Рубрика: Авто

Российский рынок новых легковых автомобилей в 2019 году

21 января 2020 года

Согласно данным аналитического агентства «АВТОСТАТ», в 2019 году объем рынка новых легковых автомобилей на основании данных регистрации* в России составил около 1,6 млн единиц, что на 2,5% меньше, чем в 2018 году.

Бессменным лидером рынка среди марок (табл. 1) является отечественная LADA, на долю которой в 2019 году пришлось 21,3% от общего объема. В количественном выражении это составляет почти 340 тыс. вставших на учет новых машин, что примерно на 1% выше показателя годичной давности. Вторым в общем рейтинге и лучшей среди иномарок третий год подряд остается корейский бренд KIA, чей результат снизился на 3,1% до 217,3 тыс. экземпляров. Третье место занимает другой представитель корейского автопрома – Hyundai (174,9 тыс. шт.; -1,4%). В первую пятерку также попадают французский Renault (143,5 тыс. шт.; +4,1%) и немецкий Volkswagen (104,7 тыс. шт.; -0,3%).

Табл.1 ТОП-15 МАРОК РЫНКА НОВЫХ ЛЕГКОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ В РФ В 2019 ГОДУ (шт.)

На долю массового сегмента (табл. 2) российского рынка в минувшем году пришлось чуть более 90%. Это составляет 1 млн 438,1 тыс. купленных жителями РФ новых машин (-3,2%). Первые 9 позиций в этом рейтинге занимают те же марки, что и в целом по рынку. При этом в ТОП-15 только 5 брендов демонстрируют рост. Наименьшую положительную динамику показывает Mitsubishi (+0,2%), а наибольшую – Haval (рост в 3,7 раза). Столь высокий показатель роста позволил производителю из КНР войти в ТОП-15 массового сегмента.

А вот из тех, брендов, которые оказались «в минусе», хуже всего дела обстоят у Ford, регистрации новых автомобилей которого упали наполовину. Напомним, американский производитель объявил о том, что покидает легковой сегмент авторынка РФ. Также двузначное падение отмечено у Chevrolet (-22,1%), Nissan (-15%) и УАЗ (-13,6%; только по легковым машинам).

Табл. 2. ТОП-15 МАРОК НОВЫХ ЛЕГКОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ МАССОВОГО СЕГМЕНТА (шт.)

Премиальный сегмент (табл. 3) занимает десятую часть российского авторынка. За прошлый год регистрации в сегменте выросли на 4% до почти 155 тыс. штук. Лидером здесь, по данным аналитического агентства «АВТОСТАТ», стал немецкий BMW с результатом 40,5 тыс. единиц (+11,1%). У другого премиум-бренда из Германии – Mercedes-Benz – регистрации тоже увеличились на 11,1%, но его показатель в абсолютном выражении составил 39,7 тыс. автомобилей.

Далее в этом рейтинге следуют японский Lexus (21,8 тыс. шт.; -6,2%) и немецкий Audi (16,1 тыс. шт.; +0,3). У других представителей премиум-сегмента регистрации в 2019 году составили менее 10 тыс. новых автомобилей.

Отметим также, что большинство премиальных марок (8 из 14) в прошлом году продемонстрировало рыночный рост: от +0,3% (у Audi) до +62,2% (у Smart). Соответственно, остальные 6 брендов оказались «в минусе». И если у MINI (-0,6%) падение незначительное, то Infiniti и Jaguar потеряли порядка 30% от уровня 2018 года.

Табл. 3. РЕЙТИНГ МАРОК НОВЫХ ЛЕГКОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ ПРЕМИУМ-СЕГМЕНТА (шт.)

* В эти цифры не входят автомобили силовых ведомств и дипломатических служб, а также регистрации машин на территории Крыма.

Российский рынок новых грузовых автомобилей в 2019 году

15 января 2020 года

Согласно данным аналитического агентства «АВТОСТАТ», в 2019 году объем рынка новых грузовых автомобилей в России составил 80,7 тыс. единиц, что на 2% меньше, чем в 2018 году.

Традиционно первенство на этом рынке удерживает российский KAMAZ, на долю которого в 2019 году пришлось порядка 35% от общего объема. В количественном выражении это соответствует 27,6 тыс. штук – на 7,3% больше, чем в 2018 году. Вторую строчку рейтинга также без изменений занимает другой отечественный бренд – GAZ, показатель которого составил 8,9 тыс. машин (+5,9%). В первую тройку по итогам прошлого года также вошел шведский бренд Volvo (5,7 тыс. шт.; -11%).

Еще один шведский бренд – Scania – опустился на четвертую строчку рейтинга (5,6 тыс. шт.; -16%), а замкнул пятерку лидеров немецкий MAN (5 тыс. шт.; -1,5%). Стоит отметить, что только три бренда из десятки лидеров по итогам прошедшего года демонстрируют рыночный рост, и самый большой он – у лидера рейтинга, отечественного KAMAZ (+7,3%). А вот самое сильное падение эксперты зафиксировали у японской марки Isuzu (-20,7%).

В модельной структуре рейтинга лидером, как и в 2018 году, остался KAMAZ 43118, показатель которого составил 6,8 тыс. экземпляров (+3,3%). Следом идут: GAZ Gazon Next (6 тыс. шт.; +4,6%), КАМАZ 65115 (5,3 тыс. шт.; +10,9%), KAMAZ 5490 (5,3 тыс. шт.; +6,7%) и Mercedes-Benz Actros (3,9 тыс. шт.; -12,4%). Отметим также, что в десятке моделей-лидеров по итогам 2019 года половина оказалась «в плюсе». Максимальный рост отмечается у KAMAZ 65115 (+10,9%), а наибольший спад – у Volvo FH (-17,6%).

Что касается итогов декабря 2019 года, то в этот период объем рынка новых грузовых автомобилей в России вырос на 8,7% и составил 10,3 тыс. штук.

ТОП-10 МАРОК РЫНКА ГРУЗОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ* В РОССИИ В 2019 г. (шт.)

ТОП-10 МОДЕЛЕЙ РЫНКА ГРУЗОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ* В РОССИИ В 2019 г. (шт.)

* Транспортное средство полной массой более 3,5 тонны, предназначенное для перевозки грузов, за исключением ряда моделей, относящихся к LCV.

Автопром в России в I квартале 2019 г.

Дисбаланс планов и реальности

Александр Климнов, фото производителей
и РИА «РОССбизнес»–«Грузовик Пресс»

По данным ОАО «АСМ-Холдинг», в I квартале 2019 года производство грузовиков в России (включая LCV) сократилось до 29,5 тыс. (–3,6%). В это число вошли также шасси и самосвалы. Бóльшую долю составили отечественные марки, их произвели 24 тыс. (–2,8%), а меньшую иномарки – 5,5 тыс. (–6,3%). Напомним, что на 2019 год в целом прогноз производства составлял 160 тыс. грузовых автомобилей (с LCV) с ростом на уровне 3,4%. Планы не сбылись!

Стали известны результаты продаж на внутреннем рынке грузовой автотехники за 5 месяцев 2019 года. По MCV+HCV грузовикам (среднетоннажные и тяжёлые) они составили 28,8 тыс. (–5,8%), а по LCV (категории N1 и M2, т.е. включая микроавтобусы) – снизились на 8,6%, до 38 тыс. шт. Соответственно, весь рынок грузовиков за пять месяцев 2019 года составил 66,8 тыс. (–0,9%). Из них на долю отечественных марок пришлось 42,8 тыс. (–1,2%), на долю иномарок – 24,1 тыс. (–16%). Прогноз на 2019 год, соответственно, 189 тыс. (+1,6%) для всего рынка грузовиков, 83 тыс. (+2,9%) для сегментов MCV+HCV, 106 тыс. (+0,6%) для сегмента LCV.

Хотя и этот прогноз консервативен, но реальная экономика действенных стимулов для покупки новой коммерческой техники пока не даёт: госпрограммы поддержки урезаны, ну а новых проектов федерального уровня нет.

Выпуск шасси общего назначения за январь–март 2019 года составил 9,2 тыс. (–21,7%), седельных тягачей – 2,56 тыс. (–14,6%), автосамосвалов – 619 ед. (+3,9%), а автокранов – 605 ед. (+4%).

«Группа ГАЗ»

В лидерах по производству грузовиков в стране остаётся «Группа ГАЗ», несмотря на возникшие сложности с финансированием из-за антироссийских санкций. И всё же с 2019 года на «ГАЗель NEXT» появятся (в ограниченном количестве) турбодизели производства Volkswagen экологических классов Euro 5 (для российского рынка) и Euro 6 (на экспорт).

За три месяца 2019 года ООО «АЗ ГАЗ» произвело 12,4 тыс. (–1%) грузовиков, АО «АЗ «Урал» – 1,37 тыс. (+25,6%), а ОАО «САЗ» («Саранский завод автосамосвалов») – 213 ед. (+19%). Соответственно, доля «Группы ГАЗ» возросла до 47,8% от всего производства грузовиков в стране против 45,1% за аналогичный период 2018 года.

Соответственно, лидирующие на рынке модели АЗ ГАЗ разошлись за 5 месяцев в количестве 21,4 тыс. (–4,9%), включая малотоннажники (LCV) и среднетоннажники (MCV). Кстати, за три месяца ГАЗ выпустил 2,73 тыс. (–26,2%) шасси; грузовиков с бензиновым (газовым) мотором 20,7 тыс. (+26,1%) и 4,35 тыс. (+9,9%) – с дизелем.

Реализация свежих серий «ГАЗель NEXT» и «ГАЗон NEXT» за 3 месяца составила, соответственно, 9,4 тыс. (–10,2%) и 2,33 тыс. (–2,7%), в то время как сбыт прежней серии «ГАЗель БИЗНЕС» вырос на 2,8%, до 6,3 тыс., тогда как «Соболя» сократился на 3,6%, до 2,17 тыс. Продажи ГАЗ-3307, -3308, -3309 сократились на 9,3%, до 1,08 тыс., но реализация самосвала ГАЗ-САЗ-3507, напротив, выросла в 3,8 раза, до 92 ед. Отмечен и рост в 2,5 раза, до 586 ед., реализации «бензиновой» модели ГАЗ-3307, но, возможно, это связано с особенностями учёта в ГИБДД. Представленный на IAA’18 в Ганновере полноприводный «Садко NEXT» пока ещё не пришёл на замену предшественнику ГАЗ-33088 «Садко». Зато в серию пошли самые вместительные фургоны и автобусы в подсемействе «ГАЗель NEXT 4.6t».

Суммарное производство LCV марок ГАЗ и Mercedes-Benz Sprinter Classic (с 2019 года приостановлено) за 3 месяца 2019 года составило 12,7 тыс. (+7,3%).

Общая реализация LCV бренда Mercedes-Benz за январь–март составила 1,52 тыс. (–57,5%), включая 612 ед. (–73,5%) суммарных продаж «российских» Sprinter Classic и импортных Sprinter нового поколения, кроме того, было продано 609 ед. (–30,6%) модели V-klasse и 237 ед. модели Vito (–30,7%), 57 ед. модели Vaneo (+42,5%), а вот каблучок Citan с рынка ушёл.

В свою очередь АЗ «Урал» произвёл 376 ед. (–22%) внедорожных шасси. Осенью 2018 года официально начат выпуск серии дорожных тягачей и самосвалов «Урал» 6х4 с капотной кабиной типа NEXT, но в статистике по кварталу они отражения не нашли. Поколение полноприводных капотников с кабиной NEXT определённо продолжает теснить прежнюю серию «Урал-М». Выпуск полноприводных четырёхосников «Урал-5323» и «Урал-5423» (8х8) упал на 61,5%, до 20 ед., а трёхосники «Урал-6370» (6х6) в начале 2019 года вообще не выпускали.

Производство самосвалов ОАО «САЗ», как уже упоминалось, несколько вырос за счёт бюджетной серии 3507.

«ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС»

Лидирующая в стране по выпуску тяжёлых грузовиков группа «КАМАЗ», в лице своего головного предприятия из Набережных Челнов произвела лишь 5,7 тыс. (–26,7%), из которых 4,12 тыс. (–31,9%) шасси и 1,04 тыс. (–29,2%) седельных тягачей, зато выпуск бортовых грузовиков вырос в 3,4 раза, до 503 ед. К сожалению, сведений по выпуску отдельных моделей машин «КАМАЗ» не даёт, поэтому оценить пропорции производства можно лишь косвенно по продажам на внутреннем рынке. Так (по данным ООО «Автостат Инфо»), в январе–марте 2019 года было реализовано 136 ед. (–37,6%) среднетоннажников КАМАЗ-4308 и, соответственно, 10,7 тыс. (+7%) тяжёлых грузовиков всех моделей, из которых на долю новой серии K4 (КАМАЗ-5490, КАМАЗ-6580 и прочих) пришлось 2,25 тыс. (+8,2%) или 39,5%. Доля полноприводных моделей КАМАЗ (от 4х4 до 8х8) в продажах немного снизилась – до 32,4% (3,5 тыс., –1,4%). ПАО «НефАЗ», входящий в группу предприятий «КАМАЗ», произвёл 970 ед. самосвальных установок (–53,8%).

ООО «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» (он же «ДК РУС», ранее ООО «МЕРСЕДЕС-БЕНЦ Тракс Восток»), произвело 1,03 тыс. (–21,9%). Напомню, это СП выпускает в России грузовики Actros, Axor, Atego, Arocs, Zetros и Unimog (модель U400) бренда Mercedes-Benz, а также среднетоннажники Mitsubishi-Fuso Canter. Львиная доля производства и сбыта приходится на Mercedes-Benz Actros (–0,4%, 1,41 тыс.), а все прочие модели реализованы фактически поштучно.

Вокруг «Группы СОЛЛЕРС»

ООО «УАЗ» (входит в концерн «Группа СОЛЛЕРС») произвело в I квартале 2019 года 3,63 тыс. (+44,3%) LCV (без микроавтобусов, «санитарок» и пикапов), а реализовал за 5 месяцев 6,2 тыс. (–3,4%), из которых 5,2 тыс. (–5,6%) коммерческих «головастиков» и «буханок» (от УАЗ-3303 до УАЗ-39094), а также 31 ед. (–70,8%) УАЗ «Карго» (УАЗ-2360) и 875 ед. (+8,3%) полуторок УАЗ «Профи» (УАЗ-23602Х).

АО «ИСУЗУ-РУС» (ранее ЗАО «СОЛЛЕРС-ИСУЗУ») за январь–март произвело в Ульяновске 888 ед. (рост в 7,7 раза) грузовиков N-series, F-series и GIGA-series (CYZ52 / EXZ52) полной массой от 7,5 до 33 т, а реализовала за 5 месяцев только 1,15 тыс. грузовиков (–20,3%).

ООО «Форд СОЛЛЕРС Елабуга», произвело за 3 месяца на заводе в ОЭЗ «Алабуга» 1,23 тыс. (–41,5%) коммерческих версий серий Ford Transit Custom и Transit, на базе части которых бодибилдеры выпускают спецавтомобили, не попадающие в заводскую статистику.

Продажи LCV бренда Ford составили за 5 месяцев 4,28 тыс. (+9%), включая 4,22 тыс. (+10,4%) Transit (вместе с микроавтобусами) и 63 ед. (–37%) Transit/ Tourneo Custom и всего один (–85,7%) Transit Connect.

Группа компаний «Автотор»

Сборочная фирма «ООО «ЭЛЛАДА ИНТЕРТРЕЙД» на линии углубленной сборки (со сваркой и окраской кабины) собрала в I квартале 229 ед. (рост в 2,9 раза) грузовиков брендов Hyundai (207 ед., рост в 1,8 раза) и Ford (22 ед. модели F-MAX турецкого филиала Ford Truck, рост в 2 раза). Наибольший выпуск пришёлся на популярный среднетоннажник HD78 (155 ед.), а вот выпуск полуторки HD35 City упал на 74,8%, до 28 ед.

Продажи автоторовских грузовиков Hyundai составили за 5 месяцев 593 ед. (–15,2%), включая полуторку HD35 (78 ед., +59,2%), а наибольшие продажи пришлись на серию Mighty (492 ед., –20,8%).

Продажи импортных LCV Hyundai составили 655 ед. (+1,9%), из которых 528 ед. (+8,2%) пришлись на минивэн и фургон модели h2 и Starex.

TRATON GROUP

Немецкий Volkswagen NFZ продал за 5 месяцев (SKD-сборка LCV серии T6 идёт в Калуге на заводе «Фольксваген Рус») 2,42 тыс. (–2,8%) машин серий T6 (–6,1%, 1,63 тыс.) моделей Transporter, Caravelle, Multivan и California. Развозной «каблучок» Caddy разошёлся в количестве 544 ед. (+6,2%), а полноразмерный новый Crafter – 244 ед. (+2,1%).

Расположенные в Санкт-Петербурге сборочные заводы ООО «МАН ТРАК ЭНД БАС ПРОДАКШН РУС» и ООО «СКАНИЯ-ПИТЕР» собрали в I квартале 2019 года, суммарно 228 ед. (+31,8%) грузовых автомобилей обоих брендов. За 5 месяцев реализовано 1,5 тыс. (–17,8%) MAN и 1,94 тыс. (–11,5%) Scania.

Некоторые участники грузового рынка

На заводе в Калуге АО «Вольво Восток» за 3 месяца собрано 1,35 тыс. (–3,2%) седельных тягачей Volvo. Продажи Volvo Trucks в России выросли до 6,2 тыс. (+6,2%).

Расположенное в Миассе ООО «ИВЕКО-АМТ», представляющее собой фактически российский филиал компании IVECO S.p.A., выпустило в I квартале всего 60 ед. преимущественно седельных тягачей (–53,5%).

А вот его прямой конкурент ООО «Комацу Мэнуфекчуринг Рус» в Ярославской области развивается вполне успешно – за квартал там собрали 24 ед. (+41,2%) карьерных самосвалов Komatsu HD 785-7 полной массой 166 т.

У сборочного завода ООО «Катерпиллар Тосно» из Ленинградской области (пос. Тосно) дела тоже идут в гору. За квартал там собрали 37 ед. (+32,1%) карьерных самосвалов моделей Caterpillar 773E полной массой 99,3 т и Caterpillar 777E полной массой 163,4 т.

ООО «МЗ ТОНАР» удачно дополнил основное производство разнообразной прицепной техники выпуском специализированных седельных тягачей и капотных карьерных самосвалов, но за I квартал их производство зафиксировано не было.

Производитель многоосных спецшасси АО «Брянский автомобильный завод» – основной национальный поставщик для МО РФ, за три месяца 2019 года произвёл 46 шасси (–11,5%) с колёсной формулой от 6х6 до 10х10 гражданского и двойного назначения.

Некоторые участники малотоннажного сегмента

Завод ООО «ПСМА РУС», расположенный в Калужской области с конца 2017 года собирает компактные развозные фургоны Citroёn Jumpy и Peugeot Expert. За 3 месяца 2019 года их произвели 380 ед. (–9,5%), включая 243 Peugeot (+6,6%) и 137 Citroёn (–28,6%).

Продажи LCV марки Citroёn составили за 5 месяцев 688 ед. (–24%), а самой востребованной моделью стал полноразмерный фургон Jumper с 360 ед. (–28,7%), новых Jumpy/ Space Tourer продали 274 ед. (+61,2%), а «каблуков» Berlingo – 54 штуки (–76,2%). Соответственно, LCV родственной марки Peugeot за этот же период продано 1,07 тыс. (+1,9%), включая 727 ед. (рост в 2,2 раза) Expert/ Traveller, 301 ед. (–35,7%) Boxer и 40 ед. (–83,7%) «каблучков» Partner и всего один электрофургон Kangoo EV.

Импортных LCV французского бренда Renault за 5 месяцев было реализовано 695 ед. (–22,4%), из которых 617 ед. пришлось на «каблук» Dokker (–22,4%). Фургонов и грузовичков серии Master продано только 76 ед. (–23,2%).

Итальянские бренды Fiat (231 ед., –57,9%) и IVECO (332 ед., +55,1%) представлены фактически единственными моделями, соответственно, Ducato и Daily.

АО «ПСА ВИС-Авто», дочерняя фирма ПАО «АВТОВАЗ», выпускает коммерческие (а не спортивно-рекреационные) пикапы, фургоны и бронеавтомобили на базе легковых моделей LADA под её брендом и реализует их через её же фирменную дилерскую сеть. За I квартал она произвела суммарно 886 ед. пикапов (+10,1%), включая 382 ед. (–15,8%) коммерческих пикапов и фургонов серий ВИС-2346 (на базе LADA 4×4) и ВИС-2390 (на базе рестайлинговой серии Granta), а также дополненных 2 ед. нового фургона модели «2750» на базе LADA Largus. Кроме того, в линейке «БРОНТО» произведено 423 ед. (+24%) бронированных спецавтомобилей (на базе LADA 4×4) и 6 ед. снегоболотоходов 1922-00 «Марш» (+20%). Кстати, производство коммерческой модели LADA Largus F90 составило за квартал на ВАЗе 2,65 тыс. (+2,2%), хотя оно и включено в легковую статистику предприятия. Соответственно продажи F90 составили за 5 месяцев 1,98 тыс. (+0,6%), включая 54 ед. газобаллонной версии F90G.

Попутные участники

Известная фирма ЗАО «БЕЦЕМА» из подмосковного Красногорска выпустила за квартал 132 ед. (–23,3%) подвижного состава, включающего преимущественно автосамосвалы строительного и сельскохозяйственного назначения на шасси Volvo, Scania, MAN, Mercedes-Benz и КАМАЗ.

Производитель надстроек (ООО «Спектр Авто») из Нижнего Новгорода выпустил 119 ед. (+26,6%) грузовых автомобилей, из которых 42 ед. (+82,6%) полной массы 3,5–26,1 т с дизелями и 77 ед. (+8,5%) полной массой 3,5 т с бензиновыми моторами («ГАЗель»).

Самая маститая в нижегородском кластере фирма ООО «Чайка-НН» выпустила 42 ед. (–40,8%), из которых 38 ед. (–46,5%) полной массой 7,5–18 т с дизелями и 4 ед. полной массой 3,5 т с бензиновыми двигателями (также «ГАЗель»).

«Придворная» тюнинговая фирма «КАМАЗа» – ОАО «РИАТ» из Набережных Челнов произвела за квартал 57 ед. (+54,1%) техники на базе шасси КАМАЗ, включая 34 ед. (+47,8%) грузовиков на шасси разных моделей, а кроме того, 3 ед. (–40%) тяжеловозных седельных тягачей КАМАЗ-65225 (6х6) и 20 ед. (рост в 2,2 раза) самосвалов-зерновозов на длиннобазных шасси КАМАЗ-65117 полной массой 24 т.

Производство грузовиков в СНГ

В Республике Беларусь за I квартал 2019 года было произведено 2,2 тыс. грузовых автомобилей (–6,6%). ОАО «Минский автозавод» произвёл 1,77 тыс. (–5,5%) грузовых автомобилей. В России за 5 месяцев 2019 года было реализовано 1,1 тыс. (+1,6%) машин МАЗ. Кроме того, в нашей стране было продано 352 грузовика МАЗ-MAN (+6,7%), из которых львиная доля приходится на трёхосное (6х4) шасси МАЗ-6312 – 312 ед. (–2,8%), выпускаемое по контрактному соглашению с МАЗом.

БелАЗ выпустил 251 карьерный самосвал и прочие сверхтяжёлые грузовые автомобили. МоАЗ после перерыва произвёл в I квартале 2019 года один самосвал МоАЗ-75054.

В Казахстане за квартал произведено 205 ед. (+15,8%) грузовых автомобилей. Лидирует АО «КАМАЗ-Инжиниринг» с 78 ед. (–32,8%).

Украинский автопром, пребывающий в глубоком кризисе, в I квартале произвёл лишь 14 развозных грузовиков (–85,3%).

За 2019 год выпуск автотранспортных средств сократился на 2,8%

Дата: 07.02.2020 08:23:33

По данным аналитической компании «АСМ-холдинг», в России за январь-декабрь 2019 года было произведено 1 719 784 автотранспортных средств (грузовых, легковых автомобилей, автобусов), что на 2,8% меньше, чем за январь-декабрь 2018 года. 

В декабре 2019 года по сравнению с ноябрем 2019 года наблюдается снижение производства по грузовым и легковым автомобилям, а также рост производства по автобусам и троллейбусам (см. таблицу). 

Производство легковых автомобилей за январь-декабрь 2019 года по отношению к январю-декабрю 2018 года уменьшилось на 2,6%, выпущено 1 523,6 тыс. ед. техники, говорится в сообщении источника.

Выпуск легковых машин отечественных марок снизился на 1 % до 410,7 тыс. шт. За отчетный период динамика производства автомобилей отечественных брендов составила:  LADA —  —0,9%, в том числе: «АВТОВАЗ» — +0,1%, «ЛАДА Ижевск» – -2,2%, «Лада Спорт» – -1,9%, «ЧеченАвто» – -16,4%, «Супер-Авто Холдинг» – ‑-73,8%, «УАЗ» – -2,9%. 

Выпуск легковых автомобилей иностранных марок в январе-декабре 2019 года уменьшился на 3,1%, выпущено 1 112,9 тыс. шт. Рост производства в январе-декабре 2019 года зафиксирован на следующих предприятиях: ГК «Автотор» — +4,7%, «Фольксваген Груп Рус» (Калуга) – +4,3%, «Мазда Соллерс Мануфэкчуринг Рус» – +5,3%, «ПСМА РУС» – +7,5%, АЗ «ГАЗ» (контрактная сборка) – +13,6%. На предприятиях «Мерседес-Бенс Мануфэкчуринг Рус» (Московская область) и «Хавейл Мотор Мануфэкчуринг Рус» (Тульская область) произведено в 2019 г. более 9000 шт. автомобилей.

Доля иностранных марок в объеме выпуска легковых автомобилей в России в январе-декабре 2019 года составила 73,0% (годом ранее – 73,5%). 

Предприятия-производители легковых автомобилей в январе-декабре 2019 года отгрузили потребителям 1 495,6 тыс. шт., что на 2,6% меньше, чем за январь-декабрь 2018 года.

Объем выпуска грузовых автомобилей, включая грузовики категории N1, за январь-декабрь 2019 года снизился на 0,9% до 155,3 тыс. шт.

Производство отечественных грузовых автомобилей в январе-декабре 2019 года сократилось на 0,2%, выпущено 127,2 тыс. шт. Рост производства грузовиков обеспечили следующие предприятия: «УАЗ» — +15,9%, АЗ «УРАЛ» – +21,4%, ПСА «ВИС-Авто» – +7,5%, «Саранский завод автосамосвалов» – +22,0%. 

Выпуск грузовиков иностранных марок в январе-декабре 2019 года снизился на 4,0%, выпущено 28,1 тыс. шт. Увеличили выпуск грузовых автомобилей следующие предприятия: «Форд Соллерс Елабуга» — +11,9%, «ИСУЗУ-Рус» – +12,0%, ГК «Автотор» – рост в 2,7 раза. Доля иностранных марок в общем выпуске грузовых автомобилей в России в январе-декабре 2019 года составила 18,1% (в январе-декабре 2018 года – 18,7%).

Предприятия-производители грузовых автомобилей в январе-декабре 2019 года отгрузили потребителям 156,1 тыс. шт. (-0,7% 

Производство автобусов, включая автобусы категории М2, в январе-декабре 2019 года уменьшилось на 14,8%, выпущено 41,2 тыс. шт. Из общего количества произведенных автобусов на отечественные марки пришлось 33,1 тыс. шт. (-16,2%), а выпуск иномарок – 8,1 тыс. шт. (-8,8%).

В январе-декабре 2019 года рост производства автобусов зафиксирован на следующих предприятиях: «ПАЗ» — +3,6%, СТ «Нижегородец» – +2,8%, «Форд Соллерс Елабуга» – +28,3%,  «НЕФАЗ» – +27,4%, «КАВЗ» – +23,1%.

Доля иностранных марок в общем выпуске автобусов в России в январе-декабре 2019 года достигла 19,8% (в предыдущий год –18,5%).

Предприятия-производители автобусов в январе-декабре 2019 года отгрузили потребителям 41,3 тыс. шт. (на 12,4% меньше, чем в 2018 году).

Объем выпуска легких коммерческих автомобилей в январе-декабре 2019 года снизился на 5,3%, выпущено 118,5 тыс. шт. В январе-декабре 2019 года наибольший объем производства зафиксирован на следующих предприятиях: АЗ «ГАЗ» — -8,6%, «АВТОВАЗ» – +15,3%, «УАЗ» – -9,2%, «Форд Соллерс Елабуга» – +14,6%, ПКФ «Луидор» – -22,7%, ПСА «ВИС-АВТО» – +7,5%, ПСМА РУС – -23,6%, «Автодом» – -15,9%, «ИСУЗУ-Рус» – рост в 2 раза, СТ «Нижегородец» – +12,8%, ГК «Автотор» – -60,0%. 

Добавим, что, согласно данным «Автостат Инфо», парк легковых автомобилей в России насчитывает по состоянию на начало 2020 года 42,75 млн машин. Парк грузовых автомобилей достиг к тому же периоду емкости в 2,56 млн ед. техники.

Российский автопром – 2019. Две стороны одной медали

В середине февраля аналитическая компания «АСМ-холдинг» подготовила традиционный отчет о достижениях российской автомобильной промышленности за прошедший год. То есть за 2018-й. Сразу следует оговориться, что под российской промышленностью в нашем случае мы подразумеваем как традиционных отечественных производителей, так и зарубежных, развернувших в стране сборочное производство с разной степенью локализации.

Так с каким же итогом российский автопром завершил далеко не простой 2018 год? Итог в целом позитивный: производство легковушек по отношению к 2017 году выросло на 15,9%, до 1564 тыс., производство малотоннажников – на 3,9%, до 128,3 тыс., а производство автобусов всех классов, включая микроавтобусы, – на 12,5%, до 47,8 тыс. Несколько смазали общую радужную картину только грузовики среднего и тяжелого классов, общий результат производства которых в 2018 году вместе с малотоннажниками составил 156,7 тыс.: их суммарный выпуск упал на 2,5%. В принципе, это даже не падение, а, скорее, стагнация, которая в наступившем году может обернуться как возвращением к увеличению производства, так и продолжение его сокращения.

Другое дело, что упомянутое падение производства тяжелых и средних грузовиков произошло на фоне 3-процентного роста их рыночного сегмента: получается, действующие в нем российские производители не выдерживают конкуренции с зарубежными марками. Впрочем, в наступившем году, с точки зрения аналитиков «АСМ-холдинга», они все же поправят свои дела, увеличив выпуск на 3,4%. Самое интересное, что это больше прогнозируемого роста производства как легковых автомобилей (+2,3%), так и автобусов (+2,5%).

Для нашего автопрома общий прогноз на 2019 год вроде как позитивный. Но – только на первый взгляд. Потому что национальная автомобильная промышленность продолжает сдавать позиции. Ведь автопром – это не только сборочные заводы, но и огромный пласт больших и малых предприятий, выпускающих автомобильные компоненты, участь которых с каждым годом становится все печальнее. Потому что выпуск автомобильной техники в стране вроде бы растет, а ее локализация, вопреки бодрым отчетам чиновников, неудержимо снижается. А значит, снижается количество рабочих мест и собираемых во все бюджеты налогов. Доля же дохода от продажи автомобилей, которая уходит за пределы страны, то есть мимо российского бюджета, напротив, только увеличивается.

В отчете «АСМ-холдинга» есть интересные данные. Так, за 15 последних лет удельный вклад российского автопрома в государственный бюджет уменьшился на 45%. Почти наполовину! Получается, с высоких трибун говорится об уходе от сырьевой экономики, а практика показывает, что мы все сильнее в нее сползаем! Шутка ли: сегодня вклад автомобилестроительной отрасли в ВВП страны – ниже 1%. То есть де-факто эта отрасль перестала быть самостоятельной в общероссийских масштабах.

Теперь возьмем более близкий временной промежуток. За время наиболее активной разлокализации, начиная с 2010 года и по сегодняшний день, количество рабочих мест на российских автомобильных заводах сократилось на 113 тыс., или на 29%. Но еще сильнее оказалась подорвана компонентная отрасль: в ней работу потеряли порядка полумиллиона человек! Еще важнее, точнее, еще страшнее то, что разлокализация сильнее всего прореживает ряды инженерных кадров: чтобы крутить гайки на зарубежных сборочных заводах, мозги особо не требуются.

Заметим, что те полмиллиона граждан, которые ранее трудились в автопроме, не просто лишились работы, а вместе с этим – и средств к существованию: вместо государственных налогоплатильщиков многие из них перешли в разряд государственных иждивенцев, то есть оказались или на досрочной пенсии, или на бирже труда.

И это на фоне того, что господдержка  отечественного автопрома за минувшие десять лет увеличилась в 324 раза. С ней явно что-то не так, потому что добавленная стоимость автомобилестроительной отрасли за указанный период выросла всего в 4,2 раза. Соотношение, которое не может не подтолкнуть на размышления об эффективности подобной господдержки.

Впрочем, правительство разлокализацию не видит в упор. Ведь формально оно прикладывает все возможные усилия для роста локализации: поставленная цель – за семь лет добиться ее увеличения на 30%. Очень «амбициозно»: правительства Китая и Индии всего за три года увеличили локализацию своей автомобильной промышленности на 75%. Результат же работы российского правительства – фактическая потеря компонентной отрасли, утрата квалифицированных кадров, постепенное скатывание национальных автопроизводителей к полной зависимости от зарубежных инженерных центров. Почему же так происходит? Уж не потому ли, что настоящие цели тех, кто все последние годы задает курс отечественному автопрому, отличаются от декларируемых? Может, уже и сделать-то ничего нельзя? Или еще можно?

По мнению специалистов «АСМ-холдинга», начать исправлять ситуацию необходимо с нескольких не сильно обременительных для государства с финансовой точки зрения но, при этом, очень важных шагов.

Начнем с того, что развитие национального автопрома требуется оценивать исходя из простых показателей, объективно представляющих интересы государства:

– вклад в ВВП страны;

– количество рабочих мест;

– объем импорта и экспорта.

Независимый мониторинг этих показателей должен вестись через Росстат, ФНС и ФТС, поскольку сегодня система анализа эффективности работы отрасли построена на самооценке.

Не обойтись без стратегического управления как автомобильной, так и автокомпонентной отраслями с учетом государственных интересов. С синхронизацией стратегии развития этих отраслей с продуктовыми стратегиями основных российских производителей. В связи с событиями последних лет в упомянутую стратегию придется включить программу обеспечения устойчивости отрасли к воздействию санкций, а значит, придется отказаться от практики привлечения к разработке отраслевой стратегии американских консалтинговых компаний, что практиковалось все последние годы и продолжает практиковаться сейчас.

Необходимо изжить несимметричность условий и субъективизм решений о доступе к государственной поддержке, что вызывает раздражение у основных
отраслевых игроков. Как необходимо перейти от стимулирования продаж к стимулированию производства и обеспечению конкурентоспособных производственных факторов. То есть необходимо отказаться от стремления к мировым ценам на электричество, металл, газ и
другие энергоресурсы.

Невозможно не обратить внимания, что предлагаемые меры во многом идут вразрез с реальными, а не декларируемыми действиями руководства страны. Во всяком случае игнорирование объективных данных о развитии многих сфер российской экономики и накручивание тарифов на жизненно важные для промышленности ресурсы стали чуть ли не визитной карточкой правительства современной России. И, тем не менее, шанс на возвращение автомобилестроения в число приоритетных отраслей, дающих работу людям и доходы в бюджет, еще сохраняется. А вот чего почти не осталось, так это убежденности, что этим шансом удастся воспользоваться.

Константин Закурдаев

Статистические данные: ОАО «АСМ-холдинг»

Интересное от редакции:

11.04.2018 в 17:53

19.02.2018 в 05:00

20.12.2017 в 05:00

25.03.2016 в 06:30

11.12.2015 в 11:00

Читайте также:

27.01.2017 в 06:00

30.04.2016 в 09:23

31.08.2016 в 06:00

16.01.2017 в 07:30

20.10.2016 в 08:53

26.02.2018 в 07:13

25.01.2018 в 05:00

19.07.2017 в 05:00

14.09.2016 в 10:38

17.10.2016 в 12:00

Конференция «АВТОПРОМ-2019» подводит предварительные итоги уходящего года :: Новости коммерческого транспорта

11.12.2019

«АСМ-холдинг» прогнозирует у легковушек спад на 4,8%, а у грузовиков – рост на 0,8%

Александр Климнов, фото автора

По данным таблицам видна ретроспектива роста производства в стране в 2000–2010-х т.н. «российских иномарок» относительно роста всего отечественного автопрома 

Сравнение отечественного автоэкспорта с далеким уже 1995-м должно рельефнее показать, что российский автопром практически превратился в отрасль сугубо локального значения

В качестве рекомендаций директор центра трансферов предлагает максимальное содействие отечественным производителям в области экспорта (финансовое и административно-организационное), а для загрузки мощностей: синергию бюджетных стимулов и регулятивных инструментов с упором на газомоторную технику и меры по обновлению парка. Конкуренцию отечественного автопрома должны поднять: максимальное повышение уровня локализации и достижение глобальной конкурентоспособности результатов интеллектуальной деятельности, активизация участия в консорциумах, а также кластерообразование вокруг крупного автомобильного производства – инновационного ядра.
Поэтому на уровне Правительства РФ необходимо принять решение о стимулировании привлечения иностранных инвестиций и компетенций для локализации инженерных центров по НИОКР, на местном уровне организовать создание центров коллективного пользования исследовательским и испытательным оборудованием, сооружениями и полигонами, усилить международную интеграцию и кооперацию по проведению исследований и разработок и обеспечить опережающую подготовку научных и инженерных кадров с ориентацией на перспективные требования развития отраслей промышленности к профессиональным квалификациям (интересно как все это можно осуществить в условиях ужесточающихся антироссийских санкций, когда Вашингтон все жестче настаивает на изоляции нашей страны от новейших западных технологий? – авт.)

Характерно, что после смены владельца на иностранного (Renault-Nissan Group) цвет АВТОВАЗа стал из синего желтым – тем самым фактически отечественные производители стали маргинальной группой в национальном автопроме 

В производстве грузовиков как раз маргиналами остаются «российские иномарки» 

То же самое, что и в грузовом автопроме происходит и в автобусостроении – отечественные производители пока держат удар

Прогноз производства российского автопрома на 2020 год составляет: по легковушкам – 1,7 млн (+7,9%), по грузовикам – 160 тыс. (+1,6%), по автобусам – 48 тыс. (+5,4%).

Топ-3 по основным категориям ТС на российском рынке по итогам 10 месяцев нынешнего года (есть основания считать, что и по итогам всего 2019 года расстановка сил не изменится)

Данные по парку ничего нового не несут: наибольший легковой парк у ВАЗ / LADA, у LCV – у ГАЗа, у грузовиков – у КАМАЗа и у автобусов – у ПАЗа. Забавно, что второе место среди автобусов держит давно снятая с производства «бурбухайка» «Кубань Г1»

В качестве перспективы для отечественного автопрома «АСМ-холдинг» предлагает создать три вертикально интегрированных концерна и еще несколько по производству автокомпонентов

Льготы для СП представляются несколько лукавыми, ведь именно социалка выступает наиболее денежноемкой частью расходов иностранных учредителей, кроме того, как-то слабо верится в «альтруизм» местных властей в области налогов 

Во второй части конференции речь пошла об одной из самых перспективных областей как технологии водородные топливных элементов, FCEV и водородной энергетики в целом, в том числе и плане конкуренции с набирающими популярность аккумуляторными электромобилями. Доклады на эту тему представили ФГУП НАМИ, университет МЭИ – компания BM Power из Сколково и Международная ассоциация по водородной энергетике (IAHE).

Итоговые материалы и предложения участников конференции будут обобщены и направлены в Государственную Думу и в профильные министерства для их использования при подготовке соответствующих решений.

Прочие доклады 28-й итоговой автомобильной конференции «АВТОПРОМ-2019» будут рассмотрены в ближайшее время. Следите за новостями на портале www.rim3.ru

Зарядка аккумулятора автомобиля в домашних условиях.

Неопытные автомобилисты допускают грубую ошибку, не прибегая при нормальной работе аккумуляторной батареи к дополнительной зарядке от внешнего источника.

В действительности в большинстве моделей автомобиля реле-регулятор подает на клеммы АКБ напряжение в 14.1 В. С учетом внутреннего сопротивления, величина оказывается недостаточной, чтобы развить необходимый зарядный ток (полная зарядка происходит при оптимальном напряжении 14.5 В). Генератор обеспечивает только работоспособность батареи в движения (при запущенном двигателе), но полного заряда не дает.

Чем чреват недозаряд аккумулятора известно. При запуске двигателя возрастет токовая нагрузка. Кроме того, в частично разряженной батарее интенсивнее протекают процессы сульфатации, а при зарядке от генератора полное разложение сульфата свинца не происходит.

Результатом становится быстрая потеря емкости АБ и преждевременный выход из строя.

Чтобы избежать неприятностей АКБ следует периодически подзаряжать от внешнего зарядного устройства.

Как часто необходимо производить подзарядку от ЗУ?

В летний сезон исправный аккумулятор не доставляет проблем владельцу авто. При плюсовой температуре наружного воздуха с токовыми нагрузками при запуске двигателя справляется батарея, заряженная наполовину.

В зимний период ситуация складывается сложная. Снижение температуры воздуха ниже нулевой отметки приводит к резкому уменьшению эквивалентной емкости аккумулятора (полутора-двукратному). Условия способствуют также загустению смазочных материалов, что приводит к увеличению трения и потребления тока при запуске силового агрегата. Потерявшая 25% заряда батарея может не справиться с пуском холодного двигателя.

Ситуацию усугубляет режим эксплуатации. В зимние месяцы преимущественно совершаются короткие поездки, в автомобиле включаются максимум мощных потребителей — устройства подогрева сидений, антиобледенители зеркал и стекол, печки и пр. Как следствие, значительно возрастает нагрузка на источники электроэнергии, прежде всего, аккумулятор. Полностью компенсировать разряд в течение короткой поездки за счет работы генератора банально не хватает времени. В результате, зимой требуется более часто подзаряжать АКБ от внешнего источника.

Некоторые специалисты советуют делать это не менее 1 раза в год, перед наступлением холодного сезона. Более практичной рекомендацией является зарядка в зависимости от состояния батареи:

• при разряде на 50% летом;
• при потере 25% заряда зимой.

Важно! Многие неисправности основных систем автомобиля (топливной, зажигания и др.) усложняют запуск силового агрегата и требуют более интенсивной работы стартера. В этом случае происходит более глубокий разряд АБ, и контроль ее состояния и дозарядка необходимы чаще.

Как проверить состояние батареи?

Многие современные аккумуляторы комплектуется специальным индикатором, который наглядно показывает уровень заряда. Новшество достаточно удобное, и, хотя точность определения оставляет желать лучшего, показания вполне могут служить сигналом для подзарядки.

Позволяет определить степень разряда и необходимость подзарядки измерение напряжения на клеммах батареи. Для этого следует:

• отсоединить ее от бортовой сети автомобиля;
• выдержать паузу в 6-7 часов для завершения переходных процессов в электролите и активной массе;
• измерить напряжение на выводах цифровым или аналоговым вольтметром.

Показания в 12.8-12.9 В (2.15 В на каждой банке) свидетельствует о 100% заряде, 12.6 (6.1 В на банку) — разряде на 75%, 12.2 и 12 В — о 50 и 25% разряде соответственно. Полностью разряженный аккумулятор без нагрузки показывает напряжение менее 11.8 В.

Электрические измерения, проводимые без нагрузки являются не совсем точными. Более корректные результаты даёт аналогичная процедура, но с использованием нагрузочной вилки (для каждой емкости АБ используется собственное сопротивление).

В этом случае о степени заряда скажут следующие напряжения:

• 100% — 10.5 В;
• 75% — 9.9 В;
• 50% — 9.3 В;
• 25% — 8.7 В;
• полный разряд – ниже 8.2 В.

В этом случае длительную паузу перед измерениями выдержать не надо- показания вольтметра можно считывать уже через 68 секунд после отключения нагрузочной вилки.

При отсутствии нагрузочной вилки ее роль с успехом выполнит электрооборудование автомобиля. В этом случае клеммы не снимают, включают габаритные огни и дальний свет (приблизительная нагрузка 10А). Напряжение на выводах полностью заряженной батареи в таком режиме составляет 11.2В. Соответственно при его снижении следует рассматривать вопрос о дозарядке.

Индикатора мне о необходимости может послужить просадка напряжения при пуске двигателя. Измеренная в этот момент разность потенциалов на клеммах должна быть не менее 9.5В. Если вольтметр показал величину напряжение ниже — АКБ требуется заряжать.

Видео.

Как заряжать батарею?

Для правильной зарядки аккумулятора следует выполнить 2 главных условия:

1. Не перепутать полярность подключения;
2. Задать правильную величину зарядного тока.

Сегодня полностью автоматические зарядные устройства, которые устанавливают величину зарядного тока и регулирует ее в процессе работы с батареей без вмешательства человека. Подобные ЗУ обеспечивают оптимальный режим, однако стоят достаточно дорого.

Более распространены у автомобилистов устройства с ручным заданием тока заряда. Его величину выбирают зависимости от желаемого режима:

• Ускоренный. Работа ведется при токе, превышающем 10% номинальной емкости (к примеру, для батареи емкостью 55 Ач – более 5.5 А). Необходимо избегать превышения установленных пределов более чем в 2 раза. В процессе работы обязательно постоянно контролировать температуру банок. Нагрев до значения более 40 градусов говорит о необходимости немедленно снизить зарядный ток.
• Оптимальный. Величина зарядного тока устанавливается в пределах 10% от номинальной емкости и зависит от степени разряда АБ. К примеру, для батареи 60 Ач, разряженной на 50%, требуется добрать 30 Ач заряда. Ток может составлять от 10% от требуемой величины заряда до 10% от номинальной емкости, т.е. от 3 до 6 А.

Замечание! Полностью зарядить АКБ можно и меньшим током. В результате потребуется больше времени (при оптимальном режиме процесс заканчивается за 8-12 часов), но на «здоровье» аккумулятора это скажется только положительно.

Последовательность операций при правильной зарядке следующая:

• Проверить ареометром плотность электролита — она должна составлять 1.27 г/куб.см (при температуре 25 градусов и полностью заряженном аккумуляторе). При низкой температуре и на разряженных АКБ она падает. Контроль следует проводить для каждой банки – разброс не должен превышать 0.01 г/куб.см.

• Убедиться, что электролит покрывает пластины полностью, в противном случае долить (электролит или дистиллированную волу доливают в зависимости от емкости).
• Определить степень разряда батареи.
• Отключить аккумулятор от бортовой сети или вообще снять его с автомобиля и установить на ровную прочную поверхность.
• Очистить потеки на корпусе и снять пленки окислов с клемм, чтобы гарантировать надежный контакт (зачистить клеммы при необходимости можно наждачной бумагой «нулевкой»).
• Отвернуть пробки на банках обслуживаемого аккумулятора. В любом случае процесс зарядки сопровождается образованием газов, и это действие предотвратит рост давления в банках.
• Подключить сначала положительный вывод ЗУ, а затем отрицательный к соответствующим клеммам аккумулятора. Соблюдение последовательности позволит избежать искрения.
• Включить зарядное устройство.

При протекании процесса необходимо следить за показаниями амперметра ЗУ – ток должен постепенно уменьшаться и упасть практически до 0. В обязательном порядке также контролируют температуру банок АБ — при превышении отметки в 40 градусов необходимо немедленно снизить зарядный ток не менее чем вдвое.

Выяснить, полностью ли заряжен аккумулятор можно измеряя плотность электролита и напряжение на его клеммах. Если в течении двух часов после окончания процесса значения не изменяются – АКБ заряжена на 100%.

Видео-инструкции.

Меры предосторожности.

Процесс зарядки аккумулятора связан с определенными опасностями.

1. Находящийся в банках электролит представляет собой водный раствор серной кислоты. Он обладает выраженными агрессивными химическими свойствами. Чрезвычайно опасен для здоровья человека при попадании на кожные покровы и в виде паров дыхательные пути.
2. Пластины электродов содержат свинец и оксид свинца. Хотя вероятность попадания их паров в атмосферу помещения, где производится работа с аккумулятором невысока, о их опасности для здоровья также забывать не следует.
3. При заряде в результате химических реакций выделяются кислород (большей частью сразу вступает в реакцию с материалом активной массы) и водород. Именно последний является основным газообразным продуктом при зарядке и выделяется в атмосферу. С кислородом воздуха он образует взрывоопасную гремучую смесь, что требует обязательного соблюдения правил противопожарной безопасности.

Выполнение при зарядке нескольких простых правил гарантирует безопасность:

• Работы проводятся только в хорошо вентилируемом помещении – особенно важно обеспечить отвод паров в гараже или при работе в домашних условиях;
• Обязательно наличие средств защиты дыхательных путей и глаз;
• Работа электрооборудования (кроме зарядного устройства), нагревательных приборов и наличие источников открытого огня , курение не допускаются!
• При попадании электролита на открытые участки их следует промыть большими объемами проточной воды и обратиться за помощью в медицинские учреждения.

Источник

Как правильно зарядить автомобильный аккумулятор в домашних условиях

Наверное, каждый автомобилист хотя бы единожды сталкивался с ситуацией, когда его транспортное средство отказалось заводиться по причине севшей АКБ. Решение проблемы может быть разным – поставить другой аккумулятор, воспользоваться чужой батареей или генератором («прикурить»), дать пусковой ток при помощи пускозарядного устройства. Однако после нужно восстановить собственную батарею и эта статья о том, как правильно зарядить автомобильный аккумулятор в домашних условиях, что для этого потребуется, а также о других, связанных темах мы и поговорим ниже.

Симптомы разряженного аккумулятора

АКБ практически никогда не разряжается внезапно, тем более что при исправном электрооборудовании происходит постоянная зарядка аккумулятора от генератора, но иногда этого недостаточно. При частых, но коротких поездках расход заряда всегда будет больше, чем может восполнить генератор, и рано или поздно уровень зарядки снизиться до критической отметки. Сократить время разряда может низкая температура, поэтому в холодную пору года подзарядка нужна чаще. О том, что заряда в батарее стало маловато можно понять заранее. Вот основные признаки севшего аккумулятора:

• при включении зажигания гаснут все индикаторы;
• при выключенном моторе светотехника авто светит более тускло чем обычно;
• в момент поворота ключа слышно, как стартер поворачивается несколько раз, но не справляется с коленвалом, и раздаются громкие щелчки;
• при более глубоком разряде стартер даже не проворачивается, и не срабатывает вытяжное.

Стоит отметить, что причина всех этих неисправностей может заключаться и в плохо затянутых или окислившихся клеммах.

Проверка заряда АКБ выполняется мультиметром или ареометром, если он показывает 12.6-12.8 вольт, то батарея заряжена полностью, если меньше 11.8 В, то ваш аккумулятор сел полностью. Показания ареометра должны быть равны 1,27 г/см³.

Ареометр для проверки плотности электролита

Причины  разрядки аккумулятора

Таких причин несколько, некоторые затрагивались в статье про ремонт генератора. Итак это:

• слабый ремень генератора;
• окислены клеммы аккумулятора, как очистить их уже писалось;
• неисправен генератор;
• частые, короткие поездки;
• неисправно реле зарядки, на некоторых старых моделях «классики» оно стоит отдельно от генератора.

Самостоятельная зарядка АКБ

Конечно, можно доставить севший аккумулятор в сервис, но зарядить его ведь можно и самостоятельно, при этом не нужно быть специалистом. Итак, рассказываем, как зарядить аккумулятор в домашних условиях. Здесь главное соблюсти технику безопасности, поэтому используйте очки, химически стойкие перчатки, исправное зарядное устройство, и не переворачивайте батарею набок или вверх дном, следите за полярностью при подключении зарядного устройства! Работать нужно в проветриваемом помещении, без присутствия открытого огня.

Для начала оцените цвет и состояние электролита – отключив АКБ от клемм и сняв крышки, посмотрите на цвет «жидкости» внутри. Если она прозрачная, то все в порядке, а вот муть, и тем более плавающие хлопья могут сигнализировать о произошедшем замыкании, и тогда придется менять батарею. Если все нормально, то можно приступать.

Есть три варианта зарядки, и мы о них всех сейчас расскажем:

1. Использование постоянного тока

Такой метод потребует максимального контроля и регулярной корректировки ампеража каждые 1,5 — 2 часа, а также плотности электролита.

Например, для того, чтобы правильно зарядить аккумулятор емкостью 55 или 60 А, придется держать АКБ подключенным к зарядному при силе тока в 5,5 — 6 ампер в течении десяти часов. Такое значение 1/10 (0,1) берется исходя из емкости. Для «шестидесятки» оно равно — 60*0,1 = 6А

Током в 3 А (множитель 0,05),  нужно заряжать 20 часов.

 Зарядка прекращается по достижении нужной плотности, напряжения АКБ 16 вольт или ток заряда не уменьшается в течении 2 часов.

2. Постоянное напряжение

Используются более современные ЗУ и удобность этого способа в том, что вам не нужно задумываться о том, сколько заряжать аккумулятор автомобиля – как только заряд будет полным, то загорится индикатор, и зарядное можно будет отключать.

3. Комбинированный способ

Здесь все еще проще, сначала АКБ заряжается постоянным током, а потом напряжением. Именно по такому принципу работает большинство современных зарядок. То есть, человеческое участие здесь требуется только для подсоединения и включения в сеть, а дальше зарядное устройство с автоматическим отключением само выполнит всю работу. Например зарядное устройство «Вымпел-30», предназначенное для зарядки различных  батарей, впрочем, в нем предусмотрены разные режимы.

Автоматическое зарядное устройство «Вымпел 30»

4. «Скорая помощь»

Иногда требуется подзарядить АКБ максимально быстро. В этом случае нужно выставить ток 12 — 15 А и заряжать батарею минут 20, чего будет достаточно, чтобы завести авто. Но помните, что такая экспресс-зарядка не пройдет, если аккумулятор разряжен наполовину или больше. И еще, не стоит прибегать к такому способу очень часто, это негативно скажется на долговечности службы батареи.

Существует одна особенность в том, как зарядить полностью разряженный аккумулятор автомобиля. Дело в том, что современные зарядки имеют защиту от короткого замыкан и срабатывают только при наличии обратного напряжения не меньше 8 вольт. «Дохлый» АКБ его дать не может, поэтому, подключаем зарядное к аккумулятору, а потом на 1-2 секунды, соблюдая полярность, присоединяем к цепи любую другую заряженную батарею. Убираем «пускач» и дальше действуем по стандартной схеме.

Некоторые зарядные устройства могут использоваться как помощь аккумулятору во время пуска двигателя и имеют название «Пуско-зарядные».  При севшей АКБ или зимой их подсоединяют к аккумулятору машины, включают и заводят автомобиль.

В былые времена встречал пуско зарядное устройство» Электроника ЗП 01″. Вот схема данного устройства.

Друг, дай прикурить

Еще один вариант быстро завести машину, это «прикуривание» от электросети другого транспортного средства. Сразу стоит отметить, что официальная инструкция по зарядке автомобильного аккумулятора и банальная осторожность этот способ запрещают, и вот почему:

• при наличии дефектов АКБ высока вероятность взрыва;
• несовпадение мощности электросети автомобиля-донора с вашей приводит к выходу батареи или электросети из строя;
• при неудачном завершении процесса возможны санкции, вплоть до отмены страховки и снятия с машины гарантии.

Однако, если ситуация безвыходная, то запомните несколько неофициальных правил прикуривания:

• пользуйтесь только специальными мощными кабелями с заводскими клеммами;
• автомобили должны быть расположены максимально близко, но исключая электрический контакт;
• машины ставьте на ручник и отключите все ненужное электрооборудование;
• «плюсы» соединяйте напрямую, а вот «минус» батареи — донора можно подключать только к некрашеному металлу на пострадавшем авто;
• зарядка, то есть, включение мотора «помощника» не должна превышать 10 минут, обычно этого достаточно, если нет, то повторите с той же периодичностью.

Что делать с необслуживаемыми аккумуляторами

Нынешние производители все чаще предлагают батареи, которые рассчитаны на работу в течение 3-5 лет и при этом не требуют проверки плотности и долива дистиллированной воды. Но, это не значит, что они не нуждаются в периодической подзарядке. Если у вас именно такой АКБ и вы не знаете, как правильно зарядить необслуживаемый аккумулятор, то следующий абзац для вас.

Необслуживаемый аккумулятор «Зверь» 55 Ач

Заряжается такой тип батарей только постоянным напряжением величиной 14-14.5 В, при этом сила тока должна равняться или быть меньшей 2 ампер. При половинчатом разряде достаточно держать аккумулятор подключенным к зарядному 3-4 часа, при более глубокой разрядке время увеличиваем до момента, когда ток заряда автоматически снизиться до уровня 0.2 А. Следите, чтобы напряжение на клеммы не превысило 15.5 В.

Регулярная полная разрядка для необслуживаемого аккумулятора недопустима, старайтесь вовремя восполнять заряд своей батареи!

Самодельные зарядные устройства для аккумуляторов

Напоследок поговорим еще об одном моменте. В Сети сегодня можно найти много советов о том, как зарядить аккумулятор авто без зарядного устройства, начиная от использования старых утюгов, диодных мостов и заканчивая применением вполне современных зарядок от ноутбуков. Сразу скажу как электронщик, что качественно сделать зарядку для АКБ подручными средствами без соответствующих знаний, нереально, а вот угробить батарею и устроить пожар вполне можно.

Посмотрите на фото внизу. Это зарядное устройство содержит трансформатор и диодный мост. Вполне можно повторить данную схему, достаточно найти трансформатор с выходной обмоткой способной выдержать ток в 6 ампер необходимый для заряда аккумулятора и мощные диоды способные выдержать такой ток.

Следует заметить, что пульсации тока все таки остаются в таких зарядных для АКБ, что сокращает срок их службы.

Самодельная зарядное устройство для аккумулятора не сможет дать необходимое напряжение.

Поэтому вот наш совет – пользуйтесь только проверенными фабричными устройствами, следите за состоянием вашей батареи и электрооборудованием авто в общем, и вам просто не потребуется рисковать, и выдумывать что-то лишнее.

Ну и в заключении видео по теме зарядки:

Как легко зарядить автомобильный аккумулятор в домашних условиях?

Приобретение зарядного устройства для автомобильного аккумулятора позволит владельцу машины самостоятельно обслуживать свое авто без обращения в сервисный сервис. А это поможет сэкономить и время и деньги, а также придать чувство независимости от настроения работников мастерской. Ведь кто знает, как долго они продержат Ваш аккумулятор? Всегда имея под рукой зарядное устройство, Вы сможете быстро зарядить батарею перед поездкой или же поставить ее заряжаться на длительное время для восстановления полного ресурса.

Современные модели автомобильных аккумуляторов достаточно надежны и при правильном обращении с ними имеют очень долгий срок службы. Но, к сожалению, наиболее частой причинной поломок является неправильная или несвоевременная зарядка. В том случае если электрохимический процесс протекает правильно, то естественный износ пластин наступает только спустя много лет эксплуатации. Чтобы зарядка автомобильного аккумулятора в домашних условиях не стала причиной частых поломок и, как следствия, покупки нового аккумулятора, очень важно соблюдать ряд установленных правил.  

Подготовка к работе и меры предосторожности

Большинство владельцев авто часто задаются таким вопросом, как: «Обязательно ли снимать аккумулятор для зарядки, или можно оставить его в машине?». В принципе, применимы оба варианта. Выбор способа зарядки зависит от условий помещения, где это будет происходить, а также от того, на какое время Вы планируете поставить батарею на подзарядку.  

В том случае если Вы снимаете аккумулятор и при этом отсоединяете его от бортовой сети автомобиля, то должны быть готовы к тому, что могут сбиться настройки подключенной электроники (кондиционера, климатического контроля, акустической системы и т.д.). Также при этом стираются данные из системы памяти блока управления двигателем (результаты диагностики и другая полезная информация). Именно по этим причинам данный способ используется крайне редко, лишь когда нужно произвести качественную зарядку полностью севшего аккумулятора. Как правило, данный процесс занимает много времени (от 10 до 30 часов), поэтому обычно это делается в домашних условиях. Ведь мало кто готов сидеть так долго в гараже, а оставлять работающее зарядное устройство без присмотра довольно опасно.

Внимание! Если Вы все же планируете проводить зарядку автомобильного аккумулятора дома, постарайтесь поставить его в таком месте, где нет людей, например, вынесите его на балкон. Так Вы обезопасите своих близких от вредного воздействия выделяющихся токсичных веществ (хлористого водорода, сернистого газа и др). Первыми признаками отравления являются такие симптомы как: головная боль, металлический привкус во рту, сухой кашель. Но если позаботиться о том, чтобы воздух с балкона не попал внутрь помещения, а выходил на улицу, можно легко избежать этих последствий.

Если Вы производите зарядку аккумулятора непосредственно в автомобиле, то делать это нужно в сухом месте (желательно, в отапливаемом гараже). Если машина стояла на морозе, обязательно следует выждать несколько часов, пока батарея отогреется при комнатной температуре. Зарядка аккумулятора должна  проводиться при выключенном двигателе, также нужно отключить зажигание и другие системы автомобиля или же просто перевести их в спящий режим (если это возможно). Такой способ обычно используется, когда нужно подзарядить аккумулятор, чтобы завести двигатель.  

Независимо от того, где Вы будете проводить зарядку, нужно соблюдать несколько общих требований. Рядом с местом расположения аккумулятора не должно быть источников открытого огня, так как выделяемый вместе с газами водород в смеси с кислородом может стать причиной взрыва от искры. Провода от пуско-зарядного устройства нужно расположить таким образом, чтобы их ничто не пережимало, и не было вероятности случайного задевания.

Правильная настройка зарядного устройства

Настало время поговорить и о том, как правильно зарядить аккумулятор. Прежде всего, нужно прочитать инструкцию по эксплуатации зарядного устройства и действовать согласно описанному там алгоритму. Обычно последовательность действий будет всегда одинаковой: сначала подсоединяются клеммы к аккумулятору, затем само зарядное устройство подключается к электросети через розетку. Если оно рассчитано на работу с разными типами аккумуляторов, на панели управления нужно выбрать наиболее подходящий режим: WET (зарядка свинцовых аккумуляторов с жидким электролитом), AMG (зарядка батарей с сухим наполнителем, пропитанным электролитом) или GEL (зарядка гелиевых аккумуляторов). После вышеуказанных действий выставляется сила тока, на которой будет происходить зарядка.

Внимание! Силу тока необходимо поставить не более 10% для WET-аккумуляторов и не более 25% от емкости GEL и AGM аккумуляторов, а лучше вести зарядку на минимальной силе тока. Это хоть и займет у вас немного больше времени, зато поможет провести более полную зарядку аккумулятора, а также избежать сульфатации пластин, закипания электролита и, как результат – преждевременного выхода АКБ из строя.

Например, если аккумулятор сел полностью, а его емкость составляет 45 (а/ч), то на зарядном устройстве нужно выставить силу тока не более 4,5 А. Для полного заряда батареи при таких показателях понадобится около 10-12 часов.

Теперь рассмотрим другую ситуацию: аккумулятор емкостью в 50 а/ч разряжен наполовину. То есть, требуется зарядка на 25 а/ч. Чтобы определить время зарядки, нужно разделить 25 а/ч на силу тока, которую будет выдавать зарядное устройство:

25/3 = приблизительно 8 (часов) – это самое короткое время, за которое можно зарядить аккумулятор без риска.

25/1 = 25 (часов) – это уже максимальное время, зато при такой силе тока обеспечится наиболее эффективное восстановление аккумулятора.

Конечно, второй вариант хоть займет у Вас целые сутки, зато Вы сможете избежать сульфатации батареи и продлите срок ее службы. Кроме того, медленный заряд будет предпочтителен для старых аккумуляторов или, если плотность электролита в банках неодинакова.

Однако в жизни часто случаются и экстренные ситуации, когда нет времени ждать  целый день, пока наконец-то зарядится аккумулятор – ехать нужно уже сегодня. В таком случае воспользуйтесь функцией быстрого заряда, которая присутствует в большинстве современных моделей пуско-зарядных устройств. С ее помощью можно зарядить аккумулятор в домашних условиях всего за пару часов. Но часто пользоваться ею не рекомендуется, так как это негативно сказывается на сроке службы АКБ.

Очень важные истины

Напоследок добавим еще несколько простых советов, которые пригодятся автолюбителю при обслуживании аккумулятора.

— Чем меньшую силу тока Вы установите, тем бережнее будет процесс зарядки аккумулятора.

— Зимой зарядку аккумулятора нужно проводить при разрядке на 25%, летом – на 50%.

— Периодически контролируйте процесс зарядки. Если возникнет проблема, нужно прервать работу зарядного устройства и выяснить причину.

У современных устройств на дисплей выводится сообщение об ошибке (обычно с кодовым обозначением), поэтому Вы легко сможете устранить ее причину. Вот несколько наиболее частых примеров:

Произошло замыкание клемм/проводов или замыкание в аккумуляторе — Отключить зарядное устройство от сети и отсоединить клеммы от аккумулятора. Проверить правильность подключения клемм, осмотреть их на наличие коррозии и грязи. При необходимости нужно протереть клеммы и контакты батареи.

Аккумулятор имеет сильную сульфацию пластин — Прекратить зарядку, такой аккумулятор требует замены.

У батареи повышенный уровень саморазряда, зарядка невозможна — Требуется замена аккумуляторной батареи

Надеемся, что наша статья помогла Вам разобраться в том, как правильно зарядить аккумулятор в домашних условиях с помощью зарядного устройства. Теперь и Вы сможете применять наши рекомендации на практике и делиться опытом с другими автолюбителями. А если Вы еще не приобрели зарядное устройство для автомобиля, самое время купить его в нашем Интернет – супермаркете «Миракс»!

Зарядка аккумулятора автомобиля в домашних условиях, сколько ампер потребуется?

От степени заряженности аккумуляторной батареи зависит успешный старт транспортного средства, особенно в холодное время года. Если аккумулятор разряжен, машину невозможно завести. Мы расскажем, как его проверить и зарядить дома.

1 Аккумуляторная батарея – как и сколько она работает?

Прежде чем начать процесс зарядки, следует разобраться с основными понятиями. Емкость АКБ измеряется в ампер-часах. Аккумулятор с емкостью 55 Ам/ч способен отдавать 55 Ампер в течение часа. Если нагрузка меньше, то он будет работать дольше, и наоборот. Нормальное напряжение полностью заряженной АКБ составляет от 12,6 до 12,7 В. Напряжение со значением 12 В говорит о том, что батарея заряжена на 40–50 %. С такими показаниями автомобилем можно пользоваться.

Разряженную батарею можно зарядить до рабочего напряжения и продолжать использовать

Если машина в исправном состоянии, и генератор дает достаточную подзарядку, то напряжение быстро восстановится. Значение в пределах от 11,5–11,6 В означает, что АКБ находится в глубокой разрядке, а это опасно для батареи. Внутри нее есть свинцовые пластины, при глубокой разрядке начинается процесс их сульфатации. При этом уменьшается емкость. Это может привести к тому, что двигатель не запустится. Разряженную батарею можно зарядить до рабочего напряжения и продолжать использовать.

Срок эксплуатации аккумулятора при должном обслуживании и бережном отношении составляет 4–6 лет. По окончании этого срока батарея приходит в негодность и не подлежит восстановлению, ее утилизируют.

2 Что разряжает АКБ и как узнать заряд

Аккумулятор может разрядиться по следующим причинам:

• длительный простой машины без движения, особенно зимой;
• недостаточный объем и плотность электролита в емкостях;
• разрушение пластин АКБ;
• повреждение корпуса батареи;
• неисправности в электросети автомобиля;
• автомобиль долгое время простоял с включенными фарами.

При длительном простое автомобиля без движения аккумуляторная батарея не получает зарядки от генератора и постепенно разряжается. Особенно быстро этот процесс происходит в морозную погоду. Если машина простоит без движения три недели, АКБ уже не сможет раскрутить стартер и запустить двигатель.

Каждая из 6-ти причин, по которым может разрядиться аккумулятор вносят свой вклад в общее дело

Для нормальной работы аккумулятора нужно контролировать количество электролита в его банках. Существует два вида АКБ: обслуживаемые и необслуживаемые. В первом виде корпус устройств негерметичен, и во время эксплуатации часть жидкости в банке испаряется, поэтому периодически ее нужно ее доливать. В этой процедуре нет необходимости у необслуживаемых батарей, в них емкости герметичны, и электролит циркулирует внутри, испаряясь и конденсируя на стенках банки.

В аккумуляторную батарею можно заливать только дистиллированную воду.

Разрядку аккумулятора могут вызвать различные неполадки с электрооборудованием автомобиля: неисправность генераторной установки, короткое замыкание. Если начали разрушаться рабочие пластины, то аккумулятором лучше не пользоваться, так как он может вызвать короткое замыкание, которое способно вывести из строя электрооборудование или стать причиной пожара.

Перед тем как заряжать аккумулятор, следует убедиться, что он разряжен. Это можно определить по цветовому индикатору (если он присутствует на АКБ). Что означает конкретный цвет, следует смотреть на наклейке возле индикатора. Разряженность можно определить и по разнице потенциалов на клеммах. Напряжение должно быть не ниже номинального, указанного в инструкции по эксплуатации. Измеряется напряжение с помощью мультиметра.

3 Готовимся к работе – очистка и проверка

Если АКБ разрядилась, не обязательно обращаться в автосервис, ее можно зарядить в домашних условиях при наличии зарядного устройства (ЗУ) и знаний о том, как правильно проводить процедуру.  Для начала аккумуляторную батарею необходимо подготовить. Для этого отсоедините клеммы, снимите ее с автомобиля и выполните следующие действия:

• Сначала нужно очистить аккумулятор с внешней стороны: убрать окисления, загрязнения, конденсат. Для этого чистую тряпку смачиваем в содовом растворе и потираем контакты и поверхность АКБ. Очистить поверхность от грязи важно, чтобы она не попала внутрь аккумулятора при откручивании крышки, так как она может стать причиной замыкания и выведет батарею из строя.
• Очищенный корпус АКБ следует осмотреть на наличие трещин. Если они обнаружены, то батарею эксплуатировать нельзя.
• Когда поверхность чистая, на обслуживаемом аккумуляторе откручиваем пробки и проверяем, какой уровень электролита в банках. Если он не покрывает полностью пластины, то доливаем дистиллированную воду. Если этого не сделать свинцовые пластины нагреются и разрушатся. Пробки оставляем открученными, так как во время зарядки выделяется газ, при закрытых пробках батарею может разорвать от скопившихся газов.
• Следует проконтролировать плотность электролита. Показания должны находиться в промежутке от 1,26 до 1,30 г/см³.
• Необходимо проверить отверстие для вентиляции в крышке АКБ. Оно должно быть чистым, иначе не будут выходить испарения.

Перед зарядкой нужно открутить крышки банок аккумулятора

Проведя такую подготовку, приступаем к работе.

4 Как подключить устройство – правила безопасности

Во время проведения электротехнических работ особое внимание следует уделять безопасности, так как существует повышенный риск для здоровья. Зарядка аккумулятора автомобиля в домашних условиях должна проводиться в сухом теплом помещении, желательно нежилом, лучше в гараже. Помещение должно хорошо проветриваться, чтобы выветривались вредные испарения, которые выделяются во время зарядки (водород, сернистый газ). Процедуру нельзя проводить вблизи обогревательных приборов и открытого огня. Запрещается курить или использовать приборы, образующие искру, так как при скоплении газов возможен взрыв. Во время процедуры не стоит оставлять включенным зарядное устройство без присмотра!

При подключении ЗУ нужно соблюдать полярность, плюс подключается к положительной клемме АКБ, а минус – к отрицательной. Должна строго соблюдаться последовательность подключения: сначала зажимы ЗУ крепятся на клеммы аккумулятора, а затем сетевой шнур подключают в электрическую сеть и включают ЗУ. После зарядки последовательность действий обратная: сначала отключается зарядное устройство, а затем отсоединяются крокодилы от клемм батареи. Это необходимо, чтобы избежать возможного взрыва водородно-кислородной смеси от искры, возникающей при отсоединении и присоединении крокодилов. Водород выделяется из банок во время зарядки, а кислород присутствует в воздухе.

5 Какие 3 способа зарядки существуют

Перед покупкой зарядного устройства следует выяснить, какое напряжение имеет аккумуляторная батарея, она может быть 6, 12, 24 и 36 В. На мотоциклах используются самые слабые батареи, наиболее распространены устройства с напряжением 12 В, устанавливаемые на легковых авто. На тяжелой технике может быть установлена батарея напряжением 36 В.

ЗУ преобразовывает электроэнергию, простейшая схема включает в себя понижающий трансформатор и диодный мост. Переменный ток с напряжением 220 В, проходя через ЗУ, преобразуется в постоянный ток с напряжением 14-16 В, которым и заряжается АКБ. Зарядное устройство может оснащаться вольтметрами, амперметрами, предохранителями, регуляторами силы тока и напряжения. Существуют устройства с автоматическим подбором необходимого напряжения и силы тока. Если их нет, то нужно знать, сколько ампер подавать и самостоятельно регулировать силу тока.

Если нет возможности самостоятельно подбирать зарядные значения, то можно обратиться за помощью к устройствам с автоматическим подбором напряжения и силы тока

Зарядить аккумулятор можно тремя способами:

1. Постоянным током (зарядный ток должен составлять 10 % емкости).
2. Постоянным напряжением (напряжение находится в пределах от 14,5 до 16,5 В с током, который снижается от 45 до 20 А).
3. Комбинированным (сначала постоянным током, затем постоянным напряжением).

В необслуживаемые изделия не нужно доливать дистиллированную воду и контролировать плотность, так как отсутствует доступ к электролиту. Если такой аккумулятор разрядился, его следует заряжать осторожно: ввиду отсутствия пробок, внутри корпуса повышенное парообразование, поэтому не исключена вероятность взрыва. Производители таких АКБ рекомендуют использовать зарядный ток не больше 1/20 от емкости аккумулятора. Если емкость 60 Ам/ч, то ток заряда должен быть 2,5 А.

Возможна быстрая зарядка высокими токами 20-30 А, но она повреждает АКБ, поэтому пользы от такой зарядки нет. Заряжая гелевый аккумулятор, нужно следить, чтобы напряжение не превысило критического значения, которое составляет 14,2 В. Севший аккумулятор без зарядника можно «прикурить» от другого автомобиля. Для этого с помощью высоковольтного кабеля специальными клеммами-зажимами подключаются с одного конца к клеммам разряженной АКБ, а с другого – к аккумуляторной батарее работающего автомобиля. Важно при подключении соблюдать полярность. Спустя 10 минут АКБ немного подзарядится, и можно будет завести двигатель, после этого она будет заряжаться от генератора.

6 Как действовать с помощью постоянного напряжения

Время зарядки зависит от параметров тока и напряжения, а также состояния АКБ. При способе зарядки постоянным напряжением важно, чтобы ЗУ поддерживало стабильное напряжение в пределах от 13, 8–14,4 В. На клеммах ЗУ оптимальное напряжение должно быть на 10 % больше номинального батареи при полной ее зарядке. Если у АКБ номинальное напряжение 12,6 В, то 10 % составляет 1,26 В, что в сумме составит 13,86 В, что и будет оптимальным напряжением для ЗУ.

Преимущество зарядки с помощью постоянного напряжения: быстрота и простота процесса

С помощью этого метода можно зарядить АКБ любой степени заряда. При этом во время зарядки не будет интенсивно выделяться газ, и нагреваться электролит. Заряжаясь, батарея набирает силу, и постепенно ее показатели выравниваются с зарядным устройством. За первый час при положительной температуре электролита батарея заряжается на 50–60 % от своей емкости, за второй – на 20–30 %, за третий – на 6–8 %. На зарядку до 90–95 % номинальной емкости уходит примерно 4-5 часов. Зарядка прекращается при снижении тока до 0,2 А. Правда до 100 % этим методом батарею зарядить невозможно. Преимущество зарядки с помощью постоянного напряжения: быстрота и простота процесса.

7 Чем отличается метод постоянного тока

На зарядку аккумулятора с помощью постоянного тока может уйти 10 часов, время зависит от условий проведения процедуры. ЗУ подключают при температуре электролита не выше 35 градусов. Для новой и сильно разряженной АКБ оптимальный ток должен составлять 1/10 от емкости аккумулятора. То есть при емкости в 60 Ам/ч необходимо подавать ток 6 А. Зарядку производят до появления газовыделения, что соответствует напряжению на клеммах аккумулятора около 14,4 В. Далее значение тока нужно снизить для б/у батареи в 2–3 раза, для новой – в 2 раза. Дальше аккумулятор заряжается низким током, пока во всех банках не начнет обильно выделяться газ.

Двухступенчатый метод позволяет ускорить процесс и уменьшить интенсивность образования газов, которые действуют разрушающе на пластины АКБ. Лучше, чтобы зарядный ток, поступающий на клеммы АКБ, был с самого начала процесса меньше. В рассматриваемом примере подаваемый ток должен быть не 6 А, а 3 А. В этом случае зарядка длится дольше в два раза, но качество ее выше.

О полной заряженности АКБ можно судить не только по обильному газообразованию, но и по следующим признакам:

• плотность электролита остается неизменной в течение 3 часов;
• напряжение на клеммах достигло значения 15-16,2 В и больше не растет на протяжении 3 часов.

Во время зарядки нужно контролировать электролит: уровень, плотность и температуру жидкости. Электролит не должен нагреваться выше 30-35 градусов.

2 простых способа с фото

Автомобильная дверца по периметру имеет резиновый уплотнитель с тонкими полыми трубками внутри. Благодаря такой прокладке обеспечивается плотное прилегание дверного элемента к кузову. В процессе эксплуатации авто резиновые элементы пересыхают, трескаются, уже не обеспечивая нужную герметичность. Лучше всего заменить уплотнитель, но такая операция обойдется недешево. Решить проблему можно с помощью простых подходов и подручных материалов.

Вставки из жгутов для возвращения формы

Долговечность дверных вставок напрямую зависит от качества материалов, из которых они изготавливаются. Для этих целей используется только качественная плотная резина. Внутренняя трубка из металла должна иметь диаметр не менее 8 мм.

Для восстановления уплотнителя автомобильных дверей можно использовать вставки, выполненные с помощью жгутов из вспененного полиэтилена или медицинского жгута, которые легко укладываются. Кроме того, эти материалы отлично сохраняют форму.

Такие жгуты нужно надежно закрепить в самой конструкции уплотнителя. Чтобы добиться этого, нужно выполнить такие действия в следующей последовательности:

• снять дверную резинку;
• аккуратно разрезать ее с одной стороны так, чтобы открылся доступ к внутренней нише;
• вытянуть деформированную трубку;
• смазать жгут какой-нибудь смазкой, закрепить его на конец тонкой проволоки;
• протянуть материал по длине всей конструкции три раза (при необходимости тонкий эластичный жгут можно оставить в резинке).

На конечном этапе отсоединенные части уплотнительной резинки возвращаются на свои места. Дверца должна закрываться плотно с мягким звуком. В таком случае работа проделана качественно.

Смотрите также:

Полиуретановый герметик для ремонта разрывов

Дверной уплотнитель автомобиля со временем протирается, рвется. Линейные повреждения можно легко и просто устранить с помощью клея. Более серьезную проблему представляют случаи, когда вырываются целые участки уплотнительной резинки. В таких ситуациях материал вообще отсутствует, поэтому здесь приходится прикладывать больше усилий.

Восстановить качество резинового уплотнителя поможет герметик из полиуретана.

Следует обязательно помнить, что его нельзя использовать для заполнения внутренних полостей. Такой состав рекомендуется наносить только сверху или на края.

Технология ремонта с помощью данного состава не отличается особой сложностью:

1. Вначале нанести клей и убрать остатки с поверхности.
2. Закрыть ремонтируемую поверхность с помощью малярного скотча через 10-15 минут.
3. Дать просохнуть. Для этого лучше оставить машину с открытыми дверями на ночь.
4. На протяжении суток скотч желательно не снимать, поскольку он будет защищать поверхность до полного высыхания.
5. При ремонте вырванных участков перед нанесением герметика важно сформировать каркас определенной жесткости. Кроме того, можно вставить трубку внутрь штатного уплотнителя (по принципу, как показано в предыдущем разделе), а сверху нее уже нанести полиуретан.

Такие способы помогут произвести достаточно качественный ремонт, существенно сэкономив денежные средства. Кроме того, устранение механических повреждений предотвратит развитие более серьезных проблем. Чтобы не допускать их, не следует хлопать дверями, допускать загрязнения уплотнителей. Резина требует регулярного косметического ухода и смазки.

Смотрите также:

Опытные автомобилисты рекомендуют периодически протирать уплотнительную ленту сухой тряпкой, избавляясь от накопления влаги в углах. Важно не допускать провисаний резинок зимой. Для обработки поверхностей желательно использовать силиконовый аэрозоль. Следование подобным рекомендациям продлит ресурс автомобильных уплотнителей.

[democracy]

[democracy]

Ремонт уплотнителей дверей автомобиля – как сделать, что для этого понадобится

Доработка

Практически любому автомобилисту приходилось слышать во время движения шум исходящий от дверей машины. Такого рода шум появляется от сопротивления с автомобилем встречного воздушного потока. Конечно, для вентиляции это и хорошо, но часто такие звуки действуют на нервы и отвлекают водителя от дороги, которая, чего греха таить, у нас не такая уж и хорошая. Да и холод, если на улице зима, в салон машины проникает быстрее. Так что еще до наступления зимы, дверные уплотнители желательно доработать.

Для доработки понадобятся:

капельница;

самоклеящаяся резина.

Вначале резину следует приклеить в промежутке между ручейком и уплотнителем переднего стекла от верха «лобовухи» до низа капота. Резину надо приклеить сверху вниз, в том месте, где рама совмещается с крышей. Имеющиеся в данном месте углубление скроет новый уплотнитель, ибо его края имеют не очень привлекательный вид. Затем в ручейке надо разместить капельницу.

После проведенных действий уплотнение станет надежным, что позволит дверям автомобиля закрываться мягче.

Дверь капельницей можно уплотнить и дополнительно. «Родной» уплотнитель можно не убирать. Если капельницы не окажется, то можно использовать простой садовый шланг для поливки. Для этого понадобится порядка трех метров шланга. Если работа будет сделана аккуратно, то шум в салоне машины снизится на 40%. Двери авто после этого станут закрываться глухо.

Качество уплотнения проверить просто. Для этого машину надо разогнать и поднести огонек от зажигалки к двери. Если пламя будет ровным, значит все сделано правильно и, стало быть, встречный воздушный поток не будет попадать в салон.

Ремонт

То, что уплотнителю двери нужен ремонт владелец автомобиля это поймет быстро.

Что же послужит сигналом к этому?

Все просто: скрип при закрывании\открывании дверей. Это, может быть и не принципиально, но надо сказать, постоянный скрип сильно действует на нервы. Если после смазки скрип не прекратится, то водителю придется задуматься, каково же качество уплотнителя.

В зимнее время, чтобы уплотнитель не примерзал, надо использовать смазку. Если его не смазать, то он может разрушиться. Все, конечно, зависит от погоды, но если существует угроза примерзания — лучше не рисковать. Стоит смазка не дорого: 5-7 долларов, но ее стоимость зависит от производителя и от назначения. «Скупердяйничать» не стоит, ибо это в дальнейшем позволит избежать лишней мороки и незапланированных денежных затрат.

Далее о более серьезных вещах. Если пришлось на уплотнители двери увидеть трещину, не стоит это оставлять без должного внимания, ибо это звонок, что с уплотнителями что-то не в порядке.

Как бы не проявились симптомы, выяснить их состояние можно следующим образом: полоску бумаги надо защемить дверью. Если бумажный листок не защемило, значит — нет плотности.

Но самая плохая ситуация такова, если на дне салона стала скапливаться вода. Она может быть как под ковриками, так и на их, хотя это, по-большому счету, не важно. Вода то уже в салоне.

Надо сказать, что правильней будет ремонт уплотнителей осуществить на СТО и не важно, какой там за такую работу выставят счет. Если же есть навыки владения инструментом, то можно ремонт уплотнителя попробовать провести самостоятельно. В общем — хозяин барин.

Но прежде надо проверить в каком состоянии находятся дренажные отверстия на автомобильных дверях. Может оказаться, что дело не в уплотнителях, а в дренаже. Бывает, что они забиваются и вода попадает в салон.

Если же без ремонта не обойтись, то надо у знающего человека расспросить о конструкции уплотнителей. Как правило, это скрепленные с пластмассовым облицовочным кантом резиновые трубки. К фланцу проема двери они крепятся через каркас. В резинке делаются дырка для воздуха на расстоянии 200-300 мм.

Итак, с подготовкой все, приступаем к ремонту уплотнителей.

Уплотнитель нужно шпателем очень аккуратно отделить и внимательно осмотреть, нет ли на нем трещинок, потертостей или деформаций.

Не зависимо от того, было что-то обнаружено или нет, уплотнитель надо почистить и обезжирить растворителем. Затем на него надо нанести слой клея.

Первому слою надо дать 10-15 минут высохнуть. Важно, чтобы на клей не попали пыль или вода.

Далее нанести надо второй слой клея, который то будет основным и станет держать уплотнитель. После плотного прижатия уплотнителю надо дать 10-12 на схватывание.

14.04.2017

Уплотнитель двери. Функции. Ремонт. Как ухаживать?

Комфорт в салоне автомобиля зависит от ряда факторов. Одним из таких факторов является то, насколько герметично закрыты двери. Герметичность дверей обеспечивают, пожалуй, самые хрупкие детали машины – уплотнители.

Многие автовладельцы плохо следят за их состоянием, чем совершают большую ошибку.

В статье рассмотрим, какие функции имеет резиновый уплотнитель дверей, как за ним правильно ухаживать и ремонтировать.

Функции уплотнителя двери

Основные функции

Главной функцией уплотнителя является герметичность салона машины и исключение различных внешних воздействий.

С помощью этого нехитрого изобретения можно обеспечить комфорт салону автомобиля в любое время года и в любую погоду – достаточно провести хороший монтаж и правильно подогнать уплотнитель.

Пожалуй, второй по степени важности считается функция предотвращения попадания влаги в салон машины. Благо, уплотнитель «в состоянии» защитить автомобиль от снега, осадков, дождя, под каким бы углом они не попадали на машину. Также уплотнители «не пускают» в салон накапливающуюся влагу, что тоже очень важно.

Вспомогательные функции

Помимо основных функций, уплотнитель имеет вспомогательные. Ниже мы их рассмотрим.

Если дверная резинка находится в исправном состоянии, и ее при этом еще верно смонтировать, то это поможет обеспечить в автомобиле оптимальную температуру. Уплотнитель может создавать «эффект термоса». Его очень удобно использовать и в холодное и в теплое время года – зимой тепло может сохраняться внутри салона, а летом уплотнитель способен сохранять прохладу от кондиционера.

Дверные уплотнители не допускают проникновения в салон сквозняков и порывов ветра. Этот эффект можно заметить во время езды. Если резинка неисправна – она высохшая и потрескавшаяся, во время движения вы легко почувствуете попадание ветра в салон. Исправный уплотнитель такой «роскоши» себе позволить не может – с ним вы будите чувствовать себя в безопасности. Выходит, состояние дверных резинок может напрямую сказываться на здоровье пассажиров машины, а также водителя.

Можно сделать вывод, что от дверного уплотнителя во многом зависит климат, стоящий в автомобиле.

Качественный уплотнитель может быть хорошим звукоизолятором – конструкция позволяет.

Многие автомобили на сегодняшний день оснащены двойными и, даже, тройными дверными уплотнителями, помогающими снизить уровень шума в автомобиле до минимума.

Дверные резинки оказывают влияние на жесткость конструкции транспорта. Помимо того, что материал имеет амортизирующие свойства, в момент высоких нагрузок на кузов достигается минимальное воздействие на петли дверей. Хороший исправный уплотнитель также способствует качественному закрыванию дверей и багажника.

Как ухаживать за уплотнителями дверей?

Все элементы автомобиля нуждаются в правильном и постоянном обслуживании – дверной уплотнитель не является исключением.

К неисправному состоянию уплотнитель приводят ряд причин.

Загрязнения

Стоит отметить, что резинки подвержены частому загрязнению, поскольку являются, своего рода, проводником между чистотой и пылью. Тем самым, на поверхности уплотнителя образовывается шершавая пленка, которая состоит из мелких частиц, затрудняющих правильное прилегание уплотнителя к дверям.

Этот фактор, конечно, можно недооценивать (кажется, что он не представляет особой опасности), но на самом деле с течением времени он может существенно сказаться на исправности резинок – грязь сушит, и уплотнитель начинает трескаться и рваться.

Поэтому следует следить за состоянием резинок и промывать их.

Влажность

Дверные уплотнители могут скапливать на себе влагу, особенно в холодное время года. Замерзшие капли и сосульки сминают и разрывают поверхность уплотнителя – это, в свою очередь, приводит к «разгерметизации» салона.

Также жидкость может «заставить» уплотнитель примерзнуть к дверям, что на нем негативно отразится.

Средства ухода

Кроме простой воды, в уходе за уплотнителем можно использовать дополнительные средства ухода. В жаркую погоду рекомендуют протирать резинки средством, которое защищает от воздействий высокой температуры. Это не даст уплотнителю высохнуть и растрескаться.

Зимой, особенно после посещения автомойки, нужно вытереть резинки сухой тряпкой, чтобы убрать оставшуюся влагу. Также нужно обрабатывать уплотнители средством, в основе которого лежит силикон – он вытолкнет лишнюю влагу, и двери не будут промерзать. Такое средство можно приобрести в любом авто – магазине.

Ремонт дверных уплотнителей

Определить, что уплотнительные резинки нуждаются в ремонте, несложно – об этом могут сигнализировать масса факторов, причем автомобильная марка здесь особого значения не имеет – они практически везде одинаковы.

Для того, чтобы эти «сигналы» обнаружить, области дверей и уплотнителя стоит визуально осмотреть. Первым «звоночком» являются трещины и разрывы уплотнительных резинок, даже небольшие. Если вы их наблюдаете, производите замену.

Проникновение воздуха и сквозняки свидетельствуют о том, что уплотнитель неплотно прилегает к местам своего нахождения. Отдельно стоит отметить посторонний призвук в момент закрытия дверей – он также «оповещает» о том, что контакт с резиновой поверхностью недостаточен.

Ремонт уплотнителей осуществляется одним рациональным способом – его заменой. Для того, чтобы произвести ремонт, особых навыков и умений не требуется. Перед тем, как осуществлять операцию, обратите внимание, как установлены резинки заводским производителем – это и будет вашим знанием для успешной установки резинового уплотнителя к дверям.

Видео установка уплотнителя двери

На информационном сайте для автолюбителей «FORAM» вы сможете найти много полезной информации, касающейся ремонта и обслуживания автомобилей.

как восстановить замки петли и уплотнители

Ремонт автомобиля предполагает не только возврат кузову первоначального вида, а и починить дверь. Чтобы провести подобные работы, не обязательно обращаться за помощью – можно все сделать своими руками. Но необходимо заранее изучить информацию о том, как восстановить замки или уплотнительную резинку уплотнители. Сделать все правильно помогут разработанные рекомендации.

Обнаружение неисправностей

В процессе эксплуатации ТС происходит износ всех его комплектующих. Автомобильные двери не исключение из этого правила. Зачастую автовладельцы страдают от различных неисправностей данного элемента своего «железного коня», но наиболее распространенные:

• ремонт уплотнителя двери автомобиля из-за его рассыхания и приминания;
• со временем дверные замки начинают плохо закрываться и скрипят, как при открытии, так и при закрытии авто;
• износ и перекос петель, что способствует провисанию дверей;
• обивка требует замены в результате повреждений. При этом износиться она может независимо от материала: пластик, кожа или ткань.

Эти сложности можно исправить самостоятельно, если строго соблюдать составленные экспертами инструкции.

Ремонт сгнившего металла

Если появится люфт на конкретном участке дверного проема, то велика вероятность развития коррозии. Гниение начинается именно оттуда, т.к. воздух туда почти не поступает. Изначально довольно сложно заметить подобные изменения из-за того, что коррозия начинает уничтожать автомашину изнутри.

Алгоритм ремонта сгнивших участков на двери:

1. Первое, что понадобится сделать – потребуется избавиться от полностью сгнившего участка. Для этого предназначены ножницы по металлу, которыми можно аккуратно удалить обозначенное место. Сделать нужно так, чтобы сколов образовалось минимум.
2. Вырезанную часть сразу не стоит выбрасывать, т.к. по ее размерам надо изготовить заплатку, идеально, если она будет из того же металла. При этом заплатку лучше делать с запасом, чтобы приварить ее внахлест к целой части двери.
3. Избавиться от ржавчины в месте, к которому будет приварена латка. Небольшие проржавшие сколы легко удалить болгаркой или напильником, а немного пострадавшие от коррозии участки следует зачистить наждачной бумагой.
4. После очищения от ржавчины цельной части, завести заплатку и приварить ее внахлест, чтобы скрепить дверную конструкцию.
5. Избавиться от оставшихся после сварки швов и металлических сколов поможет напильник, болгарка или шлифовальный круг. При этом надо стараться, чтобы поверхность стала гладкой.
6. Следующий шаг – нанесение грубой шпатлевки.
7. После высыхания зашпатлеванного слоя, его нужно обработать наждачкой зернистостью 80. Затем дополнительно зачистить наждачной бумагой с зернистостью 120. Для зачистки подойдет также шлифовальный круг, благодаря которому обработка значительно ускорится. Но в случае с ручной зачисткой покрытие станет качественнее и равномернее.
8. Нанесение финишной шпатлевки и тоже пройтись наждачной бумагой, но уже с зерном на 220 и на 320.
9. Загрунтовать зачищенную поверхность. После высыхания этого слоя, надо покрасить дверь.

В случае, когда этот элемент авто сильно сгнил, тоже можно попробовать восстановить двери. Но надо быть готовым к большим затратам как времени, так и финансов, поэтому иногда лучше заменить дверной проем полностью.

Восстановление уплотнителя

В каждой автомашине предусмотрен на двери уплотнитель. Это неудивительно, т.к. он обладает различными защитными свойствами. Например, благодаря ему обеспечивает гидро-, шумо- и теплоизоляцию. Кроме этого, он защищает от сквозняков.

Но уплотнитель может рассыхаться под влиянием перепадов температуры. Кроме этого, при механическом воздействии он стирается, а сам материал приминается.

Срок его службы продлится, если постоянно смазывать силиконовой смазкой.

Для восстановления его не обязательно обращаться к специалистам – все можно сделать своими руками. Для этого понадобится:

• восстановить первоначальный объем – поможет в этом силиконовая трубка диаметром 7-8 мм. Она должна быть мягкой – в противном случае на морозе будет замерзать;
• заменить в некоторых местах поврежденный участок;
• заменить уплотнитель полностью.

Чтобы восстановить объем, понадобится с авто снять защиту, точнее с порогов: там можно быстро подобрать к уплотнителю. Снимать его надо аккуратно по всему контуру, поддев и оттягивая на себя. Если он сплошной, то придется разрезать материал. После этого надо внутрь налить или распылить смазку и вставить трубку. После процедуры поставить уплотнитель на место.

Ремонт автомобильных петель

Один из частых дефектов – провисание автомобильных петель. Если это произошло, то не стоит сразу приступать к ремонтным работам. Первое, что нужно сделать – определить причины неисправности. У машин, возраст которых более 10 лет, она одна – износ.

Понять, что произошло провисание можно по:

• чтобы открыть или закрыть дверь, надо приложить усилия;
• образованию неравномерных зазоров между ею и кузовом;
• во время езды по неровным участкам дороги, можно услышать скрежет;
• на порогах образуются царапины.

В случае обнаружения одного из перечисленных факторов, надо отремонтировать двери. Если же повреждения сильные или произошла деформация петель, ремонт не поможет – понадобится их полная или частичная замена. В последнем случае нужно поменять только ось.

Чтобы отрегулировать петли самостоятельно, понадобится выполнить следующее:

• снять противоположную половину замка;
• определить, правильно ли расположена дверь относительно вертикали. Если есть дефект на ней, то крепление стоит ослабить. После этого опустить или поднять ее до требуемого уровня, что зависит от того, куда смотрит край элемента: вверх или вниз. В первом случае пластины подложить под верхнюю петлю, а во втором – под нижнюю;
• определить правильное положение двери. Если она как бы утопает внутрь салона, то петли надо передвинуть ближе к себе и наоборот. При открытии и закрытии должен быть негромкий хлопок, при условии, что все сделано правильно. Если установить данную конструкцию неправильно, то в течение короткого времени это будет несложно заметить;
• отрегулировать замок.

Продлить срок использования петель поможет регулярное смазывание петель и подтяжка болтов.

Во избежание таких последствий, не стоит опираться и навешивать на двери тяжелые предметы, а также долго держать их открытыми.

Ремонт замков

В случае, когда замок автомобиля начал плохо закрываться и открываться, то понадобится внутренняя замена секрета замка. Для этого надо открутит болты, извлечь сердцевину и заменить ее на новую. В случае, когда нельзя провести процедуру из-за сломанного ключа, придется воспользоваться дрелью и высверлить личинку.

Причина может крыться и в просевших дверях, а также в петлях, которые износились от трения. Сила тяжести начинает воздействовать на ригель, поэтому он не двигается. В этом случае нужно поднять дверную конструкцию, чтобы запорную часть замка привести в движение.

Во избежание таких сложностей надо смазывать замок. Идеально для этого подойдет смазка-спрей.

Ремонт обшивки двери

Часто водители сталкиваются с повреждениями на панелях авто или дверных картах. В основном для их изготовления используют пластик, который сверху обшивают кожей или тканью. При незначительном дефекте дверных обшивок избавиться от них несложно своими силами – для этого используют эпоксидный клей и стеклоткань.

Работы проводить следует изнутри дверной конструкции. Алгоритм следующий:

1. Снять обшивку и внимательно осмотреть на предмет повреждений.
2. Смешать отвердитель и эпоксидную смолу.
3. Нанести получившуюся смесь при помощи кисти в несколько слоев на место, где есть повреждение. При этом каждый из них надо просушить.
4. Наложить кусочки стеклоткани, а сверху покрыть ее двумя-тремя слоями эпоксидного клея.

После всех манипуляций хорошо просушить поверхность. Обработать ее можно наждачной бумагой, выровняв верхний слой. Установить дверные проемы.

Если для обивки были использованы кожа или ткань, то самостоятельно довольно сложно устранить дефекты. В этом случае пригодятся знания о свойствах материала. Кроме этого, натянуть его на панель надо так, чтобы не было складок и заломов. Придется также и зашить дверные проемы. При этом сделать это надо аккуратно.

Чтобы отремонтировать двери автомобиля самостоятельно, понадобятся хотя бы минимальные навыки в этом вопросе и необходимые инструменты. Выполнить все работы без помощи специалистов сложно, но возможно. Главное, следовать рекомендациям экспертов.

Ремонт уплотнителей дверей авто Консультация автослесаря АВТО РЕМОНТ

Практически все владельцы отечественных автомобилей сталкивались с проблемой возникновения шума со стороны дверей в процессе движения. Такой шум возникает от действия потоков встречного воздуха. Для вентиляции салона это и не плохо, но очень часто посторонние звуки раздражают и отвлекают от дороги, которая, как всем известно, у нас находится не в самом лучшем состоянии. При этом в холодное время температура в салоне падает быстрее, поэтому перед наступлением зимнего сезона рекомендуется доработать дверные уплотнители.

На первом этапе необходимо резину приклеить между ручейком и уплотнителем ветрового стекла. Проклеить следует от верха ветрового стекла до нижней части капота. Резина приклеивается сверху вниз, начиная от стыка рамы и крыши — в этом месте есть небольшое углубление ,позволяющее немного скрыть новый уплотнитель, края которого имеет не слишком опрятный вид. После этого в ручеек помещается силиконовая капельница.

В результате такой доработки уплотнение становится более надежным, а двери будут закрываться намного мягче. Теперь с помощью обыкновенной капельницы можно дополнительно уплотнить дверь. Штатный уплотнитель при этом не нужно удалять. Если капельницы у вас нет, то можно воспользоваться обычным садовым поливным шлангом. Для дополнительного уплотнения двери нужно около трех метров капельницы или шланга. Качественно и аккуратно выполненные работы позволят уменьшить шум в салоне примерно на сорок процентов — вы это сразу заметите. При этом двери будут закрываться более глухо.

Качество выполненных работ по уплотнению дверей легко проверяется. Для этого нужно просто разогнать автомобиль и поднести зажженную зажигалку к двери. Наличие ровного пламени свидетельствует о том, что все сделано правильно и встречный поток воздуха не задувает в салон. В соответствующем разделе нашего сайта вы сможете найти статью про замену зеркал заднего вида.

На торцах открытых дверей практически каждой иномарки можно.

Необходимость переноса в багажный отсек бачка омывателя на ВАЗ.

Ремонт уплотнителей дверей авто

О том, что ему предстоит ремонт уплотнителей дверей авто, хоть какой обладатель автомобиля выяснит совсем идиентично. Независимо от того, какой марки либо возраста его металлический жеребец. Естественно, если автомобиль поновее да покруче, ситуация откладывается на некое время.

Если постарше и поординарнее, то к ней можно начинать готовиться как к приходу зимы. Нет, дело не в пессимизме либо оптимизме, просто опыт совершенно точно дает подсказку: это нормально и безизбежно. А располагая дополнительной информацией, будучи готовыми к этой ситуации, мы встретим ее во всеоружии.

Итак, что все-таки может послужить сигналом о том, что уплотнители дверей вашего авто на грани?

Более обычная ситуация: скрип при закрывании и открывании дверей. Полностью может быть, что это не кажется вам принципиальным, но ведь довольно неприятно. И если с помощью какой-либо силиконовой смазки скрип не устраняется, то придется задуматься о качестве уплотнителей.

Но зимой для профилактики примерзания уплотнителя воспользоваться смазкой необходимо в любом случае. По другому можно разрушить уплотнитель. Естественно, это зависит и от погодных критерий и от критерий стоянки, но если угроза примерзания есть — ее стоит избегать. Обойдется смазка дешево: в пять-семь условных единиц (зависимо от производителя, особенностей производства и предназначения), но жалеть не стоит, это может освободить от еще огромных дополнительных издержек, а главное — морок.

Сейчас о более суровых вещах. Может быть, вы увидели трещинкы на уплотнителе либо, не считайте это экзотикой, начал прослушиваться легкий писк на скорости более шестидесяти км в час. Да, все это тоже подводит нас к тому же выводу по поводу состояния наших уплотнителей.

Каковы бы ни были симптомы, о которых мы гласили выше, принять окончательное решение по поводу состояния уплотнения можно с помощью контрольной операции. Сущность ее ординарна, хотя есть два метода проведения. Или с помощью полосы бумаги, защемленной меж дверцей и корпусом (ясно, если бумагу не защемило — нет плотности). Или с помощью обыденного мела: натерев уплотнитель и закрыв дверь контролируем отпечаток — его состояние и покажет нам степень плотности контакта.

Наихудшая ситуация из числа тех, что совершенно точно молвят о том, что ремонта уплотнителей дверей авто уже не избежать — это вода на деньке салона. Естественно, она может быть либо под ковриками либо на их, зависимо от определенных критерий, но это не принципиально. Вода будет отлично видна, а ситуация максимально ясна: нужен ремонт.

Необходимо сказать, что ремонт уплотнителей дверей, как и многие другие операции по обслуживанию автомобиля, лучшим образом можно выполнить усилиями фирменной спец станции технического обслуживания. Это если вам нравится бывать там нередко и вы не особо обращаете внимание на выставленные счета. Но если вы более умеренны, больше любите повозиться с инструментами, чем с оплатой счетов — почему бы и нет? Вы полностью можете выполнить эту операцию своими силами. В последнем случае, проконсультировавшись с известными вам авторитетами — нет, не криминального мира — корпусных работ, в том числе на нашем веб-сайте.

Но поначалу — проверьте на всякий случай состояние дренажных отверстий на дверцах. Может быть, дело не дойдет до уплотнителей дверей авто и вы отделаетесь обычной прочисткой этих отверстий? Бывает, что их каким-то образом изолируют, к примеру во время проведения противокоррозионных работ. А противный итог тот же: вода в салоне.

Но если уж ремонта не избежать, то сперва необходимо побеседовать о конструкции уплотнителей. Обычно, это трубки из губчатой резины, соединенные с облицовочным кантом. Кант делается из пластмассы с железным каркасом перфорированной структуры. Крепление к фланцу дверного проема осуществляется как раз через перфорированный каркас. В массиве губчатой резины делаются отверстия для сообщения с атмосферой. Расстояние меж ними порядка двухсотен — трехсот мм. Есть конструкции с 2-мя контурами уплотнения — внешним и внутренним, но мы в предстоящем будем гласить только о внешнем, как основном.

Итак, подготовка завершена, начинаем фактически ремонт уплотнителей дверей.

Аккуратненько отделяем уплотнитель от двери с помощью шпателя. Осматриваем его на предмет поиска трещинок, натертостей, деформаций. Принимаем решение о том, нужна ли подмена. Вероятнее всего да, исходя хотя бы из такового суждения: ведь половину работы мы уже сделали, а если уплотнитель выйдет из строя через несколько месяцев? Ну и стоит сберегать на резине, если уж затрачено время и материалы?

Но в любом случае очищаем уплотнитель и обезжириваем его поверхности растворителем либо бензином. Потом наносим на склеиваемые поверхности узкий слой клея. Как правило это клей №88, но может быть и другой, созданный для такового рода работ и рекомендованный производителем. 1-ый слой предназначен для подготовки поверхностей к склеиванию.

После нанесения первого слоя даем ему высохнуть в течение 12-ти — пятнадцати минут. При это смотрим за тем, чтоб на поверхность не попали пыль, жидкость либо она не была бы повреждена механическим методом.

Снова наносим слой клея — 2-ой и основной, конкретно он будет держать уплотнитель на поверхности. Плотно прижимаем уплотнитель и оставляем для склеивания на 10 — двенадцать часов.

Дело изготовлено и сейчас остается с волнением ожидать, каково же качество ремонта уплотнителей дверей авто, не подведет ли уплотнитель опять и не стоило ли, все таки ехать на станцию?

Автошкола Ремонт Ремонт уплотнителей дверей авто

Ремонт уплотнителей дверей авто

О том, что ему предстоит ремонт уплотнителей дверей авто, любой владелец автомобиля узнает совершенно одинаково. Независимо от того, какой марки или возраста его железный конь. Конечно, если автомобиль поновее да покруче, ситуация откладывается на некоторое время.

Если постарше и попроще, то к ней можно начинать готовиться как к приходу зимы. Нет, дело не в пессимизме или оптимизме, просто опыт однозначно подсказывает: это нормально и неизбежно. А располагая дополнительной информацией, будучи готовыми к этой ситуации, мы встретим ее во всеоружии.

Итак, что же может послужить сигналом о том, что уплотнители дверей вашего авто на грани?

Наиболее простая ситуация: скрип при закрывании и открывании дверей. Вполне возможно, что это не кажется вам важным, но ведь достаточно неприятно. И если при помощи какой-нибудь силиконовой смазки скрип не устраняется, то придется задуматься о качестве уплотнителей.

Но зимой для профилактики примерзания уплотнителя пользоваться смазкой нужно в любом случае. Иначе можно повредить уплотнитель. Конечно, это зависит и от погодных условий и от условий стоянки, но если угроза примерзания есть — ее стоит избегать. Обойдется смазка недорого: в пять-семь условных единиц (в зависимости от производителя, особенностей изготовления и назначения), но жалеть не стоит, это может избавить от гораздо больших дополнительных затрат, а главное — хлопот.

Теперь о более серьезных вещах. Возможно, вы заметили трещины на уплотнителе или, не считайте это экзотикой, начал прослушиваться легкий писк на скорости более шестидесяти километров в час. Да, все это тоже подводит нас к тому же выводу по поводу состояния наших уплотнителей.

Каковы бы ни были симптомы, о которых мы говорили выше, принять окончательное решение по поводу состояния уплотнения можно при помощи контрольной операции. Суть ее проста, хотя есть два способа проведения. Либо при помощи полоски бумаги, защемленной между дверью и корпусом (ясно, если бумагу не защемило — нет герметичности). Либо при помощи обычного мела: натерев уплотнитель и закрыв дверь контролируем отпечаток — его состояние и покажет нам степень плотности контакта.

Наихудшая ситуация из тех, что однозначно говорят о том, что ремонта уплотнителей дверей авто уже не избежать — это вода на дне салона. Естественно, она может быть или под ковриками или на них, в зависимости от конкретных условий, но это не важно. Вода будет хорошо заметна, а ситуация предельно ясна: необходим ремонт.

Нужно сказать, что ремонт уплотнителей дверей, как и многие другие операции по обслуживанию автомобиля, наилучшим образом можно выполнить усилиями фирменной специализированной станции технического обслуживания. Это если вам нравится бывать там часто и вы не особо обращаете внимание на выставленные счета. Но если вы более скромны, больше любите повозиться с инструментами, чем с оплатой счетов — почему бы и нет? Вы вполне сможете выполнить эту операцию своими силами. В крайнем случае, проконсультировавшись с известными вам авторитетами — нет, не преступного мира — корпусных работ, в том числе на нашем сайте.

Но сначала — проверьте на всякий случай состояние дренажных отверстий на дверях. Может быть, дело не дойдет до уплотнителей дверей авто и вы отделаетесь простой прочисткой этих отверстий? Бывает, что их каким-то образом изолируют, например во время проведения антикоррозионных работ. А неприятный результат тот же: вода в салоне.

Но если уж ремонта не избежать, то первым делом нужно поговорить о конструкции уплотнителей. Как правило, это трубки из губчатой резины, соединенные с облицовочным кантом. Кант изготавливается из пластмассы с металлическим каркасом перфорированной структуры. Крепление к фланцу дверного проема осуществляется как раз через перфорированный каркас. В массиве губчатой резины делаются отверстия для сообщения с атмосферой. Расстояние между ними порядка двухсот — трехсот миллиметров. Есть конструкции с двумя контурами уплотнения — наружным и внутренним, но мы в дальнейшем будем говорить только о наружном, как основном.

Итак, подготовка завершена, начинаем собственно ремонт уплотнителей дверей.

Аккуратно отделяем уплотнитель от двери при помощи шпателя. Осматриваем его на предмет поиска трещин, натертостей, деформаций. Принимаем решение о том, нужна ли замена. Скорее всего да, исходя хотя бы из такого соображения: ведь половину работы мы уже сделали, а если уплотнитель выйдет из строя через несколько месяцев? Да и стоит ли экономить на резине, если уж затрачено время и материалы?

Но в любом случае очищаем уплотнитель и обезжириваем его поверхности растворителем или бензином. Затем наносим на склеиваемые поверхности тонкий слой клея. Обычно это клей №88, но может быть и другой, предназначенный для такого рода работ и рекомендованный производителем. Первый слой предназначен для подготовки поверхностей к склеиванию.

После нанесения первого слоя даем ему высохнуть в течение двенадцати — пятнадцати минут. При это следим за тем, чтобы на поверхность не попали пыль, жидкость или она не была бы повреждена механическим способом.

Еще раз наносим слой клея — второй и основной, именно он будет держать уплотнитель на поверхности. Плотно прижимаем уплотнитель и оставляем для склеивания на десять — двенадцать часов.

Дело сделано и теперь остается с волнением ждать, каково же качество ремонта уплотнителей дверей авто, не подведет ли уплотнитель снова и не стоило ли, все же ехать на станцию?

1-05-2010, 23:33 | Владимир Зинченко

Ремонт провисших дверей автомобиля

Как и чем заклеить бензобак?

Руководство по кузовному ремонту ВАЗ 2107

Замена заднего стекла на автомобиле

Рулевая рейка, признаки неисправности

Автостекло — как установить самому?

Секрет успеха Михаэля Шумахера

Средства для очистки кузова автомобиля

Замена задней полуоси ВАЗ 2121 и полуоси ВАЗ 2107

Отзывы о амортизаторах Boge

COPYRIGHT 2007 — 2016 AutoShcool.ru All Rights Reserved.

Тюнинг кузова своими руками

Восстановление (ремонт) уплотнений дверей на автомобиле

Подробности Родительская категория: Тюнинг автомобиля своими руками

Необратимость временных процессов неизбежна, это понимаешь каждый раз, задумываясь об этом, и каждый раз все отчетливей. Однако кроме той самой необратимости есть и собственная неаккуратность и не бережливость. Причем это относится не только к житейским ситуациям, но и к нашему «железному коню», а годы лишь подтверждают это правило. Так у заботливого и внимательного автовладельца машина выглядит вполне прилично даже после десятка лет, а кто-то способен привести автомобиль в неприглядный вид буквально за пару лет. Это мы все к тому, что должный уход за машиной и своевременный ремонт пусть не приукрашивают машину, но позволяют содержать её в хорошем состоянии. Именно поэтому если в вашем случае что-то сломалось, порвалось или должно произойти подобное, то стоит уделить время и ресурсы на то, чтобы восстановить все в исходный первоначальный и функциональный вид.
Вся эта наша преамбула относится к такой мелочи как уплотнителям дверей машины. К тем самым резинкам, которые ограничивают сквозняки и пыль в салон нашего автомобиля. Действительно, ведь кажется какая ерунда, но все и начинается с этих самых мелочей.

Так вот о том, как восстановить порванную, надорванную резинку — уплотнение, мы и поговорим в нашей статье.

Процесс восстановление (ремонта) уплотнений дверей на автомобиле с помощью герметика

Если у вас имеется линейный порыв, то можно его заклеить клеем, просто намазав края порыва и приложив их друг к другу. Именно так мы бы вам и советовали сделать в первую очередь. Однако бывают не только такие порывы – разрезы, но и вырванные области. Когда материал фактически отсутствует. Наш способ будет универсален и для этого случая. А теперь подробнее…
Итак, имеющийся разрыв, в нашем случае «линейный»…

Наносим ПОЛИУРЕТАНОВЫЙ герметик на края разрыва и немного сверху.

Здесь важно отметить что герметик не заполняет внутреннюю полость, а лишь наносится на край и сверху.

Теперь убираем лишний герметик.
Закрываем все малярным скотчем через 10-15 минут и ждем высыхания герметика. Лучше всего эту процедуру по восстановлению затевать к вечеру, с возможностью оставить дверь открытой на ночь. Малярный скотч лучше не снимать в течение суток, то есть через несколько часов начинаете эксплуатировать машину (не менее 3 часов), соответственно пользоваться дверью, где чиним уплотнение. А вот сам скотч пока защищает место склейки от повреждений, до окончательного высыхания герметика.
Далее снимаем малярный скотч. В принципе, ремонт уплотнения можно считать законченным.

Стоит отметить и тот вариант, когда у вас не линейный разрыв, а вырыв материла. В этом случае первоначально необходимо обеспечить наличие каркаса, на который нанести герметик, а потом наносим сам герметик. Можно вставить трубку в штатный уплотнитель, это может быть дверной уплотнитель, а на него, поверх уже нанести полиуретановый герметик.
Вот в принципе и весь секрет, который поможет сохранить вам время и деньги, а также не потерять на функциональности и внешнем виде вашего авто.

Сегодняшний день в автоистории

— В 1939 году на заводские испытания вышел опытный полноприводный легковой автомобиль ГАЗ-61-40 с открытым кузовом «фаэтон»
— В 2008 году Запорожский автозавод завершил выпуск автомобиля ЗАЗ-1103 «Славута» — потомка знаменитого во времена СССР «горбатого» ЗАЗ-965

2016 АвтоСекрет: Руководства по ремонту. Тюнинг и советы по обслуживанию. Автоюрист. Автосалоны. Автообои

Следующие статьи:

Комментариев пока нет!

http://avtorepairs.ru

Как избавиться от изношенных уплотнителей дверей автомобиля: 3 простых совета

Уплотнения дверей вашего автомобиля несут ответственность за то, чтобы в салоне вашего автомобиля оставалось сухо, тепло и тихо, независимо от того, припаркован он или нет на дороге. Однако со временем резина в этих уплотнителях может начать разлагаться, что может привести к ситуации, когда вы заметите дополнительный шум ветра на шоссе, почувствуете ветер зимой или заметите капли влаги или мокрый ковер возле самой двери. .

Как быть с тюленями, срок жизни которых приближается к концу? Ознакомьтесь с этими тремя простыми советами, которые помогут.

1. Установка пломбы

Возможно, уплотнители дверей вашего автомобиля на самом деле не изношены, а просто выпали не на своем месте. Это относительно обычное явление, так как регулярное движение двери может тянуть и тянуть за исходную точку посадки, используемую уплотнением для обеспечения герметичности.

Во-первых, осмотрите всю периферию двери, чтобы увидеть, есть ли какие-либо зазоры в месте крепления самого уплотнения к раме. После обнаружения убедитесь, что уплотнение не изношено и не треснуто возле самого зазора, а просто смещено.Затем используйте клей для уплотнителей, чтобы закрепить полоску на раме. Совет от профессионала: защелкивающийся зажим — отличный инструмент для удержания уплотнителя на месте, пока уплотнитель не затвердеет.

2. Рассмотрим патч

Если зазоры в уплотнителях дверей вашего автомобиля действительно разорваны, но только на небольшом участке, вы можете подумать о заплате, а не о замене всего уплотнения. Самый простой способ залатать щель — использовать универсальный атмосферостойкий уплотнитель, который можно приобрести в рулонах. Просто отрежьте необходимую вам длину уплотнителя и используйте тот же клей, упомянутый выше, чтобы приклеить его к разорванной или потертой области.

3. Полная замена

Сделайте глубокий вдох, ведь заменить изношенные уплотнители дверей автомобиля намного проще, чем кажется. Если ваша прокладка порвана или изношена сразу в нескольких местах — или если, когда вы защипываете резину, она не возвращается к своей первоначальной форме, а просто остается сжатой — то, вероятно, пришло время заменить всю вещь. Порванные, потертые и сжатые засохшие дверные уплотнения просто больше не могут выполнять ту работу, для которой они были предназначены.

Снять имеющееся уплотнение двери так же просто, как вытащить его из рамы двери, предварительно сняв все внутренние дверные панели (с помощью отвертки), которые могут оказаться поверх уплотнения. Затем очистите дверную раму, на которой установлены уплотнители дверей автомобиля, чтобы убедиться, что вы удалили все остатки старого уплотнения. Возможно, вам понадобится средство для удаления клея, чтобы убедиться, что на нем не осталось старого клея или кусочков резины. Наконец, прикрепите новое уплотнение с помощью тюбика клея для уплотнителя, чтобы соединение было постоянным, и убедитесь, что под рукой есть много зажимов, чтобы удерживать его на месте, пока все сохнет до идеальной липкости.

Не позволяйте изношенному уплотнителю двери автомобиля сбить вас с пути. Следуя этим простым шагам, ваш автомобиль будет герметичным, тихим и сухим, как когда он был новым.

Ознакомьтесь со всеми деталями интерьера и экстерьера , доступными на NAPA Online, или доверьтесь одному из наших 17 000 пунктов обслуживания NAPA AutoCare для текущего обслуживания и ремонта. Для получения дополнительной информации о дверных уплотнениях автомобиля, поговорите со знающим экспертом в местном магазине NAPA AUTO PARTS.

Фото любезно предоставлено Flickr.

Как я могу предотвратить утечку дверных уплотнений?

Протечка уплотнителей дверей вашего автомобиля — это не просто мимолетная неприятность. Ваш интерьер может быть поврежден водой, что потребует замены обивки или других компонентов. Практически в каждом случае протекающих уплотнителей дверей автомобиля, которые вы можете заметить в виде дождя, пробивающегося внутрь, или раздражающего свиста воздуха через протечку двери автомобиля, виновником является изношенная уплотнительная лента вокруг двери. Хотя это относительно легко исправить, лучше в первую очередь предотвратить утечку дверных уплотнителей, чем нести расходы на замену уплотнителя в дороге.Вот несколько шагов, которые вы можете предпринять, чтобы предотвратить протечки дверного уплотнения вашего автомобиля или грузовика:

Самое эффективное, что вы можете сделать, чтобы предотвратить утечку дверных уплотнителей, — это сделать мытье уплотнителя вашего автомобиля частью вашего обычного ухода за автомобилем. Вот лучший способ очистить уплотнитель, не повредив его непреднамеренно:

• Приготовьте ведро с теплой водой с ложкой на четверть мягкого моющего средства, например средства для мытья посуды.

• Мягкой губкой или тканью осторожно протрите уплотнения мыльной водой, чтобы удалить всю грязь и сажу.

• Тщательно промойте уплотнитель только водой и тряпкой или губкой, не оставляющей пены.

• Затем дайте уплотнениям полностью высохнуть на воздухе при открытых дверцах.

• Когда они станут сухими на ощупь, вы можете закрыть дверцы и продолжить свои обычные дела.

Так же, как вы можете кондиционировать волосы, чтобы они запечатывались от влаги, вы можете кондиционировать погодные уплотнения, чтобы они лучше выдерживали износ.Даже кондиционирование дверных уплотнителей один или два раза в год может значительно продлить их срок службы, хотя более частое выполнение этого (как и при каждой стирке) более эффективно:

• Используйте спрей на силиконовой основе, предназначенный для кондиционирования гидроизоляции. Такие продукты доступны в большинстве магазинов автозапчастей, и избегайте использования любых чистящих средств на нефтяной основе, потому что нефть может ухудшить качество мягкой резины для гидроизоляции.

• После того, как вы вымоете и дадите уплотнениям высохнуть на воздухе, нанесите большое количество кондиционирующего средства на чистую сухую ткань.

• Затем аккуратно протрите кондиционер по всей поверхности уплотнительной ленты каждой двери автомобиля или грузовика.

При правильном уходе за уплотнением дверей вашего автомобиля вы можете на время предотвратить протекание дверных уплотнителей, потенциально продлив срок службы уплотнителей на годы. В конце концов, однако, всепогодные уплотнения потребуют замены, хотя может потребоваться до десятилетий, прежде чем начнется деградация первоначальных уплотнений. Если это произойдет, знайте, что это не ваша вина, а просто часть естественного порядка вещей, когда дело доходит до автомобилей.Когда вы заметите какие-либо утечки, будь то влага или воздух, действуйте быстро, чтобы снизить затраты на ремонт.

6 простых способов попасть внутрь, когда заблокирован «Автообслуживание и ремонт :: WonderHowTo

Запирать ключи в машине — это, мягко говоря, неприятно, особенно если вы куда-то спешите. Вы всегда можете позвонить в службу технической поддержки AAA на дороге или к слесарю, но вам, вероятно, придется выложить немного денег, а также подождать, пока они доберутся до вас. Вас даже могут отбуксировать.

К счастью, есть несколько способов самостоятельно отпереть дверь автомобиля в отчаянии, и я не говорю о мистификациях, таких как использование мобильного телефона или теннисного мяча.Чтобы открыть замок, когда у вас нет ключей, попробуйте шнурок, автомобильную антенну или даже стеклоочиститель.

Эти трюки с блокировкой могут показаться невероятными, но они определенно работают, хотя все зависит от вашей марки и модели автомобиля. В новые легковые и грузовые автомобили будет труднее попасть с автоматическими замками и системами безопасности, но это возможно. Вы можете хотя бы попробовать один из этих советов по взлому замков, прежде чем звонить дорогому профессионалу, который сделает это за вас.

Метод №1: используйте шнурки

Это может показаться невыполнимой задачей, но вы можете открыть дверь машины за считанные секунды, используя только один шнурок.Снимите шнурок с одной из ваших туфель (подойдет и другой тип шнурка), затем завяжите в середине узел скользящий узел, который вы можете затянуть, потянув за концы шнурка.

Возьмитесь за один конец веревки в каждой руке, проденьте его через угол двери машины и, двигаясь вперед и назад, опустите его достаточно далеко, чтобы узел мог скользить по дверной ручке. Как только он окажется на месте, потяните за шнур, чтобы затянуть его, и потяните вверх, чтобы разблокировать.

Этот метод не будет работать для автомобилей, у которых есть запирающие механизмы сбоку от двери, но если у вас есть ручка в верхней части двери (как на скриншотах выше), у вас есть большой шанс заставить это работать.

Метод № 2: Используйте длинный стержень

Пока вы можете приподнять верхнюю часть двери автомобиля хотя бы немного, вы можете использовать деревянный клин, воздушный клин и стержень, чтобы отпереть автомобиль. Сначала возьмитесь за деревянный клин и вставьте его в верхнюю часть двери. Чтобы не повредить краску, накройте клин крышкой (желательно пластиковой).

Если вы думаете, что можете делать это много раз, купите набор клиньев или надувной клин и инструмент с большим радиусом действия.

Вставьте воздушный клин рядом с деревянным клином и закачивайте в него воздух, чтобы создать большее расстояние между автомобилем и дверью. Вдавите деревянный клин как можно сильнее, пока не образуется значительный зазор. Наконец, вставьте стержень в дверной проем и осторожно откройте дверь с помощью запирающего механизма сбоку.

Если у вас нет воздушного клина, вы, вероятно, могли бы обойтись и без него. Сделать это будет сложнее, но в следующем видео это выглядит проще.

Метод № 3: используйте пластиковую полоску

Если запирающий механизм расположен вверху, а не сбоку, вместо него можно использовать пластиковую пластину, что может быть проще, чем шнурок. Вам все равно нужно будет как-то открыть дверь, с воздушным клином или без него.

Метод №4: Используйте вешалку для одежды или Slim Jim

Один из наиболее распространенных способов отпереть дверь автомобиля — использовать модифицированную проволочную вешалку для одежды, которая представляет собой тонкую ручку, сделанную своими руками.Принцип тот же. Этот метод лучше подходит для ручного запирания дверей; для автоматической блокировки см. один из других методов.

С помощью плоскогубцев раскрутите вешалку так, чтобы одна сторона была прямой, а другая зацепилась за крючок, который вы будете использовать для подъема рычага управления внутри двери, который соединен со стержнем замка.

Затем сдвиньте крючок вниз между стеклом автомобиля и уплотнением, пока крюк не окажется примерно на 2 дюйма ниже места соединения окна и двери автомобиля, рядом с внутренней дверной ручкой, где обычно находится рычаг управления.(Вам следует заранее посмотреть онлайн-схему для вашей конкретной марки и модели автомобиля, так как расположение может быть другим.)

Поворачивайте подвеску, пока крюк не будет направлен внутрь, и ловите вокруг рычага управления, что не всегда легко найти. Как только вы заперты, подъезжайте, и дверь машины откроется.

Опять же, трюк с вешалкой работает только с определенными механизмами блокировки, обычно на старых автомобилях, поэтому он, скорее всего, не будет работать на новых моделях автомобилей.Для более новых автомобилей вы все еще можете использовать вешалку для одежды, но вам придется вставить ее между дверью и остальной частью автомобиля (как в методе № 2), чтобы разблокировать ее изнутри.

Метод № 5: Используйте антенну

На старых моделях автомобилей с внешней ручкой особого стиля, как показано на скриншоте ниже, вы потенциально можете разблокировать дверь снаружи, используя только антенну от вашего автомобиля.

Просто открутите антенну, осторожно проведите ею через внутреннюю часть дверной ручки и двигайте ее, пока замок не начнет покачиваться.Как только вы увидите, что устанавливаете соединение, выдвиньте антенну вперед, и дверь откроется.

Метод № 6: Используйте стеклоочиститель

Обычно вы можете довольно легко снять дворники своего автомобиля, но этот метод отличается для каждой модели автомобиля. Независимо от того, какая у вас машина, стеклоочиститель может избавить вас от необходимости вызывать слесаря, чтобы открыть запертую дверь машины.

Сначала снимите дворник с передней части автомобиля.Если ваше окно слегка приоткрыто или вы можете приоткрыть дверь, вы маневрируете в салон автомобиля. Используйте дворник, чтобы взять ключи на стуле или нажать кнопку разблокировки сбоку от двери (что я успешно опробовал на видео ниже).

Практически можно использовать все, что достаточно долго, что проходит через окно, но если вы спешите и не видите вокруг себя ничего, что могло бы пройти через щель, лучше всего подойдет дворник.

Что сработало для вас?

Вы пробовали какой-либо из вышеперечисленных методов? Или вы знаете другие способы самостоятельно открыть дверь машины? Дайте нам знать в комментариях ниже!

Если ничего из этого не помогло вам, вы всегда можете попробовать помощь на дороге AAA, если вы являетесь участником (или позвоните и зарегистрируйтесь по телефону). Обычно они возмещают вам часть или все расходы, если вам нужно вызвать слесаря. Если у вас нет AAA, вы можете попробовать позвонить в полицию или в местную службу безопасности (университет или торговый центр).У полицейских обычно есть стройные машины в машине, но не рассчитывайте на это — помощь вам, вероятно, наименее важная вещь в их списке дел.

Если вы не хотите, чтобы вас снова заблокировали, вы также можете приобрести магнитные держатели ключей. Положите туда запасной ключ от машины и спрячьте его под бампером.

Хотите освоить Microsoft Excel и вывести свои перспективы работы на дому на новый уровень? Начните свою карьеру с помощью нашего пакета обучения Microsoft Excel Premium A-to-Z из нового магазина гаджетов и получите пожизненный доступ к более чем 40 часам инструкций от базового до расширенного по функциям, формулам, инструментам и многому другому.

Купить сейчас (97% скидка)>

Как работает реставрация автомобилей | HowStuffWorks

Восстановление автомобиля стало больше, чем просто хобби. Это процветающий бизнес, который подпитывают автомобильные клубы, аукционисты и обычные автолюбители, которые хотят испытать острые ощущения от вождения старинного автомобиля, как новенького.

Первым делом нужно выбрать машину, которую хотите отремонтировать. Опять же, подумайте об автомобиле своей личной мечты — если бы у вас была машина времени, какую машину вы бы вернули в будущее? Когда мы слышим термин «реставрация», мы часто думаем о классических американских автомобилях 1950-х, 60-х и 70-х годов — это автомобили, на которых выросли многие автолюбители.Тем не менее, любой тип автомобиля может быть восстановлен, от классических BMW до культовых спортивных автомобилей DeLorean начала 1980-х (если говорить о машинах времени). Тем не менее, имейте в виду, что чем менее известна и редка машина, тем сложнее и дороже будет найти для нее запчасти [источник: Second Chance Garage].

Объявление

Перед покупкой автомобиля для восстановления следует задать ряд вопросов, в том числе:

• Безопасно ли работает сам по себе?
• Что работает, а что нет?
• Есть ли ржавчина или протечки?
• Какой формы шины?
• Как давно вы им владеете?
• Почему вы его продаете?

[источник: Second Chance Garage]

Конечно, реставрация — это больше, чем просто красивый внешний вид автомобиля.Полная заводская реставрация предполагает замену почти всех деталей автомобиля на более новые, более исправные, от датчиков на приборной панели до облицовки стенок багажника. Во многих случаях реставраторы стремятся быть максимально точными с исторической точки зрения, то есть сделать автомобиль таким же, каким он был в тот день, когда сошел с конвейера.

Также убедитесь, что у вас есть подходящие инструменты для работы. Вам понадобятся такие инструменты, как зажимы, молотки, отвертки и динамометрические ключи, среди многих, многих других, но вам также, возможно, придется покупать вещи для выполнения случайных работ, таких как шлифовка, сварка, полировка, полировка и окраска [источник: AJ General].Опять же, вы можете узнать, какие инструменты вам нужны для работы, в справочниках и на различных веб-сайтах.

В следующем разделе мы заглянем в машину и узнаем, что нужно для первоклассного отреставрированного интерьера.

ExecuteReader: Свойство CommandText не инициализировано

ExecuteReader: Свойство CommandText не инициализировано

Сведения об исключении: System.InvalidOperationException: ExecuteReader: Свойство CommandText не инициализировано

Ошибка источника:

[InvalidOperationException: ExecuteReader: Свойство CommandText не инициализировано]
   System.Data.SqlClient.SqlCommand.ValidateCommand(String method, Boolean async) +814
   System.Data.SqlClient.SqlCommand.RunExecuteReader(CommandBehavior cmdBehavior, RunBehavior runBehavior, Boolean returnStream, String method, TaskCompletionSource`1 completion, Int32 timeout, Task& task, Boolean& usedCache, Boolean asyncWrite, Boolean inRetry) +155
   System.Data.SqlClient.SqlCommand.RunExecuteReader(CommandBehavior cmdBehavior, RunBehavior runBehavior, Boolean returnStream, String method) +83
   System.Data.SqlClient.SqlCommand.ExecuteReader(CommandBehavior behavior, String method) +198
   System.Data.SqlClient.SqlCommand.ExecuteReader() +137
   TextbookService.DistanceEducation.ProcessRequest(HttpContext context) +781
   System.Web.CallHandlerExecutionStep.System.Web.HttpApplication.IExecutionStep.Execute() +790
   System.Web.HttpApplication.ExecuteStepImpl(IExecutionStep step) +195
   System.Web.HttpApplication.ExecuteStep(IExecutionStep step, Boolean& completedSynchronously) +88

Технология ремонта одной машины — АвтоТоп

2.1 Наружная очистка и мойка машин

Наружная очистка и мойка машин осуществляется в первом цехе ремонтной мастерской на ОМ-8-30, оборудованный пожарными рукавами и подогревом воды, под высоким напором. Для снятия большого слоя грязи имеются скребки и лопаты. Отработанная вода и смытая грязь, проходя через решетки, сливаются в дренажные отверстия.

2.2 Разборка машин на агрегаты и узлы

Разборка машин на агрегаты и узлы происходит в первом цехе ремонтной мастерской.

В зависимости от вида производимого ремонта разборка начинается с слива масла из картеров, топлива из баков или жидкости из радиатора. Затем, снимаются узлы (генератор, масляный или топливный насос, пусковой двигатель и др.) или весь двигатель, который возможно направить во 2-й цех, где производится капитальный ремонт всего двигателя или отдельных узлов.

Некоторые агрегаты и узлы разбирают непосредственно на месте общей разборки, а также после очистки и сборки на местах их ремонта и сборки (топливный бак, воздухоочиститель, масляный и водяной радиаторы, электрооборудование и т.д.)

При разборке используют ручной инструмент — гаечные ключи различных конструкций (рожковые, торцовые, трешетные и коловоротные). Для отвинчивания гаек и болтов служат рожковые ключи соответствующего размера, а также специальные головки.

Технологическая документация на разборку отсутствовала и последовательность разборки контролировал квалифицированный специалист. После разборки крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывали в общую посуду с дизельным топливом для промывки, при этом одинаковые обезличивались. Соответствие применяемой технологии требованиям типовой технологии, использование достижений науки и передовой практики не может быть я речи.

2.3 Мойка агрегатов и узлов

Мойка агрегатов и узлов производится в ОМ-837Г с вращающимся гидрантом в течение получаса во втором цехе. Применяемые моющие средства МС-8, сода кальцинированная или порошок неизвестной марки.

2.4 Разборка агрегатов и узлов

Нами наблюдалась разборка двигателя КамАЗ во втором цехе, привезенного на капитальный ремонт.

Разборка производилась на отдельные детали без технологической документации и в произвольном порядке, болты и гайки складывались в общую кучу, что привело к длительной сборке из-за поиска крепежных деталей.

Снятие клапанов с головок производилась без специального инструмента — просто устанавливали поршневой палец и били со всей силы молотком.

Снятые поршни и шатуны нумеровались и складывались в кучу.

2.5 Мойка и очистка деталей

Очистка и мойка деталей производилась в посуде с дизельным топливом с помощью тряпки и щеточки, а затем вымытую деталь споласкивали чистым дизельным топливом с последующей просушкой или без просушки.

2.6 Дефектация деталей

Дефекты выявлялись внешним осмотром, замером инструментом или на слух. Характерные дефекты.

у корпусов наблюдались трещины, износ посадочных мест; у валов износ посадочных мест под подшипники или износ шлицевых зубьев; у шестерен -выкрашивание или поломка зубьев;

у упорных и конических подшипников выявлялся износ по высоте, а у роликовых и шариковых — износ беговых дорожек.

У коленвала соответствие размеров проверяли микрометром, а также возможно было произвести проверку на биение. Замером определяли соответствие размеров верхних втулок

Технологической документацией при дефектации служили плакаты, где были приведены ремонтные размеры коленвалов, гильз цилиндров, втулок шатуна и некоторых других деталей под разные марки автомобилей и тракторов.

2.7 Восстановление деталей

В первом ремонтном цехе установлен автоматический наплавочный станок А-580М, но он был в неисправном состоянии.

Во втором цехе установлен станок для расточки верхних втулок шатунов, стенд для притирки клапанов ОПР, станок для шлифовки коленчатых валов ЗА-423, хонинговальный станок ЗА-833(410).

2.8 Комплектовка деталей

Комплектование деталей не производится, так как устанавливаются старые детали на свои места или заменяются новыми. Детали, подлежащие восстановлению маркируются и складируются. Негодные детали сдаются на металлолом.

2.9 Сборка узлов и агрегатов

Сборка узлов производится в цехе, где проводился ремонт, в обратной последовательности разборке. Применяется тот же инструмент, что и описанный выше.

По возможности агрегаты полностью собираются на «земле», а затем подъемными кран-балками устанавливаются на свои рабочие места.

2.10 Обкатка и испытание двигателей

Для обкатки дизельных двигателей используют стенд КИ-4893, АИ-43698 и СТЛ-3440_; а для обкатки карбюраторных двигателей стенд КИ-2139А.

По технологии обкатки длительность холодной приработки находится в пределах 20. .30 минут, а в действительности двигатель КамАЗ «крутили» в течение 2 часов с охлаждением цилиндров водой и подачей топлива через топливный насос, при этом топливо циркулировало по замкнутому циклу бачок-шланг-насос-трубопроводы высокого давления-бачок.

Холодную обкатку можно проводить начиная с малых оборотов с постепенным их повышением, для чего есть реостат, позволяющий изменять число оборотов асинхронного двигателя, приводящий во вращение коленвал.

Горячая обкатка проводится начиная с малых оборотов и используя в качестве нагрузки асинхронный двигатель с постепенным повышением числа оборотов ДВС и нагрузки реостатом. Ее длительность составляет приблизительно 2,5-3 часа.

Перед началом обкатки заливают свежее масло, а после окончания обкатки масло сливают, заливают новое с некоторым содержанием дизельного топлива и промывают двигатель в течение 5 минут и затем снова сливают. Промывают масляный фильтр.

Во время работы периодически контролируют режим обкатки: следят за подачей топлива и воды, исправности и установленных режимов аппаратуры стенда.

2.11 Сборка машин

Привезенные двигатели устанавливались с помощью кран-балок на разобранную машину, при этом двигатель центрировали с коробкой передач. Затем устанавливаются воздушный фильтр, соединяются трубопроводы, генератор, стартер (с пусковым двигателем), аккумулятор,

2.12 Обкатка машин

Заливают новое масло, охлаждающую жидкость (воду) и проводят пробный пуск, дают проработать некоторое время и затем глушат. После чего проверяют наличие течи жидкости через уплотнения, проводят при необходимости подтягивание.

После проведенного внешнего осмотра машину можно эксплуатировать с неполной нагрузкой, которую в течение некоторого периода приводят к номинальной.

2.13 Окраска машин

Предварительно окрашиваемую поверхность очищают от грязи и ржавчины, обезжиривают и наносят грунтовку или шпатлевку. Дают ей высохнуть в течение суток и шлифуют мелкой шкуркой.

Окраска машин проводится на улице при хорошей погоде с помощью ручного пневматического пулевиризатора. Краску разводят растворителем № 646 или ацетоном до необходимой кондиции.

Окрашенную машину сушат в тенистом и хорошо проветриваемом месте в течение суток.

Курская государственная сельскохозяйственная академия

имени профессора И.И.Иванова

Кафедра ТМ и РМ

«Технология ремонта машин»

студент И 4.3 Сотников А.А.

Проверил: Алехин Ю.Г.

Деталь- валик шестерни привода № по каталогу 17347;

Материал: сталь 45;

Термообработка: Закалка ТВ4 на участке В=65мм на глубину 1.0- 2.5мм;

Твердость: по Роквеллу (шкала С) ≥ 48;

Вес в обработанном виде: 0.235кг;

Дефект: износ шлицов по толщине.

Данный курсовой проект включает в себя страниц рукописного текста, общий вид

конструкции приспособления для ремонта, выполненного на формате А1. Чертеж

участка для восстановления детали выполнена на А4.

Технический процесс включает титульный лист, карту эскизов и маршрутные

карты, выполненные на бланках стандартного образца, приложенных к записке.

В записке приведены расчеты по предполагаемому способу восстановления

заданной детали, расчеты конструкции приспособлены и экономическая

целесообразность предполагаемого способа.

1 Способы восстановления

1.1 Возможные способы восстановления

1.2 Выбор способа восстановления

2 Технологическая часть

2.1 Основные дефекты детали

2.2 Технологические требования на восстановление детали

2.3 Краткое описание технологического процесса восстановления и

совершенствование существующих технологических процессов

2.4 Расчет режимов восстановления

2.5 Расчет режимов резанья

2.6 Расчет минимальных припусков и выбор табличных

2.7 Расчет норм времени на восстановление детали и механическую обработку

2.8 Экономическая оценка предлагаемого способа

3 Конструктивная часть

3.1 Назначение приспособления и технологическая характеристика

3.2 Устройство и принцип работы приспособления

3.3 Расчет сила прижима (закрепления)

3.4 Расчет деталей приспособления на прочность

Список используемых источников

Ремонт машин, как производственный процесс восстановления утраченной

работоспособности, является очень важной в условиях современной эксплуатации

транспортных средств. По мере увеличения наработки машин под действием

нагрузок и окружающей среды скатаются формы рабочих поверхностей и

изменяются размеры деталей, увеличиваются зазоры в подвижных и снижаются

натяги в неподвижных соединениях; нарушаются взаимное расположение

деталей, что приводит к возникновению дополнительных нагрузок и вибраций,

снижаются упругие свойства, откладывается нагар и накипь, появляется

усталостные и коррозионные разрушения и т.д.

В результате перечисленных процессов отдельные детали и соединения при

различных наработках теряют работоспособность.

В своем курсовом проекте я рассмотрю наиболее эффективный и качественный

метод восстановления по толщине электродуговой сваркой с последующей

Для обработки под ремонтный размер, подстановки дополнительной ремонтной

детали, обработки до выведения следов износа и приданья правильной

геометрической формы и перекомплектовки, износы поверхностей устраняют

слесарной или механической обработкой с изменением их первоначальных

размеров. Для получения необходимой посадки применяют соединяемые детали с

измененными параметрами или ставят компенсатор износа (кольца, бандажи,

втулки и т.д.). Иногда поверхность детали обрабатывают до придания ей

правильной геометрической формы (нажимные диски, плоскости головок

При пластическом деформировании размеры изношенных поверхностей

восстанавливают за счет перераспределения метала от нерабочих участков детали

к рабочим. Объем детали остается постоянным. Основные достоинства этих

способов: не требуется присадочный материал, простота, высокие

производительность и качество.

Технология восстановления деталей полимерными материалами отличается

простотой и доступностью (используют в полевых условиях), низкой

себестоимостью, высокой производительностью и хорошим качеством.

Ручная сварка и наплавка получила широкое применение из-за простоты и

доступности. В то же время она малопроизводительна, материалоемкая, не всегда

обеспечивает высокое качество.

Механизированные способы сварки и наплавки могут быть автоматическими и

полуавтоматическими. Большинство этих способов обеспечивает высокие

производительность и качество.

При дуговых способах источники теплоты для плавления присадочного материала

и поверхности детали- теплота электрической дуги.

При без дуговых способах таким источником служат потери от вихревых токов

(ТВЧ), джоулева теплота (электрогилаковая наплавка, контактная приварка),

теплота сгораемых газов и др.

Ручные и механизированные сварочно-наплавочные способы получили

наибольшие применение (75…80% общего объема восстановления). Их

недостатки- термическое воздействие на основной металл, в том числе на

невосстанавливаемые поверхности, деформация деталей, значительные припуски

на механическую обработку. Применение большинства из этих способов

целесообразно для восстановления сильно изношенных деталей.

При напылении расплавленный присадочный материал (проволока или порошок)

с помощью сжатого воздуха распыляется и наносится на подготовленную

поверхность детали. Способы напыления различают в зависимости от источника

1) дуговое- теплота электрической дуги;

2)газопламенное­ теплота газового пламени Изм.

Напыляют металлы, полимеры и др. При напылении металла процесс называют

металлизацией. Большинство способов напыления характеризуются высокой

производительностью, позволяет достаточно точно регулировать толщину

покрытия и припуск на механическую обработку. Серьезный недостаток

напыления- низкая сцепляемость покрытий с основной. Для её повышения

применяют нанесение специального подслоя, последующее оплавление и др.

В основе гальванических способов лежит явление электролиза. Их различают по

виду осаждаемого металла, роду используемого тока, способу осаждения и др.

Гальванические способы высокопроизводительны, не оказывают термического

воздействия на деталь, позволяют точно регулировать толщину покрытий и свести

к минимуму или вовсе исключить механическую обработку, обеспечивают

высокое качество покрытий при дешевых исходных материалах. Также способы

применяют для восстановления мало изношенных деталей. Недостатки

гальванопокрытий- многооперационность, сложность и экологическая вредность

Термическую обработку применяют для упрочнения и восстановления физико-

механических свойств деталей (упругости пружин).

При химико-терапических способах происходит диффузное насыщение

поверхности детали тугоплавкими металлами (хромом, титаном и др.) при

некотором изменении размеров. Эти способы применяют для восстановления и

повышения износостойкости малоизношенных деталей (плунжеров и т.д..).

I способы восстановления

Возможные способы восстановления

а) Электродуговая наплавка- ведет на постоянном и переменном токе, плотностью

10…20 А/мм² и напряжение 18…20 В. Применяются при сваривании различных

деталей из стали и при наплавке , Коэффициент наплавки зависит от присадочного

материала, электролитов, их состава (проволоки и покрытия), рода и поляризации

тока К=8… 12 ²/А 4 . Дуга должна быть короткой: скорость наложения шва ;

диаметр электрода минимальным.

в) Вибродуговая наплавка представляет собой разновидность автоматической

наплавки под слоем флюса и в среде защитных газов. Особенность- вибрация

электродной проволоки с частотой 50..10Гц и амплитудой 1…3мм в плоскости,

перпендикулярной поверхности детали с одновременными охлаждением

наплавления слоя. Охлаждающая жидкость, превращалась в пар выполняет

функцию защитной среды. Наплавку ведут постоянным током обратной

полярности при U=16…24В скорости подачи провалаки0.75…3м/мм

с) Наплавка под слоем флюса представляет собой процесс, когда в зону горения

эл. дуги или газового пламени подают электрод и флюс для защиты сварочной

ванны с расплавленным металлом. Флюс под действием теплоты дуги пламени

плавится и образует защитный слой, предохраняя расплавленный металл от

окисления, угара. Наплавленная поверхность детали должна иметь диаметр не

Сварочную головку с электродной проволокой смещают от зенита против

вращения детали на расстоянии 5…30 мм. Устанавливают Усб, n, сварочной

головки и скорость движения эл. проволоки. Затем отключают источник питания

сварочной дуги, привод токарного станка, подачу проволоки, флюса и наплавляют

d) Наплавку в среде защитных газов применяют для восстановления поверхностей

деталей машин, изготовленных из мало- и среднеуглеродистых сталей и чугуна. В

качестве защитной среды используют аргон, СО2, водяной пар. Защитный газ эл.

проволоку подают в зону горения дуги с помощью специальной горелки. При

выходе из сопла горелки защитный газ оттесняют от наконечника и эл. проволоки,

воздух, препятствуя отсечению расплавленного металла. Источник питания дуги –

постоянный ток обратной полярности, полученный от сварочных

преобразователей и выпрямителей. Процесс наплавки в среде защитных газов

имеет высокую производительность. На наплавленном слое отсутствует шлаковая

1.2 Выбор способа восстановления

Для восстановления детали выбирают способ, который обеспечивал бы

максимальный ресурс и минимальные затраты труда материалов.

При выборе способа восстановления учитываются несколько критериев:

1 критерий применяемости: он позволяет определить применяемость способа для

восстановления детали. Износ шлицов по толщине можно восстанавливать

следующим способами: электродуговой или вибродуговой насадкой, а так же

наплавкой под слоем флюса и в среде защитных газов. Чтобы не было коробления

вала, поочерёдно наплавляют противоположно расположенные шлицы.

Наплавленные шлицы подвергают механической обработке под номинальный

2 критерий долговечности: он численно выражается коэффициентом

долговечности, который равен отношению ресурса восстановленной детали к

ресурсу новой. Изношенные шлицы по толщине будем восстанавливать

электродуговой наплавкой с последующей обработкой под номинальный размер

Далее выполняем токарную, фрезерную и шлифовальную обработки.

Точение: наиболее распространенный метод обработки наружных, внутренних и

торцевых поверхностей и тел вращения. Точение осуществляется на токарных

станциях, токарными резцами. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она

вращается, а резец совершает продольное или поперечное поступательное

Фрезерия – метод обработки с помощью фрез. Фреза представляет собой

режущий инструмент в виде тела вращения, обрабатываются поверхности или на

торце которой расположены режущие зубья. Главное движение при фрезеровании

– вращательное перемещение фрезы, движение подачи – наступательное

перемещение заготовки или фрезы. Отдельный зуб фрезы за время одного её

полного оборота находящегося в комплекте с обрабатываемой поверхностью

детали, иметь оптимальное малое время, большую часть времени зуб проходит по

воздуху и охлаждения. Глубину резания выбирают в зависимости от припуска на

обработку. При припуске на обработку более 5 мм. Фрезерование ведут в 2 или

более проходов. По д-м выбирают максимально возможной (может быть

ограничена: шероховатостью, пропастью зуба фрезы, жесткостью системы

Шлифование – метод обработки материалов с помощью инструментов, режущим

элементом которой служат твёрдые зёрна абразивных инструментов, материалов.

В процессе резания снимается очень мелкая стружка. Шлифование служит

окончательной обработкой детали. Шлифование обеспечивает 4-100 классы

шероховатости обрабатываемой поверхности и точность размеров по 6-11

квалитетам. Абразивным инструментом являются круги для шлифования,

сегменты и бруски.

Фрезерование шлицев будет производить на горизонтально-фрезерном станке.

II Технологическая часть

2.1 Основные дефекты

Основными дефектами валика шестеренки привода являются:

а) повреждение центровых отверстий.

Устанавливается осмотром. Восстанавливается проворачиванием фасок

б) Износ наружной поверхности под втулку. Устанавливается замером диаметра

микрометром 0-25 мм. Способ восстановления — наварки.

в) Износ шлицов по толщине. Устанавливается замером толщины шлицов

штангенциркулем; замером зазора в сопрягаемых деталях лентой поверочной.

Способ восстановления – заварка с последующей обработкой.

2.2 Технические требования на восстановление детали.

1. Медная или графитовая пробка должна выступать не менее чем на 5 мм над

2. Трещины и пережоги на наваренной поверхности не допускаются.

3. Поверхность шлицов должна быть чистой и гладкой. Забоины и заусенцы не

2.3 Краткое описание технологического процесса

восстановления совершенствование существующих

Деталь после разборки в моечное отделение, где моется в моечном растворе.

После мойки транспортируется на участок дефектовки, а затем на участок

восстановления, где производится наплавка. Поставить в отверстие Ø 5мм медную

или графитовую пробку и закрываем валик листовым асбестом. Завариваем

впадины между изношенными шлицами электродом Э 70 (ГОСТ – 2523-51) Ø 3

мм; одновременно навариваем наружную поверхность до Ø18+1 мм по длине

шлицов. Устанавливаем валик в центре токарного станка и проверим биение

средней части валика по неизношенной поверхности Ø 16 мм. При длине более

0,05 мм выправляем валик на плите. Протягиваем и прошлифовываем в центрах

стакана наваренную поверхность валика до Ø 16-0,002 мм. Фрезеруем шлицы:

установив фрезу по неизношенной стороне незаваренной шлицевой наплавке.

Отпиливаем шлицевую поверхность до

Ø 13 – 0,240 – 0,360 или с проверкой посадки сопрягают детали. Выбиваем пробку

из отверстия Ø 5 мм или при необходимости выверчиваем её сверлом её сверлом

Величина сварочного тока влияет не только на глубину провара, но и на форму

Длина дуги существенно влияет на качество получения сварных швов заданных

размеров и форм.

При ручной дуговой сварке основными характеристиками являются: сила

сварочного тока, напряжение на дуге, скорость перемещения электрода вдоль

крепок, род тока, полярность и др.

1.Тип электрода подбирают по данным изготовителя электродов, диаметр – по

толщине основного металла и форме сечения сварного шва.

КУРСОВАЯ РАБОТА ПО ТЕМЕ

“Технология ремонта автомобилей”

для специальности 1705 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

СТУДЕНТ: Агафонов А.В.

КОНСУЛЬТАНТ: Крейнин А.А.

I. Ремонт кузовов и кабин

1.1. Дефекты кузовов и кабин

1.2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин

1.3. Ремонт неметаллических деталей кузовов

II. Качество ремонта автомобилей

III. Незначительные прогибы на пологих лекальных по-

верхностях, видимые при боковом освещении

IV. Вмятины на поверхностях типа:

а) угол, крутой лекальный переход, размеры поврежде-

ния глубиной до 1 см, площадью около 20 см2,

б) пологих глубиной до 0,5 см, площадью около 15 см2

V. Прогибы до 1 см глубиной, площадью около 30 см2, со-

провождаемые вспучиванием прилегающих пологих по-

VI. Восстановление поверхностей, значительно поврежден-

VII. Лакокрасочные работы

1.1. Дефекты кузовов и кабин

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис. 1) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмяти­ны, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических разме­ров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлическо­го кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, ад­сорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в трудно­доступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окру­жающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррози­онные разрушения встречаются также в результате контакта стальных дета­лей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения тех­нологии обработки металла, применения низкого качества стали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а так­же в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачест­венной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т.д.) яв­ляются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а такжевследствие непрочного соединения деталей.

Рис. 1. Характерные повреждения:

а — цельноме­таллический кузов

7 — передний и задний проемы ветровых стекол;

2 — дверные проемы;

3 — стоики под крышу;

4 — передние и задние лонжероны;

5 — левый и правый пороги основания; 6 -днище;

7 — левый и правый задние брызговики;

8 — нарушение геометри­ческих размеров; 9 — верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 — левый и правый передние брызговики;

б — кабина грузового автомобиля:

7 — разрушение сварочных швов; 2— разрывы; 3 — вмятины и выпучины;

4 — прогиб и перекосы стоек; 5 — пробоины; 6 — коррозия; 7 — трещины

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает рабо­ты по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию де­формированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы рас­тягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регули­руемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необхо­дим контроль за процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 7, 3 (см. рис. 3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки б, ко­торые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются сило­вые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра же­сткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалоч-ными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 4, б), изгибы (рис. 4 в) и перекосы (рис. 4, г). Так как в про­цессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в даль­нейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работа­ми.

Рис. 3.Стенд для правки кузова легкового автомобиля:

1,3 — рабочие цилиндры; 2 — рама; 4 — кузов;

5 — расчалочное приспособление; 6 — подставка

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматиче­ским резцом. Преимущества пневматического резца — это высокая произ­водительность труда (0,08-0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02 м/с) и лучшее качество, кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Рис. 4. Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова:

а — комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов;б, в и г — использование приспособлений при правке; 1 — оправка для вытягива­ния вогнутых деталей; 2 и 3 — самозакрепляющиеся гидравлические зажи­мы; 4 — оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели; 5 — насос;

6 — двойной захват; 7 — натяжной цилиндр с вытягивающим устройством;

8 — натяжной цилиндр с захватами; 9 — правильное устройство

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавто­матической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы не­обходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготов­ленных из листовой стали толщиной 0,5-2,5 мм, горелками ГСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной 0,5-1,5 мм) и № 2 (для лис­тов 1,0-2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5Н +1) мм, где Н — толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при на­греве не потеряла свою форму, вначале производят сварку в отдельных точ­ках с интервалом 10-30 мм, а затем по мере необходимости отдельные уча­стки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После чего де­таль загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ре­монтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7-1,5 мм.

Крепление ремонтной детали на места удаленных панелей к корпусу выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Перед приваркой осуществляют их прихватку к корпусу в отдельных точках через 80-120 мм проволокой диаметром 0,8 мм той же марки, что и для сварки основных швов при силе тока 90-110 А и напряжении 18-28 В. Окончательно их при­варивают сплошным швом внахлестку с перекрытием краев на 25 мм силой тока 45-100 А, напряжением 17-20 В. Расстояние от сопла до поверхности детали — 8-10 мм, вылет электрода — 10-12 мм, наклон электрода к верти­кали—18-20°

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки мес­та сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предна­значена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и вы-пучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

1.3. Ремонт неметаллических деталей кузовов

При производстве автомобилей широко применяются неметалличе­ские материалы: дерево, пластмассы, синтетические кожи, стекло, резина и др. Большинство деталей из этих материалов при ремонте восстановлению не подлежат, а заменяются новыми, изготовленными на ремонтном пред­приятии или заводе-изготовителе.

Деревянные детали платформы и кузова изготавливают из пиломате­риалов хвойных пород (сосна, ель), имеющих влажность не выше 18%. Ос­новными дефектами являются поломки, трещины, отколы, износ отверстий. Детали, имеющие разрушенные шипы или гнезда под шипы, заменяют но­выми. Деревянные детали платформы кузова ремонтируют наращиванием их по длине или заменой негодных досок. Доски или бруски разрезают на заготовки определенных размеров, строгают со всех сторон, торцуют концы, нарезают проушины, пазы, сверлят отверстия и т. п. Для склеивания дере­вянных деталей применяют фенол формальдегидные клеи типа ВИАМБ-3 и казеиновый. Последовательность выполнения работ:

Основы технологии ремонта машин

Предмет науки о ремонте машин составляют закономерности подготовки и организации производства к ремонту машин, обеспечивающего требуемое качество и заданное количество отремонтированной техники с наименьшими затратами труда, энергии и материалов.

Под технологией ремонта автомобилей понимается учение о причинах утраты, методах и способах восстановления работоспособности автомобилей требуемого качества и надежности с наименьшими общественными затратами.

Технология ремонта в то же время имеет специфические особенности, позволяющие выделить ее в самостоятельную область научно-технического знания, в новую дисциплину среди других технологических дисциплин по машиностроению.

Материальные затраты на один автомобиль средней грузоподъемности при производстве и капитальном ремонте соответственно составляют:

металла – 8000 и 700 кг;

электроэнергии – 4000 и 500 кВтч;

воды – 700 и 12 м³;

воздуха – 300 тыс. и 2 тыс. м³ и т.д. 

Восстановления работоспособности автомобилей с требуемыми качеством и надежностью нельзя добиться без знания причин возникновения дефектов и отказов, приводящих к потере автомобилем работоспособности. Среди этих причин основное место занимают процессы изнашивания, усталости и коррозии, старения металла, механические и другие повреждения деталей.

Поэтому технология ремонта автомобилей должна основываться на точных представлениях о протекании этих процессов в узлах и деталях автомобиля, методах и способах предупреждения вредного их проявления и устранения возникших дефектов и неисправностей.

При эксплуатации автомобиля имеют место физическое изнашивание деталей, потеря усталостной прочности их материала. Как при эксплуатации автомобиля, так и при его хранении происходят изменения, связанные с коррозией, потерей жесткости, структурные изменения и химические превращения в металлах, потеря некоторых свойств (например, упругости, пластичности и др.).

Процессы старения всегда связаны со временем. В связи с этим для решения задач ремонта необходимо знать законы старения, устанавливающие зависимость повреждений от времени. Например, толщины изношенного слоя, остаточного прогиба при деформации детали, площади или глубины поврежденного коррозией слоя в зависимости от наработки. Использование этих закономерностей позволяет прогнозировать потерю работоспособного состояния автомобилем и его составными частями.

Процесс старения механизма определяется процессами старения всех образующих его деталей и нарушением их взаимного расположения. Старение детали происходит в результате воздействия нескольких разрушительных процессов и является результатом воздействия большого числа факторов.

Производственный и технологический процессы ремонта машин

Рис. Технологический процессы ремонта машин

1. Разборочные и очистные процессы

Перед поступлением со склада ремонтного фонда автомобили (агрегаты) подвергаются наружной мойке. Наружная мойка автомобилей и агрегатов производится механизированным способом в специальной моечной камере, оборудованной водонапорными трубами с соплами, направляющими и распыливающими струи воды, или ручным способом — струей высокого давления моечной машины.

Осадки — сгустки, которые оседают и закрепляются на стенках картеров, щеках коленчатых валов, распределительных шестернях, масляных насосах и в маслопроводах. Осадками загрязнено 50 — 70 % поверхности деталей двигателей и проявляются в двух зонах: высокотемпературной (на деталях цилиндро-поршневой группы) и низкотемпературной (в картере двигателя).

 Продукты коррозии — получаются в результате химической или электрохимической деструкции (разрушения) металлических деталей под действием внешних факторов. В конечном виде продукты коррозии представляют собой комбинированные сложные составы, в состав которых входят также продукты трансформации ТСМ, механические примеси и продукты износа.

 Нагар — это продукт неполного сгорания топлива; осаждается на стенках камеры сгорания, клапана, днище поршня. По структуре нагар мы можем разделить на виды: плотный, рыхлый и пластичный. Нагар может включать 80 — 85 % карбенов и карбоидов, 4 — 7 % асфальтенов, 6 — 14 % смол и 1 — 5 % золы. Нагару свойственна значительная механическая прочность и хорошая адгезия к поверхности детали.

 Накипь — формируется в системе водяного охлаждения двигателя во время работы. Откладываясь на стенках рубашек охлаждения двигателя и радиатора. Накипь образуется за счет содержания в воде в растворенном состоянии солей кальция и магния, которые при нагревании воды до 70 — 90° разлагаются и осаждаются на деталях системы охлаждения. Продуктами накипи являются в основном карбонаты кальция и магния, сульфаты и силикаты. Также в системе охлаждения образуются илистые отложения вследствие попадания в систему механических примесей.

Загрязнения транспортных средств.

2 Технология ремонта машин

2.1 Наружная очистка и мойка машин

Наружная очистка и мойка машин осуществляется в первом цехе ремонтной мастерской на ОМ-8-30, оборудованный пожарными рукавами и подогревом воды, под высоким напором. Для снятия большого слоя грязи имеются скребки и лопаты. Отработанная вода и смытая грязь, проходя через решетки, сливаются в дренажные отверстия.

2.2 Разборка машин на агрегаты и узлы

Разборка машин на агрегаты и узлы происходит в первом цехе ремонтной мастерской.

В зависимости от вида производимого ремонта разборка начинается с слива масла из картеров, топлива из баков или жидкости из радиатора. Затем, снимаются узлы (генератор, масляный или топливный насос, пусковой двигатель и др.) или весь двигатель, который возможно направить во 2-й цех, где производится капитальный ремонт всего двигателя или отдельных узлов.

Некоторые агрегаты и узлы разбирают непосредственно на месте общей разборки, а также после очистки и сборки на местах их ремонта и сборки (топливный бак, воздухоочиститель, масляный и водяной радиаторы, электрооборудование и т.д.)

При разборке используют ручной инструмент — гаечные ключи различных конструкций (рожковые, торцовые, трешетные и коловоротные). Для отвинчивания гаек и болтов служат рожковые ключи соответствующего размера, а также специальные головки.

Технологическая документация на разборку отсутствовала и последовательность разборки контролировал квалифицированный специалист. После разборки крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывали в общую посуду с дизельным топливом для промывки, при этом одинаковые обезличивались. Соответствие применяемой технологии требованиям типовой технологии, использование достижений науки и передовой практики не может быть я речи.

2.3 Мойка агрегатов и узлов

Мойка агрегатов и узлов производится в ОМ-837Г с вращающимся гидрантом в течение получаса во втором цехе. Применяемые моющие средства МС-8, сода кальцинированная или порошок неизвестной марки.

2.4 Разборка агрегатов и узлов

Нами наблюдалась разборка двигателя КамАЗ во втором цехе, привезенного на капитальный ремонт.

Разборка производилась на отдельные детали без технологической документации и в произвольном порядке, болты и гайки складывались в общую кучу, что привело к длительной сборке из-за поиска крепежных деталей.

Снятие клапанов с головок производилась без специального инструмента — просто устанавливали поршневой палец и били со всей силы молотком.

Снятые поршни и шатуны нумеровались и складывались в кучу.

2.5 Мойка и очистка деталей

Очистка и мойка деталей производилась в посуде с дизельным топливом с помощью тряпки и щеточки, а затем вымытую деталь споласкивали чистым дизельным топливом с последующей просушкой или без просушки.

2.6 Дефектация деталей

Дефекты выявлялись внешним осмотром, замером инструментом или на слух. Характерные дефекты.

у корпусов наблюдались трещины, износ посадочных мест; у валов износ посадочных мест под подшипники или износ шлицевых зубьев; у шестерен -выкрашивание или поломка зубьев;

у упорных и конических подшипников выявлялся износ по высоте, а у роликовых и шариковых — износ беговых дорожек.

У коленвала соответствие размеров проверяли микрометром, а также возможно было произвести проверку на биение. Замером определяли соответствие размеров верхних втулок

шатуна

Технологической документацией при дефектации служили плакаты, где были приведены ремонтные размеры коленвалов, гильз цилиндров, втулок шатуна и некоторых других деталей под разные марки автомобилей и тракторов.

2.7 Восстановление деталей

В первом ремонтном цехе установлен автоматический наплавочный станок А-580М, но он был в неисправном состоянии.

Во втором цехе установлен станок для расточки верхних втулок шатунов, стенд для притирки клапанов ОПР, станок для шлифовки коленчатых валов ЗА-423, хонинговальный станок ЗА-833(410).

2.8 Комплектовка деталей

Комплектование деталей не производится, так как устанавливаются старые детали на свои места или заменяются новыми. Детали, подлежащие восстановлению маркируются и складируются. Негодные детали сдаются на металлолом.

2.9 Сборка узлов и агрегатов

Сборка узлов производится в цехе, где проводился ремонт, в обратной последовательности разборке. Применяется тот же инструмент, что и описанный выше.

По возможности агрегаты полностью собираются на «земле», а затем подъемными кран-балками устанавливаются на свои рабочие места.

2.10 Обкатка и испытание двигателей

Для обкатки дизельных двигателей используют стенд КИ-4893, АИ-43698 и СТЛ-3440_; а для обкатки карбюраторных двигателей стенд КИ-2139А.

По технологии обкатки длительность холодной приработки находится в пределах 20. .30 минут, а в действительности двигатель КамАЗ «крутили» в течение 2 часов с охлаждением цилиндров водой и подачей топлива через топливный насос, при этом топливо циркулировало по замкнутому циклу бачок-шланг-насос-трубопроводы высокого давления-бачок.

Холодную обкатку можно проводить начиная с малых оборотов с постепенным их повышением, для чего есть реостат, позволяющий изменять число оборотов асинхронного двигателя, приводящий во вращение коленвал.

Горячая обкатка проводится начиная с малых оборотов и используя в качестве нагрузки асинхронный двигатель с постепенным повышением числа оборотов ДВС и нагрузки реостатом. Ее длительность составляет приблизительно 2,5-3 часа.

Перед началом обкатки заливают свежее масло, а после окончания обкатки масло сливают, заливают новое с некоторым содержанием дизельного топлива и промывают двигатель в течение 5 минут и затем снова сливают. Промывают масляный фильтр.

Во время работы периодически контролируют режим обкатки: следят за подачей топлива и воды, исправности и установленных режимов аппаратуры стенда.

2.11 Сборка машин

Привезенные двигатели устанавливались с помощью кран-балок на разобранную машину, при этом двигатель центрировали с коробкой передач. Затем устанавливаются воздушный фильтр, соединяются трубопроводы, генератор, стартер (с пусковым двигателем), аккумулятор,

2.12 Обкатка машин

Заливают новое масло, охлаждающую жидкость (воду) и проводят пробный пуск, дают проработать некоторое время и затем глушат. После чего проверяют наличие течи жидкости через уплотнения, проводят при необходимости подтягивание.

После проведенного внешнего осмотра машину можно эксплуатировать с неполной нагрузкой, которую в течение некоторого периода приводят к номинальной.

2.13 Окраска машин

Предварительно окрашиваемую поверхность очищают от грязи и ржавчины, обезжиривают и наносят грунтовку или шпатлевку. Дают ей высохнуть в течение суток и шлифуют мелкой шкуркой.

Окраска машин проводится на улице при хорошей погоде с помощью ручного пневматического пулевиризатора. Краску разводят растворителем № 646 или ацетоном до необходимой кондиции.

Окрашенную машину сушат в тенистом и хорошо проветриваемом месте в течение суток.

Технология ремонта автомобилей и дорожных машин (стр. 1 из 3)

МОСКОВСКИЙ

АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ

ИНСТИТУТ

КАФЕДРА

ПРАДМ

КУРСОВАЯ РАБОТА ПО ТЕМЕ

“ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ И

ДОРОЖНЫХ МАШИН”

СТУДЕНТ: Агафонов А.В.

ГРУППА: 4А2

КОНСУЛЬТАНТ: Крейнин А.А.

МОСКВА 1997

1. Краткое описание назначения, устройства и условий работы детали.

Валик водяного насоса является его основной деталью. Валик передает вращение от вала вен­тилятора к крыльчатке, которая перегоняет воду в системе охлаждения. Крыльчатка крепится к левому конец валика (см. ремонтный чертеж, конец на котором ест резьба) и закрепляется на нем посредством сегментной шпонки и гайки, которая контрогается специальным стопорным кольцом.

Повышенные требования при эксплуатации и ремонте должны предъявляться к Æ17_-0,012, так как неудовлетворительное (изношенное) состояние данной цилиндрической поверхности может вызвать протекание охлаждающей жидкости и попадание ее в масло, что может вызвать выход двигателя из строя.

Напряжения, которые испытывает валик носят скручивающий характер.

Валик изготовлен из качественной стали 45 с твердостью заготовки НВ 241-285 часть данной детали закаливается (ТВЧ) и при этом закаленный слой имеет твердость HRC 52-62.

2. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали.

3. Определение годовой программы технологического процесса восстановления де­тали.

Годовая программа:

N_г=N n k_р=25000 1 0,5 = 12 500 шт.

4. Выбор способов устранения дефектов.

4.1. Дефект №1 (Износ Æ17_-0,012).

4.1.1. Выбираем способы по конструкторско-технологическим характеристикам.

Металлизация:

МПл не подходит из-за малой толщины наращиваемого слоя металла и вида покрытия.

Способ МГП не подходит из-за дороговизны материала покрытия (бронза дорогая).

МЭД подходит по всем параметрам и показателям.

МВЧ и МИВЧ не подходит по материалу покрытия и виду восстанавливаемой поверхности.

Ручная и механизированная сварка под слоем флюса.

НРг и НРад не подходят по виду основного материала изношенной детали.

НОФпл, НСФсер, НСФтмо, НСФпг, НСФпл подходят по всем показателям.

Вибродуговая наплавка.

НВДфл и НВДгэ не подходят из-за большого минимально допустимого диаметра востанавли­ваемой поверхности Æ40-45, а у нас Æ17мм.

НВдж, МВДсо₂, НВДп, НВДвс, НВДгж, НВДпл, НВДуз, НВДтмо подходят по всем показате­лям.

Микронаплавка, наплавка в среде СО₂, припекание порошков.

НЭИ, НПЭ, НБм не подходят по виду поверхности восстановления.

НУГфл, НУГлэ, ТДПП, ЭНП не подходят из-за большего минимально допустимого диаметра востанавливаемой поверхности Æ40-45, а у нас Æ17мм.

НУГ и НУГар подходят по всем показателям.

Хромирование.

ХРппол, ХРлег, ХРхэ не подходят так как сопряжение восстанавливаемой поверхности явля­ется подвижным.

ХР, ХРор, ХРуз, ХРстр подходят по всем показателям.

Железнение.

Использование в данном случае любого вида железнения весьма не желательно по трем при­чинам:

а) Приходится наносить 2-3 слоя, так как один не обеспечивает требуемой толщины.

б) Низкая экологичность методов железнения, требуется очистка стоков.

в) Низкая усталостная выносливость.

4.1.2. По показателям физико-механических свойств.

Способ наплавки ручной аргонодуговой не подходит из-за малой величины микротвердости (всего 200 кг/мм²).

Способ наплавки вибродуговой в среде пара не подходит из-за малой величины микротвердо­сти (всего 225 кг/мм²).

Способы вибронаплавки НВдж, НВДвс, НВДгж, НВДпл, НВДуз и НВДтмо не подходят из-за малого показателя долговечности.

Способ наплаки в среде углекислого газа без охлаждения не подходит из-за малой величины микротвердости (всего 230 кг/мм²).

Способ хромирования в обычном электролите не подходит из-за малой величины выносливо­сти.

4.1.3. По технико-экономическим показателям.

Наплавка ручная газовая не подходит для нашего массового ремонта деталей (12500 деталей в год), так как является весьма дорогим способом.

Хромирование способами ХРппол, ХРхэ, ХРуз, ХРстр не желательны к применению из-за до­роговизны.

4.1.4. По прочим характеристикам.

Способ металлизации МЭД не стоит применять т.к. получаемое покрытие является хрупким, что для нашего случая недопустимо.

Способ вибродуговой наплавки в среде углекислого неприемлем из-за наличия пор, раковин, трещин и т.д.

Способ вибронаплавки порошковой проволоки не желателен к применению из-за наличия не­равномерностей в структуре покрытия.

Способ микронаплавки в среде углекислого газа с добавлением аргона нежелателен к приме­нению из-за низкой производительности.

Способ хромирования в электролите с каталитическими добавками применяется редко и обо­рудование для него весьма дорого, поэтому его мы тоже не будем применять.

Выбираем способ хромирования в саморегулирующимся электролите (ХРог).

4.2. Дефект №2 (износ шпоночной канавки).

4.2.1. Выбираем способы по конструкторско-технологическим характеристикам.

Металлизация.

МВЧ, МПГ, МПл не подходят по виду материалу покрытия.

Способ МИВЧ не подходит по виду восстанавливаемой поверхности.

По всем показателям подходит способ МЭД.

Ручная и механизированная сварка под слоем флюса.

Подходят способы НРад и НСФлп.

Остальные способы не подходят по виду восстанавливаемой поверхности или материалу по­крытия.

Вибродуговая наплавка.

Ни один способ не подходит из-за вида восстанавливаемой поверхности.

Микронаплавка, наплавка в среде СО_2, припекание порошков.

Подходит метод НЭЧ, другие не подходят по виду поверхности восстановления (упрочнения).

Хромирование.

Также не подходит не один метод, так ка не совпадают виды поверхности восстановления (упрочнения).

Железнение.

Не подходит не один метод, так ка не совпадают виды поверхности восстановления (упрочнения).

4.2.2. По показателям физико-механических свойств.

Способ металлизации МЭД не подходит из-за низких показателей коэффициента выносливо­сти, сцепляемости и долговечности.

4.2.3. По технико-экономическим и прочим показателям.

В принципе способы ремонта сваркой НРад, НСФпл и микронаплавкой НЭИ имеют примерно одинаковую себестоимость, все же предпочтение отдадим способу электроимпульсной мик­ронаплавки, т.к. сварка НРад, является малопроизводительной, а НСФпл требует термической обработки.

В результате выбираем способ электроимпульсной наплавки.

4.3. Дефект №3 (износ резьбы М14х1,5 кл.2) .

4.3.1. Выбираем способы по конструкторско-технологическим характеристикам.

Металлизация.

Способ МИВЧ не подходит по виду поверхности восстановления.

Способы МПл, МГП, МВЧ не подходят по типу материала покрытия.

Подходит лишь способ МЭД.

Ручная и механизированная сварка под слоем флюса.

Способы НРэ, НСФпл, НСФсер, НСФтмо, НСФпг и НСФлп не подходят из-за большого мини­мально допустимого покрытия.

Способ НРад не подходит по виду материала изношенной детали.

Остается способ НРг.

Вибродуговая наплавка.

Не подходит не один из способов, из-за большого минимально допустимого диаметра восстанавливаемой поверхности.

Микронаплавка, наплавка в среде СО_2, припекание порошков.

Подходят способы НУГ и НУГар.

Остальные способы не подходят из-за большего минимально допустимого диаметра поверхности восстановления.

Хромирование.

В принципе для восстановления детали подходит почти любой способ хромирования, но заглядывая вперед отметим что хромированные детали в дальнейшем трудно обработать (механически), так что применение хромирования нежелательно.

Железнение.

Способы Жвв и Жпр не подходят по виду поверхности восстановления.

Способы Жв, Жвх, Жуз, Жспл, Жмк и Жпор подходят для нашей детали.

4.3.2. По показателям физико-механических свойств.

Способ металлизации МЭД не подходит из за низких показателей коэффициента выносливости, сцепляемости и долговечности.

Способ сварки НРг не подходит из-за низкой долговечности.

4.3.3. По технико-экономическим и прочим показателям.

Выбираем из способов микронаплавки (НУГ и НУГар) и железнения самый дешевый по себестоимости ремонта. Ими оказываются микронаплавка способами НУГар и железнение методом Жспл, но при дальнейшем рассмотрении характеристик этих двух способов делаем вывод, что применения способа железнения с нанесением сплава более выгодно, значит выбираем этот способ.

5. Описание способа восстановления деталей хромированием в саморегулирующимся электролите.

Процесс нанесения покрытий на детали включает в себя три группы операций: подготовку детали к нанесению покрытия, нанесения покрытия и обработку детали после покрытия.

Подготовка деталей к нанесению покрытия включает в себя следующие операции: механическую обработку поверхностей, подлежащих наращиванию; очистку деталей от окислов и предварительное обезжиривание; монтаж деталей на подвесное приспособление; изоляцию поверхностей, не подлежащих покрытию; обезжиривание деталей с последующей промывкой в воде; анодную обработку (декапирование).

5. Понятие о производственном и технологическом процессе ремонта автомобилей. Общая схема технологического процесса ремонта.

Производственный процесс ремонта машин представляет собой совокупность действий, в результате которых изношенным машинам, агрегатам и узлам, поступающим в ремонт, возвращается работоспособность, утраченная ими в результате длительной эксплуатации.

Производственный процесс состоит из ряда технологических процессов ремонта и изготовления деталей, технического контроля, получения, хранения и транспортирования материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.

Технологический процесс — это часть производственного процесса. Он является совокупностью установленных производственных операций, выполняемых с целью последовательного изменения состояния предмета производства, т. е. приведения машины, агрегата или детали в состояние, удовлетворяющее требованиям технических условий на их ремонт.

В качестве примеров технологических процессов можно привести разборочные и сборочные работы, восстановление деталей наплавкой, механической обработкой и др.

Условия осуществления производственного процесса зависят от заданной производственной программы ремонтного предприятия и трудоемкости ремонта, определяющих метод и организационную форму проведения ремонта машин и агрегатов.

Технологическая ремонтная операция есть часть технологического процесса, который производится над одним или несколькими совместно собираемыми или обрабатываемыми агрегатами, узлами, деталями или целой машиной на одном рабочем месте. При разборочно-сборочных работах часть операции, выполняемой над одним определенным соединением при неизменном инструменте, носит название перехода. Законченная совокупность отдельных движений рабочего в процессе выполнения работы или подготовки к ней называется приемом (часть операции).

В качестве примера операции, состоящей из двух переходов, можно привести сборку соединения вала с шариковыми подшипниками. При этом переходами являются напрессовка подшипников на вал и проверка соединения на биение, а приемами — установка на конец вала подшипника, нажатие рычага пресса и др.

Технологические процессы, операции и переходы заносят в технологические карты, составляемые при разборке процессов, а приемы в картах не отражаются, так как осуществляются различными рабочими по-разному.

Овладение профессией означает, что рабочий в совершенстве знает отдельные приемы и умеет правильно и рационально чередовать их по времени.

Основные понятия производственного процесса.

Производственный процесс — это совокупность действий людей и орудий производства конкретного предприятия, направленных на изготовление или ремонт (обслуживание) выпускаемых изделий.

В ремонтном производстве в результате производственной деятельности работников предприятий восстанавливают исправность, работоспособность объекта или ресурс изделия и его составных частей.

Под названием «предприятие» следует подразумевать как специализированные ремонтные мастерские, заводы и т. п., так и ремонтные мастерские хозяйств, являющиеся мастерскими общего назначения (МОН), в крупных хозяйствах — центральными ремонтными мастерскими (ЦРМ).

Производственный процесс ремонта машин отражает организацию и последовательность выполнения ряда технологических процессов при участии в этом основных и вспомогательных служб предприятий.

Технологический процесс ремонта — это часть производственного процесса, в течение которой происходит количественное или качественное изменение ремонтируемого объекта или его элементов.

Так:

• технологический процесс сборки представляет собой соединение деталей в сборочные единицы;

• технологический процесс ремонта (восстановления) деталей представляет собой часть производственного процесса, связанного с изменением состояния детали (геометрической формы, размеров, качества поверхности и др.) и включающий в себя подготовку детали к процессу восстановления (нанесению покрытия и т. п.), собственно восстановление (нанесение покрытия, наплавка и т. п.) и необходимые операции по обработке и проверке на соответствие восстановленной детали требованиям технической документации.

Очевидно, что технологический процесс, в свою очередь, подразделяется на ряд технологических операций, которые включают в себя технологические переходы и другие действия.

Технологическая операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте при ремонте (изготовлении) одной и той же продукции.

Например, операция укладки коленчатого вала — часть технологического процесса сборки двигателя, операция наплавки шеек коленчатого вала — часть процесса его восстановления и т. д.

Технологическая операция состоит из переходов.

Технологический переход — это законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения (инструментом, оснасткой и т. п.) и с одними и теми поверхностями деталей, при постоянных технологических режимах.

Например, операция заваривания трещины в стальном корпусе может состоять из следующих переходов:

— очистка поверхности — сверление ограничивающих отверстий — разделка фаски — регулировка силы сварочного тока — установка электрода — заваривание трещины — удаление шлаковой корки — контроль качества сварочного шва.

При этом следует обратить внимание на то, что сварщик, при выполнении каждого, из указанных, переходов использует различный инструмент.

На рисунке приведена Типовая схема производственного процесса ремонта сложной машины. Изучая данную схему необходимо отметить то, что в каждом из прямоугольников указан какой либо технологический процесс, который, в свою очередь, можно представить в виде схемы, состоящей из операций. Каждую операцию можно представить в виде схемы, состоящей из отдельных переходов.

Топ-5 самых надежных б/у автомобилей из Европы / НВ

15 июля 2019, 21:02

Топ-5 самых надежных б/у автомобилей из Европы

Pexels

Эпопея с нерастаможенными авто в Украине закончилась. Теперь из Европы возят легально растаможеные машины. Что выбрать из самых недорогих вариантов, чтобы не жалеть потом о потраченных деньгах?

История о машине «из-под немецкого дедушки, который ездил только на рынок по субботам» давно стала мемом.

Равно как и история о машине «которая нашего бензина не нюхала и по нашим дорогам не тряслась».

Логично ожидать, что автомобили из Европы находятся в среднем в лучшем состоянии, чем те, что эксплуатируются в Украине. Но переоценивать этот фактор не стоит.

И речь даже не о том, что, по некоторым оценкам, не менее половины европейских тачек — это отреставрированные «битки», «перевертыши» и «утопленники».

Б/у автомобиль — это всегда б/у автомобиль. Вероятность ремонтов весьма высока. И хотя она растет соразмерно пробегу и возрасту машины, важно учитывать еще и такой фактор, как надежность, ремонтопригодность и эксплуатационный ресурс автомобиля.

Это те факторы, о которых вы не найдете ни строчки в рекламных буклетах, что раздают в автосалонах.

Больше всего об этом могут рассказать сотрудники СТО и владельцы, имеющие длительный опыт эксплуатации разных автомобилей с пробегом.

Только владея такой информацией, вы сможете принять взвешенное решение о покупке того или иного автомобиля. И снизите риск того, что ваша новая эффектная «тачка» окажется пылесосом для денег.

Среди бесконечного многообразия автомобилей с пробегом, которые чаще всего возили и сейчас везут из Европы (не обязательно европейского производства), НВ выбрало пять недорогих моделей, которые имеют больше всего шансов стать рациональным выбором.

Skoda Octavia Tour

Оптимально: 2006−2008 гг выпуска

$6000−7500

Это — та самая модель, которая создала Skoda репутацию «народного автомобиля».

Octavia Tour — надежный и неприхотливый автомобиль. Недорогой в ремонте и обслуживании. Отчасти — благодаря простейшей конструкции, которая позволяет доверить обслуживание любым мастерам. Хоть в гаражах. Специфических навыков и знаний тут не требуется.

Очень простая ходовая, сзади — мост, который очень сложно «убить».

Самый распространенный на этой модели бензиновый мотор 1,6 л (102 л.с.) откровенно слабоват, поэтому и расход может неприятно удивить (от 10 л на 100 км по городу). Зато этот двигатель очень неприхотлив и долговечен.

Популярный у нас турбомотор 1,8 л (150 л.с.) на европейских машинах встречается реже. Это даже к лучшему, при неплохой динамике он отличается и неплохим аппетитом (до 15 л на 100 км по городу).

Зато в Европе часто встречаются дизельные версии (1,9 л, 75 л.с.). Это отличный выбор. Расход в городском цикле редко превышает 6 л. Сервисмены хорошо отзываются об этом моторе, он весьма надежен. Хотя, это дизель и нужно помнить о необходимости заправляться качественным топливом, регулярно делать диагностику и стараться беречь крайне дорогой топливный насос.

Именно надежность Octavia Tour обеспечивает ореол славы, которым окутана Skoda до сих пор. Последующие модели, в особенности начиная с поколения А7, имеют другие двигатели (более экономичные, но более капризные) и другую ходовую.

Opel Astra H

Оптимально: 2008 — 2012 гг выпуска

$6000−8000

Astra H — один из лучших автомобилей для города. Довольно простая конструкция и относительно недорогие запчасти делают его обслуживание менее накладным, чем у многих конкурентов.

Сервисмены хвалят «автоматы», которые ставились на Astra этих годов выпуска. Это тот случай, когда можно смело игнорировать устоявшиеся представления о том, что «механика» надежнее. Как раз к «механике» на Astra вопросов много. С бензиновыми моторами ставилась коробка с слабыми подшипниками, которые часто требуют замены едва ли не раз в 60−80 тыс. км пробега.

Желательно избегать «робота», который ставился на Asta H c дизельными моторами. Сцепление у него весьма недолговечное, да в общем надежность не впечатляет.

Все двигатели, которые ставились на Astra H — крепкие «середняки» по надежности. Но в наш век «пластиковых» и «одноразовых» автомобилей это уже неплохо. Впрочем, с бензиновыми моторами к нам Astra попадает редко. А дизели довольно надежны.

Словом, лучше всего взять Astra H c дизелем 1,7 или 1,9 л на «автомате».

В Европе универсал Astra даже популярнее хэтчбека и седана. Это довольно просторный и вместительный и очень надежный б/у автомобиль.

Toyota Avensis

Оптимально: 2003−2008 гг выпуска

$7000−9000

Toyota славится своей надежностью. Многие выбирают этот бренд ради уверенности в машине, даже несмотря на некий технологический консерватизм и проигрыш «немцам» по ряду характеристик.

Avensis, который собирался в Англии для европейского рынка, это хрестоматийная Toyota.

По управляемости и экономичности Avensis, безусловно, проигрывает той же Volkswagen Jetta, но зато надежность и ресурс — на стороне «японца».

По поводу дизельных Avensis рекомендации давать сложно. Их пока слишком мало, чтобы у сервисов по ремонту сложилось о них четкое мнение.

А бензиновые моторы очень надежны. Особенно 1,8-литровый мотор с распределенным впрыском топлива. А вот 2-литровый и 2,4-литровый двигатели с прямым впрыском более требовательны и к качеству бензина и к обслуживанию (качество масла и т. д.).

Но все равно их надежность ощутимо выше, чем у многих других авто. Все-таки Toyota.

Механическая коробка передач славится надежностью, ну и про «автомат» отзывы в основном хорошие.

Как и большинство автомобилей Toyota, Avensis скучноват, но если нужна надежная машина, то это — прекрасный выбор.

Peugeot 307

Оптимально: 2005−2007 гг выпуска

$5500−7500

Этот «пыжик» популярен и в Европе, и у нас. Это едва ли не самый надежный Peugeot из всех моделей последних десятилетий. У 307-го надежная подвеска, в частности, благодаря тому, что сзади — мост, а не модная «многорычажка». Дизели очень неплохо себя зарекомендовали. К «механике» претензий немного. А вот «автоматы» на 307-м довольно капризные.

В сервисах говорят, что «автомат» более-менее живуч лишь у весьма степенных водителей. Попытки «гонять» приводят к неизбежному дорогостоящему ремонта коробки.

Покупая подержанную машину, тем более из-за границы, вы не можете быть уверены в том, кто на ней ездил раньше. Словом, лучше взять 307-й с «механикой». И с дизелем. С расходом около 5−6 л на «сотню» по городу, вы будете довольны покупкой.

Кстати, не обязательно покупать хэтчбек. 307-й выпускался и в виде практичного универсала с довольно просторным багажником и удобной задней дверью с низкой погрузочной высотой.

Volkswagen Passat B6

Оптимально: 2006−2010 гг выпуска

$8000−10 000

А если хочется что-то классом повыше, то логично посмотреть на Passat.

Нет, после B5 немцы больше не делают столь же простых и «неубиваемых» машин. Однако, если с умом подойти к выбору B6, то можно и не прогадать.

Принцип тут очень прост. Необходимо избегать роботизированных коробок DSG. Это сейчас они уже достаточно надежны, а в те годы ставились коробки, к которым хватает претензий.

Дизельные моторы довольно надежны, в особенности 1,9-литровый, который ставился на многие модели Volkswagen. Но он довольно слабенький (105 л.с.), так что на таком Passat придется откровенно «пенсионерить» в правом ряду.

2-литровые дизели (их было два — 140 и 170 л.с.) довольно надежны и долговечны, но уже если их придется ремонтировать, то попадание «в копеечку» обеспечено.

С бензиновыми моторами все еще сложнее. Самый надежный — 1,6 л (102 л.с.) — но он же самый вялый. Встречается он, кстати, редко. Моторы серии FSI (1,6 и 2 л) повеселее будут, но они требовательны к качеству топлива и в целом, сервисмены рекомендуют избавляться от них к пробегу порядка 200 тыс. Из Европы же, как правило, везут авто как раз преодолевшие данный рубеж (а иногда и пару раз), так что это не оптимальный выбор.

Популярный 1,8-литровый турбомотор обладает теми же проблемами плюс турбина, которая сама по себе — не подарок. Был еще довольно удачный 3,2-литровый мотор, но машины с ним встречаются крайне редко, да и об экономичности тут говорить не приходится.

Ходовая у Passat B6 откровенно не «японская», но по европейским меркам довольно надежная.

Словом, найдете хороший дизельный Passat на «механике» (желательно в практичном кузове универсал), останетесь довольны.

70 самых надёжных автомобилей с пробегом

Надежность и доступная цена – два качества, которые больше всего ценят в автомобилях украинские водители. Доступными обычно называют подержанные автомобили, но можно ли их назвать надежными? Конечно, если это автомобили из зарубежья.

Самые надежные б/у автомобили по рейтингу TUV-2018

В конце прошлого года немецкая организация по техническому надзору TÜV предоставила результаты тестов, целью которых было определить самые надежные подержанные автомобили в пяти возрастных группах – 2-3 года, 4-5 лет, 6-7 лет, 8-9 лет и 10-11 лет. Чтобы получить максимально точные результаты, эксперты TÜV проверили 8,8 миллиона автомобилей. Для тестов выбрали 225 самых распространенных моделей на европейском рынке. Проверяли все системы и агрегаты автомобиле – от двигателей и коробок передач до рулевых реек и тормозных суппортов.

Логотип организации TÜV

Почему говорим о европейском рынке, а не украинском? Во-первых, тенденция покупать подержанные автомобили из Европы постоянно растет и мы надеемся, что вскоре это станет распространенной практикой. Во-вторых, европейские водители меняют автомобили чаще нас, поэтому выбор и разнообразие автомобилей с пробегом гораздо выше, чем в нашей стране. В-третьих, европейские б/у-шки в большинстве случаев банально дешевле и надежнее подержанных автомобилей украинского рынка.

Но вернемся к нашей статистике. Ниже представлены результаты тестов TÜV и списки самых надежных подержанных автомобилей в каждой из возрастных групп. В графе «Процент поломок» указан процент неисправных автомобилей по отношению к общему числу проверенных транспортных средств определенной модели. В графе «Пробег, тыс.км» указан средний пробег проверенных автомобилей определенной модели.

В «младшей» группе самыми надежными оказались «немцы» – 10 позиций из 12. Также в списке засветился один «японец» от концерна Mazda Motor Co и еще один «швед» от компании Aktiebolaget Volvo. Лидером стал автомобиль Mercedes Benz SLK-Class.

В группе автомобилей возрастом от 4 до 5 лет снова преобладают немецкие автомобили – 8 из 10 позиций. Одна позиция досталась японской Mazda, а еще в списке засветился испанский Seat Mii (компания-производитель Seat принадлежит VW Group). Первое место списка снова досталось Mercedes Benz, но уже B-Class.

Средняя возрастная группа, и опять немецкие эксперты уверяют, что самые надежные – автомобили из Германии. Как результат – 1 американский, 1 южнокорейский, 2 японских и аж 6 немецких автомобилей вошли в список лучших автомобилей с пробегом возрастом от 6 до 7 лет. Пальма первенства от концерна Mercedes Benz перешла к компании Porsche и их легендарному Porsche 911 Carrera.

В четвертой группе собрались самые надежные б/у автомобили возрастом 8-9 лет. В этот раз немецкие автомобили заняли только 5 из 10 «призовых» мест. Также в этот список вошло сразу 3 автомобиля Toyota и еще 2 модели американского производителя Ford Motor Company. А вот лидер с прошлого списка не поменялся – первое место осталось у Porsche 911 Carrera.

Больше всего удивила пятая, самая возрастная группа автомобилей. Чем? Тем что в список самых надежных автомобилей этой группы вошло только 3 немецких автомобиля. В этот раз лучше всех показали себя «японцы», которые заняли 6 из 10 позиций. Разбавить этот японско-немецкий коктейль удалось американскому Ford Fusion. Первую строчку списка в третий раз занял автомобиль Porsche 911 Carrera.

На первый взгляд результаты кажутся предсказуемыми – проверяли ведь немцы, значит самыми надежными назовут именно немецкие автомобили. Но на самом деле ничего удивительного в таких результатах нет. Немецкий автопром всегда славился надежными и долговечными автомобилями, как, впрочем, и японские, и американские марки.

Самые надежные подержанные автомобили до 5 тысяч евро

Само собой, что некоторые автомобили, которые пользуются популярностью на европейском рынке, будут не по карману обычному украинскому автомобилисту. Тот же Porsche 911 Carrera, который признали самым надежным б/у автомобилем сразу в трех возрастных группах, может стоит немалых денег. Средняя цена этого немецкого автомобиля с пробегом 75 тысяч километров – 37-45 тысяч евро.

Поэтому специально для вас мы собрали список из 18 надежных подержанных автомобилей не дороже 5000 евро.

Самыми надежными и доступными по ценам оказались японские автомобили, которых в списке аж 9 моделей. К слову, 5 из них – детища концерна Toyota. Еще 6 позиций «отвоевали» немецкие автомобили и по одной позиция забрали автомобили американского, французского и испанского автопрома.

Самым дешевым из надежных оказался немецкий Opel Agila A 2000-2007 годов выпуска с минимальной ценой 750 евро. А самой дорогой «рабочей лошадкой» стала немецкая Skoda Citigo с минимальной ценой 4,5 тысячи евро.

Покупать подержанный автомобиль из Европы или выбирать что-то на нашем рынке – решать вам. Главное, чтобы автомобиль радовал не только надежностью и ценой, но также внешним видом, салоном и техническими характеристиками. Желаем удачи в поисках вашей единственной! А как правильно выбрать СТО для ремонта своего авто, вы можете прочиттаь тут.

Самые Надежные БУ авто. ТОП-10 Машин в 2019 Году

Покупая б/у авто из США, Кореи или на домашнем рынке, вы заведомо соглашаетесь на машину, которая априори может иметь нюансы. Как не крути, но подержанный автомобиль это не новый. Да, “беушки” тоже могут быть в отличном состоянии, если владелец должным образом относится к автомобилю. Однако у автомобилей есть очень важный фактор — надежность. В этой статье мы рассмотрим самые надежные б/у автомобили из США, которые не придется постоянно гонять на СТО.

ТОП-10 надежных авто мировых и американских производителей

10.Toyota 4Runner

Автопроизводитель Toyota традиционно присутствует в топах самых надежных автомобилей, занимая, при этом, добрую половину списка. Так, Toyota 4Runner попал в список одной из самых надежных бу машин. Эксперты отмечают, что внедорожник практически не имеет “болячек” присущих его одноклассникам.

9.Audi Q7

Премиальный внедорожник, который даже в подержаном состоянии стоит многие десятки тысяч долларов, показал себя с лучшей стороны в качестве надежности. Как отмечают владельцы Audi Q7 машина практически не приносит хлопот в процессе эксплуатации, если не считать замены достаточно слабых тормозных колодок.

8.Chevrolet Cruze

Как утверждают владельцы Chevrolet Cruze, машина не доставляет глобальных проблем. Даже с учетом того, что автомобиль считается бюджетным, владельцы отмечают тишину в салоне даже после 3-5 лет езды, отличную управляемость и неприхотливость этой модели.

7.Mercedes-Benz GLC

Премиальный кроссовер заслуженно попал в список самых надежных б/у авто, поскольку за первых 5 лет эксплуатации, владельцы этой модели крайне редко обращались за помощью на сервисные станции. Отмечается, что Mercedes-Benz GLC лишен многих стандартных “болячек” своих сородичей. Но нужно отметить, что двигатели кроссовера очень чувствительны к обслуживанию, поэтому если вы решили купить б/у Mercedes-Benz GLC особенно из США, нужно внимательно изучать историю обслуживания.

6.Lexus GS

Lexus GS часто ставят вровень с европейскими седанами премиум-класса. Но вот незадача: в списке ТОП самых надежных б/у авто нет ни одного седана из Европы. А вот американская дочь Toyota умеет делать качественные машины, что и демонстрирует наличие седана в нашем ТОПе. Автомобиль практически не приносит проблем для своих владельцев. Он имеет надежный 3.6-литровый двигатель, стойкую ходовую и прекрасную коробку. Седан действительно не имеет слабых мест.

5.Lexus GX

Еще один представитель Lexus также выделяется своей надежностью. Не удивительно, ведь Lexus GX является соплатформенником ранее упомянутого Toyota 4Runner. Автомобиль настолько же надежных, неприхотливый. Его надежность доказана еще и тем, что второе поколение внедорожника появилось только спустя 5 лет с момента выпуска первого. За это время явно можно было выявить все недостатки машин. Но как оказалось их в модели крайне мало.

4.Audi Q3

Компактный кроссовер немецкой компании Audi Q3 всеми силами тащит европейских производителей в этом рейтинге. Этот паркетник третий в списке и последний представитель Старого Света в нашем ТОПе. Модель зарекомендовала себя с хорошей стороны, поскольку глобально не приносит своим владельцам проблем, что нельзя сказать о ее прямых конкурентах в лице BMW X1 и Mercedes-Benz GLA.

3.Infiniti Q70

Очередной представитель японского производства. Infiniti Q70 получился едва ли не самым удобным седаном в своем классе. Этому неоспоримому преимуществу добавилась и удивительная стойкость и выносливость автомобиля, которая проверена нашими дорогами, поскольку модель официально продается в Украине. За время эксплуатации авто первых 3 года, владельцы машины посещали СТО только для регламентного прохождения ТО. Сомневаемся, что какие-то глобальные проблемы появятся у седана и после 3 лет эксплуатации.

2.Lexus CT 200h

Гибридная система часто отпугивает покупателей. Но не в случае с Lexus CT200h. Более сложная тяговая установка — один из самых надежных узлов гибридного авто. Да и все эксперты сходятся во мнение, что этот хэтчбек наверняка будет на лидирующих позициях самых надежных автомобилей ближайшие годы. Правда, есть одно слабое место у Lexus этой модели — рулевая рейка. Но в целом, гибридных хэтчбек даст фору абсолютному большинству авто в плане надежности.

1.Toyota Prius

То, насколько часто гибридный хэтчбек Toyota Prius появляется в различных рейтингах надежности, прямо говорит об этой машине как одной из самых надежных на рынке. При этом с какой стороны не подойти, везде вы наткнетесь на безальтернативное японское качество. Оно проявляется во всем: в силовой установке, в трансмиссии, шасси и салоне. За первых 5 лет эксплуатации, владельцы Toyota Prius практически не знают проблем с этой машиной. Единственное что она требует — это своевременного сервисного обслуживания по замене расходников.

Как видите, список ТОП самых надежных б/у авто изобилует японцами. Но не только японцы умеют делать качественные машины, которые способны служить верой и правдой многие годы. Американцы тоже умеют делать хорошие автомобили. Авторитетное «Total Car Score» представил свой ТОП исконно американских автомобилей.

ТОП-10 самых надежных б/у авто Американских автопроизводителей

1. Cadillac CTS
2. Buick LaCrosse
3. Chevrolet Traverse
4. Ford Flex
5. GMC Acadia
6. Cadillac CTS-V
7. Chrysler 300
8. Ford Taurus
9. Cadillac SRX
10. Chrysler 300C SRT8

Как видно, выбирать есть из чего. Удивительным образом, в первом ТОП-10 самых надежных авто очень мало представитель с Европы. Но зачем переживать по этому поводу, если японцы делают транспортные средства ничем не хуже, а как показывает рейтинг, намного лучше европейцев? Если вам приелись японские машины, всегда можно выбрать надежный американский б/у автомобиль с представленного списка. Но чтобы вы не выбрали, компания AtlanticExpress поможет вам подобрать добротных вариант на одном из аукционов США, проверит машину и доставит в Украину.

Закажите подбор авто под льготную растаможку!

Топ-10 надежных подержанных автомобилей

Хэтчбек Mazda2 третьего поколения, выпускавшийся с 2007 по 2014 год, признан самой надежной подержанной машиной, стоимость которой на немецком вторичном рынке не превышает четырех тысяч евро. Рейтинг подобных автомобилей составило издание Auto Bild.

Журналисты обозначили отметку «до четырех тысяч евро», так как в Германии, по их словам, покупатели подержанных машин от шести до десяти лет зачастую рассчитывают потратить именно эту сумму. Плюс при покупке они учитывают дополнительные расходы в тысячу евро, необходимые на техобслуживание. В рейтинг попали десять машин, соответствующие этим параметрам.

Автомобили расположили по убыванию в соответствии с рейтингом поломок. Список составлен на основе данных немецкой Ассоциации технического надзора (TUV).

Эксперты отметили, что у шести-семилетних «Фабий» часто наблюдаются проблемы с инжектором. Кроме того, владельцам турбированных версий посоветовали чаще менять масло. Несмотря на эти недостатки, машина получила рейтинг поломок 17,7 – это лучше среднестатистического показателя в классе 20,1.

Эта «Корса» является ярким примером масштабной кампании Opel по улучшению своего модельного ряда. Рейтинг поломок составил 17,2 – баллы сбавили за проблемы с электроникой, подшипниками колес, а также за плохое крепление лобового стекла.

«Гетц» получил за надежность ту же оценку, что и Opel Corsa – 17,2 балла. Занять более высокое место корейскому хэтчбеку не позволили частые поломки сцепления, тормозных шлангов, а также подверженность коррозии.

Серьезных проблем с «Кольтом» специалисты не выявили. Нарекания вызвали лишь часто перегорающие лампочки в фарах головного света. Рейтинг поломок – 17.

«Стоит дешево и долго живет», – так авторы Auto Bild охарактеризовали «Фиесту», получившую оценку 16,9 [^]. По данным авторов рейтинга, проблемы могут возникнуть только с дизельными моторами на машинах старше 2008 года: прокладка блока цилиндров подвержена коррозии, что приводит к утечке масла.

В недостатки этой модели записали проблемный и дорогой в ремонте вариатор, быстро изнашивающиеся тормозные диски, подверженную коррозии тормозную магистраль и теряющий давление топливный насос. Результат – 16,2 балла.

«Несмотря на хрупкую внешность (кажется, что ее вот-вот сдует ветром), эта машина хорошо проявляет себя в преклонном возрасте», – пишет Auto Bild. Авторы обратили внимание на ненадежные датчики уровня топлива и давления масла, плохие уплотнители дверей и склонный к коррозии бензобак. Рейтинг поломок составил 16,1 балла.

По данным TUV, подавляющее большинство владельцев Fusion не испытывают с автомобилем никаких проблем. Если поломки все же и происходят, то зачастую это связано с перерасходом масла и управляющей электроникой автоматической коробки передач Durashift. Рейтинг поломок – 14,7.

Японский хэтчбек вызвал нарекания по многим пунктам (частые поломки тормозной системы, замка зажигания, стартера и ABS, а также частый износ сцепления), но несмотря на это, получил хороший рейтинг 13,6 балла.

Что касается победителя, то здесь эксперты TUV и Auto Bild обратили внимание лишь на поломки колесных подшипников и элементов рулевой тяги. Машина получила рейтинг 11,2. Для сравнения: надежность Porsche 911, победителя аналогичного топа подержанных машин, среди автомобилей своего ценового класса оценили в 10,5 балла.