Тр то – ТР ТС 018/2011 Технический регламент Таможенного союза «О безопасности колесных транспортных средств» (с изменениями на 21 июня 2019 года)

ТО и ТР системы охлаждения двигателя автомобиля

В двигателе внутреннего сгорания до 25…30 % энергии топлива поглощается системой охлаждения, моторным маслом, стенками цилиндров. При исправной системе охлаждения обеспечивается нормальный тепловой режим (85…95 °С).

Основными неисправностями системы охлаждения являются ее негерметичность и недостаточная эффективность, заключающаяся в повышении или понижении рабочей температуры двигателя.

Герметичность системы охлаждения оценивают визуально по наличию подтеканий из соединений, шлангов, прокладки или сальника жидкостного насоса и т.д. Также ее можно оценить методом опрессовки, создавая в верхней части радиатора давление 0,06…0,1 МПа, поддерживаемое пневматическим редуктором 1.

Рис. Схема проверки системы охлаждения опрессовкой: 1 — пневморедуктор; 2 — манометр; 3 — герметизирующий насадок; 4 — радиатор

Если подтеканий нет, то показания прибора стабильны. При негерметичности прокладки головки блока или наличии трещин в двигателе, куда будет уходить жидкость, наблюдается колебание стрелки манометра и снижение давления.

При изменении теплового режима проверяют натяжение ремня привода жидкостного насоса, его производительность, охлаждающую способность радиатора, исправность термостата и других деталей.

Натяжение ремня влияет на производительность насоса и определяется по величине прогиба при нажатии на середину ведущей ветви ремня с требуемым усилием. Для легковых автомобилей нормальным считается прогиб 8…12 мм при усилии 20…30 Н, для грузовых —10…20 мм при усилии 30…40 Н. Прогиб ремня определяется с помощью динамометрического устройства. Его с помощью захвата устанавливают на середину ветви ремня и нажимают на рукоятку 1 до достижения требуемого усилия, фиксируемого по шкале 2. Прогибающийся ремень воздействует на подвижные лепестки 5, закрепленные на одной оси 6, заставляя их складываться. Устройство снимают и по шкале лепестков 5 (выбирается в зависимости от межцентрового расстояния ременной передачи: 150—250 мм, 250—350 мм и т.д.) считывают величину прогиба в миллиметрах.

Рис. Схема динамометрического устройства для измерения натяжения ремня: I — динамометрическая рукоятка; 2 — шкала динамометра; 3 — пружина; 4 — шток; 5 — складывающиеся лепестки; 6 — ось лепестков; 7 — захват; 8 — ремень

Охлаждающую способность радиатора проверяют по разности температур верхнего и нижнего бачков радиатора. Для исправного радиатора она должна быть не менее 8… 12 °С.

Техническое состояние термостата проверяют в случае замедленного прогрева двигателя или его быстрого перегрева. При проверке его опускают в ванночку с нагреваемой водой и фиксируют температупу. Клапан исправного термостата должен начинать открываться при температуре 75—80 °С. За температуру открытия принимается та, при которой ход клапана составляет 0,1 мм. Полное открытие (ход клапана 6…8 мм) должно осуществляться при температуре 90…95 °С. Допускается потеря хода клапана не более 20 %. Если термостат не соответствует указанным требованиям, его заменяют на новый.

Рис. Схема установки для проверки термостата: 1 — кронштейн; 2 — термометр; 3 — индикатор перемещений; 4 — термостат; 5 — ванна с водой; 6 — электронагреватель

Пробка радиатора (расширительного бачка) должна герметично закрывать систему охлаждения. Паровой клапан, предназначенный для предохранения радиатора от повышенного давления паров охлаждающей жидкости, должен открываться при избыточном давлении 45…70 кПа. Воздушный клапан пробки, предохраняющий радиатор от снижения давления при остывании и конденсации жидкости, должен впускать воздух в систему охлаждения при разрежении 5… 10 кПа.

В настоящее время систему охлаждения заполняют специальными незамерзающими жидкостями (антифризами), представляющими собой смесь этиленгликоля с водой (плотность раствора 1067… 1085 кг/м3) с добавлением антипенных и антикоррозионных присадок. Также возможно использование и воды, но при этом на внутренних поверхностях элементов системы охлаждения образуются отложения солей кальция, магния и других металлов, содержащихся в воде.

Накипь обладает низкой теплопроводностью и затрудняет теплообмен между водой и элементами системы охлаждения, уменьшает сечение трубок радиатора, затрудняет циркуляцию воды. Например, накипь толщиной более 1 мм способствует увеличению расхода топлива до 20…25 %, масла — до 25…30 %, снижению мощности двигателя до 10…20 %. Для уменьшения накипи в систему охлаждения заливают «умягченную» воду с малым содержанием солей. Ее получают электромагнитной обработкой воды, когда она многократно прокачивается через силовое магнитное поле в направлении, перпендикулярном силовым линиям. При этом вода приобретает новые свойства: содержащиеся в ней соли не образуют накипи и выпадают в виде шлама. Кроме того, она способствует растворению ранее образовавшейся накипи, превращая ее в легко смываемый порошок. Смягчать воду можно также кипячением, добавлением соды, извести, нашатырного спирта или очисткой воды от солей путем пропускания ее через минеральные, глауконитные или натрий-катионовые фильтры.

Если накипь все же есть, то ее удаляют специальными веществами. Они подразделяются на щелочные и кислотные. Основой щелочных составов является каустическая или кальцинированная сода (1 кг соды и 0,15 кг керосина на 10 л воды). Их заливают в систему на 5… 10 ч, затем запускают двигатель на 15…20 мин и раствор сливают. После этого целесообразно провести промывку системы охлаждения водой, так как щелочные растворы вызывают коррозию цветных металлов: алюминиевых сплавов головки цилиндров, латунных элементов радиатора и мест их спайки.

В качестве кислотных используют 5… 10% -й водный раствор соляной кислоты с добавкой 3…4 г на 1 л утропина для предохранения черных металлов от коррозии. Шлам смывают водой, пропуская ее в направлении, обратном циркуляции охлаждающей жидкости.

Герметичность латунных радиаторов восстанавливают пайкой, а их поврежденные трубки заменяют на новые или заглушают. Места установки пропаивают мягким припоем ПОССу 30-2. Небольшие повреждения бачков радиатора тоже восстанавливают наложением заплат. Поврежденный участок зачищают, лудят и припаивают. Допускается заменять не более 20 % трубок и заглушать не более 5 %. Если повреждена большая их часть, то радиатор меняют.

Радиаторы из алюминиевых сплавов тоже восстанавливают пайкой. Для этого используют газовые горелки (температура пайки должна быть 450…550 °С). В качестве расходных материалов используют прутковый припой 34А, проволоку СВАК5 и порошкообразный флюс Ф-34А.

Перед установкой на автомобиль герметичность радиатора оценивают опрессовкой: в течение 3…5 мин к одному из патрубков радиатора (остальные заглушают резиновыми пробками) подают воздух под давлением 0,1 МПа. При этом радиатор помещают в ванну с водой и визуально определяют выход пузырьков воздуха в местах повреждений радиатора или плохой пайки.

Радиаторы, имеющие пластмассовые бачки и сердцевины из алюминиевых сплавов, как правило, не ремонтируются. Небольшие трещины на поверхности расширительного бачка, изготавливаемого из пластмассы, заваривают, используя паяльник. При больших повреждениях бачок заменяют.

Жидкостные насосы ремонтируются при подтекании охлаждающей жидкости через сальник крыльчатки в результате износа текстолитовой шайбы, износа подшипников, повреждения манжеты или разрушения крыльчатки. Поврежденные элементы заменяют.

На ряде моделей автомобилей устанавливаются неразборные насосы. Поэтому при возникновении утечек их заменяют полностью.

Подготовка к ТО и ТР

Подготовка к ТО и ТР | ТО и ТР автомобиля

1. При постановке автомобиля на посты обслуживания или ремонта вывешивают табличку с надписью «Двигатель не заводить, работаю»; если работа не связана с регулировкой тормозов, затягивают ручной тормоз и включают первую передачу.
2. Осмотровые канавы должны иметь постоянную вентиляцию, исключающую возможность отравления работающих окисью углерода.
3. Рабочее место слесаря должно быть хорошо освещено. Освещающие лампы необходимо ставить с отражательными устройствами, предупреждающими ослепление и порчу зрения работающего.
4. При работе под автомобилем, поднятым подъемными механизмами (таль, кран, домкрат), под раму следует подставлять козлы, так чтобы автомобиль не мог упасть под действием усилий работающего.
5. При отдельном подъеме передней или задней осей под колеса, стоящие на полу, надо подставлять упоры (башмаки), а под поднятую ось — козлы.
6. При ремонте и обслуживании автомобилей-самосвалов поднятый кузов укрепляют предохранительными подпорками соответствующей прочности, исключающей самопроизвольное опускание кузова. Каждый самосвал должен быть оборудован специальными предохранительными устройствами.
7. Автомобили или агрегаты поднимают подъемными механизмами, прошедшими соответствующие испытания. Для испытания подъемного механизма подвешивают в нижнем положении на 30 мин. груз весом, превышающим на 25% грузоподъемность механизма. Затем груз, превышающий нормальную нагрузку на 10%, поднимают два раза на полную высоту.
8. Подъемно-транспортное оборудование должно быть обеспечено специальными захватами для отдельных агрегатов. Снимать, ставить и транспортировать агрегаты, обвязывая их тросами и канатами, запрещается. Тележки для транспортировки агрегатов должны иметь на своих платформах стойки, упоры или гнезда, предохраняющие агрегаты от сдвига и падения во время транспортировки.
9. В случаях снятия отдельных агрегатов, требующих большого физического напряжения, а также при расположении деталей в неудобных местах следует применять специальные съемники и приспособления (съемка клапанов, ступиц).
10. При сборке агрегатов автомобиля иногда применяют недопустимые приемы, как, например, для определения совпадения болтовых отверстий при соединении фланцев двух валов их нащупывают пальцем, заставляя одновременно подручного повертывать вал. При этом малейшая неосторожность подручного, повернувшего вал больше требуемого лишь на несколько миллиметров, приводит к тяжелому увечью, так как палец может быть смят или даже отрезан. Категорически запрещается применять эти приемы.
11. Особое внимание следует уделять спецодежде, так как незастегнутые рукава, свободно свисающие полы легко могут попасть между вращающимися частями прибора, станка или автомобиля и втянуть за собой работающего.

• Следующая публикация Правила ТО и ТР автомобилей, работающих на этилированном бензине
• Предыдущая публикация Испытание автомобиля в пробеге

7. Виды работ выполняемые при то и тр.

Задачей технического обслуживания и ремонта автомобилей, является проведение ТО-1 и ТО-2 по графику пробега автомобиля и поддержание подвижного состава и агрегатов в исправном состоянии.

При ТО-1 выполняют уборочно-моечные работы, тщательно промывают двигатель удаляя грязь и масляные пятна с его поверхности, промывают радиатор сильной струей воды, направив струю из под капотного пространства через радиатор наружу. Проверяют натяжение ремней вентилятора и водяного насоса и при необходимости регулируют. Проверяют работу парового и воздушного клапана, пробку радиатора. Смазывают подшипники жидкостного насоса и шкива вентиляторного устройства, проверяют действие жалюзей радиатора, смазывают рулевые тяги и т.д.

При ТО-2 проводятся работы ТО-1 (регулировочные, смазочные и крепежные), а при ТО-2 все работы проводятся углубленней. Например: разборка ступиц колес и смазка подшипников (Литол – 24, жировая смазка 1-13), замена масел в двигателе ( М -10 Г2 К), коробки передач (трансмиссионное масло), раздаточной коробки (ТАП -15В), мостах (Т М5 – 12 РК), прокачка тормозной системы, замены масла в гидроусилителе рулевого управления и т.д., а так же диагностика автомобиля.

При ТР автомобиля выполняют замену не исправного агрегата на исправный взятого из оборотного фонда. При ТР агрегата меняют неисправные детали, кроме базовых, а если возникла неисправность базовой детали или значительно ухудшилось состояние всех других деталей, то агрегат направляют на КР.

8. Назначение отделений и участков, их связь со складом и постами то и тр.

Общая продолжительность нахождения подвижного состава в техническом обследовании и текущем ремонте не должна превышать норм, при соблюдении этих норм улучшается пропускная способность на участках технического обслуживания и текущего ремонта, а значит, за смену может пройти большее количество подвижного состава.

Для этого чтобы контролировать подвижной состав на линии технического обслуживания и текущего ремонта необходимо следить за ходом работы, (центр управления).

Перед тем как автомобилю придти на участок по ТР, автомобиль сперва идет на углубленную, поэлементную диагностику, где мастер диагност дает свое заключение о каком то узле, агрегате или полностью по автомобилю. После диагностики диспетчер отправляет автомобиль на текущий ремонт где начинают выполнять работы по разборке узла или агрегата автомобиля. И пока идет разборка узла или агрегата автомобиля, диспетчер связывается со складом запасных частей.

На складе запасных частей записывается в специальный бланк какую запасную часть взяли и на какой автомобиль установили. После этого запчасть идет на участок по текущему ремонту и устанавливается на автомобиль.

В целях сокращения простоя подвижного состава текущий ремонт осуществляется преимущественно агрегатным методом, при котором производится замена неисправных или требующих капитального ремонта агрегатов или узлов на исправные, взятые из оборотного фонда.

Количество то и тр в году для всего парка машин

Марка машины	NКГ	NСГ	N2Г	N1Г
1	2	3	4	5
КамАЗ 5320	32	316	411	1738

2.5 Расчёт трудозатрат по эксплуатационной базе и распределение их по видам работ

Корректирование трудоёмкости на проведение технических обслуживаний:

Т_ТО=Т’_ТО-1* К_ТТО, чел.ч. (14)

Т_ТО=Т’_ТО-2 * К_ТТО, чел.ч. (15)

Т_ТО=Т’_СО * К_ТТО , чел.ч. (16)

Т_ТО=Т’_ЕО * К_ТТО , чел.ч (17)

где Т’_ТО-1=5,5– нормативная трудоёмкость проведения ТО-1, чел.ч. [1, 2]

Т’_ТО-2=27,0– нормативная трудоёмкость проведения ТО-2,чел.ч.[1,2]

Т’_СО=6,0- нормативная трудоёмкость проведения СО, чел.ч. [1,2]

Т’_ЕО=0,8- нормативная трудоёмкость проведения ЕО, чел.ч. [1,2]

К_ТТО – результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТО:

Т_ТО=5,5 * 1,6=8,8 чел.ч.

Т_ТО=27,0 * 1,6=43,2 чел.ч.

Т_ТО=6,0 * 1,6=9,6 чел.ч.

Т_ТО=0,8* 1,6=1,28 чел.ч

К_ТТО = К₂ * К₅, (18)

где К₂ =1,25– коэффициент корректирования трудоёмкости ТО. [4]

К₅ =1,3– коэффициент, зависящий от общего количества автомобилей . [5]

К_ТТО =1,15 * 1,0=1,2

Корректирование трудоёмкости на проведение текущего ремонта:

t_TP= Т’_ТP* К_ТТP, чел.ч. (19)

где Т’_ТP=14,0– нормативная трудоёмкость ТР, чел.ч. [1,2]

К_ТТP – результирующий коэффициент корректирования нормативов ТР:

t_TP=14,0*0,6=8,4 чел.ч

К_ТТP= К₁*К₂*К₃*К₄*К₅, (20)

Где К₁ =0,8– коэффициент, корректирующий трудоёмкость ТР. [3]

К₂ =1,15– коэффициент, учитывающий организацию работы и модификацию машин. [4]

К₃ =1,0– коэффициент, учитывающий природно-климатические условия. [5]

К₄ =0,7– коэффициент, учитывающий изменение трудоёмкости , в зависимости от пробега с начала эксплуатации. [5]

К₅=1,0– коэффициент, учитывающий размеры предприятия. [5]

К_ТТP=0,8*1,15*1,0*0,7*1,0=0,6

Результаты расчётов занести в табл. 4.

Таблица 4

Откорректированная трудоёмкость то и тр

Марка машины	Вид обслуживания	Трудоёмкость, чел.ч
1	2	3
КамАЗ 5320	ТО – 1 ТО – 2 СО ЕО	8,8 43,2 9,6 1,28

Трудозатраты в год по ТО и ТР определяются по формуле:

Т_Г=N_2Г*t₂+ N_1Г*t₁+ N_CГ*t_C+Т_ТР , чел.ч. (21)

где t₂, t₁, t_C– трудозатраты на проведения ТО и ТР согласно нормативам и табл. 4

N_2Г, N_1Г, N_СГ – количество ТО в году согласно табл.3

Т_ТР – трудозатраты на ТР, чел.ч.

Т_Г=411*43,2+1738*8,8+316*9,6+23838=59 921 чел.ч

Расчёты трудозатрат по ТР для автомобилей производиться по норме трудоёмкости на каждые 1000 км. пробега:

Т_ТР = D_РГ * α_Т * L_CC * t_Р * М_С /1000, чел.ч. (22)

где t_Р – трудозатраты по ТР согласно табл. 4,чел.ч.

Т_ТР =305*0,76*105*14,0*158/ 1000=53838чел.ч.

Общий годовой объём трудозатрат по ТО и ТР для ЭБ равен:

Т_ОБЩ=∑Т_Г * К, чел.ч. (23)

где ∑Т_Г – суммарные трудозатраты на ТО и ТР, чел.ч.

К=1,3 – коэффициент, учитывающий увеличение программы на дополнительные работы (изготовление инструмента, несложных запчастей, ремонт прочего оборудования и заказы главного механика и т.п.)

Т_ОБЩ=59 921 * 1,3=77897 чел.ч

Необходимо учитывать рост производительности труда за счёт механизации и автоматизации трудоёмких работ, использования более современного и производительного оборудования и приспособлений, применения передовых методов организации и технологии ремонтных работ.

Действительный объём трудозатрат для ЭБ, с учётом роста производительности труда, определяется по формуле:

Т_Д= Т_ОБЩ * 100/100 + П, чел.ч. (24)

где П – процент повышения производительности труда, обоснованный организационно-техническими мероприятиями.

Средний годовой прирост производительности труда 3,5 %.

Т_Д=77897 * 100/100 + 3,5=77 900 чел.ч

Определение трудозатрат на проведение диагностирования.

Диагностирование проводиться с периодичностью ТО-1, ТО-2, с некоторым увеличением за счёт потока машин с КПП.

Общее количество плановых диагностирование в год определяется по парку машин в целом, следующим образом:

N_{Д – 1Г}=1,1 * (∑ N_1Г+N_2Г), чел.ч. (25)

N_{Д – 2Г}=1,2 * ∑N_2Г , чел.ч. (26)

где ∑ N_1Г, ∑N_2Г – соответственно суммарные количества ТО – 1 и ТО – 2 для всего парка машин в год согласно табл. 3.

N_{Д – 1Г}=1,1* 2149=2364 чел.ч.

N_{Д – 2Г}=1,2 * 411= 493 чел.ч.

Трудозатраты на проведение Д-1 и Д-2 определяем по формулам:

Т_Д-1= t_Д-1 * N_{Д – 1Г} , чел.ч. (27)

Т_Д-2= t_Д-2 * N_{Д – 2Г}, чел.ч. (28)

где t_Д-1 = 0,9 чел.ч.

t_Д-2 = 1,93 чел.ч.

Т_Д-1=0,9 * 2364 = 2128 чел.ч.

Т_Д-2=1,93 * 493 = 951 чел.ч

Определение трудозатрат на проведение ТО, ТР и диагностирования по формуле:

Т= (Т_Д+(Т_Д-1+Т_Д-2)) * К, чел.ч. (29)

где К=1,3–коэффициент, учитывающий увеличение программы на дополнительные работы.

Т=(77900+(2128+951)) * 1,3=105 273 чел.ч

Трудозатраты по видам работ в зоне ТО определяется по формуле:

Т_ВР=Т_Д * в/100, чел.ч. (30)

где в =30 — процент вида работ в общем объёме затрат труда.

Т_ВР=77900* 35 / 100=27265 чел.ч.

2.6. Расчёт количества производственных рабочих.

Явочное количество производственных рабочих определяется по формуле:

Р_Я=Т_ВР / Ф_М, чел. (31)

где Ф_М – годовой фонд времени рабочего места, ч.

Ф_М= D_РГ* t_C – t_H, ч. (32)

где D_РГ =302 – количество рабочих дней в году

t_C= 8– продолжительность рабочей смены, ч.

t_H= 6– количество нерабочих часов в году в укороченное, предвыходные и предпраздничные дни.

Р_Я=27265 / 2410= 11 чел

Ф_М=302 * 8 – 6 =2410 ч

Списочное количество рабочих определяется по формуле:

Р_С= Т_ВР / Ф_Д , чел. (33)

где Ф_Д – действительный годовой фонд времени рабочего, ч.

Р_С=27265 / 2133= 13 чел

Ф_Д= Ф_М— (t_OT+ t_П), ч. (34)

где t_OT – продолжительность отпуска, ч.

Ф_Д=2410-(188+89) = 2133 ч

t_OT= d_O / 6* ( 5 * t_C+ t’_C), ч. (35)

где d_O = 24 – количество дней отпуска.

t_C =8 – продолжительность рабочей смены в обычные дни, ч.

t’_C =7 – продолжительность рабочей смены в предвыходные и предпраздничные дни, ч.

t_П— прочие потери рабочего времени по уважительным причинам, ч.

t_OT =24/6 * ( 5 *8+7 )=188 ч

t_П= 0,04 * (Ф_М— t_OT), ч. (36)

t_П=0,04 * (2410- 188)=89 ч

2.7. Расчёт количество постов для участка Д-2 и ТО-2 производиться по формуле:

П_ММ = Т_ВР * К_Т / Ф_Д * С * Р_П * К_П, (37)

где К_Т = 0,4 – коэффициент, учитывающий, какая часть разборо-сборочных и других работ выполняется на данном посту.

С – количество смен работы поста = 1.

Р_П – число одновременно работающих на посту рабочих=1 чел.

К_П=0,85 – коэффициент использования рабочего времени поста.

П_ММ =27265* 0,4/ 2133 * 1 * 1 * 0,85 = 10906 / 1813 = 6

2.8. Расчёт производительности площади.

Расчёт площади отделения производится по формуле:

F=f * П_ММ * K, м². (38)

где F – площадь отделения, м.

f = 18,5 – площадь, занимаемая автомобилем. Эта площадь подчитывается путём умножения наибольшей длины машины на наибольшую ширину её , м².

П_ММ =2– количество постов на участке.

К=5 – коэффициент, учитывающий проходы.

F=18,5 * 2 * 5=185 м²

2.9. Подбор оборудования для участка.

При подборе оборудования следует использовать справочники, каталоги и другую документацию по оснащению дорожно-строительных и ремонтных организаций. Подробнее оборудование заносим в табл. 5.

Таблица 5

Оборудование участка.

Наименование оборудования	Тип, марка	Габаритные размеры, м		Площадь, м2			Количество
		Длина	Ширина	единица оборудования	общая
1	2	3	4	5	6	7
1.Точильный аппарат 2.Настольный сверлильный станок 3.Слесарный верстак 4.Гидравлический пресс 5.Передвижной компрессор 6.Кран балка 7.Ящик для песка 8.Ящик для ветоши	ТА-255 НС-12 Б ОРГ-1468-01-060 Л-6022 1136 С 400 2307 М ОРГ-1468	1 1 1,2 0,5 1,2 — 0,4 1	1 1 1 0,5 0,6 — 0,4 0,5	1 1 1,2 0,25 0,72 — 0,16 0,5	1 1 2,4 0,25 1,44 — 0,32 0,5	1 1 2 1 2 1 2 1

Продолжение табл. 5

1	2	3	4	5	6	7
9.Шкаф для измерительных приборов 10. Шкаф для деталей 11.Стелаж для мелких деталей	РО-0509 М РО-0547 ОРГ-1438-05-340 А	1,5 2 1,7	1 1 0,5	1,5 2 0,85	1,5 4 1,7	1 2 2

2.10. Подбор комплекта приборов, приспособлений и инструмента.

Для участка ТО и ТР подбираем комплект приборов, приспособлений и необходимого инструмента, используя справочную литературу и заносим в табл. 6.

Таблица 6

Техника безопасности при техническом обслуживании и ремонте авто

ТО и ТР автомобилей необходимо выполнять в соответствии с общими требованиями Положения о техническом обслуживании и текущем ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.

Производство работ исполнителем осуществляется в соответствии с инструкцией по охране труда, доводимой до исполнителя.

Участие водителей, работников других специальностей в техническом обслуживании и ремонте подвижного состава допускается при соответствии их квалификации и квалификационной характеристики выполняемых работ; в противном случае привлечение работников к этим работам возможно только после профессионального обучения. В связи с изменением условий труда с работниками обязательно проводится инструктирование по охране труда на рабочем месте.

ТО и ТР автомобилей производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми приборами и приспособлениями, инвентарем, оборудованием и инструментом, в том числе специализированным, предусмотренными определенным видом работ.

На посты ТО и ТР автомобили должны подаваться чистыми и в сухом состоянии.

Постановка автомобилей на посты ТО и ТР осуществляется под руководством мастера или начальника участка.

Не допускается въезжать в помещения стоянки, ТО и ТР на автомобиле, габариты которого превышают указанные над въездными воротами.

Автомобиль, установленный на напольный пост ТО и ТР, необходимо надежно закрепить путем установки не менее двух упоров под колеса, затормозить стояночным тормозом, при этом рычаг коробки переменных передач должен быть установлен в нейтральное положение, на автомобилях с бензиновыми двигателями следует выключить зажигание, а на автомобилях с дизельными двигателями перекрыть подачу топлива. Во всех случаях кнопка массы автомобиля должна быть выключена.

На рулевое колесо должна быть вывешена табличка с надписью «Двигатель не запускать! Работают люди!».

На автомобилях, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться у этого устройства.

Перемещение автомобилей с помощью подъемников необходимо производить в соответствии с требованиями паспортов-инструкций подъемников.

При обслуживании автомобиля на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью «Не трогать — под автомобилем работают люди!».

Перед вывешиванием подвижного состава с помощью грузоподъемных машин и механизмов все другие работы на нем должны быть прекращены, а исполнители этих работ должны быть удалены на безопасное расстояние.

В рабочем или подмятом положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором или штангой, гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

Посты ТО на поточных линиях с принудительным передвижением автомобилей должны быть оборудованы:

• сигнализацией (световой, звуковой), предупреждающей работающих на линии обслуживания о начале передвижения автомобиля с поста на пост
• устройством, обеспечивающим остановку передвижения с любого поста

Передвижение автомобилей с поста на пост разрешается только после получения сигналов со всех постов об окончании работы и подачи на все посты сигнала, предупреждающего о начале передвижения.

При работе с высоко расположенными деталями или агрегатами автомобилей следует применять устойчивые специальные подставки.

Не допускается пуск двигателя автомобиля на постах технического обслуживания и ремонта ремонтным рабочим, кроме водителя-перегонщика, а также бригадира или слесаря, назначаемых приказом по организации и инструктируемых каждый квартал.

Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач, освободить рычаг стояночного тормоза. После выполнения необходимых работ автомобиль следует затормозить стояночным тормозом.

Не допускается проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки.

Рабочие, производящие обслуживание и ремонт автомобилей, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами и приспособлениями.

При необходимости выполнения работ под автомобилем, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, рабочие должны обеспечиваться лежаками.

Работать лежа на полу или земле без лежака не допускается.

При вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами (домкратами, талями и тому подобным), кроме стационарных, необходимо вначале подставить под неподнимаемые колеса противооткатные упоры, вывесить автомобиль, подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них автомобиль. Перед вывешиванием задней оси расцепленного двухосного прицепа необходимо его поворотный круг зафиксировать стопорным устройством.

Не допускается:

• выполнять какие-либо работы на автомобиле, прицепе, полуприцепе, вывешенном только на одних подъемных механизмах, кроме специальных разработанных подъемников, обеспечивающих безопасность их эксплуатации без дополнительных подставок при соблюдении требований, изложенных в инструкциях по эксплуатации этих подъемников
• находиться в осмотровой канаве, под эстакадой при перемещении по нему обслуживаемых транспортных средств
• подкладывать под вывешенный автомобиль, прицеп, полуприцеп вместо козелков диски колес, кирпичи и прочие случайные предметы
• снимать и ставить рессоры на автомобилях, прицепах, полуприцепах всех конструкций и типов без предварительной их разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму автомобиля
• проводить техническое обслуживание и ремонт автомобиля при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя
• поднимать или вывешивать автомобиль за буксирные приспособления, крюки путем захвата за них тросами, цепью или крюком подъемного механизма
• снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их тросами или канатами
• поднимать, даже кратковременно, грузы массой более чем это указано на табличке данного подъемного механизма
• поднимать груз при косом натяжении троса или цепей
• работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями
• самому производить устранение неисправностей оборудования
• оставлять инструмент и детали на краях осмотровой канавы

Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала, самосвального прицепа или, долив в него масла, должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.

Не допускается:

• работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без специального дополнительного упора
• использовать случайные подставки и подкладки вместо специального дополнительного упора
• работать с поврежденными или неправильно установленными упорами
• пускать двигатель и перемещать автомобиль при поднятом кузове
• производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза

При ремонте и обслуживании автобусов и грузовых автомобилей рабочие должны быть обеспечены подмостями или лестницами-стремянками. Применять приставные лестницы не разрешается.

Подмости должны быть устойчивыми и иметь поручни и лестницу. Металлические опоры подмостей должны быть надежно связаны между собой.

Доски настила подмостей должны быть уложены без зазоров и надежно закреплены. Концы досок должны находится на опорах. Толщина досок подмостей должна быть не менее 40 мм.

Переносные лестницы-стремяки должны иметь врезные ступеньки шириной не менее 150 мм. Не допускается применять лестницы с набивными ступеньками.

Лестница-стремянка должна быть такой длины, чтобы рабочий мог работать со ступеньки, отстоящей от верхнего конца лестницы не менее, чем на один метр. Нижние концы лестницы должны иметь наконечники, препятствующие ее скольжению.

Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только щеткой. Не допускается сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.
При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно надежно укрепить автомобиль на нем, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею, все незакрепленные предметы из кузова, кабины и салона следует удалить.

Для снятия и установки деталей, узлов и агрегатов массой 15 кг и более необходимо пользоваться подъемными транспортными механизмами, оборудованными специальными приспособлениями (захватами).

Тележки для транспортирования должны иметь стойки и упоры, предохраняющие агрегаты от падения и самопроизвольного перемещения по платформе.

Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системами питания, охлаждения и смазки автомобиля, когда возможно вытекание жидкости, необходимо сначала слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливания.

При прекращении подачи электрической энергии или перерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электрической сети.

Автомобили-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и тому подобных грузов, а также резервуары для их хранения перед ремонтом необходимо полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.

Ремонтировать бензиновые баки, заправочные колонки, резервуары, насосы коммуникации и тару из-под бензина можно только после удаления остатков бензина и обезвреживания их.

Работы по ТО и ТР холодильных установок на автомобилях-рефрижераторах должны выполняться специалистами в соответствии с действующими правилами по технике безопасности при их ремонте.

Для перегона автомобилей на посты диагностики, ТО и ТР, включая проверку тормозов, может быть выделен специальный водитель (перегонщик) или другое лицо, назначаемое приказом по организации.

Не допускается в производственных помещениях, где хранятся или используются горючие и легковоспламеняющиеся материалы или жидкости (бензин, керосин, сжатый или сжиженный горючий газ, краски, лаки, растворители, дерево, стружка, вата, пакля и тому подобное), пользоваться открытым огнем, переносными горнами, паяльными лампами и так далее.

В зоне ТО и ТР автомобилей не допускается:

• мыть агрегаты, узлы и детали легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и тому подобным)
• хранить легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, кислоты, краски, карбид кальция и так далее
• заправлять автомобили топливом
• хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными
• загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений (материалами, оборудованием, тарой и тому подобным)
• хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива, смазочных материалов и антифриза

При проведении ТО и ТР, связанного со снятием топливных баков, в также ремонта топливных проводов, через которые может произойти вытекание топлива из баков, последние перед ремонтом должны быть полностью освобождены от топлива. Слив топлива должен осуществляться в местах, исключающих возможность его возгорания.

Для хранения смазочных, лакокрасочных, горючих и легковоспламеняющихся материалов, а также химикатов должны предусматриваться отдельные специально оборудованные помещения.
Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.

Отработанное масло должно сливаться в специальные металлические либо подземные резервуары, храниться в специальных огнестойких помещениях с соблюдением требований к хранению жидкостей с температурой вспышки паров выше +61 °С и реализовываться в установленном в организации порядке.

Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь и тому подобное) должны немедленно убираться в металлические ящики с плотными крышками, а по окончании рабочего дня удаляться из производственных помещений в специально отведенные места.

При проведении ТО и ТР автомобилей вне организации следует соблюдать те же правила техники безопасности.

Оборудование, инструмент и приспособления, применяемые при ТО автомобиля, в течение всего срока эксплуатации должны отвечать требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003, СТБ 960, РСТ Беларуси 852, а также требованиям «Правил охраны труда на автомобильном транспорте», утвержденных постановлением Министерства транспорта и коммуникаций Республики Беларусь и Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 1 марта 2002 г. № 5/20. Подъемники и страховочные подставки должны быть испытаны в установленном порядке.

Помещения для ТО автомобиля должны обеспечивать возможность безопасного и рационального выполнения всех технологических операций при соблюдении санитарно-гигиенических норм и должны быть оборудованы первичными средствами пожаротушения (огнетушителями, песком, ведрами и т.п.), пожарной сигнализацией, автоматическими средствами пожаротушения и другими средствами противопожарной защиты в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004 и ППБ 2.06.

ТО автомобиля должно производиться на специально отведенных осмотровых канавах (постах), оснащенных необходимым оборудованием и инструментом (в том числе специализированным), приборами и приспособлениями, инвентарем, предусмотренным определенным видом работ.

Расположение постов ТО, расстояние между автомобилями, установленными на этих постах, а также между автомобилями и конструкциями зданий должны соответствовать ОНТП-01.

На посты ТО автомобиль должен подаваться чистым и в сухом состоянии.

Постановка автомобиля на посты ТО осуществляется под руководством ответственного лица (мастера, начальника участка).

Автомобиль, устанавливаемый на пост ТО, необходимо надежно закрепить путем установки не менее двух противооткатных упоров под колесо, затормозить стояночным тормозом, при этом рычаг коробки перемены передач должен быть установлен в нейтральное положение. Во всех случаях клемма «массы» автомобиля должна быть выключена. На рулевое колесо должна быть вывешена табличка с надписью «Двигатель не запускать! Работают люди!».

Противооткатные упоры должны соответствовать требованиям РД РБ 02190.076.

При выполнении технологических операций необходимо соблюдать требования техники безопасности, указанные в руководствах по эксплуатации применяемого оборудования.

После вывешивания подъемником под мосты (за колеса) передней или задней частей автомобиля необходимо установить страховочные подставки под раму. На страховочных подставках должна быть указана максимально допустимая нагрузка.

При обслуживании автомобилей на подъемнике на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью «Не трогать! Работают люди!».

Рабочие, производящие ТО автомобиля, должны быть обеспечены соответствующим исправным инструментом и приспособлениями.

Инструменты и приспособления необходимо осматривать перед началом работы.

Для защиты работающих от опасных и вредных производственных факторов необходимо своевременно обеспечивать работников средствами индивидуальной защиты (спецодеждой, спецобувью и т.д.).

Запрещается запуск двигателя автомобиля на постах ТО ремонтными рабочими, кроме водителя-испытателя или водителя-перегонщика, а также бригадира или слесаря, назначаемых специальным приказом по предприятию и инструктируемых ежеквартально.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ запуск двигателя автомобиля на постах ТО без подсоединения газоотвода и установки двух противооткатных упоров с обеих сторон колеса автомобиля.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ вывешивание оси автомобиля без фиксации подъемника на рельсах и без установки соответствующих подставок на башмаки стоек подъемника. Установку подставок на башмаки стоек подъемника производить из осмотровой канавы.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ работа на подъемнике без установки двух противооткатных упоров с обеих сторон под колесо моста (оси), противоположного вывешиваемому.

Рабочие допускаются к самостоятельной работе по ТО автомобилей только после прохождения соответствующего обучения (инструктажа) и проверки знаний по охране труда и пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004.

Требования безопасности к рабочим местам должны соответствовать ГОСТ 12.2.061.

Процессы ТО должны соответствовать требованиям СТБ 960, ГОСТ 12.3.002, а также требованиям типовых инструкций по технике безопасности, утвержденных Министерством транспорта и коммуникаций, дополненных с учетом специфики предприятия.

М-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР — МегаЛекции

ППР – ЦЕЛИ, ЗАДАЧИ, КЛАССИФИКАЦИЯ РЕМОНТА ПО ОБЪЁМУ, ПО ВРЕМЕНИ, ПО МЕСТУ. ГРАФИК РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ СИСТЕМЫ ППР. ПРАВИЛА СОСТАВЛЕНИЯ ГРАФИКА

ППР – предусматривает остановку оборудования в заранее запланированные сроки и его ремонт в строго по нормативной и технической документации, специально подготовленной к ППР.

Система ППР – это комплекс работ (организационных и технических мероприятий по ТО и Р оборудования проводимых профилактически по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования). Как говорят механики «авария – это грех».

Цели ППР:

-предупреждение аварий оборудования

-возможность выполнения ремонтных работ цехового оборудования по плану, который согласован с планом ремонтных работ производства и предприятия в целом

-своевременная заготовка зап. Частей, материалов, рабочей силы соответствующей квалификации

— минимальный простой оборудования в ремонте

ППР проводят:

— принудительно – для основного оборудования

— после осмотра – для вспомогательного оборудования

 

ППР осуществляется периодически в плановом порядке через определённое количество часов непрерывной работы оборудования.

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонта оборудования:

-ТО – техническое обслуживание

-ТР – текущий ремонт

— КР – капитальный ремонт

 

ТО– это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между текущими ремонтами. ТО осуществляется эксплуатационным персоналом (аппаратчики, машинисты, операторы), обслуживающим персоналом (деж. Электрик, деж. слесарь, пом. мастера)по действующим на предприятии правилам технической эксплуатации и безопасного обслуживания. (БЕЗ разборки).

В объём ТО входят следующие работы:

— эксплуатационный уход (обтирка, чистка, наружный осмотр, смазка, проверка систем охлаждения подшипниковых узлов, наблюдение за состоянием крепёжных деталей, проверка исправности заземления)

Всё это фиксируется в сменном журнале и неполадки устраняются в короткий срок, что не по силам устранить силами эксплуатационной службы передаётся на ремонт дневной ремонтной службе

— мелкий ремонт (подтяжка креплений и контактов, частичная регулировка, замена предохранительных деталей, контактов, выявление общего состояния изоляции) Эту работу выполняет обслуживающий персонал, вся работа фиксируется в журнале сменного обслуживающего персонала

И эксплуатационный и мелкий ремонт выполняют строго по инструкциям по рабочему месту.

 

ТР – это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования, которое заключается в ЗАМЕНЕ и ВОССТАНОВЛЕНИИ отдельных частей оборудования и их РЕГУЛИРОВКЕ

(Необходима разборка отдельных сборочных единиц оборудования)

В объём ТР входят следующие работы:

— промывка оборудования (опрессовка)

— масла

— регулировка сборочных единиц, подверженных максимальному износу или нагрузкам в процессе эксплуатации

— разборка узлов с заменой или ремонтом отдельных деталей, срок службы которых к этому ТР исчерпан

— сборка и проверка отремонтированных сборочных единиц

— ремонт гуммировок, футеровок, антикоррозийных покрытий

— работы по периодическим осмотрам с фиксированием в журнале сбора информации по конкретному оборудованию

ТР проводят в нерабочие смены, выходные дни, либо оборудование имеет резерв. Кол-во, объём, содержание и сроки ТР определяется продолжительностью службы деталей и интенсивностью использования оборудования в межремонтный период. (РАСЧЁТ ПОЗЖЕ).

 

КР – это ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному, восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей их регулировку. Характеризуется одновременной сменой большого количества деталей, сборочных единиц и комплексов.

(При КР оборудование полностью восстанавливается, а его эксплуатационные характеристики доводятся до соответствия ТУ на новое или отремонтированное оборудование)

В объём КР входят следующие работы:

— полная разборка и промывка оборудования

— ремонт или замена изношенных деталей, сборочных единиц, комплексов

— шабрение направляющих, регулировка и выверка всех координат оборудования до установленных тех. Документацией норм точности

-проверка фундаментов, базовых деталей, станин, оснований, опор, кронштейнов, антикоррозийных покрытий и т.д.

— сборка оборудования с проверкой качества сборки

— проверка оборудования на х/х и под нагрузкой

— составление акта приёмки оборудования из ремонта

— ввод оборудования в эксплуатацию до момента выхода оборудования на рабочие параметры

+ Работы по модернизации, механизации, автоматизации.

 

Цикл ремонта оборудования, период ремонта.

М-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР

 

Система ППР не свободна от недостатков.

Непрерывное повышение надёжности и ремонтопригодности об-я требует внесения соответствующих изменений в систему ППР.

 

Направления совершенствования системы ППР:

— научное обоснование нормативов межремонтных пробегов (пока опытно – статистические нормативы)

— совершенствование структуры межремонтных циклов (ЛЕКЦИЯ 5) – применение износостойких материалов, защитных покрытий, улучшение качества технического обслуживания

— сокращение времени простоев об-я в ремонте и снижение трудозатрат на ремонт (Узловой, модульный методы ремонта)

— разработка нормативов системы ППР на остановочные ремонты

— учёт в нормативах процесса старения оборудования и необходимости увеличения затрат по мере эксплуатации оборудования.

 

ГРАФИКИ РЕМОНТОВ

Любой ремонт начинается с приказа и осуществляется в строгом соответствии с утверждённым планом и графиком ремонта каждой единицы оборудования.

Планы и графики составляются в соответствии с ремонтными нормативами с учётом возможностей, сил и средств ремонтной службы.

Ремонтными нормативами определяются структура межремонтного цикла, межремонтный период и продолжительность простоя оборудования в ремонте.

В годовых графиках устанавливаются месяцы, в течении которых об-е должно быть отремонтировано.

На основе годового графика разрабатываются месячные графики ремонтов, в них указывают календарные дни простоя оборудования.

 

За 5 дней до начала ремонта оборудования, Механик цеха обязан подготовить весь пакет технической документации:

— тех.паспорт

— чертежи

— технологические процессы изготовления или восстановления деталей

— карты и схемы разборки и сборки

— карты и ведомости дефектации

— ведомости на ремонт

— сметы на ремонт и т.д.

---

Рекомендуемые страницы:

Воспользуйтесь поиском по сайту: