Как сделать шиномонтажный станок: Шиноустановканый станок своими руками: материалы, сборка и преимущества

  • 29.08.1978

Содержание

Приспособление для шиномонтажа чертеж. Самодельный шиномонтажный станок как сделать добавить свою цену в базу комментарий


Привет всем любителям самоделок . Владельцам автомобилей знакома ситуация с заменой резины с зимнюю на летнюю или наоборот. В интернете есть много вариантов для данной цели, как станки, так и отдельные приспособления . В этой статье я расскажу как сделать шиномонтажный станок своими руками , который поможет каждому автолюбителю разбортировать или забортировать колеса на своём авто, в независимости бескамерка это или нет. Также данное приспособление сэкономит ваши деньги и прибавит опыта в сварочных работах.

Перед тем, как перейти к прочтению статьи, предлагаю посмотреть видео с тестированием данного шиномонтажного станка.

Для того, чтобы сделать шиномонтажный станок, понадобится:
* Сварочный аппарат, электроды
* Средства индивидуальной защиты: краги, сварочная маска
* Профильная труба 40*20
* Металлическая щетка
* Болты М12 и гайки к ним
* Подшипник ротора электродвигателя
* Магнитные уголки для сварки

* Углошлифовальная машинка и отрезной диск
* Камера автомобильная
* Строительный уголок
* Труба металлическая 60 мм
* Металлический уголок 50 мм

Вот и все, что нужно для сборки такой самоделки.

Шаг первый.
Первым делом необходимо сделать из трубы стойку, к которой будет крепиться все остальное «хозяйство». Берем металлическую трубу диаметром 60 мм и внизу к ней привариваем два уголка 50 мм на сторону, чтобы внутрь вошел профиль 40*20, располагаем уголки под углом относительно друг друга около 120°. В верхней части уголков сверлим отверстия и привариваем гайки под болты М12, они в дальнейшем будут удерживать профильные трубы.





Для большей прочности привариваем уголок, соединяющий два предыдущих. С другой стороны трубы привариваем еще один уголок 50 мм и просверливаем в нем отверстия под два болта М12 и к самому уголку с внутренней стороны привариваем гайки.

Шаг второй.
Теперь делаем основание, которое будет служить подложкой для колеса, на котором будет производиться спуск остаточного давления в колесе. Делаем из профиля 40*20 отрезки для основания. Берем сварочный аппарат, электроды, краги, защитную маску и привариваем детали каркаса.

Для того, чтобы понять, как это должно выглядеть, можно воспользоваться фотографией, размеры сваренного основания должны быть чуть больше диаметра колеса.


По краям привариваем профиль под углом 45°, а для прочности устанавливаем перегородку из той же профильной трубы, также для упора колеса крепим к основанию уголок 50 мм.

Шаг третий.
Для удобства спуска остаточного давления в колесе делаем рычаг. На трубу привариваем ушки с отверстием под болт М12 в двух местах, снизу и сверху. На трубу диаметром 32 мм привариваем ушки, отступив от начала около 15 см. После чего трубу диаметром 28 мм отрезаем до длины 15 см при помощи углошлифовальном машинки. При работе с УШМ не забываем о защитных очках и перчатках, а также будьте аккуратны и держите инструмент крепко.

Просверливаем в трубе отверстия под болт М12 и скручиваем две готовые части вместе. В самому верху трубы, немного отступив от самого края, просверливаем отверстие под болт, а в ее нижней части привариваем уголок, которым и будем спускать колеса. В верхнее ушко устанавливаем рычаг, сделанный из 28-ой трубы, с предыдущей трубой он соединяется при помощи болта М12. Выглядит вся конструкция рычага так.




К верхней части трубы привариваем два уголка, а также из автомобильной камеры вырезаем круглый кусок резины, который закроет острые края уголков. В уголке просверливаем отверстие, при помощи которого будет стопориться колесо. К уголкам привариваем трубу меньшего диаметра, это будет служить упором в процессе забортирования/разбортирования.



Шаг четвертый.
К длинной трубе привариваем к одному из концов подшипник и уголок, на фотографии все куда понятнее.


Для данных целей отлично подошел подшипник с электродвигателя, правда от какого именно, не известно, была отпилена часть вала ротора с самим подшипником и приварена к трубе, после чего и сам уголок. К другому концу трубы привариваем закругленный наконечник, в данном случае была отпилена ножка кик-стартера мопеда, которая как раз подошла, при необходимости зашлифовываем острые края наждачной бумагой мелкой зернистости.

Шаг пятый.
После всех предыдущих действий остается сделать упоры. При помощи углошлифовальной машинки отпиливаем необходимые отрезки профилей 40*20 и устанавливаем в заранее изготовленные посадочные места с болтом для фиксации, для более лучшего крепления просверливаем в профиле отверстие под болт, так он точно никуда не денется.

Список неприятностей, которые поджидают водителей в пути, уверенно возглавляет пробитое колесо. И в этой ситуации перед автолюбителем становиться дилемма, выполнить шиномонтаж своими руками или же обратиться в техцентр, где есть весь необходимый инструмент и опытные мастера.

В первом случае владелец транспортного средства может сэкономить. Да и ближайшее СТО может располагаться достаточно далеко или же принимать клиентов только по предварительной записи. Однако, чтобы правильно выполнить шиномонтаж самому необходимо иметь определенные навыки и инструмент.

Самостоятельное решение проблемы

Пробитое колесо не вызывает серьезных сложностей если имеется «запаска. В случае отсутствия таковой решить задачу помогут специальные лопатки, позволяющее сорвать автопокрышку с диска. Процедуру могут заметно упростить обычный буксировочный трос и автомобильный домкрат.

Приготовив указанный инструментарий, последовательно выполняем следующие действия.

  1. Демонтируем колесо и очищаем его от грязи.
  2. Размешаем его ниппелем вверх и спускаем воздух.
  3. Ставим домкрат максимально близко к ободу колеса.
  4. Пропускаем трос сквозь отверстие диска.
  5. Накинув трос на кронштейн домкрата, соединяем его концы.
  6. Вращаем рукоять домкрата, контролируя, чтобы посадочное кольцо перемещалось вниз, а трос тянул вверх.
  7. Вынимаем камеру, приподняв боковину автопокрышки.
  8. Меняем камеру и размещаем её на своем месте, вставив штуцер в соответствующее отверстие изнутри.
  9. Выполняем забортовку, немного подкачав камеру.
  10. Устанавливаем колесо на автомобиль и накачиваем шину.

На бумаге все эти действия выглядят простыми. Но выполнить их весьма сложно, особенно если все происходит в полевых условиях, да еще и при плохой погоде. Качество же самодельного шиномонтажа всегда оставляет желать лучшего, и к этому нужно быть готовым.

Ручной шиномонтажный станок: инструкция по сборке

Устройство для быстрого бортирования колес называется станком. Схемы и чертежи подобных механизмов для шиномонтажа своими руками нетрудно отыскать в интернете. Там же можно найти подробное описание процесса их изготовления в кустарных условиях. Но стоит ли тратить на это время?


Ручной станок собственного производства является аналогом оборудования, применяемого в автосервисах. При таком равенстве функций он имеет свои преимущества, в числе которых, помимо экономии финансов, можно отметить:

  • простоту конструкции и компактность;
  • долговечность и ремонтопригодность;
  • наличие ручного привода;
  • легкую и быструю разборку механизма;
  • отсутствие специальных условий обслуживания и хранения.
  • независимость от автомастерской;
  • оперативность ремонта даже в полевых условиях.

Необходимо упомянуть, что большинство чертежей станка для шиномонтажа, доступных в сети, предусмотрены для легковых транспортных средств. Однако для владельцев коммерческого автотранспорта в интернете также найдутся рекомендации, схемы и видео инструкции по изготовлению более мощных механизмов.

Конструктивные особенности


Рассматриваемый станок имеет множество вариантов исполнения. Мы же рассмотрим конструкцию классического механизма для шиномонтажа, которая состоит из следующих узлов и деталей.

  1. Рама. Конструктивный элемент, являющийся основой для всего механизма, формируется из прямоугольного стального профиля, части которого соединяются посредством сварки. Специалисты советуют размещать металлические трубы параллельно, и укреплять конструкцию при помощи металлических уголков. Увеличить срок службы станка позволяет использование нержавеющей стали, или же, как минимум, окрашивание деталей рамы.
  2. Труба. Этот элемент станка необходим для последующего присоединения рукоятки. А потому он должен отличаться прочностью, поскольку будет выполнять роль рычага в процессе выполнения мероприятий по демонтажу автопокрышек.
  3. Стояк. Деталь конструкции, монтируемая на раме станка. Этот элемент необходим для установки колесного диска. Он также должен отличаться прочностью, поскольку будет воспринимать значительные нагрузки.

Большие усилия и нагрузки, которые будут воздействовать на конструктивные элементы шиномонтажного станка, требуют использование прочных и надежных материалов. По этой же причине настоятельно рекомендуется усилить все соединения винтовым крепежом.

Сборка устройства

Собирается ручной станок для бортирования автомобильных колес согласно чертежу. Весь процесс включает следующие процедуры.

  1. Подбираются прочные и качественные профильные трубы для основания. Расстояние между перемычками каркаса должно быть не менее 70 сантиметров. Также следует соблюдать их параллельное расположение относительно друг друга. Выполнение этих условий обеспечит всей конструкции устойчивость в любых условиях эксплуатации.
  2. Элементы рамы соединяются при помощи сварочного аппарата. Во всех важных узловых точках необходимо использовать стальные уголки, что существенно усилит всю конструкцию.
  3. Если в этом есть необходимость, рама снабжается ножками, которые позволяют регулировать её высоту и/или положение на неровной поверхности. Мобильности устройству добавят роликовые колеса, которые должны оснащаться стопорами.
  4. Крепление трубы осуществляется после окончательного формирования каркаса. Рекомендованный диаметр этого металлического элемента равен 30 мм. Перед сваркой необходимо установить фланец, который располагается на высоте 50-60 см.
  5. Завершающим этапом является монтаж рычага станка, который требует предварительного крепления специальной пластины, выполняющей роль его основы. Сам рычаг является отдельным узлом, состоящим из лапы и плеча.

Очевидно, что без использования сварочного аппарата упомянутые работы провести невозможно. Также отметим, что после сборки механизма, всю конструкцию следует загрунтовать и окрасить для защиты от коррозии.

В сборке шиномонтажного станка есть определенные нюансы, которые желательно учесть. Ниже представлено несколько советов от «бывалых» мастеров.

  1. Угол между рычагом и наконечником для забортовки должен быть острым (но не слишком), что обеспечит легкий монтаж авторезины на колесный диск.
  2. Перед тем, как начать конструировать станок, необходимо продумать его конструкцию и разработать чертеж и/или схему.
  3. Станок должен надежно крепиться к полу посредство анкерных болтов (для бетонной стяжки) или же саморезов для деревянного настила.
  4. В процессе бортирования колеса рекомендуется смазывать автомобильный диск и наконечники станка густым раствором мыла.
  5. Перед началом выполнения шиномонтажных работ следует хорошо вымыть и просушить колеса.
  6. Различные модели колесных дисков могут разниться количеством отверстий под фиксирующие болты, а также расстояниями между ними. Поэтому нужно предварительно запастись (или изготовить) специальные металлические переходники.

В завершение отметим, что в сети Интернет представлено множество схем и чертежей для изготовления шиномонтажных станков. Большинство из них подразумевают использование подручных и легкодоступных материалов, что обеспечивает невысокую стоимость готового изделия. Поэтому подобное оснащение собственного гаража не будет лишним, особенно если учесть, что стоимость услуг автосервисов постоянно растет.

Современные автовладельцы привыкли к огромному количеству шиномонтажных мастерских, предоставляющих свои услуги фактически на каждом углу. Но, к сожалению, развитый шинный сервис свойствен для больших мегаполисов, а так называемых «медвежьих углов», где на несколько километров вообще нет мастерских, у нас предостаточно. Конечно, в таком случае может выручить запаска, однако нередко бывает, что пробитыми оказываются одновременно два колеса. Поэтому даже теоретические знания о шиномонтаже своими руками могут пригодиться любому автомобилисту. Об этом далее в статье.

  • Демонтируем колесо и очищаем его от грязи.
  • Выпускаем воздух из колеса и кладем его ниппелем вверх.
  • Пропускаем буксировочный трос сквозь отверстие в диске.
  • Ставим домкрат на боковину покрышки максимально близко к ободу. Если шина с камерой, не стоит ставить домкрат напротив штуцера, в противном случае существует вероятность оторвать его от камеры.
  • Накидываем трос на кронштейн либо платформу для подъема домкрата и фиксируем между собой концы троса.
  • Вращаем рукоять конца привода домкрата таким образом, чтобы он тянул вверх трос, а основание смещало вниз посадочное кольцо, упираясь в боковину покрышки.
  • Как только данная сторона покрышки отделится от диска, переходим к следующей процедуре.
  • Если вам необходимо только поменять либо отремонтировать камеру, тогда действуя поочередно двумя монтажками, поднимаем боковину покрышки возле штуцера на конец обода.
  • Вталкиваем штуцер внутрь и вынимаем из под покрышки камеру.
  • Вынимаем ниппель из исправной камеры и выдавливаем из нее воздух.
  • Чтобы установить исправную камеру, отгибаем боковину покрышки и вставляем штуцер изнутри в специальное отверстие, предназначенное для него. Затем помещаем камеру под шину.
  • Чтобы при установке шины не пробить камеру монтировкой, слегка ее подкачиваем, не вставляя ниппеля.
  • После забортовки вставляем ниппель в штуцер, накачиваем и устанавливаем колесо на место.

Инструменты, приспособления, расходные материалы для изготовления шиномонтажного станка

  1. Дрель.
  2. Сварочный аппарат.
  3. Токарный станок или болгарка с зачистным и лепестковым кругами.
  4. Стальная труба прямоугольного сечения.
  5. Двухдюймовая труба круглого сечения (высота 1.5 метров).
  6. Косынки в виде прямоугольных треугольников (толщина 5 миллиметров).
  7. Старая ступица.
  8. Кусок стального листа (толщина 4-5 миллиметров).
  9. Полутораметровая стальная труба.
  10. Стальной пруток (диаметр 20 миллиметров).

Шиномонтажный станок, как его сделать своими руками, подробно

В данном случае шиномонтажный станок состоит из двух инструментов: устройства отбивки борта и собственно шиномонтажного станка, объединенных в одно.

Низ рамы станка H-образный 90×60 сантиметров изготавливаем из стальной трубы прямоугольного сечения.

К перемычке под прямым углом в тридцать сантиметров от края привариваем двухдюймовую трубу круглого сечения высотой примерно полутора метра. Место сварки усиливаем косынками в виде прямоугольных треугольников толщиной пять миллиметров. Для крепления колеса на трубу надеваем старую ступицу и привариваем к ней. Высоту монтажа ступицы выбираем под рост человека, чтобы колесо, лежащее на ней, было примерно по пояс.

Необходимо, чтобы труба возвышалась над баллоном не менее, чем на тридцать сантиметров, и не мешала работе. Немного ниже ступицы привариваем кронштейн для крепления приспособления обивки борта. Его можно сделать из куска стального листа толщиной четыре-пять миллиметров, просверлив в нем специальное отверстие под болт.

Устройство инструмента для отбивки отлично видно на картинке. Трубу для изготовления данного узла стоит взять пошире — в нее должен вставляться длинный рычаг. Рычаг для монтажа и демонтажа покрышек изготавливается из стальной трубы длиной примерно полутора метров. Наконечники для него делаются из стального прутка, диаметр которого двадцать миллиметров.

Длину рычага можно сделать другую, все зависит от размера свободной площади в гараже и силы рук. Желательно сделать наконечники рычага на токарном станке, однако также их можно выпилить при помощи болгарки с зачистным кругом, а затем отшлифовать лепестковым.

Размеры наконечников вы можете увидеть на картинках.

Демонтаж покрышек с помощью шиномонтажного станка, поэтапно

  • Очищаем колесо от грязи и вынимаем из него ниппель.
  • Стелим резиновый коврик на основание станка под рычаг отбоя, чтобы не поцарапать диск, затем кладем на него колесо.
  • Поднимаем лапку отбойника и устанавливаем ее на боковину шины плотнее к ободу.
  • Смазываем посадочное кольцо шины мыльным раствором.
  • Вставляем рычаг в трубу отбойника.
  • Нажимая вниз на рычаг, отбиваем посадочный борт шины по всей площади колеса.
  • Делаем тоже самое с другой стороны.
  • На трубу надеваем колесо и прикручиваем к ступице станка с помощью болтов.
  • С помощью монтажки приподнимаем посадочный борт шины и вставляем под него прямой наконечник рычага.
  • Смазываем кромку обода, посадочный борт и наконечник мыльным раствором.
  • Тянем рычаг на себя, упираясь им в трубу над колесом, при этом борт покрышки будет сниматься с диска.
  • Вынимаем из покрышки камеру.
  • С помощью монтажки приподнимаем другой борт, заводим под него рычаг и снимаем с диска покрышку, действуя таким же образом, как описано выше.

Монтаж покрышек, поэтапно

  1. Смазываем мыльным раствором монтажный наконечник рычага, кромку обода и посадочный борт покрышки.
  2. Часть посадочного борта надеваем на диск.
  3. Монтажный наконечник рычага вставляем между диском и надетой частью посадочного борта. Шар наконечника должен упираться в диск, посадочный борт должен быть примерно на середине наконечника.
  4. Тянем рычаг на себя, упираясь им в трубу над колесом. При этом борт покрышки будет надеваться на диск серединой монтажного наконечника.
  5. Когда вы наденете на диск первый борт покрышки, смазываем верхний посадочный борт мыльным раствором и проделываем с ним тоже самое, что и с нижним.
  6. Когда вы наденете на диск верхний борт покрышки, можно накачивать колесо.

Совет профи: чем меньше угол приварки наконечника для забортовки к рычагу,тем легче работа, станок лучше прикрепить к полу гаража. При бортировке не забывайте пользоваться мыльным раствором.

Чем меньше угол приварки наконечника для забортовки к рукоятке, тем легче резина надевается на диск. Однако не перестарайтесь. Если данный угол будет очень мал, то рычаг при забортовке будет задевать и царапать диск, поэтому ищите оптимальный вариант.

Так как станок получается очень легким, для комфортной работы его необходимо обязательно прикрепить к полу. Если в вашем гараже деревянный пол, прикрепите основание станка к нему с помощью саморезов. В случае, если пол бетонный, сделайте в нем ряд отверстий, куда установите анкерные болты на восемь и залейте цементным раствором.

Чтобы было легче работать, а резине и дискам не было вреда, в обязательном порядке смазывайте посадочный борт шины, колесный диск и наконечники рычага мыльным раствором. Кроме того, не следует работать с грязным колесом, работу всегда необходимо начинать с его очистки.

Чтобы ремонтировать колеса, которые отличаются от ваших количеством отверстий для крепления, а также расстоянием между ними, необходимо сделать переходники со шпильками. Делаются они из металла толщиной один сантиметр.

Как разбортировать колеса путем наезда на колесо машин

Основная трудность в процессе обусловлена тем, что даже собственного веса автовладельца недостаточно, чтобы создать усилие по отделению шины от борта, на что может воздействовать и утрата эластичности резины.

Для отделения применяется даже наезд машиной на ремонтируемое колесо. Для распределения нагрузки используется широкая и прочная доска длиной примерно 1-1.5 метра. Недостатки этого безударного способа основываются на том, что иногда портится резина. Выполнять данное мероприятие желательно вдвоем для регулировки усилия и скорости автомобиля. Данный вариант отлично подойдет для тех, которые желают узнать, как самостоятельно разбортировать колеса автомобиля, однако при этом его транспортное средство находится на ходу.

Разбортировка ударным способом при помощи монтажного уголка и кувалды

Самым распространенным методом является ударный. Здесь используется массивная кувалда и монтажный уголок. Данный способ использовали все работники шиномонтажных участков и автовладельцы до появления механизированных приспособлений. В уголке нужно в обязательном порядке затупить все проблематичные поверхности, которые могут повредить шину.

Разбортировка безударным способом при помощи домкрата

Во многих безударных методах используется усилие, развивающее автомобильный домкрат. В ряде способов даже конструкционные особенности домкрата и его тип не важны. В дорожных условиях в виде точки опоры может послужить автомобиль. Зафиксировав домкрат и установив его на точку воздействия, прилагаем усилие до того момента, пока не добьемся требуемого результата. Нужно соблюдать осторожность, чтобы не сорвался аппарат.

Без участия транспортного средства для разбортировки потребуются, помимо домкрата, прочные лямки, а также надежный металлический прут, заменить который могут монтажная лопатка или длинный рожковый ключ. Сначала под колесо подкладываем проток с зафиксированной петлей. Под петлю с лямки подводится домкрат, который установлен на точке разбортировки. При растягивании планки либо штока по резьбе, возникает давление на место контакта.

Если предполагается самостоятельно разбортировать колесо в домашних условиях, можно вмонтировать в капитальном гараже в бетонную стену достаточно жесткий рычаг швеллера, трубы либо другого строительного профиля. Подобная консольная балка обеспечит для домкрата надежный упор.

Разбортировка при помощи двух прочных досок

Можно обойтись и без капитальной перестройки, использовав пару прочных досок. Используют их в качестве рычага, который давит на борт колеса. Из-за разницы в длине плеча возникает усилие на подложку, что срывает резину с места.

Спец приспособления для шиномонтажа в дороге своими руками

В продаже есть специальные приспособления для данного мероприятия. Некоторые модели довольно громоздкие для их постоянной перевозки в багажнике, но, очень эффективны в работе.

Самая удобная точка для начала разбортировки — противоположная золотнику сторона. Перед началом мероприятия можно залить немного вспомогательной жидкости WD-40. Буквально через несколько минут жидкость пройдет во все труднодоступные места и растворит определенное количество проблемного материала. Как свидетельствует практика, это не создает агрессивного влияния на резину.

Как на Алиэкспресс найти и заказать шины и домкрат по сходной цене и бесплатной доставкой


Какой бы ни был автомобиль, всё равно потребуется периодически менять резину. Если не хочется тратить средства, то стоит освоить и проводить шиномонтаж самостоятельно. Благодаря этому, можно сэкономить много времени и денег на услугах автомастерских.

Обслуживание колёс включает различные задачи:

  • регулярная проверка давления в шинах;
  • контроль состояния протектора;
  • систематическая замена зимней и летней резины и т.д.

Почему так важно следить за состоянием автомобильных колёс

От этого зависит безопасность движения, а также особенности поведения автомобиля на дороге в различных условиях. Протектор обеспечивает надёжное сцепление в дорогой и устойчивость машины при вхождении в поворот.

Речь идёт не только о снижении безопасности, но и повышенном расходе топлива , интенсивности износа деталей подвески и т. д.

Замена автомобильных шин

Если у вас свой собственный гараж, где можно не только хранить машину, но и проводить необходимый ремонт, стоит запастись необходимым инструментом.

Для замены шин потребуется:

  • набор ключей;
  • второй комплект колёс.

Если замена происходит на дороге из-за пробоя, то необходимо отъехать на обочину и выставить специальный предупреждающий знак. Также следует поставить машину на ровное и устойчивое место.

Для начала необходимо включить первую передачу и вытянуть ручной тормоз. Далее автомобиль аккуратно приподнимается на домкратах на 3–4 см. С помощью специального ключа выкручиваются крепёжные гайки. Новое колесо устанавливается и закрепляется. Затягивать гайки следует постепенно в диагональной последовательности, чтобы избежать перекоса.

Из-за того что пробой колеса может случиться в любой момент и на любом участке трассы, лучше всегда иметь с собой исправную «запаску».

Как разбортировать-забортировать колеса автомобиля — порядок работ

Шиномонтаж – это фактически ремонт повреждённого колеса, замена покрышек и внутренней камеры. Данная процедура достаточно сложна и даже травмоопасна, особенно если под рукой нет всех необходимых инструментов. Поэтому сначала следует подумать, стоит ли проводить шиномонтаж самостоятельно или стоит обратиться к профессионалам?

Для работы потребуются:

  • инструменты для снятия колеса с автомобиля;
  • монтажные лопатки;
  • мыльный раствор.

В автомастерских для выполнения данной задачи используется специальное оборудование – станки, на которых быстро и без проблем выполняются все необходимые задачи.

Для ремонта колеса необходимо снять шину (покрышку) с металлического обода. Для этого используются монтажные лопатки, которыми необходимо поддевать резину и вытягивать её наружу. Для упрощения задачи следует предварительно смазать обод мыльным раствором. Также следует подумать о том, как зафиксировать колёсо, чтобы оно не выскакивало в процессе работы.

Как только удастся снять шину, можно производить замену и дальнейший ремонт в зависимости от необходимости. Установка покрышки на диск происходит аналогичным образом в обратном порядке.

Шиномонтаж отнимает много сил и времени. К этому нужно быть готовым. К тому же, надо отметить, что для ремонта в большинстве случаев всё равно потребуется помощь профессионалов.

Таким образом, можно отметить следующие минусы такой процедуры:

  • уходит слишком много времени и сил,
  • опасность получения травмы,
  • вероятность испортить обод или покрышку.

К плюсам относится только возможность сэкономить деньги.

Именно поэтому многие автомобилисты предпочитают обращаться в специализированные автосервисы. В крупных городах обычно нет проблем с ними и их можно найти даже недалеко от своего дома. Также есть специальные подвижные ремонтные бригады, готовые подъехать в любое место.

Имея необходимые инструменты и оборудование, такие специалисты проводят ремонт автомобильных колес буквально за считанные минуты. Обычно единственной проблемой становится наличие длинных очередей, особенно в период сезонных смен комплектов резины.

Видео: шиномонтаж при помощи самодельного станка

Шиномонтажный станок – основное оборудование для обслуживания машин, в том числе, грузовых. Обычно оно устанавливается только в специализированных мастерских, где под чутким руководством персонала и используется. Наиболее распространенные его модели это Trommelberg 1850, Trommelberg 1860 + третья рука, а также другие.

Но нередко бывает так, что замену колес для автомобилей провести нужно, но вот возможности ехать в сервис и тратить там свое время для получения требуемого обслуживания никакой нет. Выход из ситуации имеется. Это самодельный шиномонтажный станок, который вы сможете сами собрать и установить в гараже. Конечно, он будет уступать моделям Trommelberg, вряд ли позволит провести балансировку якорей, но функционал его вас порадует. Давайте разберем пошагово, как можно сделать такое средство для обслуживания автомобилей.

1 Что нужно, чтобы собрать шиномонтажный станок дома?

Самодельный ручной шиномонтажный станок не хуже модели 1850, в состав которого может войти также третья рука, собрать в домашних условиях на практике не так уж и сложно. Для создания качественного оборудования вам понадобятся такие виды устройств:

  1. Рама. Обычно она делается из стандартных профилей. Обращаем ваше внимание, что подбирать детали для нее вам нужно исходя из типа автомобилей, которые вы собрались ремонтировать, ведь для грузовых легковых вариантов она будет разной по устойчивости к нагрузкам.
  2. «Рука» третья или рычаг. Эта третья деталь будет использоваться непосредственно для снятия покрышки.
  3. Вертикальный стояк, на который, в частности, будет закреплена третья рука. Может быть выполнен в виде приваренного фланца.

Для создания всех этих деталей необходимо изначально закупать очень качественный прокат, который выдержит большие нагрузки, в частности, вес деталей грузовых автомобилей. Дабы ваша работа в данном направлении прошла максимально быстро и успешно, рекомендуется заранее приготовить чертеж для данной конструкции и уже по ним заказать прокат.

1.1 Создаем оборудование своими руками

Итак, у нас уже есть все, чтобы сделать станок для обслуживания колес автомобилей, в том числе, грузовых, необходимо лишь правильно его собрать. Сделать это нужно следующим образом:

  • выполняем основание нашего станка из труб профильных. Расстояние между ними должно быть не менее 70 см, иначе образец будет неустойчивы и на нем нельзя будет обслуживать не то что грузовые, даже легковые автомобили;
  • далее крепим вертикально фланец к перекладине. Этот элемент в обязательном порядке привариваем, иначе он у нас попросту не будет держаться. Далее устанавливаем на него зажим, к которому будет крепиться «рука»;
  • монтируем саму руку. Ее в обязательном порядке нужно устанавливать на металлический элемент, в противном случае держаться она попросту не будет.

Калибровка балансировочного станка самодельного проводится по имеющемуся у вас колесу, даже если оно от грузовых машин. Обычно она занимает всего несколько минут. Сразу после окончания такой работы вы можете приступить к эксплуатации оборудования, сделанного своими руками.

1.2 Плюсы конструкции

Станок своими руками для обслуживания колес автомобилей, также как и самодельный ткацкий станок имеет массу преимуществ.

Среди них:

  • низкая стоимость производства конструкции. Запчасти для шиномонтажных станков обычно стоят недорого, а в некоторых ситуациях их даже можно выпускать из сырья переработанного;
  • возможность проводить работы при первой надобности в домашних условиях;
  • универсальность – при желании его можно адаптировать под любые виды колес, в том числе, элементы грузовых авто. При том очень важно отметить, что правильное применение такого образца исключает повреждение колес;
  • компактность – данное оборудование для обслуживания автомобилей вы можете хранить в любом удобном для вас месте;
  • простота в сборке – несколько простых деталей и четко выполняемая инструкция помогут вам создать это техническое чудо всего за несколько часов;
  • существенна экономия в обслуживании автомобилей. Ведь даже для грузовых моделей крайне редко необходим сложный ремонт колес. Достаточно использовать подобную технику, и никаких проблем с ними не возникнет.

Если говорить о минусах такой конструкции, то к ним нужно отнести невозможность балансировки колес, а также обработку элементов грузовых машин, как в модели 1850. Ремонт карданных валов, балансировка якорей здесь также недоступен. За этой процедурой вам действительно нужно обращаться в специализированные мастерские, где установлено более сложное оборудование, к примеру, модели Trommelberg.

2 Альтернатива станку, созданному самостоятельно

Если своими руками у вас не получается сделать станок для обслуживания колес, вы можете обратить внимание на наиболее доступные по цене модели такого оборудования, представленные в продаже. Они позволяют делать балансировку якорей и другие манипуляции. Среди таковых:

  • Trommelberg 1850 – один из лучшей версии станков, позволяющих убирать проблемы карданных валов, а также работать с колесами легковых автомобилей. Полуавтомат. Не требует большого опыта оператора в работе с подобным оборудованием. Предельно прост в настройке и дальнейшем использовании trommelberg 1850 можно установить будет как в мастерских по обслуживанию карданных валов, балансировке якорей и других деталей авто, так и в домашних условиях. Для балансировки якорей используется мало.
  • Trommelberg 1860, в комплект к которому идет третья рука. Наиболее функциональный вид оборудования, адресованный в первую очередь профессиональным мастерским, осуществляющим ремонт карданных валов, где третья рука – важный элемент. Может использоваться и в бытовых условиях, если вам приходится регулярно обслуживать колеса. В других же случаях модель trommelberg плюс «рука» третья может быть для вас слишком сложной. Может использоваться не лишь для легковых, но и для грузовых машин. Также применен может быть для балансировки якорей, но в таких целях применяется редко.
  • Protektor U-201- образец высокотехнологического оборудования для обслуживания колес. Разработан непосредственно для мастерских, в которых проводится ремонт карданных элементов, балансировку якорей, а также другие манипуляции. Работает с широким спектром колес. Диаметр их может составить 12-24″. Благодаря более легкой конструкции, нежели в модели 12-24″, 1850, вполне может использоваться для малых мастерских, а также условиях домашних. Инструкция поможет вам с этим высокотехнологичным вариантом разобраться.

Конечно, во многих случаях профессиональные станки, то же оборудование trommelberg 1850, модель 1860 плюс рука третья, куда более точны в работе и, чего скрывать, более функциональны благодаря сборке, ведь дадут возможность делать даже балансировку якорей. Однако же нередко для потребителя они слишком дороги. Именно потому перед их покупкой стоит рассмотреть возможность собрать оборудования своими руками, тем более, не так уж она и сложна.

чертежи самодельного ручного станка для шиномонтажа с размерами. Как самому сделать балансировочный станок по схеме для разбортовки колес?

Несмотря на высокое разнообразие профессиональных шиномонтажных станков, данное автомобильное оборудование можно сделать самостоятельно — для этого достаточно внимательно следовать изложенной инструкции и подготовить необходимые инструменты. Собственноручно изготовленное устройство позволит сэкономить личные финансы.

Что необходимо для работы?

Перед тем как выполнять пошаговые действия по самостоятельному созданию специализированного шиномонтажного станка, владельцу транспортного средства необходимо узнать о том, что следует иметь при себе для будущей сборки. В противном случае у него не получится изготовить качественный и работающий вариант оборудования.

Первое, что важно подготовить, — это качественный комплект стандартных строительных инструментов и специализированное оборудование, при помощи которого человек сможет соединить металлические элементы между собой, используя метод сварки. Непосредственно наличие сварочного устройства дает возможность изготовить наиболее прочный станок, который можно будет активно эксплуатировать на протяжении длительного времени.

Дополнительно можно также приобрести специальное красящее вещество и лаковую основу для металлических поверхностей.

Несмотря на то что названные вещества не являются строго обязательными, они позволят придать красивый внешний вид готовой системе, а также улучшить эксплуатационные характеристики за счет наличия антикоррозийных компонентов.

После того как автовладелец обеспечил себя вышеописанным инструментарием и смесями, можно приступать к подготовке основных конструкционных элементов, отсутствие которых не позволит создать шиномонтажный агрегат.

  1. Рама. Наиболее важный конструкционный элемент, который представляет собой основу всего шиномонтажного станка. Рама создается из прочных металлических профилей прямоугольной формы в количестве трех штук, которые соединяются между собой при помощи сварочного аппарата. Опытные специалисты настоятельно рекомендуют покупать профили, произведенные из высокопрочной нержавеющей стали, в противном случае владелец авто может столкнуться с коррозийными процессами. Для обеспечения большей устойчивости и прочности следует приобрести строительные металлические уголки.
  2. Труба. Основное назначение данного элемента — это закрепление на нем специальной рукояти. Труба должна характеризоваться достойными эксплуатационными характеристиками, что позволит намного удобнее и быстрее использовать шиномонтажное оборудование. Также данная рекомендация объясняется тем, что подобный конструкционный элемент в готовой конструкции будет играть роль рычажного механизма, значительно упрощающего действия по замене шин. Специалисты советуют брать трубу, характеризующуюся круглым сечением, при этом длина ее должна составлять от 50 до 55 см.
  3. Стояк. Дополнительная конструкционная деталь, основным назначением которой является возможность монтажа колесного диска на станок. Металлический стояк всегда фиксируется непосредственно на раму (с использованием сварочного устройства). Данный элемент также должен обладать высоким показателем прочности, так как на него будет приходиться значительная часть нагрузки.

Помимо описанных деталей, необходимо подготовить изношенную ступицу или фланец, отличающиеся желаемым диаметром. Дополнительно можно взять металлические трубы с сечением в форме круга, которые будут использоваться для осуществления отбивки.

Следует обратить внимание, что все вышеперечисленные комплектующие должны выдерживать интенсивные и статические нагрузки, в противном случае станок для шиномонтажа сломается еще при первом использовании.

За счет данной особенности необходимо приобретать исключительно прочные и проверенные элементы конструкции.

Специалисты настоятельно рекомендуют первым делом подготовить схематический чертеж оборудования, на основании которого владелец транспортного средства может заказать необходимые конструкционные детали. Для большей безопасности и уверенности желательно показать выбранный чертеж сотруднику магазина или компании по прокату металла, который сможет подобрать наилучшее изделие.

Процесс сборки оборудования должен начинаться исключительно после того, как у человека на руках будет чертеж с подробным описанием всех размеров и других важных показателей. Приобретение недостающих инструментов или деталей на ходу — это не самое лучшее решение.

Технология сборки

После ознакомления с вышеперечисленными рекомендациями можно приступать к изготовлению шиномонтажного станка своими руками. Как показывает весьма обширный практический опыт, сделать самому данное изделие в домашних условиях несложно, главное — следовать нижеописанным пошаговым действиям и опираться на схему.

Первым шагом является сборка основного каркаса конструкции, для чего используются ранее подготовленные металлические профили.

В данном случае мастеру следует обрезать две штуки до 60 см в длину, а последнюю укоротить до 90 см.

Следующий этап — это приваривание укороченных профилей таким образом, чтобы на выходе получилась рама в виде буквы Н. Далее следует измерить фактическое расстояние от одной стороны изделия до другой — для данного процесса лучше использовать классическую ручную рулетку. В соответствии с полученной длиной вырезаются еще два профиля и устанавливаются по центру рамы для ее усиления.

Приблизительно на расстоянии в 30 см от одной из сторон металлического изделия длиной в 90 см необходимо приварить трубу с округленным сечением — делать это важно строго в вертикальной плоскости.

Чтобы действия совершались аккуратнее, можно использовать специализированный уровень.

Следующий шаг — это установка строительных металлических изделий угловой формы на вертикальную трубу, что позволит улучшить ее прочность и устойчивость. Далее необходимо взять фланец или ступицу, что будут использоваться в качестве конструкции для разбортовки колес. Выбранный элемент важно приваривать исходя из роста человека – таким образом, чтобы установленное колесо было приблизительно по пояс.

Далее примерно на 20–25 см ниже зафиксированной детали необходимо приварить утолщенную металлическую пластину. После этого в ней нужно сделать несколько отверстий.

После совершения вышеперечисленных шагов можно приступать к созданию рычажной конструкции — для этого лучше всего использовать оставшуюся часть трубы круглого сечения длиной приблизительно в 50–55 см. Дополнительно на данном этапе изготавливаются наконечники из небольшого прутка толщиной в 20 мм.

Длина балансировочного рычага должна подбираться индивидуально, в соответствии с ростом человека и исходя из удобства эксплуатации. Если в гаражном помещении слишком мало свободного пространства, специалисты рекомендуют сделать короткий рычаг, однако в таком случае приедется прилагать больше физических усилий.

Нюансы эксплуатации самодельного станка

После совершения вышеописанных действий по созданию шиномонтажного станка пользователю следует узнать о том, как правильно пользоваться самодельным оборудованием. Это позволит оценить все функциональные и эксплуатационные характеристики изделия.

Сначала владельцу автомобиля необходимо снять покрышку. Для этого колесо тщательно очищается от любых загрязнений, после чего выкручивается ниппель, подкладывается широкий коврик из резины, защищающий диск от повреждений. Следующий этап — это установка рычажного механизма в отбойник с последующим надавливанием на него. Таким образом необходимо пройтись по всему периметру резинового изделия.

После успешного снятия шины следует установить ее на посадочное место станка, которое предварительно смазывается мыльным раствором. Далее автомобилисту необходимо упереться в круглую трубу, которая находится непосредственно над шиной, до окончательного изымания камеры.

Чтобы поставить покрышку на место, следует еще раз обработать мылом посадочное место и основной наконечник рычажной конструкции. Далее владельцем машины устанавливается она непосредственно на диск — до максимально возможного уровня.

Следующий этап — это монтаж специального наконечника на одну из сторон покрышки. В данной ситуации следует, чтобы основной шар конструкционного элемента не упирался в дисковое полотно. Также важно расположение кромки посадочного типа в центральной части наконечника.

После выполнения вышеперечисленных действий пользователю необходимо максимально сильно упереться конструкцией рычажного элемента в круглую трубу и пытаться тянуть его в свою сторону. Постепенно центральная часть наконечника станет надевать покрышку на дисковую деталь. Заключительный этап — это накачка автомобильного колеса.

Специалисты рекомендуют внимательно следить за тем, чтобы в процессе монтажа резинового элемента между данным изделием и диском отсутствовали зазоры, в противном случае колесо начнет довольно быстро спускаться, что приведет к его повреждению.

Для снижения вероятности деформации или повреждения резинового компонента можно использовать солидол — данным веществом производится тщательная смазка внешних краев. При этом важно отметить, что подобное действие рекомендуется проделывать при каждом монтаже.

Также специалисты советуют изготовить прочное крепление конструкции для большей устойчивости. Если пол выполнен из бетонного материала, лучше всего использовать классические анкерные болты, однако если пол из дерева, то наиболее подходящим решением станут саморезы.

Если колесо и собственноручно изготовленные крепления отличаются общим количеством отверстий, можно заранее подготовить несколько переходников из металлического сплава толщиной в 1-1,5 см. Также процесс демонтажа шины можно значительно упростить при помощи лома.

О том, как сделать шиномонтажный станок своими руками, смотрите далее.

Как правильно работать на шиномонтажном станке.

1. Устройство и работа

 Шиномонтажные станки предназначены для

1. съема шин с дисков  и  2. установки шин на диски.

 Основные узлы типового ш/м станка (см. рис.):

            1. станина (основное «тело» станка),

            2. рабочий стол (установлен сверху на станине),

            3. консоль (может быть установлена жестко или выполнена в виде конструкции,

    откидывающейся назад),

4. верхняя часть консоли (в зависимости от конструкции станка может

    перемещаться вместе со штоком рабочей головки в сторону вправо либо

    вперед/назад),

5. рабочая головка (может перемещаться на штоке вдоль консоли, в рабочем

    положении фиксируется на колесном диске),

6. отжимной рычаг.

 

Последовательность операций при съеме шины с диска

 

Для того, чтобы снять шину с диска, надо выполнить следующие действия:

— отжать шину от диска,

— закрепить колесо на монтажном столе станка,

— установить рабочую головку на закраину диска,

— снять шину с диска.

 

Рассмотрим каждое из этих действий в отдельности и проблемы, которые при этом могут возникнуть, а также пути их решения.

 

1. Отжим борта шины от диска (отбортовка).

Предварительно из шины выпускается воздух (для этого просто вывинчивается нипель). Для отжима используется отжимной рычаг (поз.6) — «лопата».

Колесо ставится вертикально между станиной (поз.1) и находящейся в крайнем правом положении «лопатой». Монтажник прижимает «лопату» к борту шины и нажимает на соответствующую педаль станка. «Лопата» приводится в действие и давит на борт шины. При этом борт сходит с крайней части диска к центру.

Затем колесо поворачивают другим бортом к «лопате» и отжимают второй борт. В результате отжатая шина свободно болтается на диске.

 

Максимальное усилие, с которым «лопата» может воздействовать на борт шины, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей — 1500 кГ).

 

Проблемы, которые могут возникнуть при отжиме шины.

 

а) Если шина очень широкая (например, современная низкопрофильная шина), то она может просто не влезть между станком и «лопатой».

Для таких шин необходим станок с увеличенным ходом «лопаты» (точнее — ее ход может регулироваться), например, RAVAGLIOLI серии Racing Type — G860, G870, G880.

 

б) Алюминиевый диск может быть поцарапан при отжиме «лопатой».

Есть два пути решения этой проблемы — применение пластиковой насадки на «лопату» (не очень эффективно) или использование специальных приспособлений, которые позволяют произвести отжим вообще без использования «лопаты».

 

2. Зажим диска с отжатой шиной на монтажном столе станка.

Для этого используется самоцентрирующийся 4-х кулачковый пневматический зажим (приводится в действие нажатием соответствующей педали), вмонтированный в стол станка (поз.2). Диск может быть зажат снаружи (за закраины диска) или изнутри (враспор). В последнем случае на диске могут остаться заметные следы от кулачков. Зажим снаружи считается более надежным.

 

Диапазон диаметров дисков, которые могут быть зажаты на монтажном столе, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей:  12″- 20.5″ изнутри  и  10″ — 18″ снаружи). Технической характеристикой станка также является максимальный момент зажима диска (типовое значение — 1000 Н. м).

 

Диск может соответствовать параметрам станка, но надетая на него шина оказаться очень высокой (не широкой, а именно высокой) и, как следствие, шина упрется в консоль (поз.3) и не позволит зажать диск.

Максимальный диаметр колеса, которое может быть зажато, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей составляет около 1000 мм).

 

Проблемы, которые могут возникнуть при зажиме диска.

 

а) Алюминиевый диск может быть поцарапан даже при зажиме снаружи.

Для предотвращения этого применяются  защитные пластиковые накладки  на кулачки.

 

б) Диск может оказаться немного больше или немного меньше предельного для данного станка диаметра.

Для изменения диапазона диаметров зажимаемых дисков как в большую, так и в меньшую сторону применяют  насадки  на кулачки. Они позволяют расширить диапазон диаметров (при зажиме снаружи) в большую (обычно +5″) или в меньшую (обычно -2″) сторону.

 

 3. Установка рабочей головки на закраину диска.

Для того, чтобы снять шину с диска или надеть ее на диск, необходимо сначала установить рабочую головку станка (поз.5) на закраину диска таким образом, чтобы между головкой и закраиной диска был бы небольшой зазор 2-5 мм (чтобы не замять диск головкой при вращении стола)

 

Основная проблема, которая может при этом возникнуть.

 Головка может просто не встать на широкий диск из-за того, что даже в верхнем положении расстояние между рабочим столом и головкой меньше ширины диска. Максимальная ширина диска, на который может быть установлена головка, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей — 12″).

 В таких случаях необходим станок с увеличенным ходом головки (обычно до 14″) или
с регулируемой высотой консоли (обычно от 12″ до 15-15.5″). К таким станкам относятся, например, RAVAGLIOLI серии Racing Type — G860, G870, G880 (последний — с регулируемой высотойконсоли).

У станков с регулируемой высотой консоли последняя может фиксироваться в
2-х положениях (верхнем и нижнем). В верхнем положении расстояние между столом и головкой максимально (15-15.5″), а в нижнем — минимально (12″). Управление высотой консоли производится специальной ручкой.

 4. Съем шины с диска (демонтаж)

Для этого используется монтировка (входит в комплект любого ш/м станка). Шиномонтажник опирается ею о рабочую головку, поддевает борт шины и надевает его на головку. Затем нажимает на соответствующую педаль, и рабочий стол начинает вращаться. Рабочая головка при этом поднимает борт шины над диском, и верхний борт шины постепенно сходит с диска. Для более легкого схода шины рекомендуется сначала смазать головку и снимаемый борт специальной монтажной пастой. Те же самые операции повторяются при съеме нижнего борта.

  

Серьезные проблемы возникают при демонтаже низкопрофильных шин.

 Низкопрофильные шины очень жесткие, и основная проблема состоит в том, чтобы «прожать» и поместить в «ручей» диска ту часть борта шины, которая находится на противоположной головке стороне диска (это обязательное условие того, чтобы шина сошла с диска). Без специальных приспособлений сделать это бывает очень трудно.

 К таким приспособлениям (а это довольно большая и дорогая конструкция, устанавливаемая на станок) относится, например, GR81 фирмы RAVAGLIOLI.

Подобные приспособления не являются универсальными для всех станков, поэтому при продаже всегда следует уточнить совместимость приспособления и станка.

 

 Последовательность операций при монтаже шины на диск

 

Для того, чтобы надеть шину на диск, надо выполнить следующие действия:

— закрепить диск на монтажном столе станка,

— установить рабочую головку на закраину диска,

— смонтировать (надеть) шину на диск,

— накачать шину до заданного давления.

 

Установка диска на монтажном столе и рабочей головки на закраине диска были рассмотрены выше.

 Перед монтажом борта шины и поверхность головки смазывают специальной монтажной пастой  для лучшего скольжения при посадке на диск. Перед установкой головки шину кладут сверху на диск так, чтобы головка прошла через ее центральное отверстие.

Затем шина определенным образом ориентируется относительно головки и диска, нажимается соответствующая педаль, монтажный стол вращается, и нижний борт шины надевается на диск. Верхний борт надевается таким же образом.

 

Основные проблемы возникают при монтаже низкопрофильных шин.

 Проблемы обусловлены опять же большой жесткостью этих шин. Нижний борт монтируется, как правило, без проблем. Посадить верхний борт намного труднее, а иногда и просто невозможно без специальных приспособлений.

К таким приспособлениям относится, например, упоминавшийся выше комплект GR81 фирмы RAVAGLIOLI.

 Накачка шины до заданного давления.

После монтажа бескамерная шина (а сейчас практически все шины бескамерные) довольно свободно болтается на диске. Если в таком состоянии попытаться ее накачивать, то воздух будет просто уходить между диском и бортом шины. Для того, чтобы шина начала накачиваться, надо, чтобы она «схватилась» за диск, т.е. борта шины плотно прилегли к диску и образовалось замкнутое пространство между шиной и диском, в которое будет накачиваться воздух.

 Для этого монтажник приподнимает шину так, чтобы ее борта как можно лучше прилегали к диску, на сосок (из которого предварительно вывенчен нипель) надевается щланг от пистолета накачки, и подается давление. При подаче давления шина немного распирается изнутри, и ее борта плотно прилегают к диску, после чего ее можно накачивать до заданного давления.

 В процессе накачки борта шины «ползут» по диску от центра в сторону закраин в свое окончательное положение на закраинах диска. В конечном итоге шина устанавливается на диск. Для того, чтобы обеспечить более легкую «ползучесть» бортов, в процессе накачки их и диск подмазывают монтажной пастой.

 Большие проблемы возникают при накачке низкопрофильных шин.

 а) Низкопрофильные шины отказываются «схватываться» с диском при попытке накачать их обычным способом. Практически единственный способ заставить низкопрофильную шину «схватиться» с диском является взрывная подкачка. Для этого станок должен быть оборудован  устройством для взрывной подкачки.

 Это устройство представляет собой баллон, в котором создается высокое давление. Баллон соединен воздуховодами с отверстиями в кулачках. При нажатии на педаль воздух под большим давлением выбрасывается через эти отверстия в зазор между нижним бортом шины и диском. Шину резко распирает и она «схватывается» с диском.

 Не все ш/м станки оборудованы устройством взрывной подкачки. В то же время доля шин, которые можно накачать только таким способом составляет на сегодня не менее 30% и имеет тенденцию роста. Таким образом, если клиент приобрел ш/м станок, не оснащенный этим устройством,  то до 30%  шин он просто не сможет смонтировать.

 Для каждого автомобиля фирма-изготовитель рекомендует определенные значения давления в шинах. В процессе накачки текущее давление контролируется по манометру, установленному на пистолете или на самом станке, если он с устройством взрывной подкачки. В целях безопасности может быть установлен ограничитель давления. Ограничитель либо является элементом станка (для станков с устройством взрывной подкачки) либо им может комплектоваться пистолет подкачки. Ограничитель не позволяет превысить давление в шине выше определенного порога (типовые значения — 3.5 и 4.0 Бар).

 б) В процессе накачки при достижении даже максимального давления (определяемого ограничителем) низкопрофильная шина часто все же не садится на диск полностью. Иногда, но далеко не всегда, помогают удары по шине кувалдой. В противном случае остается единственный способ — превышение максимального давления. Для этого используют пистолет без ограничителя. Такой способ накачки является нарушением правил техники безопасности и, хотя реальной жизни альтернативы ему нет.

 После монтажа шины на диск собранное колесо обязательно должно быть отбалансированно.

 

2. Классификация

 С точки зрения потребителя ш/м станки могут быть разделены на две большие группы — полуавтоматы и автоматы. Основной признак, по которому происходит такое деление — это устройство консоли.

 Полуавтоматы имеют консоль, основание которой жестко соединено со станиной. Консоль имеет подвижную верхнюю часть, которая вместе с рабочей головкой может отводиться в сторону (вправо).

Жесткой фиксации головки на закраине диска не осуществляется и во время монтажа она, вообще говоря, может легко отходить в сторону, если ее не прижимать самой шиной. Для обеспечения зазора между головкой и закраиной диска необходимо сначала выставить положение подвижной части консоли относительно диска с помощью винта, расположенного на неподвижной части консоли, а затем повернуть рычаг, расположенный на ее подвижной части консоли. Все это весьма неудобно.

 Такие станки имеют три педали управления (педаль управления «лопатой», педаль зажима/отжима диска на столе и педаль вращения стола).

 Автоматы имеют консоль, которая может откидываться назад (при нажатии на соответствующую педаль). Верхняя часть консоли также является подвижной, но движение происходит не в сторону, а вперед-назад. Шток рабочей головки при этом может легко передвигаться вдоль верхней части консоли.

Фиксация головки на закраине диска осуществляется пневмосистемой станка при нажатии кнопки или повороте соответствующей ручки. При этом головка фиксируется жестко и остается неподвижной во время монтажа, зазор между головкой и закраиной диска при этом устанавливается автоматически. Такие станки имеют не три, а четыре педали управления. При нажатии на четвертую педаль консоль откидывается назад или возвращается в исходное положение (если уже была откинута).

 Работать на автоматах значительно удобнее и быстрее. Во-первых, удобнее и значительно быстрее подвод и фиксация головки на закраине диска. Во-вторых, головка фиксируется жестко и не создаются неудобства из-за того, что она может отойти в сторону.

 Станок-автомат может быть одно или двухскоростным, т.е. иметь одну или две скорости вращения стола (1-я — обычная,  2-я — повышенная). Значения скоростей для 2-х-скоростных станков Simpesfaip — 5 и 10 об/мин, для станков Ravaglioli — 6.5 — 13 об/мин. Наличие второй скорости может дать небольшой выигрыш во времени при работе в условии непрерывного потока.  При обычной работе монтажники редко пользуются второй скоростью.

 Следует знать что по Российскому законодательству скорость вращения стола не должна превышать 10 об/мин. В реальной жизни это правило не работает.

Шиномонтажные станки — Шиномонтажное оборудование

Усовершенствованные шиномонтажные станки Ranger для 21 века

Ваш новый шиномонтажный станок Ranger станет незаменимым помощником в вашем гараже. Благодаря эксклюзивным функциям замены шин от Ranger некогда пугающая рутинная работа по замене шин теперь выполняется быстро, легко и даже делает работу немного увлекательной. Наш современный шиномонтажный станок предлагает передовые технологии и расширенные функции, что делает его одним из самых прибыльных видов оборудования для обслуживания колес, которое вы можете предложить.

Описание принадлежностей шиномонтажного станка

Независимо от того, десятилетиями ли вы выбивали борта из одной и той же неподатливой шины или работали на шиномонтажных станках в течение десятилетий, вы попали в нужное место, чтобы приобрести оборудование для шиномонтажных работ. Каждая из этих неподатливых шино-колесных сборок защищена людьми, которые знают возможности шиномонтажных станков лучше, чем кто-либо другой. Модели премиум-класса Ranger с большими шинами легко справятся с самыми массивными сборками грузовиков, поэтому вы не сможете предложить нам ничего такого, чего мы не видели раньше.

В наши дни операторы шиномонтажных мастерских должны чувствовать себя комфортно, работая с колесами и ободами, которые подвержены царапинам и царапинам. Ranger предлагает лучшую защиту колес, чтобы гарантировать, что вы не потеряете бизнес из-за незначительной ошибки технического специалиста.

Ознакомьтесь с 4 наиболее распространенными ошибками при покупке шиномонтажного станка и обязательно приобретите модель, которая наилучшим образом соответствует вашим потребностям!

Просмотреть все функции шиномонтажного станка Часто задаваемые вопросы

РВ1 (5140138)

Бесконтактный шиномонтажный станок RV1 Wheel Guardian™

Шиномонтажный станок RV1 Wheel Guardian™ — это революционное предложение по обслуживанию колес от Ranger Products.Этот бесконтактный шиномонтажный станок ломает борта и меняет шины быстрее, чем практически любая другая конструкция на рынке. Избавьтесь от хлопот по замене шин вручную, когда вы едете бесконтактно!

От $9605 +