Ремонт — mcwheels.ru — Интернет-магазин шин и дисков

Ремонт тормозных барабанов: 403 — Доступ запрещён – 403 — Доступ запрещён

27.02.2021

когда необходима и так ли выгодна

Всем привет! Вам, думаю, хорошо известно, что тормоза в машине работают на основе силы трения. И трение обладают разрушающим эффектом, постепенно стирая контактирующие между собой поверхности. Причем это не зависит от того, насколько прочным является материал. Тут дело только во времени. Потому проточка тормозных барабанов станет вполне актуальной темой для обсуждения.

Барабанные механизмы (БМ) тормозной системы авто преимущественно изготавливаются из прочных и износостойких материалов. Но износ все равно постепенно возникает. Думаю, каждый понимает, что ездить на машине с изношенными тормозами крайне опасно и некомфортно из-за вибраций, свиста, скрежета и длинного тормозного пути.

Стоит поговорить о таком понятии как проточно или расточка. Зачем она нужна, как выполняется, есть ли в узлах допустимый износ, и не лучше ли просто поставить новые барабаны. Мы уже ранее говорили о том, как определить износ тормозных дисков. Также обсуждался вопрос их правильной проточки. Теперь очередь за барабанами.

Конструктивные особенности

На многих легковых и грузовых современных и не очень авто, таких как Камаз (очень популярный грузовик) или Газель, часто предусмотрена именно задняя система торможения. Она состоит непосредственно из самого тормозного барабана, а также механизма так называемой разводки колодок.

Причем в такой системе именно тормозной автомобильный барабан является ключевым узлом. Процесс остановки транспортного средства реализуется за счет того, что начинается соприкосновение между собой барабана и колодок, когда водитель нажимает на соответствующую педаль. Так активируется процесс взаимотрения, тем самым скорость снижается и автомобиль окончательно останавливается. В основе барабанных механизмов обычно лежит чугун высокой прочности.

В процессе торможения на барабан и и ответную колодку действует огромная нагрузка. Причем чем выше будет скорость авто в момент торможения и усилие, прикладываемое к педали, тем выше нагрузка.

При эксплуатации автотранспортных средств в тяжелых условиях начинается дополнительный процесс загрязнения. Между колодками и барабанами скапливается различная грязь.

[adv1]

Поскольку соприкасающиеся поверхности (барабан и колодка) выполнены из разных материалов, на барабанах постепенно возникают разного рода дефекты и признаки деформации. Это опасно тем, что элементы соприкасаются не полностью, площадь контакта уменьшается, и эффективность торможения падает. Все это заставляет периодически проводить осмотр узла, а также заниматься профилактикой. Иначе можно упустить тот момент, когда произойдет отказ системы. О последствиях говорить не стану. Все и так очевидно.

И тут на помощь приходит та самая проточка. Фактически это альтернатива замене тормозов в случае их износа.

Что такое проточка

Многих интересует, как шлифовать и восстановить нормальную площадь контакта, вернув тормозному узлу прежнюю эффективность. Балансировка или профилактика осуществляется за счет проточки или расточки.

Суть процедуры заключается в том, чтобы проточить кромку рабочих поверхностей автомобильных барабанов. Это позволяет создать минимальный зазор между трущимися двумя поверхностями. Но у всего есть предел. А точнее допустимый износ. Когда он будет достигнут, растачивать станет бессмысленно. Нужна замена. Обычно колодки меняют через 50-80 тысяч километров. Профилактическая проверка и проточка делается через 20-30 тысяч километров или по мере необходимости. Иногда профилактику делают чаще, сокращая интервал до 15-20 тысяч км.

Фактически при проточке удаляются поверхностные дефекты и различного рода неровности, которые появились на узле в процессе эксплуатации. Задача заключается в том, чтобы убрать слой чугуна. Для этого использует стенд или специальный станок.

В инструкции по эксплуатации можно узнать, какая толщина барабана является минимально допустимой.

Когда требуется проточка

При восстановлении эффективного торможения на задних узлах при работе своими руками обычно протачивают элементы на токарном станке, поскольку стенд есть далеко не у всех автомобилистов. Подобное оборудование доступно лишь в условиях автосервиса. Их можно найти в огромном количестве в таких городах как Спб, Москва, Екатеринбург, а также более маленьких населенных пунктах.

Прежде чем протачивать устройства, прекрасно понимая, что цена за услугу далеко не маленькая, нужно убедиться в наличии неисправностей.

Это можно узнать по таким признакам:

[adv2]

В процессе торможения наблюдаются сильные или легкие вибрации, которых ранее не было;
Когда водитель нажимает на педаль тормоза, ощущается посторонний шум;
Снижается общая эффективность работы тормозов;
При нажатии на педаль машину начинает носить по сторонам;
Машина останавливается словно рывками;
Ощущается биение в педали;
Аналогичное биение передается на руль;
Увеличивается тормозной путь.

Оптимальным вариантом считается покупка и установка нового комплекта. Но это довольно дорогое удовольствие.

При этом же проточка дает временный эффект и немного продлевает ресурс барабанов. Но увлекаться такой процедурой опасно, поскольку по мере приближения к предельному износу эффективность работы системы начнет снижаться.

Этапы проточки

Сама процедура проточки состоит из 3 ключевых этапов. Именно такого принципа придерживаются специалисты, и на него опираются тем, кто выполняет работу своими руками.

Первый этап. На первом этапе осуществляется первичное снятие слоя толщиной 0,5 мм. Это дает понять, насколько сильно изношен материал барабана, каково его текущее состояние, есть ли более серьезные дефекты;
Второй этап. Далее происходит процедура сглаживания, выравнивания и последующего удаления всех имеющихся неровностей. Снимается около 0,25 мм слоя металла;
Третий этап. Он же финишный. Подразумевает финишную шлифовку, удаление всех оставшихся мелких зазубрин и сколов.

Проточив тормоза, остается ровная рабочая поверхность, а эффективность торможения значительно увеличивается.

Но такая процедура позволяет лишь избавиться от неровностей. Если есть геометрические погрешности, тут проточка не поможет совершенно. Подобные явления возникают, если происходили сильные температурные перепады.

Насколько это правильное и рациональное решение, делайте выводы сами. И делитесь своим мнением в комментариях.

Спасибо за внимание! Подписывайтесь, оставляйте отзывы, задавайте вопросы и рассказывайте о нас своим друзьям!

Ремонт тормозного барабана | Тормозная система


1. Очистите от грязи тормозной барабан и защитный колпак ступицы колеса.	2. Проворачивая барабан, осторожно сбейте защитный колпак ступицы и…	3. …выньте его из барабана.

4. Разогните шплинт и выньте его из отверстия в оси ступицы.	5. Отверните гайку ступицы.	6. Снимите упорную шайбу.

7. Выньте передний (наружный) подшипник ступицы. Для этого слегка сдвиньте барабан на себя, а затем передвиньте на место.	8. Если снятие барабана затруднено, сведите колодки, вращая регулировочную гайку разжимной планки, и сбейте барабан резиновым молотком.	9. Снимите тормозной барабан.

10. Внимательно осмотрите барабан. Обязательно замените барабан при обнаружении на нем сколов и трещин.	11. Осмотрите рабочую поверхность барабана. Если на ней имеются глубокие риски, сколы или заметна овальность, барабан надо заменить.	12. Барабан можно расточить и прошлифовать, но его внутренний диаметр должен быть не более 181 мм.

13. Шпильки крепления дисков колес со слабой посадкой в барабане или с поврежденной резьбой замените.	14. При замене барабана выпрессуйте из него шпильки, навинтив на них гайки заподлицо, чтобы не повредить резьбу. Извлеките также сальник, задний подшипник и внутренние кольца подшипников (см. подраздел 5.2.3.).	15. Запрессуйте шпильки в новый барабан срезанной частью головки в сторону центра. Запрессуйте наружные кольца подшипников и установите задний подшипник с сальником (см. подраздел 5.2.3.).

16. Если на рабочей поверхности барабана в результате износа образовался буртик, снимите его напильником.	17. Сведите колодки, навинтив регулировочную гайку на половину резьбовой части разжимной планки.	18. Смажьте цапфу смазкой Литол-24, установите тормозной барабан и отрегулируйте зазор в подшипниках ступицы колеса (см. подраздел 5.2.4.).
	19. Отрегулируйте зазоры между колодками и тормозным барабаном (см. подраздел 7.4.4.). Установите колесо, проверьте работу стояночного тормоза и при необходимости отрегулируйте его (см. подраздел 7.4.3.).

Барабанные тормоза – почему они всё никак не вымрут?

«Тормозные холивары» – популярная тема для любителей интеллектуально-технических споров. Кто-то вспоминает формулу силы трения скольжения, в которой нет площади соприкасающихся поверхностей, кто-то приводит в пример неподрессоренные массы, в цифрах демонстрируя, что хороший барабан легче тормозного диска, а не наоборот… В общем, пир интеллекта…

«Колеса» уже не раз рассказывали нашим читателям о барабанных тормозах. И об истории их появления, и об особенностях диагностики и ремонта. Однако мы еще не затрагивали подробно важнейший фактор, обуславливающий невероятную продолжительность жизни и популярности этих механизмов. А именно, ставшую с годами совершенной систему поддержания минимального зазора между поверхностью колодок и барабана!

Важнейшее условие эффективности автомобильных тормозных механизмов любого типа, хоть дисковых, хоть барабанных, – минимальный холостой ход. Иными словами, трущиеся поверхности еще до касания водителем педали должны быть максимально приближены друг к другу, чтобы движение ноги сразу давало информативный отклик и на бесполезный ход педали не тратились драгоценные в экстремальной ситуации миллисекунды.

Но если в дисковых тормозах конструкция изначально и безо всяких регулировок и настроек обеспечивает минимальное и, что важно, постоянное сближение поверхностей колодок и диска в нерабочем (расторможенном) состоянии, то в барабанных все иначе – там для достижения эффективности приходится принимать специальные меры. А именно – подвод колодок. И бывает он ручным или автоматическим.

Ручной подвод колодок

Собственно, ручной подвод – старая и классическая история. Почти уже ушедшая, к счастью. Советским автолюбителям она прекрасно известна по «Волгам», на которых для приближения колодок к дискам служили вращаемые гаечным ключом на 17 эксцентрики-«улитки». Или, скажем, по «Оке», где разводящая колодки планка меняла свою длину при подкручивании раздвижной гайки отверткой через специальное отверстие в тормозном барабане, затыкаемое потом резиновой пробочкой. Главный недостаток таких методов – постепенное разрегулирование (увеличение свободного хода педали) от износа колодок и появления люфтов, а также необходимость периодического повторения обслуживания.

«Улитки»-эксцентрики для регулировочного подведения тормозных колодок на Волгах и УАЗах:

Поэтому ручной подвод колодок на барабанных тормозах давно признан хоть и вполне работоспособной, но однозначно устаревшей конструкцией, и на смену ей пришли автоматические устройства поддержания минимального зазора в тормозном механизме барабанной системы. Конструкций таких существует несколько, во многом они схожи, хотя и имеют различные имена, защищенные в том числе патентами. Но в целом их можно разделить на две основные группы – внутренняя система автоматического разведения колодок и внешняя. Начнем с первой.

Внутренний автоматический подвод

Внутренний он потому, что находится прямо внутри тормозного цилиндра! Это весьма простая, более-менее надежная, хотя и грубовато работающая система. Грубовато – в том смысле, что максимальный подвод колодок, который она обеспечивает, все же не оптимальный… Можно бы еще немного подвести, но люфт, заложенный в сам принцип конструкции, не позволит. Такая схема использовалась, к примеру, на всех автомобилях ВАЗ, начиная с заднеприводной классики и вплоть до Калин. (На Вестах-Иксреях ее уже сменил внешний механизм, о котором ниже.)

Внутренней система называется потому, что расположена она внутри самого тормозного цилиндра. Конструктивно она представляет она собой всего лишь два пружинящих разрезных кольца, которые туго вставлены в цилиндр, а в них, в свою очередь, входят поршни своими специально проточенными хвостовиками.

Кольца самоподвода способны двигаться в цилиндре вместе с поршнями, расходящимися в разные стороны под давлением жидкости. Но если поршни сами по себе ходят относительно легко, то кольца – очень туго. Они вставлены враспор.

Колодки (а с ними и поршни в цилиндре) притянуты друг к другу мощными стяжными пружинами – они отводят поверхность колодок от поверхности барабана, когда педаль тормоза не нажата, чтобы не допускать «самосрабатывания» тормозов. И действие внутренней системы самоподвода основывается на том, что усилие, которое необходимо для сдвигания разрезных колец в цилиндре, ВЫШЕ, чем усилие сводящей колодки пружины.

Когда тормоза новые (собраны на конвейере или после ремонта), поршни цилиндра вместе с разрезными кольцами утоплены, сведены. После резкого и сильного нажатия на тормозную педаль цилиндры максимально расходятся в противоположных направлениях и тащат за собой разрезные кольца. Когда педаль отпускают, стяжная пружина стремится снова свести колодки друг с другом, но способна это сделать лишь на зазор в кольцах самоподвода, обозначенный на схеме выше как «рабочий ход поршня». Разрезные кольца после отпускания педали остаются на месте – сила их трения о стенки цилиндра сопротивляется стремлению стяжных пружин сдвинуть их обратно. Таким образом, кольца удерживают колодки приближенными к барабану с люфтом на величину зазора (он же – рабочий ход поршня), достаточного для движения поршней при нажатии педали.

С износом колодок уменьшается их толщина, но это уменьшение при каждом нажатии на педаль автоматически компенсируется – поршни расходятся чуть дальше и подтаскивают за собой разрезные кольца, которые в свою очередь после исчезновения усилия на педали остаются на новом месте. Этот процесс происходит без дополнительного внимания со стороны водителя при каждом более-менее сильном нажатии на педаль тормоза.

Подобная схема регулировки, повторимся, неплоха и относительно надежна, но точность подвода и надежность, которые обеспечивает внешний автоматический регулятор, заметно выше.

Внешний автоматический подвод

Внешняя система самоподвода колодок барабанных тормозов гораздо более распространена, поскольку значительно более эффективна. Собственно, именно эта система сделала барабанные тормоза по-настоящему эффективными и не дает им умереть до сих пор!

Система внешнего автоматического подвода колодок позволяет приблизить колодки к внутренней поверхности барабана почти так же близко, как и в дисковых тормозах. Модификаций конструкции внешнего самоподвода несколько, но отличия несущественны, а суть одна. Устройство для автоматического разведения колодок от центра к барабану представляет собой распорную планку изменяемой длины с регулировочной зубчатой гайкой-храповиком, которая подкручивается специальным механизмом при каждом нажатии на тормозную педаль, раздвигая планку. Причем система всегда самостоятельно останавливается в оптимальном положении максимального развода колодок и неспособна их «пережать», вызвав постоянное легкое подтормаживание и перегрев барабанов, как при езде с забытым «ручником».

Механизм регулирования – простейший: помимо самой планки с резьбовым стержнем и гайкой-храповиком (собственно, точно такая же применяется в системах ручного подвода без автоматики) в него входит жестяной рычаг-коромысло и оттяжная пружинка.

Источником движения рычажка, который подкручивает гайку-храповик и увеличивает длину распорной планки, служит сам ход тормозных колодок при нажатии педали. Упрощенно говоря, одно нажатие на педаль тормоза – одно качание рычажка и проворот гайки на несколько градусов. Регулировка – ступенчатая, но ход очень малый, благодаря чему обеспечивается высокая точность регулировки и минимально возможный зазор между колодками и барабаном, когда не нажата педаль тормоза. У такой схемы есть важное условие: после замены колодок или барабана (или неисправной распорной планки) нужно ДО начала движения многократно нажимать на педаль тормоза до прекращения щелчков – таким образом, система выберет весь холостой зазор, и тормоза станут максимально эффективными.

После выбора зазора система сама прекращает работу – ход колодок до упора в барабан при нажатии на тормоз становится настолько коротким, что коромысло перестает совершать рабочий ход.

Через какое-то (весьма продолжительное) время колодки слегка подсточатся, и увеличившийся лишь на самую малость зазор позволит коромыслу качнуться достаточно для того, чтобы сделать очередной щелчок, выбрав доли миллиметра этого зазора, и планка с автоподводом снова перейдет в режим ожидания. Все это, повторимся, происходит автоматически, без какого либо внимания со стороны водителя или мастера автосервиса.

Именно внешний механизм самоподвода оказался максимально эффективным, при этом (что редкость в технике!) весьма простым конструктивно и дешевым. И даже на исходе второго десятилетия ХХI века барабанные тормоза обеспечивают достаточную эффективность и безопасность движения автомобиля, укладываясь в строгие современные нормы и требования. Поэтому они ещё не вымерли, да и вряд ли скоро вымрут.

Опрос

А у вашей машины какие тормоза?

Всего голосов:

Проточка тормозных барабанов – экономим на всём, кроме безопасности!

Как правильно должна быть выполнена проточка тормозных барабанов своими руками у легковых или грузовых автомобилей? Стоит ли этим заниматься самому, или все-таки довериться профессионалам? Разберемся в этом, казалось бы, не очень сложном процессе.

Расточка тормозных барабанов грузовых и легковых автомобилей

Многие автомобили по-прежнему оснащены задней системой торможения, которая состоит из тормозного барабана с установленным в нем механизмом «саморазводки» колодок. В условиях эксплуатации автомобиля на территориях постсоветских стран этот механизм довольно быстро засоряется и через каждые 9-14 тыс. км. пробега он практически перестает правильно работать. Впрочем, если вы будете вовремя делать профилактику этой системы, то сами по себе задние барабанные тормоза довольно эффективны.

Одним из важнейших моментов профилактики системы торможения, как для легковых, так и для грузовых автомобилей, является проточка или расточка тормозных барабанов (протачивается кромка на рабочей поверхности). В результате, после правильной замены колодок и обратной сборке тормозного механизма, обеспечится минимально допустимый зазор между колодками и поверхностью барабана.

Тормозные колодки в тормозной системе барабанного типа подлежат замене при достижении пробега около 60-80 тыс.км. Но профилактику системы торможения, и в частности колодок, стоит производить не реже, чем каждые 20-30 тыс.км. При эксплуатации автомобиля в городе во много раз возрастает частота использования системы торможения, а также нагрузка на неё. Частое использование тормозов приводят к довольно сильному нагреву, что резко снижает эффективность и очень негативно влияет на выполнение ими их прямых функций.

Материал, из которого изготовлены тормозные колодки, имеет неоднородную структуру, и поэтому и в процессе эксплуатации на рабочей поверхности барабана по всему радиусу образуются канавки и борозды, происходит частичная деформация. Это приводит к появлению вибрации и повышенному износу колодок, и как результат – значительное снижение эффективности торможения.

Определить неисправность в работе тормозной системы автомобиля можно по следующим признакам:

Появление вибрации;
Нажимая на педаль тормоза, слышим характерный шум;
Ощущается биение руля и педали;
Ухудшение качества торможения.

Проточка тормозных барабанов грузовиков и «легковушек» – неисправности

Как для грузовиков, так и для легковых автомобилей, существует два способа восстановить тормозную систему:

заменить тормозные барабаны на новые;
выполнить проточку тормозных барабанов.

Оптимальное решение в данной ситуации – купить новые барабаны. Но зачастую стоимость замены деталей на новые довольно высока. И при постоянной эксплуатации автомобиля дополнительные расходы могут быть не каждому по карману. Вариант расточки автомобильных барабанов дешевле, поэтому пользуется большим спросом у автомобилистов. Именно к этому способу решения данной проблемы всё чаще и чаще прибегают многие наши сограждане.

Проточить или расточить – это означает, что на специальном станке или стенде методом проточки устраняются дефекты и неровности с рабочей поверхности путем удаления (снятия) слоя метала. Специалисты иногда называют этот процесс – реставрация или профилактическое техническое обслуживание.

Так сколько же именно нужно снимать? Для каждой отдельной модели производитель устанавливает минимально допустимую толщину. Вот именно эти цифры и являются нормативно допустимыми. И увидеть вы их можете либо в руководстве пользователя, если на автомобиле установлены штатные барабаны, либо в эксплуатационной инструкции от производителя.

Станок и стенд для расточки тормозных барабанов – вариант решения проблемы

Ещё не так давно автомобилист даже не стоял перед выбором, где и как производить расточку. Просто снимал их и относил в токарную мастерскую. Где уже опытный токарь, хорошо знающий свое дело, в порядке очереди давал вашей запчасти «вторую жизнь». Это был довольно сложный и трудоёмкий технологический процесс.

Расточка – это не просто банальное протачивание верхнего слоя рабочей поверхности. Важно также придерживаться всех параметров при балансировке, относительно барабана и ступицы колеса. Неточности или сбой в одном из этапов этого процесса могут привести к серьезным, а иногда и к трагическим последствиям. Поэтому к этим моментам рекомендуется подойти со всей ответственностью и вниманием.

Сейчас в распоряжении современных мастеров СТО есть специализированный чудо-станок, в котором возможно все параметры запрограммировать, и шлифовка, проточка, или расточка барабана происходит в режиме заданной программы. Что позволит минимизировать вероятность ошибок и погрешностей в этом технологическом процессе.

Более того, очень часто нет нужды и вовсе снимать тормозной барабан с автомобиля.

Проточка со снятием, как правило, осуществляется на стационарном токарном станке или специализированном стенде для расточки барабанов. Процесс без снятия осуществляется при помощи переносного специализированного станка для проточки. Возможен вариант самостоятельной расточки или шлифовки барабанов подручными средствами, хотя этот способ выглядит довольно сомнительным в плане его эффективности и дальнейшей безопасности эксплуатации.

В случае профессиональной проточки мастером на специализированном оборудовании, мы получим:

устранение биения;
повышение эффективности работы тормозной системы;
увеличение срока эксплуатации тормозных барабанов;
реальную экономию семейного бюджета (что приятно радует).

Ну а теперь подытожим:

Вполне возможно самостоятельно произвести проточку тормозного барабана. Однако для совершения этого процесса вам, как минимум, необходимо быть готовыми выполнить два условия: быть токарем определенной квалификации и иметь токарный станок. Во всех других случаях, пользуясь здравым смыслом, лучше не рисковать.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!
Неисправности и ремонт барабанных тормозов
Несмотря на продолжительный срок службы, недорогие ремкомплекты и значительное усилие при торможении, барабанные тормоза постепенно уступают место более совершенным дисковым и уже полностью отдали им пальму первенства на передних колесах автомобилей. По-прежнему широко используются они в грузовом транспорте и автобусах, а также на задних колесах бюджетных моделей легковых авто, поэтому проблема ремонта узла актуальна для многих водителей. Как правильно вести себя в случае неисправности механизма?
Несмотря на продолжительный срок службы, недорогие ремкомплекты и значительное усилие при торможении, барабанные тормоза постепенно уступают место более совершенным дисковым и уже полностью отдали им пальму первенства на передних колесах автомобилей. По-прежнему широко используются они в грузовом транспорте и автобусах, а также на задних колесах бюджетных моделей легковых авто, поэтому проблема ремонта узла актуальна для многих водителей. Как правильно вести себя в случае неисправности механизма?

Заметили неполадки в работе «ручника»? Отправьте автомобиль на диагностику барабанного тормоза

Признаки неполадок барабанного тормоза
Поскольку главная роль в торможении отведена передним колесам, заметить проблемы этого узла удается не сразу, разве что при энергичном замедлении или движении задним ходом. Педаль становится мягкой, срабатывает не сразу, а иногда только после повторных нажатий, тормозной путь удлиняется, снижается накат. Нехарактерный для машины скрежет может быть вызван перекосившимися колодками, задевающими барабан. Если при попытке остановиться появляются рывки, педаль вибрирует, стоит забить тревогу.
Средний эксплуатационный срок барабанных тормозов при благоприятных условиях достигает 60 тыс. км пробега. Для сравнения: дисковые аналоги заменять приходится уже после 25 тыс. км.
5 основных поломок
Естественный износ колодок и барабана – одновременно или по отдельности.

Повреждения резиновых манжет цилиндра и как следствие – разгерметизация, утечка тормозной жидкости из контура и попадание в него воздуха.

Перекос колодок из-за отсоединения фрикционных накладок, механических поломок стоек или пружин.

Коррозия на пружинах – «головная боль» авто с большим пробегом.

Ослабление троса «ручника» и закономерное снижение нажимного усилия колодок.

Состояние задних тормозных колодок рекомендуют проверять каждые 20 тыс. км

Один из недостатков барабанного тормоза – склонность к перегреву из-за плохой циркуляции воздуха. Повышение температуры может достигнуть критической отметки и привести к расплавлению фрикционного слоя. «Лекарство» от этого – спокойное и благоразумное вождение.
Тонкости ремонта
Деформации, следы износа или другие повреждения на колодках – это сигнал к их замене: восстановлению комплектующие не подлежат.

Грязь или застаревшую смазку на накладках можно убрать при помощи металлической щетки и уайт-спирита.

Устранить дефекты на рабочем цилиндре можно путем шлифовки или притирки, а изношенные уплотнители и поршни придется поменять.

Деформированные стяжные пружины также подлежат замене.

Восстановление тормозного барабана Honda, Ford или Suzuki предполагает его расточку и шлифовку абразивными мелкозернистыми брусками.

Если диагностика подтвердила изменение геометрии барабана, например его овальную форму, или на поверхности обнаружено слишком много следов износа, узел не подлежит ремонту. Процедура его замены достаточно сложная и многоэтапная, требует аккуратных действий без применения грубой силы.
Особую трудность вызывает снятие старого барабана, во время которого можно случайно сорвать резьбу. Иногда внутренний диаметр механизма превышает допустимое значение – одеть его обратно не представляется возможным без принудительного удаления лишнего выступа на кромке при помощи болгарки или напильника.

Чтобы заменить барабан, понадобятся опорная стойка, домкрат, несколько ключей, плоскогубцы, отвертка и щетка по металлу

Заменить вышедший из строя узел или его части – это полдела: после этого систему нужно правильно собрать, отрегулировать и протестировать при помощи специального оборудования. Если вердикт специалистов будет положительным, можно смело отправляться в путь, не забывая беречь тормоза от чрезмерного перегрева и повышенных нагрузок. Тише едешь – дальше будешь!
Проточка тормозных барабанов — экономим, только не на безопасности
Нужно ли самому заниматься проточкой тормозных барабанов, либо лучше доверить эту работу профессионалам? Давайте разберемся в этом не сложном процессе.
Расточка тормозных барабанов
Многие авто оснащены задней системой торможения, она в свою очередь состоит из тормозного барабана, в который установлен механизм «саморазводки» колодок. На территориях постсоветских стран в условиях эксплуатации этот механизм часто засоряется и через каждые 14 тысяч километров пробега перестает правильно работать. Но если вовремя производить профилактику этой системы, то задние барабанные тормоза будут эффективны в работе.
Одним из важных моментов профилактики в системе торможения для грузовых и легковых авто считается проточка либо расточка тормозных барабанов (на рабочей поверхности протачивается кромка). После правильной замены колодок, обратной сборки тормозного механизма, обеспечивается минимальный зазор между поверхностью барабана и колодками.
Тормозные колодки в тормозной системе подлежат замене, если пробег составляет около 80 тысяч километров. Профилактику систему торможения, а именно колодок, нужно проводить не меньше, чем через каждые 30 тысяч километров. В городе при эксплуатации авто во много раз увеличивается частота использования системы торможения, а также возрастает на нее нагрузка. Если часто использовать тормоза, это приводит к сильному нагреву, резко снижается эффективность, что плохо влияет на выполнение их прямых функций.
Тормозные колодки изготовлены из материала, который имеет неоднородную структуру, в процессе эксплуатации по всему радиусу на рабочей поверхности барабана образуются борозды и канавки, происходит их частичная деформация, что приводит к повышенному износу колодок и вибрации, в результате происходит снижение эффективности торможения.
Неисправность тормозной системы авто можно определить по следующим признакам:
ухудшение качества торможения;
ощущается биение педали и руля;
при нажатии на педаль тормоза слышен характерный шум;
появление вибрации.
Как можно восстановить тормозную систему?
Существуют два способа восстановления:
заменить новыми тормозные барабаны;
выполнить проточку барабанов.
В данной ситуации оптимальным решением будет купить новые барабаны. Но часто стоимость новых барабанов очень высока. При постоянной эксплуатации авто не каждому по карману дополнительные расходы. Дешевле будет вариант расточки барабанов, поэтому у автомобилистов он пользуется большим спросом. Наши сограждане чаще прибегают к этому способу решения проблемы.

Расточить или проточить — это на специальном стенде или станке методом проточки можно с рабочей поверхности устранить неровности и дефекты путем снятия или удаления слоя металла. Иногда этот процесс специалисты называют профилактическое техническое обслуживание или реставрация.
Сколько же нужно снимать? Производитель для каждой модели устанавливает допустимую минимальную толщину. Эти цифры считаются нормативно допустимыми. Если на авто установлены штатные барабаны, цифры можно найти в инструкции от производителя или в руководстве пользователя.
Стенд и станок для расточки тормозных барабанов будет вариантом решения проблемы. Не так давно автовладелец не задумывался где и каким образом производить расточку. Он просто снимал их и нес в мастерскую. Там опытный токарь, который хорошо знает свое дело, давал этой запчасти «вторую жизнь». Это был трудоемкий и сложный технологический процесс.
Расточка — это не банальное протачивание на рабочей поверхности верхнего слоя. Важно при балансировке придерживаться всех параметров относительно ступицы колеса и барабана. Сбой или неточности в одном из этапов такого процесса приведут к серьезным или к трагическим последствиям. Поэтому к таким моментам нужно подходить с большим вниманием и со всей ответственностью.
У современных мастеров СТО в распоряжении есть специальный станок, в нем возможно запрограммировать все параметры, и тогда в режиме заданной программы происходит расточка, проточка и шлифовка барабана. Это позволит в этом технологическом процессе минимизировать вероятность погрешностей и ошибок. Часто нет нужды снимать тормозной барабан с авто.
Как правило, проточка со снятием осуществляется на специализированном стенде или стационарном токарном станке для расточки барабанов. С помощью переносного станка для проточки осуществляется процесс без снятия. Возможен вариант подручными средствами самостоятельной шлифовки или расточки барабанов, хотя такой способ выглядит сомнительным в плане его дальнейшей безопасности и эффективности эксплуатации.
В результате проточки профессиональным мастером на специальном оборудовании:
можно реально сэкономить семейный бюджет;
увеличить срок эксплуатации тормозных барабанов;
повысить эффективность работы тормозной системы;
устранить биение.
А теперь подытожим:
Можно самому сделать проточку тормозного барабана. Но чтобы завершить такой процесс, нужно быть готовыми к выполнению двух условий — иметь свой токарный станок и быть токарем определенного разряда. В других случаях следует руководствоваться здравым смыслом и не рисковать.

Технология ремонта тормозной системы: Ремонт тормозной системы | ТО и ТР автомобиля
05.02.2021
Ремонт тормозной системы автомобиля: техническое обслуживание
Тормозная система транспортного средства – важный компонент, который обеспечивает стабильную работу автомобиля, безопасность в процессе движения, связанной со своевременной остановкой авто. Внимательное отношение к узлам и агрегатам системы тормоза дает возможность всегда быть уверенным в том, что машина сможет остановиться в критических ситуациях, которые нередко случаются на дороге. Понимание особенностей работы тормозной системы поможет своевременно заметить дефект и устранить его самостоятельно или силами специалистами станции технического обслуживания.

Ремонт тормозной системы автомобиля лучше доверить специалистам, которые выполнят диагностику и заменят изношенные агрегаты новыми.
Важно! При наличии проблем ремонт тормозной системы следует провести как можно быстрее. От этого зависит безопасность водителя, его пассажиров, автомобилистов, проезжающих мимо! Если на приборной панели появился индикатор, демонстрирующий проблему, двигать дальше запрещено согласно ПДД!

Водитель ощущает пульсацию, когда нажимает на педаль тормоза;
Педаль проваливается или чрезмерно легко нажимается;
При попытке затормозить машина уходит вправо или влево;
Неравномерный износ колодок;
Тормозные диски чрезмерно перегреваются;
Водитель заметил протечку тормозной жидкости;
Тормозной путь заметно увеличился;
Колеса тормозят произвольно;
При торможении появились посторонние звуки, шум.

С высокой точностью установить источник проблемы не представляется возможным без полноценной диагностики. В итоге удается выяснить характер проблемы, а также принять решение о ремонте деталей тормозной системы.
Важно! Регулярно выполняемая диагностика системы позволяет удешевить ремонт и вовремя распознать проблему.

Проверка поведения транспортного средства непосредственно во время езды;
Диагностика на стенде.

В последнем случае применяют роликовый стенд, функционал которого умеет имитировать езду. Также проводят осмотр и механическую диагностику, что позволяет установить наличие течи тормозной жидкости, люфтов, и прочих проблем.
Для начала стоит удостовериться, что все соединения, ведущие от выпускного коллектора, герметичны;
Далее заведите мотор и нажмите на тормоз, убедитесь в работоспособности вакуумного усилителя;
Обратите внимание на индикаторы, высвечивающиеся на приборной панели;
Проверьте пневмопривод, при этом движок не должен работать;
Зоны утечки легко определить посредством смазывания деталей мыльным раствором.

От полученных результатов во многом зависит технологический процесс ремонта тормозной системы.

Колодок и дисков;
Шлангов и цилиндров
Троса и колодок ручного тормоза;
Трубки тормозной магистрали;
Вакуумного усилителя, тормозного суппорта;
Тормозной жидкости и пр.

Технология восстановления работы тормозной системы во многом зависит от характера проблемы. Если вы не знакомы с устройством и не имеете опыта ремонта тормозной системы, заниматься проблемой самостоятельно не рекомендуется. Однако, попробовать установить причину проблемы своими силами и выполнить элементарные действия для ее устранения можно.
Если при нажатии педаль тормоза она проваливается, это говорит о наличии завоздушивания. В этом случае из гидропривода необходимо удалить лишний воздух, а также долить тормозную жидкость.
Прежде чем заняться ликвидацией воздуха, удостоверьтесь, что в цилиндре присутствует нормальный объем жидкости.
Теперь извлеките защитную крышку с воздушного клапана.
Один из концов шланга установите на штуцер, второй – опустите в емкость с тормозной жидкостью.
2-3 раза нажмите на педаль торможения, и, удерживая ее, отверните штуцер на пару оборотов. Заново нажмите на педаль, удерживайте ее несколько секунд, медленно отпустите.
Действия необходимо повторять, пока в емкости с тормозной жидкости не перестанут появляться пузырьки с воздухом.
Удерживая педаль, заверните штуцер.
Отпустите педаль, извлеките шланг, установите защитный колпачок на место.

Если появилось ощущение, что тормозной путь увеличился, это может говорить о необходимости замены тормозной жидкости. Эта процедура является одним из важных этапов ТО машины. Жидкость поглощает воду, что при высокой температуре способствует образованию пузырьков пара. При нажатии на педаль тормоза пузыри сжимаются, уменьшая уровень давления. Со временем это приводит к полному выходу системы тормоза из строя. Чтобы не столкнуться с этой неприятностью, замену жидкости рекомендовано проводить не реже раза в 24 месяца!
Теперь у нас есть Telegram-канал с самыми свежими новостями. Подписывайтесь и будьте всегда в курсе!
Ремонт тормозных систем — Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей

Тормозные системы могут иметь следующие основные неисправности: износ накладок и барабанов; поломка возвратных пружин и срыв тормозных накладок; ослабление стяжной пружины или ее поломка; заедание осей тормозных колодок. Указанные неисправности невозможно устранить ни регулировкой, ни подтяжкой соответствующих соединений. Поэтому тормозные устройства снимают с автомобиля и разбирают.
Разборку колесного тормоза — начинают со снятия тормозного барабана. На рис. 108, а, б показана последовательность снятия тормозного барабана со ступицы колеса. Затем снимают стяжную пружину и тормозные колодки.
Рабочую поверхность тормозного барабана, имеющую мелкие задиры и царапины, зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой. При наличии глубоких задиров и царапин рабочую поверхность барабана растачивают. Однако внутренний диаметр барабана не должен увеличиться более чем на 1,5 мм. Соответственно меняют накладки тормозных колодок, устанавливая стандартные или увеличенного размера. Накладки заменяют также в том случае, если вследствие износа расстояние от поверхности накладки до головок заклепок составляет менее 0,5 мм или приклеенные накладки износились на 80% своей толщины.
Перед приклепкой новых накладок рабочую поверхность колодок очищают от загрязнений и ржавчины, а форму ее проверяют по шаблону. Затем контролируют состояние отверстий установкой в них заклепок, которые должны входить плотно.
На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее со стороны колодки сверлят в накладке отверстия под заклепки и снаружи раззенковывают их на глубину 3—4 мм. Приклепывают накладки к колодкам медными, алюминиевыми или латунными заклепками.
Перед приклеиванием поверхность накладок и колодок тщательно зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой или абразивным кругом и обезжиривают бензином или ацетоном. На склеиваемые поверхности наносят тонкий, ровный слой клея ВС-10Т и выдерживают при комнатной температуре 15—20 мин. Эту операцию повторяют дважды.
Подготовленные к склеиванию колодки и накладки устанавливают в приспособление, прижимают и помещают в сушильный шкаф или в нагревательную печь. Сушка продолжается 45 мин при температуре 180—200°С. Затем колодки охлаждают на воздухе при комнатной температуре и снимают приспособление.
Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом. Колодки подгоняют к барабану, обеспечивая их хорошее прилегание.
Основными дефектами гидравлического привода тормозов являются износ и риски на рабочих поверхностях главного и колесного тормозных цилиндров, разрушение резиновых манжет, нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и арматуры.
Тормозные цилиндры, имеющие небольшие риски, царапины или следы коррозии, восстанавливают хонингованием. При значительном износе рабочей поверхности или наличии глубоких царапин и рисок цилиндры растачивают с последующим хонингованием до одного из ремонтных размеров.
Гидровакуумный усилитель может иметь следующие основные неисправности: износ, царапины, задиры или следы коррозии на рабочей поверхности цилиндра; односторонний износ, глубокие задиры поршня или неплотное прилегание шарика клапана к своему гнезду; разрыв, трещины или смятие уплотняющих кольцевых кромок диафрагмы; разбухание или деформацию манжет.
Цилиндр гидроусилителя с указанными дефектами зеркала может быть восстановлен шлифованием при условии, что его диаметр увеличится не более чем на 0,1 мм. Дефектный поршень заменяют новым.
Клапан управления не должен иметь забоин на поверхности седла. Проверяют также прочность запрессовки в него поршня и посадку пружинной шайбы диафрагмы. Последняя должна быть плоской, с острыми кромками по периметру. Корпус клапана должен иметь ровную кольцевую канавку. Манжеты поршней (цилиндра и клапана управления) должны быть эластичными с острыми уплотняющими кромками, без выбоин. Все уплотнительные резиновые кольца не должны иметь трещин и разрывов.
Основными дефектами пневматического тормозного привода являются износ деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов; повреждение диафрагм тормозного крана и тормозных камер; риски на клапанах и седлах клапанов; погнутость штоков, поломка и-потеря упругости пружин; износ втулок и отверстий под рычаги.
У компрессора изнашиваются цилиндры, поршни, кольца, подшипники, клапаны и их седла; нарушается герметичность уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала, разрушается диафрагма загрузочного устройства.
Ремонт деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов производят так же, как и аналогичных деталей у двигателя. При нарушении герметичности уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала производят разборку его и детали промывают в керосине или в дизельном топливе. Удаляют с поверхности латунной втулки частицы закоксовавшегося масла и заусенцы.
Диафрагма загрузочного устройства заменяется новой, если она потеряла эластичность или имеет следы разъедания маслом.
Воздушный фильтр разбирают. Фильтрующий элемент промывают в керосине и просушивают. Корпус протирают тряпкой, смоченной в бензине. Перед установкой фильтра в корпус его наполовину опускают в моторное масло. Затем масло должно стечь и фильтр устанавливают в корпус смоченной частью вверх.
После сборки компрессор должен пройти приработку на стенде без нагрузки в течение 5—10 мин. В процессе приработки проверяют, нет ли подтекания масла, перегрева подшипников и ненормальных стуков. Затем производят испытание компрессора на производительность и герметичность. Испытания осуществляют на стенде при частоте вращения коленчатого вала 1200—1350 об/мин. Давление масла, поступающего в компрессор, должно быть в пределах 1,5—3,0 кгс/см². Температура масла во время испытания должна быть не ниже 40°С.
При испытании компрессора автомобиля ЗИЛ-130 осуществляют проверку работы разгрузочной системы. Для этого по трубке разгрузочного устройства подают сжатый воздух под давлением не более 5 кгс/см². Плунжеры должны подняться и полностью открыть впускные клапаны. Падение давления не должно превышать 0,5 кгс/см² в течение 1 мин. При снятии давления плунжеры под действием возвратной пружины должны свободно, без заеданий возвращаться в исходное положение. Одновременно осуществляют проверку герметичности и уплотнения плунжера.
При проверке на производительность и маслопропускную способность компрессор соединяют с резервуаром, который снабжен приспособлением для выпуска воздуха в атмосферу через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм. Компрессор должен поддерживать давление в резервуаре не менее 6 кгс/см².
Количество масла, вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера, должно быть не более 500 г в течение 5 мин.
Проверка уноса масла сжатым воздухом производится по масляному пятну на экране из не впитывающего масло материала, помещенном на расстоянии 50 мм от торца выпускного отверстия, в течение 10 мин. Пятно, состоящее из отдельных капель, должно умещаться в круге диаметром 20 мм.
Проверку герметичности нагнетательных клапанов производят на неработающем компрессоре. При этом необходимо подсоединить головку компрессора к резервуару емкостью 1 л, в котором должно быть создано давление воздуха порядка 6,5—7,0 кгс/см². Падение давления в резервуаре в течение 1 мин не должно быть более 0,5 кгс/см².
Неисправный тормозной кран вызывает увеличение свободного хода тормозной педали, неполной торможение колес, когда тормозная педаль выжата до конца; медленное растормаживание колес при резком прекращении нажатия на тормозную педаль; утечку воздуха.
Увеличение свободного хода педали возникает из-за увеличенного зазора между регулировочным болтом (на приводном рычаге или крышке корпуса) и толкателем (или стаканом) уравновешивающей пружины, ослабления крепления крана или его приводного рычага.
Неполное торможение колес при выжиме тормозной педали до конца обусловлено износом конца стержня впускного клапана, уменьшением упругости пружины, неполным перекрытием выпускным клапаном выходного отверстия, загрязнением внутренней полости крана.
Утечка воздуха возникает из-за нарушения герметичности клапанов. При негерметичности впускного клапана утечка воздуха при отпущенной тормозной педали происходит через впускное отверстие. Утечка воздуха при выжатой тормозной педали указывает, что нарушена герметичность выпускного клапана.
Для устранения утечки воздуха производят два-три. торможения с целью устранения случайного зависания клапанов. Если не удается таким способом устранить утечку воздуха, то вывертывают соответствующий штуцер и вынимают клапан. Изношенные и поврежденные клапаны заменяют. При замене клапанов устанавливают уплотнительные прокладки.
Основными неисправностями ручного тормоза являются износ и замасливание накладок тормозных колодок, а также износ рабочей поверхности тормозного барабана (или диска).
Изношенные накладки тормозных колодок заменяют, когда расстояние от поверхности накладок до заклепок Менее 0,5 мм или их концы имеют износ, затрудняющий скольжение колодок в пазах толкателей и опорных пальцев. Замасленные накладки промывают керосином. Смятые концы колодок восстанавливают зачисткой с последующим цианированием на глубину не менее 0,08 мм и закалкой.
Изношенную рабочую поверхность тормозного барабана восстанавливают растачиванием. Соответственно подбирают колодки с тормозными накладками.
После ремонта и замены изношенных деталей тормозную систему собирают и регулируют.
Контрольные вопросы
1. Назовите основные дефекты рамы, рессор, амортизаторов и способы их устранения.
2. Перечислите основные дефекты деталей рулевою механизма и способы их устранения.
Ремонт тормозной системы.
Современный автомобиль снабжен массой систем для комфорта управления и безопасности. Одна из весомых систем — это система тормозная. Очень важно понимать необходимость поддержания тормозной системы в исправном состоянии. Основные компоненты тормозной системы это: тормозная колодка, тормозной диск, тормозной барабан, тормозной суппорт, тормозная жидкость, трос стояночного тормоза, усилитель тормозов, главный тормозной цилиндр. Для чего нужен каждый компонент?

1. Тормозная колодка. Сменный элемент, который изнашивается по мере эксплуатации автомобиля. Используется для остановки автомобиля. Тормозная колодка бывает для дисковых тормозов, для барабанных тормозов, а также для стояночного тормоза. Состоит из жесткого металлического основания, на котором крепко зафиксирован (закреплен) материал накладки, подвергаемый износу при торможении. Материал накладки разный по составу, каждый производитель тормозной колодки использует свой рецепт. Самый продвинутый материал используется в автоспорте. Форма тормозной колодки бывает двух вариантов, плоская для тормозных дисков, полукруглая для барабанных тормозов. На автомобилях используются два комплекта тормозных колодок: передний и задний комплект, задний комплект иногда выполняет роль колодок стояночного тормоза, но не всегда. Ресурс тормозных колодок зависит от нескольких факторов: особенности вождения, условий эксплуатации и состояния тормозной системы в целом. Тормозные колодки обязательно менять при износе, близком к 80%. Стоимость замены передних дисковых тормозных колодок в среднем 1100р. Замена задних дисковых тормозных колодок в среднем стоит 1100р. Замена задних барабанных тормозных колодок в среднем стоит 1500р.

2. Тормозной диск. Сменный элемент, который изнашивается по мере эксплуатации автомобиля. Используется для остановки автомобиля. Тормозной диск бывает вентилируемый и не вентилируемый. Вентилируемый диск используется в высоконагруженных тормозных механизмах, более простые автомобили оборудуются не вентилируемыми дисками, до эры тормозных дисков использовали тормозные барабаны. Замена передних тормормозных дисков в среднем стоит 2000р. Замена задних тормозных дисков в среднем стоит 2000р.

Тормозной барабан применяется на заднем мосту, на некоторых легковых автомобилях, на внедорожниках, на грузовиках, на легких комерческих автомобилях, у этого элемента есть ряд определенных преимуществ. Стоимость тормозного диска зависит от производителя и качества материала, из которого он сделан. Стоимость тормозного барабана, для некоторых моделей автомобиля, не оправданно высока, из за прихоти инженеров совместивших тормозной барабан и ступицу колеса в одно целое. На автомобиле используется два комплекта тормозных дисков, передний и задний. На некоторых автомобилях один комплект, тормозные диски впереди и задний комплект — тормозные барабаны. Ресурс тормозного диска зависит от нескольких факторов: особенности вождения, условий эксплуатации и состояния тормозной системы в целом, важно знать — дешевле заменить тормозную колодку, чем тормозной диск, стоимость диска тормозного ощутимо выше. Тормозной диск обязательно менять при износе более 2 мм, от начальной (заводской) толщины. Тормозные диски со временем ржавеют, тем самым снижается эффективность торможения, при появлении следов коррозии тормозные диски надо менять.

3. Тормозной суппорт. Ремонтопригодный элемент, на большинстве автомобилей. Используется для торможения автомобиля, сжимая между собой тормозную колодку и тормозной диск. Тормозной суппорт бывает простой с одним поршнем или для высоконагруженных и спортивных тормозов с несколькими поршнями. Для автомобиля с дисковыми тормозами устанавливают по тормозному суппорту на колесо, за исключением спортивных автомобилей и эксклюзивных спорткаров. Тормозной суппорт имеет простое устройство, в любом нормальном автомобильном сервисе, при наличии навыков у механника, его можно перебрать, установив ремонтный комплект. Главное — проверить геометрические параметры суппорта, если они в норме, то ремонтный комплект будет служить не меньше нового суппорта. Ресурс тормозного суппорта зависит от нескольких факторов: состояния тормозной жидкости, состояния резиновых уплотнителей, пыльников и манжет, своевременного обслуживания (после трех лет эксплуатации автомобиля — обслуживать тормозные механизмы обязательно каждое плановое техническое обслуживание). Заклинивший, неисправный тормозной суппорт ведет к повышенному износу тормозных колодоку, тормозному диску и снижению тормозного пути, при появлении симптомов (перегрев ступицы колеса) следует срочно обратиться в автосервис, для проведения диагностики тормозной системы и последующего ремонта автомобиля.

4. Тормозная жидкость. Технологическая жидкость, обладающая ограниченным сроком годности. Требует полной замены каждые два года или 30000 км пробега, в зависимости, что наступит раньше. Ресурс тормозной жидкости зависит от нескольких факторов: герметичность тормозной системы, срок эксплуатации, погодные условия (при критических температурах, тормозная жидкость теряет свойства).

5. Трос стояночного тормоза. Сменный элемент, который изнашивается по мере эксплуатации автомобиля. Ресурс троса стояночного тормоза зависит от нескольких факторов: состояния манжет рубашки троса, внешних механических воздействий, от исправности тормозного механизма.

6. Усилитель тормозов. Применяется для создания комфортного усилия на педаль тормоза. Не обслуживаемая деталь, при неисправности требуется замена. Ресурс усилителя тормозов зависит от нескольких факторов: исправности главного тормозного цилиндра для вакумного усилителя тормозов, наличие смазки для механического усилителя тормозов.

7. Главный тормозной цилиндр. Не обслуживаемая деталь, при неисправности требуется замена. Ресурс главного тормозного цилиндра зависит от нескольких факторов: состояние тормозной жидкости и своевременности ее замены, исправности тормозной системы в целом, герметичности гидравлической части системы.

8. Тормозная трубка и тормозная магистраль — элементы соединения компонентов гидравлических тормозных систем. Трубка (тормозная магистраль) может быть выполнена из разных материалов, подверженных внешнему воздействию агрессивных сред и реагентов, в следствии чего могут потребовать ремонта или замены. Основная причина старение материала, в агрессивной среде это явление наступает рано, хотя производители всячески стараются защитить тормозной трубопровод и тормозные шланги доступными способами. По опыту ремонта тормозной системы, замена тормозных трубок (магистралей) потребуется на автомобилях старше десяти лет, в регионах с использованием сильных антигололедных реагентов. Доступность оригинальных тормозных трубок в определенных регионах страны не всегда на высоком уровне, порой и под заказ, на модели старше 7 лет трудно найти. Очень хорошо зарекомендовали себя готовые элементы тормозных трубок и тормозных шлангов дающих возможность оперативно и качественно собрать рабочую тормозную систему, способную на продолжительный срок работы гарантировать герметичность системы. Надежные томозные шланги и тормозные трубки залог продолжительной и эфективной эксплуатации современного автомобиля.

9. Так же имеются подвижные (гибкие) соединения — тормозной шланг. Шланг используется для соединения неподвижных элементов тормозной системы, имеющих подвижность относительно друг друга: кузова и рычагов подвески, кузова и заднего моста, кузова и поворотного механизма управляемых колес — элементов, на которых технологически установлены компоненты тормозной системы. Шланги изготовлены из резины, резиносодержащих или полностью синтетических полимерных материалов, требуют периодического контроля и замены, при наличии видимых признаков разрушения, износа или старения — следует немедленно их заменить. Тормозной шланг чувствителен к состоянию и составу тормозной жидкости — недопустимо применение жидкостей, не предназначенных для работы в данной гидравлической системе! Смена типа или переход на другую марку тормозной жидкости недопустим!
Стоимость обслуживания тормозной системы при проведении планового технического обслуживания не велика, по сравнению со стоимостью ремонта тормозной системы в целом. Важно вовремя устранить, заменить неисправный компонент системы, для дальнейшей не затратной эксплуатации автомобиля.
Всем добра! С уважением РСВ Сервис! Удачи на дороге!
Ремонт тормозной системы автомобиля
Тормозная система автомобиля — ремонт или замена
Главная » Советы по ремонту » Тормозная система автомобиля — ремонт или замена
Одним из важных условий безопасности является состояние тормозной системы автомобиля.
Ремонт, замена или обслуживание тормозов в случае промедления может стоить вам очень дорого.
Для предупреждения возможных отказов вполне достаточно беглого ежедневного осмотра деталей тормозной системы и состояния тормозной жидкости в бачке.
Если вы заподозрили что-то неладное:
загорается сигнальная лампа о неисправности тормозов на приборной панели,
в бачке понижается уровень тормозной жидкости,
при нажатии педали в ней видны пузырьки,
следы тормозной жидкости на асфальте после ночной стоянки,
треснуты или сильно замяты шланги и трубки тормозных контуров,
проваливается педаль (или наоборот, стала слишком тугой),
эффективное торможение начинается только со второго или с третьего «качка»,
при работающем двигателе отчетливо слышно шипение и хлюпание со стороны вакуумного усилителя.
Ни минуты не сомневайтесь в том, что вашему автомобилю необходим срочный ремонт тормозной системы.
Если со стороны тормозной системы наблюдается хотя бы один из описанных выше симптомов, любые поездки на автомобиле следует прекратить. Нельзя эксплуатировать автомобиль и с неработающим стояночным тормозом. Автомобиль с неработающим «ручником», стоящий даже на небольшом уклоне может представлять серьезную опасность для окружающих.
Между тем, некоторые автомобилисты халатно относятся к проблеме «недержания» стояночного тормоза.
Такое безответственное отношение к тормозной системе автомобиля (а это – самая главная система, обеспечивающая безопасность) может обернуться тяжелыми последствиями, поскольку при возможном отказе рабочей тормозной системы для экстренной остановки автомобиля может использоваться стояночный тормоз.
Обратите внимание
Вердикт здесь может быть только один: немедленно ремонтировать! Вот здесь как раз и возникает дилемма: после нахождения неисправности произвести ремонт неисправного узла тормозной системы или полностью заменить его? В понятие ремонта входит очистка от грязи и отложений, промывка и оценка состояния рабочих поверхностей и деталей с последующей заменой изношенных и неисправных.
Альтернатива ремонту – полная замена неисправных узлов, агрегатов в сборе на новые или контрактные, в зависимости от их дефицитности и рыночной стоимости. Кроме того, на многих СТО, да и на специализированных форумах не утихает борьба между сторонниками ремонта неисправных узлов тормозной системы и сторонниками цельной замены.
Сторонники ремонта или замены отчасти по-своему правы. Старым, до предела изношенным деталям не место в тормозной системе. Не секрет, что покупка контрактных запчастей сродни ходьбе по минному полю.
Да и контрафакта на рынке аналогов хоть отбавляй.
Но, все же речь не идет о переклепывании накладок на тормозные колодки или замене ГТЦ в сборе с вакуумным усилителем, а о более разумном и экономичном (не путать с экономным) подходе к ремонту тормозной системы.
Ниже пойдет речь о том, с какими наиболее частыми проблемами приходится сталкиваться при ремонте или замене отдельных узлов тормозной системы.
Главный тормозной цилиндр (ГТЦ)
Наиболее частой проблемой тормозной системы является износ уплотнительных манжет, реже – самого поршня или возвратных пружин.
Результатом небрежного отношения к чистоте тормозной жидкости, ее несвоевременной замены может стать поврежденный поршень и манжеты.
Другой сопутствующей проблемой может стать утечка тормозной жидкости в вакуумный усилитель через поврежденные манжеты и сальники. В этом случае наблюдается снижение уровня жидкости в бачке при внешнем отсутствии потеков.
Важно
Другой распространенной проблемой может стать подсос воздуха через негерметичные соединения контуров. В этом случае наблюдается небольшое просачивание жидкости. Иногда тормозная жидкость может уходить через треснутый расширительный бачок.
Другой, не менее серьезной проблемой может стать заклинивающий шток, связанный с тормозной педалью. Необходимость замены ГТЦ в сборе можно определить исключительно в условиях СТО на специальном оборудовании.
Если на внутренней поверхности цилиндра имеются риски, сколы и задиры, он подлежит безоговорочной замене.
В других случаях, за исключением сильного износа рабочих поверхностей и выработки поршня на «эллипс», замене подлежать лишь резиновые манжеты. Это сильно удешевляет сам ремонт.
Треснувший бачок для жидкости также подлежит замене. Потеки через соединения могут быть устранены затягиванием при помощи специализированного гаечного ключа.
Использование герметика или каких-либо уплотнителей в соединениях тормозной системы не допускается.
Вакуумный усилитель тормозной системы
Неисправность вакуумного усилителя трудно спутать с чем-то другим. Если усилие на педаль тормоза значительно возросло, в первую очередь следует проверить исправность ВУ.
Для проверки работоспособности вакуумного усилителя рекомендуется запустить двигатель автомобиля, дать поработать ему около 1 – 2 минут. Затем, нажать на тормозную педаль несколько раз.
При исправном вакуумном усилителе первые 3-5 нажатий будут легкими.
Поскольку принцип работы ВУ основан на отборе вакуума из впускного коллектора двигателя, при нарушении герметичности его диафрагмы может наблюдаться падение мощности и увеличение расхода топлива.
При обширном повреждении диафрагмы ВУ будет отчетливо слышно шипение при работающем двигателе, особенно при нажатии на педаль.
Наряду с герметичностью мембраны вакуумного усилителя следует проверить целостность шлангов и мест их соединений.
Совет
Если проблема разгерметизации заключается в шланге, его необходимо заменить. Иногда может наблюдаться утечка тормозной жидкости в корпус ВУ из главного тормозного цилиндра.
ГТЦ подлежит обязательному ремонту, а заведомо исправный «вакуумник» — промывке неагрессивным очищающим составом (не бензином!).
Подавляющее большинство современных вакуумных усилителей имею неразъемный корпус и являются непригодными к ремонту. Поэтому, нерабочий «вакуумник» подлежит обязательной замене.
Контуры тормозной системы
Рекомендуется периодически проверять состояние тормозных трубок и шлангов. Резиновые шланги с наличием трещин, следов потеков и коррозии подлежат немедленной замене.
При наличии небольшой течи через соединения сначала стоит попыаться устранить более плотным затягиванием. Если это не помогает – заменить, желательно обе соединяемых детали.
Небольшие вмятины и царапины на контурных трубках, а также обрывы пластиковых креплений – совсем не повод для паники.
Главное, чтобы контуры сохраняли проходимость для жидкости. Редко, но случаются засоры тормозных магистралей.
В большинстве случаев ремонт может сводиться к прочистке и промывке всех элементов тормозной системы с последующим удалением воздуха из контуров.
Если на тормозной магистрали нет ничего, кроме грязи и ее контуры выполняют свое главное назначение – подачу давления к тормозным механизмам колес, то будьте спокойны: ремонт и замена им еще долго не понадобится.
Регулятор тормозных усилий («колдун»)
В большинстве легковых автомобилей регулятор тормозных усилий или «колдун» располагается рядом с задней осью. Его главное предназначение – распределять усилие между передними и задними колесами в момент торможения.
Это связано с тем, что при торможении центр тяжести автомобиля устремляется на передние колеса. При этом задние колеса разгружаются. Основное назначение регулятора – препятствовать блокировке задних колес, делая автомобиль более управляемым.
Обычно, «колдун» работает по принципу триггера: либо пропускает давление к задним колесам, либо перекрывает его.
Обратите внимание
Принцип его работы основан на сдвигании клапанов, пропускающих давление жидкости к контурам задних колес при изменении положения кузова автомобиля. Основные неисправности: заклинивание в каком-либо положении.
Если регулятор заклинило в открытом положении, либо неисправен/не отрегулирован его рычаг, тогда при торможении блокируются все колеса. В результате чего автомобиль при торможении сносит и уводит в сторону.
Заклинивание в закрытом положении, либо поломка / неправильная регулировка рычага влечет полное растормаживание задних колес. Прежде, чем заменять регулятор тормозных сил, необходимо убедиться в его работоспособности.
Для этого задние колеса автомобиля вывешиваются на домкратах или подъемнике. После чего необходимо надавить на рычаг «колдуна» до упора и попросить помощника нажать на педаль тормоза.
Если при утопленном рычаге оба колеса можно прокрутить рукой, а после отпускания рычага они блокируются намертво, значит проблема в регулировке самого рычага.
Если ничего не меняется и колеса также блокированы или свободно вращаются, проблема заключается в механизме регулятора. Если выявляется заклинивание поршней, поломка возвратных пружин, следы износа и механических повреждений, деталь следует заменить в сборе.
Если «колдун» заклинил в результате грязи и отложений, стоит произвести его чистку, промывку и замену резиновых деталей. После ремонта необходимо промыть и удалить воздух из всех магистралей тормозной системы.
Регулятор давления тормозной системы (сигнальное устройство)
Эта коварная деталь может сбить своими капризами с толку даже опытного автомеханика. Принцип работы регулятора основан на уравнивании давления двух раздельных контуров тормозной системы.
При падении давления в одном из контуров, например, в результате разгерметизации, рабочие поршни устройства перемещаются под давлением работоспособного контура и перекрывают неисправный, тем самым предотвращая утечку жидкости из тормозной системы системы.
В некоторых моделях автомобилей на регуляторе давления установлен сигнальный концевик, соединенный электрической цепью с лампочкой на приборной панели.
Важно
Поршни и штоки регулятора давления должны возвращаться в исходное положение при уравнивании давления в обоих тормозных контурах.
В других моделях автомобилей положение поршней регулятора необходимо регулировать всегда, даже при плановой замене тормозной жидкости и при удалении воздуха из контуров. И если регулятор не поддается регулировке, — его стоит заменить.
Электронные компоненты тормозной системы (ABS)
Если в механическими системами все более или менее понятно, то для выявления ее неисправностей необходимо специализированное оборудование.
Особо продвинутые пользователи могут приобрести специальный переходник для модели своего автомобиля, а также софт и тестировать электронное оборудование своего автомобиля самостоятельно.
Однако, имея несложную технику в виде цифрового или стрелочного мультиметра с возможностью измерения сопротивления, можно проверить работоспособность датчиков вращения колес системы АБС.
Для этого следует аккуратно отсоединить разъемы датчика, после чего замерить его внутреннее сопротивление, а также наличие замыкания витков катушки датчика на корпус.
При сопротивлении на контактах ниже 1 – 1,5 кОм, датчик подлежит замене. Наличие сопротивления между контактами и металлическим корпусом датчика ниже 1,5 кОм говорит о замыкании обмотки датчика на «массу» автомобиля.
Работоспособность системы ABS можно оценить на пробном заезде.
Для этого на ровном гладком покрытии следует разогнать автомобиль до скорости 30-40 км/ч, после чего резко нажать на педаль тормоза. Наличие ритмичных биений на педаль тормоза частотой 8 – 12 раз в секунду и прерывистый след торможения всех колес говорит о полной исправности всех систем ABS.
Суппорты тормозов, цилиндров. Тормозные колодки и накладки. Механизмы дисковых и колодочных тормозов
Исполнительные механизмы тормозной системы требуют особого внимания, поскольку именно на них приходятся все механические и тепловые нагрузки.
При наличии потеков жидкости из тормозных цилиндров последние подлежат немедленной замене. Не стоит тешить себя иллюзиями о замене резинок манжет.
Все другие детали тормозной системы не должны иметь трещин, задиров и других механических повреждений.
Образование буртика на тормозных барабанах и дисках больше предельно допустимых размеров – также прямой сигнал к их замене.
На таких автомобилях как Пежо оригинальные тормозные диски сделаны из мягкого металла и изнашиваются довольно быстро, примерно на каждую вторую замену тормозных колодок необходимо менять и тормозные диски, так как износ не должен превышать одного миллиметра с каждой стороны.
Иногда на тормозных суппортах передних и задних дисковых колес наблюдается скопление грязи и нагара. Это совсем не показатель к их замене.
Достаточно лишь аккуратно очистить их поверхность при помощи металлической щетки, стараясь не задевать тормозные шланги. Течь из цилиндриков суппортов – прямое показание к их замене.
Совет
Все возвратные пружины, держатели колодок, накладок, распорные планки не должны иметь следов коррозии.
Если на вышеперечисленных деталях имеется слой ржавчины, следует очистить ее щеткой или при помощи химического преобразователя. Толстый слой ржавчины на механизмах – прямое показание к его замене. Обязательно следует проверять степень износа тормозных накладок и колодок.
В некоторых моделях специальные механизмы оповещают водителя о необходимой замене накладок истошным писком и скрипом. В любом случае, этим деталям обязательно необходим периодический осмотр. Накладки и колодки являются расходниками и подлежат периодической замене.
Чтобы оценить их состояние, в некоторых моделях достаточно повернуть переднее колесо наружу.
В других моделях колесо придется снять. В моделях автомобилей с задними колодочными тормозами как правило, имеются специальные смотровые отверстия с резиновыми заглушками.
В некоторых моделях автомобилей с задним и полным приводом (4WD) может наблюдаться снижение эффективности торможения задних колес вплоть до полного его исчезновения. Часто это связано с износом сальника полуоси и попадания трансмиссионного масла на барабан и тормозные колодки.
Замасленные колодки необязательно заменять новыми. Достаточно тщательно промыть их и барабан специальным очистителем, но не бензином или другими органическими растворителями.
Механизмы стояночного тормоза
Если стояночный тормоз не обеспечивает неподвижность автомобиля на уклоне 25-35%, необходим его ремонт или регулировка. Обычно регулировочный механизм расположен непосредственно в нижней части рычага стояночного тормоза. При заведомо исправных механизмах достаточно нескольких оборотов регулировочной гайки. Если регулировки не помогают, необходимо проверить все узлы по отдельности.
Гидравлическая стояночная система проверяется аналогично основной на предмет протечек из рабочего цилиндра и магистрального трубопровода. Если протечек нет, рекомендуется удалить воздух.
В механическом приводе обязательно следует проверить состояние тросиков. Иногда стояночный тормоз не работает по причине их обрыва или заклинивания в оболочках. Разлохмаченные и порванные тросики подлежат обязательной замене.
Обратите внимание
Иногда «ручник» не держит автомобиль по причине сильного износа или замасливания тормозных колодок.
В этом случае стоит заменить поврежденные или изношенные детали. Стояночный тормоз необходимо отрегулировать таким образом, чтобы в своем крайнем нижнем положении обеспечивалось свободное вращение колес, без трения колодок или накладок о поверхность барабана или диска.
Выполняя диагностические и ремонтные работы на узлах и агрегатах тормозной системы, следует внимательно оценивать работоспособность, степень износа и ремонтопригодность осматриваемой детали. Это позволит произвести надежный ремонт при минимальных денежных затратах.
Тюнинг тормозной системы
Если произвести тюнинг тормозной системы, то изменения в своем авто вы заметите сразу же. Основные из них нельзя не отметить:
рабочие поверхности будут взаимодействовать на большей площади, а это значит, что эффективность торможения улучшится;
дисковый диск – не барабанный нужно установить на задние колеса. Про тормозную нагрузку и то, как она будет соотноситься с колесами, забывать нельзя. В противном случае авто может пойти в занос;
многопоршневая система суппортов – этот момент поможет усовершенствовать тормозную систему. Благодаря такой доработке тормозная система будет реагировать на малейшее касание педали тормоза;
усилитель вакуумного типа. Давление жидкости в тормозной системе благодаря этому увеличится.
Нельзя не отметить и то, что можно сменить тормозную жидкость. Использование средств с высокой сопротивляемостью к нагреву положительно отразится на тормозной системе.
Существует множество вариантов, которые помогут усовершенствовать тормозную систему вашего автомобиля. По каждому из пунктов вы можете обратиться в ателье, где профессиональные работники не только порекомендуют те или иные действия, но и с легкостью воплотят их в реальность.
Удачи на дорогах!
Техническое обслуживание и ремонт тормозной системы автомобиля. Как устроена тормозная система
Считается, что тормоза придумали трусы. Однако, без них на дорогах делать нечего – это как минимум опасно для других участников движения.
Поэтому очень важно держать данную систему в исправном состоянии. Как и любые другие узлы в автомобиле, тормоза следует регулярно обслуживать.
Давайте рассмотрим, как можно осуществить несложный самостоятельный ремонт тормозной системы автомобиля в случае поломок.
Что собой представляет данная система?
В целом данная система, вне зависимости от вида, состоит из двух базовых узлов – механизмов, которые тормозят колеса и привода.
Посредством механизмов обеспечивается тормозной момент, за счет которого можно снижать скорость или полностью останавливаться. В большинстве авто это механизмы фрикционного типа, установленные на колесе.
Элементы могут различаться по типу и материалу фрикционной части – можно выделить дисковые и барабанные.
Особенности устройства и работы дисковых тормозов
Такой механизм представляет собой суппорт с как минимум одним поршнем и цилиндром. Также в составе имеется диск. На автомобилях экономкласса суппорт, как и дисковые тормоза, установлен только на передних колесах.
Суппорт установлен обычно на поворотных кулаках передних ведущих колес. В каждом суппорте установлено по две колодки. Они имеются с каждой стороны от тормозного диска. При вращении колеса вращается и диск.
Когда водитель нажимает на педаль, то под действием гидравлической рабочей жидкости или воздуха в случае с пневматическими системами, поршень суппорта прижимает колодки к диску.
Как только водитель педаль отпускает, то колодки отжимаются и принимают свое обычное рабочее положение.
Устройство дисковых тормозов очень простое, но сами по себе они очень эффективны. Техническое обслуживание и ремонт тормозной системы также несложное. Обслуживание включает в себя замену колодок, а также смазку специальными смазками подвижных механизмов суппорта.
Барабанные тормоза
Эти тормозные механизмы устроены сложнее дисковых. И несмотря на то что механизм этот достаточно старый, даже современные производители оснащают им автомобили ввиду его низкой себестоимости.
Колодки в процессе работы под воздействием привода и рабочей жидкости прижимаются к обратной стороне вращающегося барабана. Обычно барабанными механизмами оснащают задние оси автомобилей экономкласса.
Процесс торможения осуществляется посредством силы трения, которая возникает между фрикционной накладкой колодки и барабаном. При отпускании педали посредством стяжных пружин колодки встают в свое изначальное положение и торможение прекращается.
Виды тормозных систем по типу привода
Можно выделить два типа привода – это гидравлические и пневматические, где в качестве рабочего тела применяются жидкости и воздух. Есть и механические тормозные системы. Давайте рассмотрим, как устроена тормозная система гидравлического типа легкового авто.
Конструкция привода с рабочим телом в виде жидкости включает в себя непосредственно педаль тормоза, вакуумный усилитель, ГТЦ, а также рабочие цилиндры. Кроме того, в устройстве имеются трубопроводы и шланги.
Тормозная система заполнена жидкостью. При нажатии на педаль оказывается воздействие на вакуумный усилитель, который затем создает определенное усилие в ГТЦ. Поршень ГТЦ продавливает жидкость через систему трубопроводов к колесным поршням.
Важно
Давление в тормозной системе за счет этого растет, и срабатывают механизмы. При снижении скорости давление в контурах может доходить до 15 МПа.
После окончания процесса торможения педаль уходит в обычное положение, давление в контурах снижается, поршень в ГТЦ также перемещается в его исходное положение. Жидкость из трубопроводов в системе возвращается в ГТЦ.
В устройстве пневматической системы имеются: компрессор, ресивер, педаль и клапан, камеры с системами регулировки давления воздуха в тормозной системе, а также барабаны. Ввиду большой массы подобных систем, они встречаются только на грузовых авто. Неисправности зачастую связаны с неудовлетворительной работой компрессора, осушителя воздуха, чрезмерным накоплением масла и воды в ресивере.
Диагностика и ремонт тормозной системы – Севастополь, Крым
Станция техобслуживания «Остров» (СТО в Севастополе) оказывает полный перечень услуг по обслуживанию и ремонту тормозной системы.
Тормозная система автомобиля предназначена для снижения скорости и остановки транспортного средства, а также препятствия самопроизвольному движению.
Тормозная система гораздо старше автомобилестроения, так как требовалась намного раньше и использовалась еще для гужевого транспорта, чтобы тормозить повозку, с остановкой которой не справлялась лошадь.
Первыми тормозами были ручные рычаги или деревянные колодки, прижимаемые к ободу колеса. С тех пор тормозные системы претерпели существенные изменения. Сегодня это сложные механизмы, состоящие из многих узлов и деталей.
Очень сложно переоценить значимость тормозной системы в автомобиле.
Страшно представить себе, к каким последствия может привести невозможность затормозить на высокой скорости, при интенсивном движении или в непосредственной близости от пешеходов.
Поэтому исправность тормозной системы всегда должна тщательно контролироваться автовладельцем ради собственной безопасности, жизни и свободы.
Для поддержания тормозной системы в хорошем рабочем состоянии автовладельцу следует соблюдать правила эксплуатации автомобиля, проводить своевремннное обслуживание и использовать только качественную тормозную жидкость, контролировать свой стиль вождения.
К симптомам неисправности тормозной системы относятся скрежет тормозов, визг тормозов или свист при торможении, слишком легкий ход автомобиля (без сопротивления), сбой траектории движения при торможении, работа педали тормоза (большой ход, сниженное или повышенное усилие хода педали, вибрация).
Станция техобслуживания «Остров» в Севастополе осуществляет все виды работ по ремонту тормозной системы.
Основные виды услуг:
полная диагностика тормозной системы автомобиля,
прокачка тормозов (удаление воздуха из тормозной системы),
замена тормозных колодок (замена задних тормозных колодок, замена передних тормозных колонок),
замена тормозных дисков (замена задних тормозных дисков, замена передних тормозных дисков),
проверка АБС (антиблокировочной системы тормозов),
чистка тормозных механизмов,
замена тормозных шлангов,
замена тормозной жидкости.
Ремонт тормозных систем – Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей
§ 71. Ремонт тормозных систем
Тормозные системы могут иметь следующие основные неисправности: износ накладок и барабанов; поломка возвратных пружин и срыв тормозных накладок; ослабление стяжной пружины или ее поломка; заедание осей тормозных колодок. Указанные неисправности невозможно устранить ни регулировкой, ни подтяжкой соответствующих соединений. Поэтому тормозные устройства снимают с автомобиля и разбирают.
Разборку колесного тормоза – начинают со снятия тормозного барабана. На рис. 108, а, б показана последовательность снятия тормозного барабана со ступицы колеса. Затем снимают стяжную пружину и тормозные колодки.
Рабочую поверхность тормозного барабана, имеющую мелкие задиры и царапины, зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой. При наличии глубоких задиров и царапин рабочую поверхность барабана растачивают. Однако внутренний диаметр барабана не должен увеличиться более чем на 1,5 мм.
Совет
Соответственно меняют накладки тормозных колодок, устанавливая стандартные или увеличенного размера.
Накладки заменяют также в том случае, если вследствие износа расстояние от поверхности накладки до головок заклепок составляет менее 0,5 мм или приклеенные накладки износились на 80% своей толщины.
Перед приклепкой новых накладок рабочую поверхность колодок очищают от загрязнений и ржавчины, а форму ее проверяют по шаблону. Затем контролируют состояние отверстий установкой в них заклепок, которые должны входить плотно.
На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее со стороны колодки сверлят в накладке отверстия под заклепки и снаружи раззенковывают их на глубину 3—4 мм. Приклепывают накладки к колодкам медными, алюминиевыми или латунными заклепками.
Перед приклеиванием поверхность накладок и колодок тщательно зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой или абразивным кругом и обезжиривают бензином или ацетоном. На склеиваемые поверхности наносят тонкий, ровный слой клея ВС-10Т и выдерживают при комнатной температуре 15—20 мин. Эту операцию повторяют дважды.
Подготовленные к склеиванию колодки и накладки устанавливают в приспособление, прижимают и помещают в сушильный шкаф или в нагревательную печь. Сушка продолжается 45 мин при температуре 180—200°С. Затем колодки охлаждают на воздухе при комнатной температуре и снимают приспособление.
Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом. Колодки подгоняют к барабану, обеспечивая их хорошее прилегание.
Основными дефектами гидравлического привода тормозов являются износ и риски на рабочих поверхностях главного и колесного тормозных цилиндров, разрушение резиновых манжет, нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и арматуры.
Обратите внимание
Тормозные цилиндры, имеющие небольшие риски, царапины или следы коррозии, восстанавливают хонингованием. При значительном износе рабочей поверхности или наличии глубоких царапин и рисок цилиндры растачивают с последующим хонингованием до одного из ремонтных размеров.
Гидровакуумный усилитель может иметь следующие основные неисправности: износ, царапины, задиры или следы коррозии на рабочей поверхности цилиндра; односторонний износ, глубокие задиры поршня или неплотное прилегание шарика клапана к своему гнезду; разрыв, трещины или смятие уплотняющих кольцевых кромок диафрагмы; разбухание или деформацию манжет.
Цилиндр гидроусилителя с указанными дефектами зеркала может быть восстановлен шлифованием при условии, что его диаметр увеличится не более чем на 0,1 мм. Дефектный поршень заменяют новым.
Клапан управления не должен иметь забоин на поверхности седла. Проверяют также прочность запрессовки в него поршня и посадку пружинной шайбы диафрагмы. Последняя должна быть плоской, с острыми кромками по периметру.
Корпус клапана должен иметь ровную кольцевую канавку. Манжеты поршней (цилиндра и клапана управления) должны быть эластичными с острыми уплотняющими кромками, без выбоин.
Все уплотнительные резиновые кольца не должны иметь трещин и разрывов.
Основными дефектами пневматического тормозного привода являются износ деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов; повреждение диафрагм тормозного крана и тормозных камер; риски на клапанах и седлах клапанов; погнутость штоков, поломка и-потеря упругости пружин; износ втулок и отверстий под рычаги.
У компрессора изнашиваются цилиндры, поршни, кольца, подшипники, клапаны и их седла; нарушается герметичность уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала, разрушается диафрагма загрузочного устройства.
Ремонт деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов производят так же, как и аналогичных деталей у двигателя. При нарушении герметичности уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала производят разборку его и детали промывают в керосине или в дизельном топливе. Удаляют с поверхности латунной втулки частицы закоксовавшегося масла и заусенцы.
Диафрагма загрузочного устройства заменяется новой, если она потеряла эластичность или имеет следы разъедания маслом.
Важно
Воздушный фильтр разбирают. Фильтрующий элемент промывают в керосине и просушивают. Корпус протирают тряпкой, смоченной в бензине. Перед установкой фильтра в корпус его наполовину опускают в моторное масло. Затем масло должно стечь и фильтр устанавливают в корпус смоченной частью вверх.
После сборки компрессор должен пройти приработку на стенде без нагрузки в течение 5—10 мин. В процессе приработки проверяют, нет ли подтекания масла, перегрева подшипников и ненормальных стуков.
Затем производят испытание компрессора на производительность и герметичность. Испытания осуществляют на стенде при частоте вращения коленчатого вала 1200—1350 об/мин. Давление масла, поступающего в компрессор, должно быть в пределах 1,5—3,0 кгс/см2.
Температура масла во время испытания должна быть не ниже 40°С.
При испытании компрессора автомобиля ЗИЛ-130 осуществляют проверку работы разгрузочной системы. Для этого по трубке разгрузочного устройства подают сжатый воздух под давлением не более 5 кгс/см2. Плунжеры должны подняться и полностью открыть впускные клапаны.
Падение давления не должно превышать 0,5 кгс/см2 в течение 1 мин. При снятии давления плунжеры под действием возвратной пружины должны свободно, без заеданий возвращаться в исходное положение. Одновременно осуществляют проверку герметичности и уплотнения плунжера.
При проверке на производительность и маслопропускную способность компрессор соединяют с резервуаром, который снабжен приспособлением для выпуска воздуха в атмосферу через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм. Компрессор должен поддерживать давление в резервуаре не менее 6 кгс/см2.
Количество масла, вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера, должно быть не более 500 г в течение 5 мин.
Проверка уноса масла сжатым воздухом производится по масляному пятну на экране из не впитывающего масло материала, помещенном на расстоянии 50 мм от торца выпускного отверстия, в течение 10 мин. Пятно, состоящее из отдельных капель, должно умещаться в круге диаметром 20 мм.
Совет
Проверку герметичности нагнетательных клапанов производят на неработающем компрессоре. При этом необходимо подсоединить головку компрессора к резервуару емкостью 1 л, в котором должно быть создано давление воздуха порядка 6,5—7,0 кгс/см2. Падение давления в резервуаре в течение 1 мин не должно быть более 0,5 кгс/см2.
Неисправный тормозной кран вызывает увеличение свободного хода тормозной педали, неполной торможение колес, когда тормозная педаль выжата до конца; медленное растормаживание колес при резком прекращении нажатия на тормозную педаль; утечку воздуха.
Увеличение свободного хода педали возникает из-за увеличенного зазора между регулировочным болтом (на приводном рычаге или крышке корпуса) и толкателем (или стаканом) уравновешивающей пружины, ослабления крепления крана или его приводного рычага.
Неполное торможение колес при выжиме тормозной педали до конца обусловлено износом конца стержня впускного клапана, уменьшением упругости пружины, неполным перекрытием выпускным клапаном выходного отверстия, загрязнением внутренней полости крана.
Утечка воздуха возникает из-за нарушения герметичности клапанов. При негерметичности впускного клапана утечка воздуха при отпущенной тормозной педали происходит через впускное отверстие. Утечка воздуха при выжатой тормозной педали указывает, что нарушена герметичность выпускного клапана.
Для устранения утечки воздуха производят два-три. торможения с целью устранения случайного зависания клапанов. Если не удается таким способом устранить утечку воздуха, то вывертывают соответствующий штуцер и вынимают клапан. Изношенные и поврежденные клапаны заменяют. При замене клапанов устанавливают уплотнительные прокладки.
Основными неисправностями ручного тормоза являются износ и замасливание накладок тормозных колодок, а также износ рабочей поверхности тормозного барабана (или диска).
Изношенные накладки тормозных колодок заменяют, когда расстояние от поверхности накладок до заклепок Менее 0,5 мм или их концы имеют износ, затрудняющий скольжение колодок в пазах толкателей и опорных пальцев. Замасленные накладки промывают керосином. Смятые концы колодок восстанавливают зачисткой с последующим цианированием на глубину не менее 0,08 мм и закалкой.
Обратите внимание
Изношенную рабочую поверхность тормозного барабана восстанавливают растачиванием. Соответственно подбирают колодки с тормозными накладками.
После ремонта и замены изношенных деталей тормозную систему собирают и регулируют.
Контрольные вопросы
1. Назовите основные дефекты рамы, рессор, амортизаторов и способы их устранения.
2. Перечислите основные дефекты деталей рулевою механизма и способы их устранения.
Оцените статью: Поделитесь с друзьями!
Технология ремонта тормозной системы на сайте remont-lider.ru
У каждого механического транспортного средства есть своя тормозная система. У автомобилей различают ходовой и стояночный тормоз, барабанного или дискового типа, с гидравлическим либо пневматическим приводом. Но, независимо от существующей классификации, правильная технология ремонта тормозной системы состоит в ее периодической диагностике и немедленном устранении всех обнаруженных неполадок независимо от их значимости.

Именно тормоза гарантируют безопасность нахождения машины на дороге, и проявление халатного отношения к этому узлу может привести к самым негативным последствиям. Причиной возникновения проблем с тормозами может быть как эксплуатационный износ одного из элементов либо заводской брак детали, так и банальное загрязнение. Диагностика всегда выявит такие неполадки. Поэтому содержать систему в чистоте, своевременно проходить положенное ТО и менять необходимые расходники – долг каждого автолюбителя. Также следует ежедневно проверять состояние тормозной системы на утечки и отклик педали.

В нашем автосервисе диагностика тормозной жидкости БЕСПЛАТНО!!!

Основные неисправности и их предпосылки

Учитывая конструктивные особенности построения тормозов различных моделей авто, можно выделить следующие типовые неисправности, присущие большинству из них:
·         механизмы срабатывают неэффективно и неравномерно;
·         заедают и плохо растормаживаются колодки;
·         подтекает тормозная жидкость и попадает воздух в систему гидравлики;
·         потерял герметичность пневматический тормозной привод.

В этих случаях внеплановый ремонт становится неизбежен.

Неполадки в системах проявляются неравномерностью торможения, скрипами, стуками, ослаблением хода педали, потеками под машиной, перегревом суппортов, различным износом колодок, падению давления и другим факторам.

Это происходит не только за счет выработки деталей. Тормоза пропадают, когда на их рабочие части попадают смазывающие жидкости, в гидравлическом приводе оказывается воздух, в пневмоприводе происходит утечка, ломаются пружины, заклинивают поршни в суппорте и т.д.

Наша помощь в решении проблем

Ремонт и восстановление тормозов, замена их отдельных элементов, на любых моделях авто является основным видом нашей деятельности. Для этого на СТО есть современное оборудование и квалифицированные кадры, способные быстро и ответственно решить самую сложную задачу. За доступные цены в нашем автосервисе вам полностью продиагностируют машину и устранят все выявленные проблемы.

При обслуживании тормозных систем, мы качественно и оперативно выполняем следующие работы:
·         меняем колодки, диски, барабаны, цилиндры, тросы, шланги;
·         ремонтируем суппорта, натяжные и подводящие механизмы;
·         выполняем замену уплотнений и крепежных элементов;
·         выгоняем попавший в каналы воздух, меняем жидкость;

Записывайтесь к нам на прием по телефонам или через сайт, приезжайте непосредственно в автосервис – у нас вы всегда получите необходимую практическую поддержку.
автор: Аршинкин Иван Михайлович
Технология ремонта рабочей тормозной системы ГАЗ-3307 (стр. 3 из 5)
Пропорционально усилию нажатия на тормозную педаль создается давление в тормозной системе. Пропорциональность достигается за счет работы клапана управления. На поршень клапана управления действует жидкость под давлением, созданным в
главном цилиндре. Величина давления пропорциональна усилию нажатия на тормозную педаль. Поскольку под действием давления жидкости клапан управления открывает атмосферный клапан, в полость / V клапана управления и полость/ камеры усилителя будет поступать воздух до тех пор, пока сила, полученная от давления воздуха на диафрагму клапана управления, не уравновесит силу от давления жидкости на поршень. В этом случае оба клапана (атмосферный и вакуумный) сядут на свои седла.
Таким образом, в полостях / и /V создается вполне определенное давление, пропорциональное усилию нажатия на тормозную педаль.
В случае увеличения нажатия на педаль откроется атмосферный клапан, и часть воздуха поступит в полости IV и I, чем увеличит давление жидкости в системе. Приуменьшении усилия нажатия на педаль под действием находящегося воздуха над диафрагмой клапан управления переместится вниз. При этом откроется вакуумный клапан, и часть воздуха из полостей IV над диафрагмой и из полости / камеры поступит в двигатель.
Давление воздуха в камере уменьшится, а следовательно, уменьшится и гидравлическое давление в системе. В клапане управления создается равенство сил от давления жидкости на поршень и воздуха на диафрагму клапана управления.
При снятии усилия с тормозной педали гидравлическое давление под поршнем клапана управления надает, и клапан управления под действием давления воздуха и пружины возвращается в исходное положение. Атмосферный клапан закрывается, а вакуумный открывается, в результате чего воздух из клапана управления и камер усилителя поступит в двигатель. Во всех полостях усилителя устанавливается разрежение (вакуум). Система расторможена и готова к последующему торможению.
Воздушный фильтр 8 (см. рис. 1.2) установлен на поле кабины и соединен трубопроводами с гидровакуумными усилителями тормозов. Фильтр состоит из корпуса, крышки и фильтрующего элемента в виде капроновой путанки. Забор воздуха из кабины и прохождение его через воздушный фильтр обеспечивают качественную его очистку.
Запорный клапан (рис. 1.6) состоит из корпуса 1, штуцера 5, резинового клапана 3 и пружины 2. Под действием разрежения, возникающего во впускном коллекторе двигателя, резиновый клапан отходит от седла и разрежение поступает в гидровакуумные усилители. В случае снижения разрежения в двигателе резиновый клапан под действием пружины прижимается к седлу и обеспечивает сохранение наибольшего разрежения в гидровакуумных усилителях.
Рисунок 1.7-Сигнализатор неисправности гидропривода
Сигнализатор неисправности гидропривода (рис. 1.7) соединен с полостями главного тормозного цилиндра. Он состоит из корпуса 5, поршней 1 и 2 с уплотнительными резиновыми кольцами, шарика 3 и датчика 4. В случае выхода из строя одного из контуров раздельного привода тормозов под действием разности давления при первом же нажатии на тормозную педаль поршни перемещаются в сторону меньшего давления. Шарик 3 выходит из канавки, и контакты датчика 4 замыкаются. На панели приборов при этом загорается красная контрольная лампа. После обнаружения и устранения неисправности прокачивают поврежденный контур.
2.Анализ характерных неисправностей рабочей тормозной системы ГАЗ-3307
2.1 Анализ условий работы рабочей тормозной системы ГАЗ-3307
Элементы всех систем автомобиля, в том числе и тормозной, работают в довольно тяжелых условиях окружающей среды. Для европейской территории России характерен значительный перепад температур в течение года – от минус 30..35 градусов зимой до плюс 35..37 градусов в летние месяцы на солнце, так же возможен и значительный перепад среднесуточных температур. А в зимнее время условия работы осложняются еще и наличием на дорогах агрессивной, которая содержит талый снег, так же на дорогах находятся нефтепродукты, дорожная соль или другие реагенты, которыми могут обрабатываться дороги для предупреждения их обледенения, и механические элементы – грязь, камни – все это негативно сказывается на надежности агрегатов автомобилей.
И в таких условиях работают все элементы тормозной системы – гидровакуумный усилитель, главный тормозной цилиндр, трубопроводы с переходниками и штуцерами и тормозные механизмы – расположены в нижней части автомобилей и не защищены от непосредственного воздействия внешней среды или защищены только отчасти алюминиевой защитой картера. Отсюда и возникает большинство неисправностей: механическое воздействие приводит к вмятинам, разрушению трубопроводов, дорожная пыль засоряет фильтры вакуумного усилителя и может попадать через бачки в саму тормозную жидкость, что приводит к ускоренному износу деталей главного и рабочих тормозных цилиндров; грязь, вода и нефтепродукты вызывают окисление и разрушение трубопроводов и уплотнений и, соответственно, утечки тормозной жидкости, так же возможно их попадание непосредственно в тормозные механизмы, приводящее к выходу их из строя – поломке возвратных пружин, замасливанию или заклиниванию тормозных колодок.
К сожалению, бороться с таким воздействием внешней среды не представляется возможным, поэтому остается только модернизировать саму тормозную систему, делая ее более защищенной от внешних воздействий или менее к ним чувствительной. В такие меры входит антикоррозионная обработка открытых элементов, установка механической защиты – экранов, отражателей, и использование вместо барабанных тормозных механизмов дисковые, которые зарекомендовали себя как более надежными в любых условиях.
2.2 Основные неисправности рабочей тормозной системы и порядок их устранения
Таблица 2.1- Основные неисправности рабочей тормозной системы и порядок их устранения.
3.Технология ремонта главного цилиндра с гидровакуумным усилителем
Диагностика и ремонт тормозной системы
Тормозная система — пожалуй, одна из самых важных элементов в автомобиле и основной гарант безопасности водителя, поэтому ее своевременную диагностику и ремонт необходимо осуществлять регулярно. Халатное отношение к работе этого узла, может иметь самые грустные последствия. Поэтому рекомендую устранять имеющиеся небольшие неисправности сразу, нежели потом производить серьезный капитальный ремонт.
Диагностика неисправностей тормозной системы
На неисправность тормозной системы указывает: наличие посторонних шумов, скрип тормозов, заедание, подтекание тормозной жидкости, проваливание, западание и легкий ход тормозной педали, а также увеличение тормозного пути. Зачастую, эти неполадки тормозной системы случаются из-за нарушения герметичности некоторых элементов тормозной системы, дефицит тормозной жидкости или несвоевременная ее замена, а также серьезный износ тормозных колодок.
Если вы заметили хоть какой-то из этих признаков, настоятельно рекомендую произвести полную диагностику тормозов. Прежде всего, убедитесь в герметичности всех имеющихся соединений, которые идут от впускного коллектора. Затем, нажав на педаль тормоза при работающем двигателе, проверьте вакуумный усилитель. Также проверьте, чтобы все индикаторы приборной панели были исправны. Проведите проверку герметичности пневмопривода с неработающим двигателем. Места больших утечек воздуха довольно легко определить на слух, а маленькие места принято выявлять при помощи мыльного раствора, которым обрабатывают соединения трубопроводов.
Ремонт тормозной системы
Перед тем, как приняться за ремонт тормозной системы, зафиксируйте автомобиль в одном положение. В случае неэффективности торможения, можно сделать заключение, что где-то есть утечка тормозной жидкости из цилиндров колес задних или передних тормозов. Чтобы устранить эту неполадку, нужно заменить неисправные части цилиндров. После этого тщательно промыть и высушить барабаны и колодки, а также прокачать систему гидропривода.
Когда педаль тормоза проваливается, это признак того что, тормозная система завоздушена. Воздух из гидропривода необходимо удалить, после чего нужно восстановить уровень тормозной жидкости в бачках. Перед тем как приступать к удалению воздуха, нужно проверить, какой уровень жидкости в бачке главного тормозного цилиндра. В случае если уровень ниже допустимого, необходимо его восстановить. После этого снимите защитный колпачок с выпускного воздушного клапана, который обычно находится на рабочем цилиндре заднего правого колеса автомобиля. Затем один конец резинового шланга наденьте на штуцер клапана, а другой опустите в стеклянную емкость с тормозной жидкостью.
Выжмите несколько раз педаль тормоза, затем удерживая ее, на несколько оборотов отверните штуцер. Проделав это, снова поработайте педалью тормоза и задержите ее. Теперь можете постепенно отпустить педаль. Такое прокачивание системы гидропривода необходимо выполнять до тех пор, пока в посуду с тормозной жидкостью не прекратят выходить воздушные пузырьки. После того, как в системе совсем не останется воздуха, удерживая педаль тормоза, заверните до конца штуцер. Проделав все вышеуказанное, педаль можно отпустить, а шланг отсоединить и установить на место защитный колпачок.
Случается, что причиной плохой работы тормозов является замасленность тормозных накладок, при этом автомобиль, при торможении, как бы начинает слегка заносить, сопровождается это характерным скрипом тормозов. В таком случае нужно их промыть теплой водой с применением моющего средства, после «купания» тщательно просушить. После того, как тормозные накладки высохли, желательно произвести их шлифовку, а также удалить абразивную пыль.
Если вы слышите равномерный шум во время движения машины, который исчезает при торможении, это может означать, что тормозные колодки стерлись. В таком случае, вам следует в срочном прядке произвести их замену, в противном случае вы рискуете испортить сам тормозной диск. Для этого зафиксируйте свой автомобиль в удобном устойчивом положении и начинайте демонтаж колеса. Поверните рулевое колесо максимально вправо, это позволит вам легче добраться до тормозных колодок.
Заранее снимите из скоб, на передних стойках, тормозные шланги. Дальше, при помощи «газового» ключа утопите тормозной поршень суппорта. Выполняя работу, обращайте внимание на то, чтобы не поднимался уровень тормозной жидкости. Затем отведите тормозной шланг в сторону и открутите болты, а также аккуратно отогните тормозную скобу. После этого установите новые колодки, закрепите болты и установите все детали на свои места.
При тугом ходе тормозной педали, можно сделать заключение, что из строя вышел вакуумный усилитель, либо в местах соединения штуцера с трубопроводом двигателя нарушена герметичность. Для этого вам потребуется заменить неисправные детали вакуумного усилителя. А для восстановления герметичности, обработайте места соединения при помощи специального состава или пасты.
Если у вас вдруг случилось самопроизвольное торможение автомобиля, то у вас вероятнее всего неисправен суппорт или его положение нарушено. Если у вас первый вариант, то вам предстоит заменить суппорт на новый, что касается второго — то здесь можно обойтись всего лишь подтяжкой болтов крепления. В случае попадания в тормозную жидкость бензина, уплотнители главного тормозного цилиндра разбухают, это тоже одна из возможных причин притормаживания колес. «Лечится» это серьезной промывкой системы тормозной жидкостью, после этого, вышедшие из строя детали, нужно заменить и произвести прокачивание системы гидропривода.
Нередко причиной неисправности тормозной системы становятся, пришедшие в негодность, тормозные шланги. Причиной этому могут быть различные механические повреждения. Если шланг поврежден, в нем происходит увеличение давления, следовательно, его нужно немедленно заменить. Не слушайте тех, кто вам посоветует соорудить какой-нибудь хитромудрый бандаж или изоляцию, это может привести к более серьезным последствиям. Если шланг в порядке, но повреждена резьба соединения, вам придется заменить узел или же всю тормозную трубку. И ни в коем случае не вздумайте воспользоваться герметиком или изолентой, поверьте, ничего хорошего из этого не выйдет.
Следите за состоянием тормозной системы своего автомобиля, производите своевременную диагностику, замену необходимых элементов, и вы гарантированно избежите неприятных ситуаций на дороге, а также обезопасите себя и других участников дорожного движения. В случае выхода из строя обязательно выполните ремонт переднего либо заднего тормозного суппорта
Ремонт тормозов
02 Январь 2013 г.
2 января 2013 г.

Ремонт тормозов
Простое руководство по безопасному ремонту тормозов в формате DVD от ведущего в мире бренда EBC Brakes для энтузиастов своими руками. Этот всеобъемлющий установочный DVD доступен в европейском и американском форматах для Ремонт тормозов мотоциклов или Ремонт автомобильных тормозов и помогает домашним энтузиастам выбирать варианты и процедуры для базового ремонта тормозов.Щелкните здесь, чтобы выбрать свой DVD и просмотреть его.

Тормоза важны, и рекомендуется регулярное обслуживание. Вы должны проверять АБС каждые 5000 миль для основного износа колодок и заменить диск колодку, когда есть 2 мм или одной восьмые и дюймовые фрикционный материал, остающийся на опорной плите. Не позволяйте тормозным колодкам изнашиваться, иначе вы можете столкнуться с потускнением тормозов и поломкой тормозов, что сделает следующий ремонт тормозов дорогостоящим.
В мире существует множество мастерских по ремонту тормозов, и ваш выбор места обслуживания тормозов должен зависеть от степени необходимого ремонта тормозов. Если все, что вам нужно, это заменить изношенные колодки или поцарапанные и поврежденные тормозные диски, то это выполнимо для большинства механиков как самостоятельная работа, но EBC Brakes настоятельно рекомендует вам купить этот DVD и просмотреть его, прежде чем начинать ремонт тормозов.
Установочный DVD доступен на различных веб-сайтах в США, таких как www.perfectbrakes.com и www.autopartswarehouse.com или в Европе ebcbrakesdirect.com или www.brakes4u.co.uk все они также могут предоставить все детали, необходимые для ремонта тормозов.
Ремонт тормозов обычно включает в себя поддомкрачивание автомобиля и снятие колес по одному, не забывая о безопасности под колесами и помещая автомобильные домкраты или прочную опору под автомобиль для безопасности и проверяя толщину колодок в тормозном суппорте. Колодки можно снять с помощью основных инструментов, при этом необходимо тщательно очистить детали суппорта и ползуна и удалить всю ржавчину, грязь и мусор.Сменные дисковые колодки бывают разных форм и размеров, и лучший способ узнать, какие колодки подходят для вашего автомобиля, — это использовать надежный поиск по автомобилю, например, по этой полезной ссылке Обновите свои тормозные колодки и роторы DVD , а затем на Примите все важное решение о том, какой тип тормозных колодок вы будете использовать при ремонте тормозов, перейдя по этой ссылке: EBC Таблица выбора тормозов .
Хорошие тормоза спасают жизни, поэтому сделайте правильный выбор и купите лучшие колодки и роторы, которые вы можете себе позволить, дешевые тормоза не прослужат так долго и могут выйти из строя.
.
China Brakes Repair, Китайские производители и поставщики ремонта тормозов на Alibaba.com
Преимущества Отвертки 10 шт. 1. Набор инструментов для продажи 2. Продукт ew на 2014 год 3. Простой в использовании набор инструментов 4. Набор инструментов высокого качества 5. OEM: название бренда может быть напечатано по требованию клиента. 6. сертификация: ISO9001: 2008 10 инструментов для ремонта мобильных / велосипедных барабанов набор инструментов для ремонта PCS Содержание 10 отверток выставка изображений: информация о компании: швейцарский крафт, швейцарский крафт-набор инструментов, крафтвелле, аппаратные инструменты, набор ручных инструментов, профессиональный набор инструментов крафт-велле , инструменты для секса, набор инструментов swiss kraft, горячие новинки 2014 года, инструменты для авто, набор инструментов для дома, инструменты с коробкой 2swiss kraft, набор инструментов swiss kraft, kraftwelle, аппаратные инструменты, набор ручных инструментов, профессиональный набор инструментов kraft welle, секс инструменты, швейцарский крафт набор инструментов горячие новые продукты на 2014 год 125 шт. полный набор ящиков для инструментов, комплект инструментов крафт, сделанный в китае, инструменты для авто, набор бытовых инструментов, инструменты с коробкой швейцарский крафт, швейцарский крафт набор инструментов, крафтвелле, аппаратные инструменты, набор ручных инструментов, профессиональный набор инструментов kraft welle, секс-инструменты, швейцарский набор инструментов kraft горячие новые продукты на 2014 mes 125pcs comp 125pcs полный ящик для инструментов 164pcs набор разъемов, набор инструментов kraft, сделано в Китае, набор разъемов 164pcs, набор инструментов крафт, сделано в китае, инструменты для авто, hou набор инструментов sehold, инструменты с набором box ox, набор инструментов kraft, made in china набор инструментов lete, набор инструментов kraft, made in china, инструменты с коробкой swiss kraft, набор инструментов swiss kraft, kraftwelle, инструменты для авто, набор инструментов для дома 014 125 шт. Полный набор ящиков для инструментов, набор инструментов для крафт, сделано в китае, набор защелок на 164 шт., Набор инструментов для крафт, сделано в китае, полный набор ящиков для инструментов 125 шт., Набор инструментов для крафт, сделано в китае, набор защелок на 164 шт., Инструмент для крафт комплект, сделано в китае, инструменты для, набор инструментов для дома авто, инструменты с ящиком 125 шт. полный набор ящиков для инструментов, набор инструментов для крафт, сделано в китае, набор защелок 164 шт., набор инструментов для крафт, сделано в китае, инструменты для авто, для дома набор инструментов, инструменты с коробкой Полный набор ящиков для инструментов 125 шт., набор инструментов из крафт-бумаги, сделано в Китае, инструменты для авто, набор инструментов для дома, набор гнезд с защелкой 164 шт., комплект инструментов из крафт-бумаги, производство в Китае, инструменты в коробке Свяжитесь с нами, чтобы получить больше информация:
.

Ремонт и диагностика дизельных двигателей в москве: Диагностика, обслуживание и ремонт дизельных двигателей – выбрать из 16 мастеров по ремонту, изучив 99 отзывов на PROFI.RU
02.02.2021
Ремонт ТНВД дизелей в нашем автосервисе в Москве
Ремонт ТНВД дизелей в нашем автосервисе в Москве | «Дизель Сервис»
+7(495)644-77-25; +7(495)795-61-55 м.Владыкино
В следующем видео Вы можете посмотреть технологический процесс ремонта форсунок Common Rail в нашем сервисе на компьютерном комплексе для ремонта и точной регулировки форсунок. С более подробной информацией о работе данного стенда можно ознакомиться, перейдя по ссылке — Ремонт Common Rail.
1 Гарантия лучшей цены;

2 Гарантия качества работы 6 месяцев или 10т.км.пробега;

3 Скидки 5% при повторном обращении;

4 VIP обслуживание-скидки от 10% до 20% на работы;

5 Бесплатная диагностика сход развала при условии выполнения работ по регулировке углов установки колес.

Компания «Дизель-сервис» заключает договора на диагностику и ремонт дизельных двигателей, ТНВД, турбин, форсунок, ремонт топливной аппаратуры дизельных двигателей, а также техническое обслуживание автомобилей MERCEDES-SPRINTER, MERCEDES-VITO; VOLKSWAGEN TRANSPORTER, VOLKSWAGEN LT; FORD-TRANZIT; HYNDAI-PORTER.
Подробнее
Сертификат соответсвия
Приложение
Получить консультацию и уточнить стоимость работ Вы можете по тел: 8-985-644-77-25, 8-903-795-61-55, 8-499-903-34-80.
Также в разделе “Прайс-Лист” представлены цены на работы по диагностике и ремонту ТНВД и форсунок, также на услуги по регулировке сход-развала.
ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАНЯТИЯ
Квалифицированные специалисты ООО «Дизель-Сервис» проводят практические занятия по передаче опыта работы по ремонту дизельных топливных систем различных типов.
Подробнеее
НАШИ ПРИЕМУЩЕСТВА
Техцентр «Дизель-Сервис» старается высоко держать марку в сфере выполнения работ по ремонту и обслуживанию различных автомобилей с дизельными двигателями.
Подробнеее
НАШИ СКИДКИ
Техцентр «Дизель-Сервис» предоставляет постоянным клиентам (начиная со второго обращения) скидки
Подробнеее
Заказы
+7-495-644-77-25;
+7-495-795-61-55
Факс: 8-499-903-34-80
Email: [email protected]
ЭТОТ САЙТ ИСПОЛЬЗУЕТ COOKIE ДЛЯ ХРАНЕНИЯ ДАННЫХ.
ПРОДОЛЖАЯ ИСПОЛЬЗОВАТЬ САЙТ, ВЫ ДАЕТЕ СВОЕ СОГЛАСИЕ НА РАБОТУ С ЭТИМИ ФАЙЛАМИ.
Да

Диагностика и ремонт дизельных двигателей цены
Наименование работ NLR85 / Мицубиси кантнер NQR 71/75 Исузу Форвард Hyundai Porter + (норм./час) Автобусы БОГДАН Мерседес СПРИНТЕР
611/646 612
ДВИГАТЕЛЬ / МОТОРНЫЙ ОТСЕК
Демонтаж, монтаж Мотора вентилятора радиатора О.Ж. 2 100,00р. 2 100,00р. 1 850,00р. (2,00) 2 100,00р. 2 400,00р. 2 400,00р.
Демонтаж, монтаж Впускного коллектора 2 400,00р. 4 000,00р. 5 650,00р. 5 200,00р. 7 500,00р.
Демонтаж, монтаж Выпускного коллектора 2 750,00р. 5 200,00р. 7 500,00р. 4 000,00р. 8 600,00р.
Демонтаж, монтаж Радиатора О.Ж. 3 200,00р. 3 450,00р. 3 250,00р. (3,50) 5 200,00р. 3 450,00р. 3 450,00р.
Демонтаж, монтаж Передней (малой) крышки ГБЦ 2 300,00р. 2 900,00р.
Демонтаж, монтаж Распредвала 4 000,00р. 4 000,00р. 4 600,00р. 5 200,00р. 6 900,00р.
Демонтаж, монтаж Маслянного радиатора (без снятия ТНВД) 5 180,00р. 5 180,00р. 550,00р. (0,60)
Демонтаж, монтаж Теплообменника 5 200,00р. 5 200,00р. Или (8 000,00р. Со снятием ТНВД) 5 750,00р.
Демонтаж, монтаж Клапана ЕГР (с промывкой) 1 500,00р.
Демонтаж, монтаж Дроссельной заслонки (с промывкой) 1 500,00р.
Демонтаж, монтаж Интеркулера 2 550,00р. 2 900,00р. 4 000,00р.
Демонтаж, монтаж Компрессора 3 450,00р.
Демонтаж, монтаж Воздушного компрессора
Демонтаж, монтаж Турбокомпрессора 2 100,00р. 2 800,00р. 5 200,00р. (4,50) 2 800,00р. 3 450,00р. 3 450,00р.
Демонтаж, монтаж «РАМПЫ» ?? ?? 800,00р. 2 300,00р.
Демонтаж, монтаж ТННД (без стоимости слесарных работ) 950,00р. 950,00р. 950,00р. (1,00) 950,00р. 2 900,00р. 2 900,00р.
Демонтаж, монтаж ТНВД 6 300,00р. 6 300,00р. 5 200,00р. (5,62) 6 900,00р.(1,5)
Демонтаж, монтаж ГБЦ 9 200,00р. 17 300,00р. 6 800,00р. (7,33) 15 000,00р. 9 200,00р. 17 300,00р.
Сборка / Разборка ГБЦ 5 600,00р. 5 600,00р. 5 600,00р. (6,11) 5 600,00р. 3 600,00р. 3 600,00р.
Демонтаж, монтаж Клапанной крышки, шт. 1 200,00р. 1 200,00р. 1 200,00р. 1 750,00р. 2 100,00р.
Демонтаж, монтаж ДВС 15 000,00р. 15 000,00р. 17 000,00р. (9,80) 28 900,00р. 17 000,00р. 17 000,00р.
Демонтаж, монтаж Опора ДВС 800,00р. 800,00р. 900,00р. (1,00) 800,00р. 2 400,00р.
Демонтаж, монтаж Выжимного подшипника (при снятой КПП) 350,00р. 350,00р. 350,00р. 350,00р. 350,00р.
Демонтаж, монтаж Передней трубки топливопровода, шт. 400,00р. 500,00р. 300,00р. (0,30) 650,00р.
Демонтаж, монтаж Задней трубки топливопровода , шт. 1 100,00р. 650,00р. 550,00р. (0,60) 750,00р.
Демонтаж, монтаж Свечи накала , шт. 350,00р. 350,00р. 400,00р. (0,40) 650,00р. 350,00р. 350,00р.
Демонтаж, монтаж Свечи накала , шт. (со специнструменом) 1 750,00р. 1 750,00р.
Демонтаж, монтаж Форсунок , шт. 580,00р. 580,00р. 580,00р. (0,60) 580,00р. 580,00р. 580,00р.
Демонтаж, монтаж Датчика положения коленвала 350,00р. 350,00р. 460,00р. (0,50) 1 400,00р. 350,00р. 350,00р.
Диагностика и регулировка Угла опережения впрыска (без снятия ТНВД) 3 450,00р. 3 450,00р. 2 800,00р. (3,06) 3 450,00р. 370,00р.
Диагностика ДВС (давл масла + компрессия) 1 500,00р. 2 800,00р. 2 800,00р. 1 500,00р. 1 500,00р.
Диагностика Форсунок (электронных), шт. 1 100,00р. 1 100,00р. 1 100,00р. 1 100,00р. 1 100,00р. 1 100,00р.
Диагностика Форсунок (механических), шт. 650,00р. 650,00р. 650,00р. 650,00р. 650,00р. 650,00р.
Замена Трубки или Шланга ГУР(без прокачки системы) 600,00р. 700,00р. 600,00р. (0,70) 700,00р.
Замена Воздушного фильтра, шт. 290,00р. 290,00р. 290,00р. 290,00р. 350,00р. 350,00р.
Замена масла ДВС 700,00р. 700,00р. 700,00р. 700,00р. 700,00р. 700,00р.
Замена Водяного насоса (для авто с рулевым усилителем) 3 200,00р. 3 200,00р. 1 850,00р. (2,00) 3 200,00р. 2 550,00р. 2 550,00р.
Замена Масляного фильтра, шт. 250,00р. 250,00р. 250,00р. 250,00р. 250,00р. 250,00р.
Замена Приводного ремня ГУР 800,00р. 800,00р. 720,00р. (0,90) 800,00р. 600,00р. 600,00р.
Замена ГУР 1 700,00р. 1 700,00р. 1 700,00р. 1 700,00р. 2 100,00р. 2 100,00р.
Замена Приводного ремня и роликов 1 500,00р. 1 500,00р. 2 500,00р.
Замена Приводных ремней (или балансира), ГРМ/Цепь/шестерни (при снятой КПП) 8 600,00р. 5 200,00р. 5 200,00р. (6,10) 5 200,00р. 5 200,00р. 5 200,00р.
Замена Сальника коленвала переднего, шт. (при снятом радиаторе) 1 300,00р. 1 300,00р. 950,00р. (0,60) 1 300,00р. 4 150,00р. 4 150,00р.
Замена Сальника маслянного насоса 950,00р. (0,60)
Замена Сальника коленвала заднего, (при снятой КПП) 1 300,00р. 1 300,00р. 1 300,00р.
Замена — Влагоосушителя фильтр ˗ ˗ ˗ ˗ ˗ ˗
Замена Топливного фильтра, шт. 460,00р. 460,00р. 350,00р. (0,30) 460,00р. 460,00р. 460,00р.
Замена Шланга системы охолождения(без заливки ОЖ) 350,00р. 350,00р. 300,00р. (0,30) 450,00р.
Замена Крана уровня пола 700,00р.
Замена Прокладок ГБЦ
Замена Клапана рециркуляции ОГ 1 400,00р. 1 400,00р. 1 100,00р. (1,20) 1 400,00р. 1 400,00р. 1 400,00р.
Замена Крепления топливного фильтра (пластины) 1 150,00р.
Замена Термостата О. Ж. 750,00р.
Замена Датчика Давления Масла 400,00р.
Замена Охолождающей жидкости (О. Ж.) 800,00р. 800,00р. 700,00р. (0,75) 800,00р. 800,00р. 800,00р.
Замена Сцепления (со снятием КПП)
Замена Сцепления (при снятой КПП) 1 750,00р. 1 750,00р. 1 500,00р. (5,30) 1 750,00р.
Замена Толкателей клапанов, рокеров и гидрокомпенсаторов с регулировкой (при снятой клапанной крышке) 4 000,00р. 4 000,00р. 4 600,00р. (4,89) 4 000,00р. 5 200,00р. 6 900,00р.
Промывка Интеркуллера 800,00р. 800,00р. 800,00р. замена замена
Переборка Воздушного компрессора
Протяжка ГБЦ (при снятой клапанной крышке) 1 400,00р. 1 400,00р. 1 400,00р.
Разборка, Дефектовка ДВС 13 800,00р. 13 800,00р. 10 000,00р. (18,33) 13 800,00р. 13 800,00р. 13 800,00р.
Регулировка натяжения Ремней генератора и ГУР 450,00р. 450,00р. 450,00р. (0,50) 450,00р. 450,00р. 450,00р.
Регулировка натяжения Ремня ГРМ (при снятом кожухе) 450,00р. 450,00р. 450,00р. (0,50) 450,00р. 450,00р. 450,00р.
Регулировка зазора клапанов ДВС (за агрегат) 2 900,00р. 2 900,00р. 1 400,00р. (1,50) 2 900,00р. 2 900,00р. 2 900,00р.
Ремонт Воздушной трубки 700,00р.
Ремонт ДВС 46 000,00р. 46 000,00р. 35 000,00р. (45,59) 46 000,00р. 46 000,00р. 57 500,00р.
Опрессовка Системы охолождения ДВС 1 400,00р. 1 400,00р. 500,00р. (0,50) 1 400,00р. 1 200,00р. 1 200,00р.
Сеть центров по ремонту дизельных моторов

Ищете место, где можно отремонтировать дизельный двигатель по адекватным ценам? Добро пожаловать! Ремонт дизельного двигателя – это специализация нашего проекта, представляющего собой группу автосервисов в городе Москве. Современное оборудование, четкие сроки работ, доступные цены – это наш подход к работе.
Все специалисты наших техцентров прошли профильное обучение, мы готовы подтвердить это фактически по первому запросу клиента. Мы следим за повышением квалификации наших дизелистов: в приоритетах ставка на повышение осведомленности о новых эффективных методиках по работе с дизельными моторами.
Еще один аспект нашей работы – это опыт работы с автомобилями различных марок. В работе дизель каждой иномарки имеет свои особенности, присущие всему модельному ряду, что и учитывается нашими спецами. Мы беремся ремонтировать дизельные моторы с автомобилей различных марок и моделей любого года выпуска.
Наши преимущества:
Все услуги, оказываемые в наших центрах, осуществляются с учетом технических требований производителя
Индивидуальный подход к проблеме клиента и подробная консультация дизелиста
Высокая квалификация специалистов, подтверждаемая документами
Наличие большинства деталей и возможность найти редкие варианты
Опыт работы с автомобилями различных марок и моделей
Возможность сотрудничества на договорной основе
Гуманный подход к формированию цены ремонта
Работа без выходных
Краткое описание наших услуг вы можете найти в меню, что же касается расценок, то мы работаем по предварительному согласованию стоимости перед началом работ. Итоговая стоимость и общее время выполнения работ, с учетом подбора и установки запчастей, рассчитывается предварительно. Клиент заключает договор и получает акт приема-передачи. На все запчасти предоставляется гарантия, услуги подлежат гарантийным обязательствам в рамках возможного. Если по итогу работа не принесла ожидаемого результата, двигатель будет взят на доработку согласно условиям, описанным в договоре.
Работа с клиентом осуществляется после предварительной записи. Уточнить любую информацию можно по телефонному номеру.

Если требуется срочный осмотр – пожалуйста, просто предупредите о своем приезде нашего менеджера по телефону. Это поможет скорректировать работу наших специалистов и сократить время вашего ожидания в приемной.
Наш адрес: г. Люберцы, Новорязанское шоссе 23км, строение 29
Наш проект представляет собой сеть точек по ремонту дизельных двигателей. Вы можете выбрать подходящее место по округу или ближайшему метро, предварительная запись по телефону.
СТО МКАД
Время работы с 9:00 до 21:00
Выходные без выходных
МКАД 47-й км строение 20, ТЦ «НАШ»
Дизель-Центр Восточный
Метро Округ
Щёлковская ВАО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)
Дизель-Центр на Можайке
Метро Округ
Кунцево ЗАО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)
Дизель-Центр Север
Метро Округ
Водный стадион САО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)
Дизель-Центр Свиблово
Метро Округ
Свиблово СВАО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)
Дизель-Центр Строгино
Метро Округ
Строгино СЗАО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)
Дизель-Центр Юг
Метро Округ
Южная ЮАО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)
Дизель-Центр Печатники
Метро Округ
Печатники ЮВАО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)
Дизель-Центр Юго-Западная
Метро Округ
Юго-Западная ЮЗАО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)
Директор «Dizelt.ru» Дмитрий
Наш Автотехцентр «Diezelt.ru» осуществляет ремонт и диагностику дизельных двигателей, топливных насосов высокого давления, форсунок топливных.
На все выполненные нами работы осуществляется гарантия от 12 до 24 месяцев.
Мы не являемся официальным дилером, у нас нет дорого кофе и дорогих диванов в приёмной для клиентов, но Вы можете во время ремонта присутствовать в ремонтной зоне, так же у нас имеется комфортная зона ожидания.
Для Вашего удобства у нас имеется различная форма оплаты.

Ремонт дизельных двигателей в Москве
Ремонт и обслуживание дизельных двигателей
Диагностика Дизельного двигателя Компьютерная (Проверка текущих параметров ДВС, считывание и удаление ошибок из памяти Блока Управления ДВС, Проверка состояния топливной системы, Проверка угла впрыска)
Диагностика Дизельного двигателя инструментальная (Проверка меток системы газораспределения, Замер компрессии, Проверка свечей накаливания, Замер давления в топливной системе, Проверка форсунок по обратному сливу)
Обслуживание Дизельного двигателя текущее (Замена масла в двигателе + фильтров: масляного, топливного, воздушного. Замена неисправных свечей накаливания. Проверка состояния ремней: привода механизма газораспределения, привода навесного оборудования. Проверка состояния натяжных и обводных роликов. Проверка уровня охлаждающей жидкости.)
Обслуживание Дизельного двигателя регламентное (Замена ремня + роликов привода ГРМ. Замена приводного ремня + роликов навесного оборудования ДВС. Замена масла + фильтров ДВС. Замена охлаждающей жидкости. Регулировка зазора клапанов.)
Ремонт Дизельного двигателя текущий (Проверка состояния деталей механизма газораспределения. Замена гидрокомпенсаторов, распредвалов, клапанов в ГБЦ, маслосъемных колпачков. Диагностика системы ЕГР. Замена клапана EGR. Устранение течи масла с ДВС. Замена сальников и прокладок ДВС. Замена комплекта сцепления. Замена цепей, успокоителей, натяжителей механизма газораспределения. Проверка Турбокомпрессора. Проверка дизельных топливных форсунок на стенде, диагностика топливного насоса высокого давления ТНВД. Ремонт топливной аппаратуры ДВС.)
Ремонт Дизельного двигателя капитальный (Демонтаж ДВС с автомобиля. Полная разборка двигателя и дефектовка деталей и узлов ДВС. Замер выработки в цилиндрах. Проверка плоскости и герметичности головки блока цилиндров. Составление дефектовочной калькуляции. Расточка блока цилиндров, шлифовка коленчатого вала, притирка клапанов головки блока цилиндров. Комплектация двигателя новыми деталями в замен вышедших из строя. Сборка ДВС. Обкатка на стенде с проверкой давления масла. Проверка состояния навесных агрегатов и топливного оборудования двигателя, при необходимости ремонта или замена их на новые. Ремонт топливного насоса высокого давления и дизельных топливных форсунок. Замена распылителей, мультипликаторов, электромагнитов в форсунках. Комплексная промывка топливной системы. Замена турбокомпрессора при необходимости. Установка собранного ДВС на автомобиль. Контрольный запуск двигателя на автомобиле, проверка функционирования навесных агрегатов ДВС.)
На все работы проводимые в нашем автосервисе распространяется гарантия !!!
Уточнить стоимость интересующих ВАС работ, а также записаться на обслуживание ВЫ можете
по телефону: 8 (499) 161-41-62
Дизель сервис по ремонт дизельных автомобилей и топливной аппаратуры
Дизель-сервис «Саргаас» был основан в 1991 году. В начале своей деятельности специализировался на ремонте дизельной топливной аппаратуры (ТНВД и форсунки) отечественных грузовых автомобилей КАМАЗ, МАЗ, ЗИЛ.
В дальнейшем благодаря увеличению площадей для ремонтной базы, и приобретению дополнительного диагностического и ремонтного оборудования мы значительно расширили предлагаемый нами спектр услуг, в который стали входить работы по диагностике и ремонту дизельных иномарок Европейского, Японского и Корейского рынков. На данный момент мы обслуживаем дизельные автомобили следующих марок AUDI, BMW, Citroen, FIAT, FORD, Hyundai, KIA, Mazda, Mercedes, Mitsubishi, Nissan, Opel, Peugeot, Renault, Skoda, SsangYong, Toyota, Volkswagen, Volvo.
Также мы предлагаем скидки и специальные условия обслуживания корпоративным клиентам и владельцам дизельных коммерческих автомобилей следующего модельного ряда: Mercedes Sprinter, VITO, VIANO, VW LT, VW Transporter T4/T5, VW Crafter, Hyundai Porter I/II, Starex H-1, Grand Starex, FORD Transit, Connect, FIAT Ducato, Citroen Jumper, Peugeot Boxer, OPEL Movano, Vivaro, KIA Bongo III, Nissan Cabstar, Renault Master.
В распоряжении нашего автосервиса есть собственный топливный цех оснащенный современным оборудованием для диагностики и ремонта дизельных топливных форсунок CR, насосов высокого давления ТНВД VE, ТНВД Common Rail производителей BOSCH, DELPHI, DENSO, ZEXEL, DOOWON.
В связи с чем мы можем оперативно и качественно произвести ремонт самых современных дизельных автомобилей на своей территории. Помимо ремонта топливной аппаратуры легковых автомобилей, мы предлагаем ремонт форсунок и ТНВД грузовых автомобилей MAN, DAF, MB Actros, Renault Magnum, а так же спец.техники (экскаваторы, погрузчики, тяжёлая строительная техника) DOOSAN, HITACHI.
За время существования автосервиса мы укрепили свои позиции в секторе послегарантийного ремонта и технического обслуживания автомобилей, заслужив доверие многих клиентов. С каждым годом мы расширяем спектр предоставляемых услуг, и можем обеспечить самые кратчайшие сроки выполнения работ и поставки запасных частей.
Наши специалисты имеют высокую профессиональную квалификацию, многолетний опыт работы, и проходят обучение по партнерской программе фирмы BOSCH «Диагностика и ремонт автомобильных систем впрыска». Оснащенные всеми необходимыми средствами, они помогут Вам в кратчайшие сроки отремонтировать Ваш автомобиль.
Преимущества дизель сервис «Саргаас»
Доступные цены. Ни для кого не секрет, что цены на запчасти и работы по ремонту дизельного двигателя намного выше, чем бензинового. Высокотехнологичное, претензионное изготовление и обработка деталей, а также сложное выполнение работ по топливной аппаратуре, объясняют данное ценообразование. ДизельСервис САРГААС не стремиться быть лидером в установлении завышенных цен, а наоборот старается максимально сэкономить деньги клиентов. Данный подход к вопросу ценообразования помогает нам увеличить количество клиентов обращающихся за помощью в наш автосервис.
Многолетний опыт работы. Наш автосервис производит работы по ремонту дизельной топливной аппаратуры, а также техническое обслуживание автомобилей оснащенных дизельными двигателями более 20 лет. За это время нами накоплен огромный опыт работы в сфере диагностики, технического обслуживания и ремонта дизельных автомобилей различных марок, оснащенных топливными системами таких производителей как Bosch, Delphi, Denso, Siemens
Информативность. Клиент обратившийся за техническим обслуживанием автомобиля в наш техцентр, еще до приезда может уточнить по телефону стоимость предстоящих работ и запасных частей. В процессе диагностики, технического обслуживания автомобиля и его последующего ремонта все работы и цены заранее согласовываются с владельцем автомобиля. По окончании работ клиенту предоставляется заказ-наряд с полным перечнем выполненных работ и использованных запасных частей.
Качество и сроки выполнения работ. Сотрудники нашего техцентра постоянно стремятся повышать качество работ и строго соблюдать согласованные с клиентом сроки исполнения заказов. По завершении работ мастер приемщик проводит дополнительную проверку автомобиля. Только после этого происходит выдача отремонтированного автомобиля потребителю. Клиентам обратившимся в наш сервис предлагается ряд рекомендаций по дальнейшему техническому обслуживанию автомобиля. Качество работ и сроки исполнения контролируются руководством автосервиса.
Предоставление клиентам доступа в ремонтную зону. Весь процесс диагностики и устранения неисправности автомобиля клиент может наблюдать самолично. По желанию владельца автомобиля, администрацией автосервиса предоставляется право присутствовать в ремонтной зоне и наблюдать за ходом выполнения ремонта своего автомобиля.
Различные виды оплаты. За выполненные услуги мы принимаем оплату наличными, оплату по безналичному расчету на наш расчетный счет или на банковскую карту через платежный терминал, а также оплату непосредственно в сервисе посредством банковских карт различных банков через POS-терминал.
Гибкая система скидок. В нашем техцентре, действуют скидки выходного дня в размере 5%, при повторном обращении клиент может получить скидку в размере 7%, постоянным и корпоративным клиентам предоставляется скидка 10% от общей суммы стоимости выполненных работ.
Бесплатные услуги. Клиентам предоставляется бесплатная диагностика ходовой части автомобиля, при условии выполнения последующих работ по её ремонту в нашем сервисе.
Современное оборудование и инструмент. Наш тех.центр имеет две ремонтные зоны оснащенных современными многотоннажными подъемниками, свой топливный цех и моторный участок. Все сотрудники автосервиса оснащены современным высокотехнологичным оборудованием и инструментом. Для компьютерной диагностики автомобилей применяются высокоточные сканеры.
Свой склад запчастей. При техническом обслуживании и проведении ремонта автомобиля с дизельным двигателем применяются только качественные запасные части. Наш автосервис оснащен собственным складом запчастей, благодаря чему мы в состоянии минимизировать сроки выполнения поставленных задач по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля клиента.
Гарантия на выполненные работы. На все работы, проведенные в Дизель-Сервис «САРГААС» по ремонту автомобилей предоставляется гарантийный срок 2 месяца или 5 тыс.км пробега авто.
Высококвалифицированные специалисты. В нашем автосервисе работают сотрудники прошедшие обучение по курсам «диагностика и ремонт дизельных систем впрыска», «диагностика и ремонт современных автомобилей оснащенных дизельной системой впрыска Common Rail» , благодаря чему они готовы выполнить весь спектр работ по диагностике, слесарному ремонту и техническому обслуживанию дизельных автомобилей.
Сертификаты. Все предоставляемые услуги по диагностике и ремонту дизельной топливной аппаратуры и дизельных автомобилей у нас сертифицированы.
Ремонт дизельных двигателей в Москве
Работа Цена
Замена двигателя — снять двигатель / поставить двигатель от 9700р.
Замена двигателя — снять двигатель от 4800р.
Замена двигателя — поставить двигатель от 6800р.
Ремонт двигателя от 14800р.
Переборка двигателя от 9700р.
Замена головки блока цилиндров (гбц) от 4200р.
Замена прокладки головки блока цилиндров (гбц) от 4200р.
Замена сальника распределительного вала от 1000р.
Замена прокладки клапанной крышки от 300р.
Замена маслосъемных колпачков клапанов на снятой гбц от 2200р.
Замена клапанов от 2700р.
Замена впускных клапанов от 2300р.
Замена выпускных клапанов от 2300р.
Замена направляющих клапанов от 2700р.
Замена седла клапана от 2700р.
Опрессовка головки блока цилиндров (гбц) от 1000р.
Шлифовка плоскости головки блока цилиндров (гбц) от 900р.
Замена переднего сальника коленчатого вала (кв) от 1000р.
Замена заднего сальника коленчатого вала (кв) от 600р.
Замена свечей зажигания бензинового двигателя от 600р.
Замена ремня газо распределительного механизма (грм) от 4300р.
Замена приводного ремня от 500р.
Замена опоры двигателя (двс) от 1000р.
Замена прокладки впускного коллектора от 1000р.
Замена дроссельной заслонки от 600р.
Замена прокладки выпускного коллектора от 1000р.
Замена турбины бензинового / дизельного двигателя от 2300р.
Замена маховика от 4700р.
Замена двух массового маховика от 6700р.
Замена водяной помпы системы охлаждения двигателя от 4300р.
Замена радиатора охлаждения двигателя от 1500р.
Диагностика двигателя от 600р.
Замена прокладки поддона двигателя от 2300р.
Замена поддона двигателя от 2300р.
Замена цепи ГРМ без снятия ДВС от 6800р.
Ремонт поддона картера двигателя от 1000р.
Замена дизельного двигателя — снять / поставить двигатель от 9800р.
Замена дизельного двигателя — снять дизельный двигатель от 5800р.
Замена дизельного двигателя — поставить дизельный двигатель от 7700р.
Замена дизельного двигателя — снять / поставить двигатель от 9800р.
Замена цепи ГРМ дизельного двигателя без снятия ДВС от 11700р.
Замена ремня ГРМ дизельного двигателя без снятия ДВС от 6800р.
Диагностика дизельного двигателя от 1000р.
Ремонт головки блока цилиндров гбц бензинового двигателя от 2300р.
Ремонт дизельного двигателя от 19500р.
Ремонт головки блока цилиндров гбц дизельного двигателя от 4700р.
Срок службы двигателей автомобилей зависит от условий эксплуатации, а также манеры езды.
работает в экстремальных условиях и при недостаточном количестве смазки;
он часто перегревается;
применяется некачественное топливо;
происходит гидроудар в цилиндре мотора.
Перед тем, как начать ремонт дизельных двигателей, следует в обязательном порядке протестировать топливную систему и сам мотор на наличие неисправностей. Сделать это лучше всего в нашем специализированном автоцентре.
Процесс диагностики дизеля
Процесс диагностики,проводимый нашими специалистами, состоит в выявлении:
неисправностей по внешним признакам, а также путём измерения наличия в цилиндрах компрессии;
причин возникновения неисправностей на основании характера повреждения деталей.
Компьютерная диагностика двигателя.
Процесс ремонта дизельных двигателей
В процессе капитального ремонта дизельного двигателя наши специалисты:
разбирают и снимают силовой агрегат;
ищут нужные детали и производят их дефектовку;
растачивают блок и ремонтируют его головки;
правят коленвал;
осуществляют ремонт системы питания дизельного двигателя;
производят ремонт форсунок дизельного двигателя;
шлифуют и полируют коленвальные шейки;
делают ремонт топливной аппаратуры дизельных двигателей;
регулируют, собирают и устанавливают мотор.
Процесс ремонта заканчивается обкаткой.
Производить ремонт дизельных двигателей самим специалисты не рекомендуют по той причине, что это должны делать опытные люди на качественном и современном оборудовании, которое имеется в наличие именно в нашей компании. Стоимость ремонта дизельных двигателей в москве будет зависеть от степени износа деталей и характера неполадок машины. Цены на некоторые работы зафиксированы в нашем прайс-листе и могут меняться в зависимости от модели транспортного средства.
О компании, Техобслуживание автомобиля СТО, автоэлектрика
Дока-Дизель выполнит полный спектр услуг по ремонту и обслуживанию автомобилей
Кузовной и слесарный ремонт
Диагностика
Автоэлектрик
Установка дополнительного оборудования
Любой автомобиль является сложным механизмом, представляющий собой повышенный уровень опасности. Если владелец не уделяет должного внимания исправности не только общего технического состояния своего автомобиля, но и деталям, таким как автоэлектрики, или ремонт турбин, ремонт коробок передач, ремонт акпп, ремонт двигателя, то автомобиль может подводить.
Дока-Дизель — это современный автосервис, оснащенный современным, профессиональным оборудованием для ремонта и диагностики автомашин. Наша команда квалифицированных специалистов качественно выполнит любой спектр работы и досконально выполнит необходимые регулировки и настройки в вашем автомобиле.
Грамотные автомеханики проконсультируют о возможных причинах возникшей неисправности, обсудят с клиентом пути возможных решений проблемы, помогут с правильным выбором необходимых запчастей к вашему автомобилю или по возможности восстановят вышедшие из строя, а также будет поверена автоэлектрика автомобиля.
В нашем сервисе работают только опытные механики, автоэлектрики, которые детально разбираются во всех типичных неисправностях современных автомобилей, неисправностях топливной системы и двигателя дизельных автомобилей, выполнят ремонт качественно и в срок.
Мы ориентируемся на качество выполняемых работ и на индивидуальный подход к каждому клиенту, для создания продуктивного сотрудничества.
Для удобства наших клиентов мы предоставляем полный спектр услуг: от слесарного до кузовного ремонта, с использованием передовых технологий и современного оборудования.
Мы дорожим своей репутацией надежного и профессионального автосервиса.

Можно ли ремонтировать боковой порез шины: Боковой порез шины. Можно ли отремонтировать и ездить – 403 — Доступ запрещён
19.01.2021
Боковой порез шины — стоит ли ремонтировать?
Это означает, что при невозможности заменить шину на месте, водитель может выполнить ремонт бокового пореза, а далее будет вынужден избегать большого количества нагрузок на шину, и как можно за более короткое время попытаться заменить ее, или же весь комплект. Только после этого эксплуатацию автомобиля можно продолжать в стандартном режиме.
Такого рода подход можно рассматривать как правильный, но с некоторыми нюансами. Вопрос в том, что ремонт пореза боковой части покрышки не стоит рассматривать как нецелесообразный, либо же в качестве временной меры. В этом случае, следует оценивать характер полученного повреждения, а особое внимание уделять целостности корда в месте полученного пореза.
Для того, чтобы выяснить, есть ли смысл в ремонте поврежденной покрышки, ее должен осматривать опытный специалист. Если ремонт такого пореза будет выполнен неправильно или непрофессионально, может стать причиной разрыва колеса, что в свою очередь приведет к ДТП.
Выполнение ремонта. Если порез имеет место на бескамерном колесе, то его проклеивание должно осуществляться исключительно при помощи армированной латки. Установка же заплат из резины не допускается. Кроме того, заклеивание пореза должно быть выполнено как с наружной, так и с внутренней стороны. При выполнении предварительного осмотра, специалист примет решение, сколько слоев заплат потребуется уложить на поврежденном участке.
Касательно же ремонта подобного пореза собственными руками, то устранить можно разве что повреждение небольшой глубины. Но для этого стоит иметь требуемые материалы для выполнения ремонта и набор соответствующего оборудования.
На начальном этапе потребуется выполнить очистку поврежденного места с двух сторон — снаружи и изнутри, после чего оно обязательно должно быть обезжирено. Края пореза немного обтачивают до придания формы блюдца, после чего полость должна быть заполнена сырой резиной, сверху которой накладывается латка.
Заплатка может приклеиваться двумя способами: холодным и горячим, то есть при помощи вулканизации. Преимущество холодного наложения латки состоит в том, что она накладывается намного быстрее и проще, а также не нарушает геометрии колеса.
Но если порез имеет большой размер, то следует использовать вулканизацию, так как она дает возможность наложения заплаты в несколько слоев.
Итог. От проведения ремонта больших и серьезных повреждений в условиях гаража лучше отказаться, по той причине, что получение требуемого качества в подобных условиях становится достаточно проблематичным. Кроме того, в мастерской обязательно выполнять проверку герметичности резины после окончания ремонтных работ по устранению пореза.
Пара богемского хрусталя: специальный репортаж c презентации Skoda Karoq и Skoda Rapid

Смотреть все фото новости >>
Поделиться Сообщить об ошибке
Выделите ее и нажмите Ctrl + Enter
Просмотров: 16660 | Источник: car.ru | Автор: Максим Деревянченко

Что делать при боковом порезе шины. Стоит ли ремонтировать покрышку
ЧТО ДЕЛАТЬ ПРИ БОКОВОМ ПОРЕЗЕ ШИНЫ. СТОИТ ЛИ РЕМОНТИРОВАТЬ ПОКРЫШКУ

Добрый день, сегодня мы узнаем, что делать при появлении бокового пореза на шине и стоит ли ехать на шиномонтаж для ремонта такой покрышки или проще приобрести новую. Кроме того, расскажем, во сколько может обойтись ремонт шины при порезе и почему необходимо будет снова делать балансировку колеса. В заключении мы подведем выводы по поводу целесообразности ремонта покрышки при боковом порезе и сколько такая шина способна отработать после услуг шиномонтажа.

Ни один водитель на планете не застрахован от случайного пореза, прокола или вздутия покрышки. Качество наших дорог пока оставляет желать лучшего, особенно это чувствуется, когда мы выезжаем за пределы крупных городов, а про уровень дорожного полотна в провинциях и вообще говорить не стоит. Хотя боковые порезы на шинах иногда возникают не из-за низкого качества дорог, а в связи с тем, что при езде под колеса попадаются посторонние предметы или при не аккуратном вождении водителя, особенно при парковке и езде по бордюрам. Что делать, если к сожалению для нас случился боковой порез шины и как отремонтировать покрышку или купить новую, мы и обсудим в нашем рассказе.
Реальным примером получения бокового пореза шины может быть следующая ситуация: ранняя весна, дороги находятся в ужасном состоянии, мало того, что они по качеству никакие, дек еще и не убранные, а большинство ям просто-напросто не видно. Мы едем на небольшой скорости и попадаем колесом в яму с острыми краями. Как правило, такое случается неожиданно и молниеносно. Однако сразу мы никаких проблем не замечаем и продолжаем движение в наш пункт назначения.

Далее, примерно после 500-600 метров наш автомобиль начинает тянуть влево или право. Мы, как полагается в такой ситуации, чтобы определить в чем же дело, останавливаемся на обочине дороги. И видим, что наша покрышка полностью спущена, как говорится до обода, хотя никаких визуальных повреждений не видно. Чтобы продолжить свой путь, понятное дело, мы достаем с багажника запаску (докатку или полноразмерное колесо) и устанавливаем ее на автомобиль, чтобы доехать до ближайшего шиномонтажа. Как правило, в шиномонтаже нам вынесут вердикт — боковой порез покрышки.
В среднем ремонт покрышки при боковом порезе на шиномонтаже стоит в районе 10 долларов США в эквиваленте, в зависимости от степени сложности, то есть длины, ширины и глубины повреждения шины. При ремонте бокового пореза покрышки внутрь шины заливается специальная быстро застывающая резина и на самом месте пореза устанавливается вулканическая заплатка. После того, как порез со всех сторон заделан, работники шиномонтажа устанавливают демонтированную шину обратно на диск.

Далее собранное колесо перебалансируют на специальном оборудовании, при этом количество грузиков на диске может оказаться довольно большим. Как правило, количество грузиков на отремонтированной покрышке после пореза может достигать 10-15, вместо положенных при сезонной балансировке в 3-5 штук. Заметим, что конечная стоимость ремонта шины при боковом порезе может довольно существенно изменяться в большую сторону, так как каждый дополнительно установленный грузик на диск стоит денег.

По завершении окончательного ремонта покрышки после бокового пореза при езде на автомобиле, не должно ощущаться никакого биения и проблем со спусканием шины. Однако по множественным отзывам автовладельцев на популярных форумах в сети Интернет, радость после ремонта бокового пореза может длиться не долго, до 5-6 месяцев. Затем колесо может спускать ниже номинально рекомендуемого значения на манометре. Как правило, вначале колесо может спускать понемногу (0,2-0,5 атмосфер), с частотой примерно 1 раз в 2-3 недели, а затем такие случаи могут участиться. При учащении спускания, колесо придется подкачивать каждые 2-3 дня, ну если повезет, то 1 раз в неделю.

Справочно отметим, что на сегодняшний день существуют 3 основных вида повреждений покрышки: прокол, порез и вздутие (шишка). Все прочие типы повреждений шин относятся к тому или иному основному виду, которые мы перечислили выше.
Самым опасным повреждением шины по мнениям большинства специалистов по обслуживанию и ремонту автомобилей считаются порезы, которые могут быть боковыми, прямыми и смешанными. Более наглядно увидеть основные виды повреждений автомобильных шин мы можем ниже на изображении.

Таким образом, ремонт покрышки при боковом порезе позволит нам сэкономить на покупке новой шины, однако срок службы отремонтированного колеса может быть не долгим. По рекомендациям специалистов по ремонту и обслуживанию автомобилей, при получении бокового пореза шины, лучше не экономить на замене на новую, потому что безопасность дороже, а тем более неизвестно, как может повести себя отремонтированное колесо на высокой скорости. Поэтому получается, что решив сэкономить на покупке новой покрышки, мы лишь откладываем «смерть» нашей шины на непродолжительное время.

Видео обзор: «Что делать при боковом порезе шины. Стоит ли ремонтировать покрышку»
В заключении отметим, что ремонт шины при боковом порезе является лишь временной мерой. Если произошел порез, а особенно бокового вида, то лучше сразу покупать новую покрышку, так как к сожалению после ремонта, как правило, уже через пару месяцев колесо может начать ускоренно спускать. В том случае, если порезанная шина дорогая или нет возможности найти ей замену, то ремонт поврежденной шины будет быстрее всего более выгоден, чем ее замена. Однако все равно даже в этом случае нужно будет задуматься о покупке новой покрышки.
БОЛЬШОЕ СПАСИБО ЗА ВНИМАНИЕ. ОСТАВЛЯЙТЕ СВОИ КОММЕНТАРИИ, ДЕЛИТЕСЬ С ДРУЗЬЯМИ.
ЖДЕМ ВАШИХ ОТЗЫВОВ И ПРЕДЛОЖЕНИЙ.
Ремонт бокового пореза бескамерной шины
Как правило, ремонт боковых повреждений корда шины охватывает и включает в себя два этапа, а именно вулканизация пореза и установка на внутреннюю плоскость покрышки автомобиля в участке разрыва особой латки, обладающею структурой, аналогичной каркасу шины
Кроме этого, сама заплатка, каковую клеят на внутреннюю сторону боковины при таковом ремонте, гораздо больше, а так же и толще и вследствие этого ещё и тяжелее, чем латки, каковыми традиционно заделывают на СТО проколы в зоне протектора. Что же всё это означает на практике? Да то, что эта лоточка непременно будет создавать статический дисбаланс всего колеса, каковой грузиками выровнять практически нереально. То есть колесо конечно по компьютеру Вам отбалансируют в нули, но оно все равно станет «бить» и тянуть в сторону, разбивая подвеску автомашины очень стремительными темпами. Подробнее по этому поводу мы напишем статью на нашем сайте чуть позже.
Можно ли ездить при боковом порезе шины
Вообще из практики если у вас боковое повреждение покрышки и по сути не важно какое вертикальное или продольное, на таком колесе, а в особенности если оно стоит на передке – ездить точно не стоит. Колесо с порезом, будь то восстановлено самым качественным образом и на самом лучшем оборудовании точно не нужно ставить на передок. А если у вас современный автомобиль и ваша скорость почти всегда больше 100 км,/ то от использования порезанной и восстановленной покрышки точно стоит отказаться дабы не создать угрозу своей жизни и другим людям.
Можно ли заклеить боковой порез на шине
Восстанавливать такого рода повреждение возможно будет уместно на автомобилях, которые передвигается исключительно и только в сельской местности где скорости по улочкам и переулочкам обычно варьируются 20-60км/ч. Для таких целей эта покрышка подойдёт. Так же её можно использовать на какой-нибудь повозке или прицепке опять же в сельской местности. Как правило, ремонт в таких случаях осуществляется своими руками из подручных средств.
Потому как цена такого ремонта может быть очень существенна, и если колесо уже не первой свежести или протектор стерт больше чем на 60%, то и восстановление такого колеса выглядит не слишком целесообразно с позиции стоимости ремонта, кстати если вам нужно самому разбортировать колесо или изготовить самодельную шиномотажку читайте тут.
Для трассы и быстрой езды шина с такого рода повреждениями не пригодна, запомните это. Не стоит экономия на куске резины, а тем более на безопасности вашей жизни и жизни других людей.
Дорого
Ненадежно
Недолговечно
Очень опасно
И даже просто авария без жертв случившаяся из-за разрыва покрышки которая имела ярко выраженное боковое сильное повреждение корда – точно будет стоить вам дороже чем новое колесо в сборе и даже с установкой на авто.
Чтоб не случилось как на картинке стоит так же разбираться в предназначении шины и её характеристиках с которыми можно ознакомится тут и понять что значат все те буквы и цифры которые производители наносят на покрышки.
Если случился боковой порез колеса, а средств на покупку новой резины нет, а нужно ехать далеко и срочно, в таком случае лучше либо отложить поездку, либо купить шину б/у но без вообще каких либо отклонений от норм предъявляемым к автомобильным покрышкам – шишек и грыж, даже практически лысая шина но целая – будет надёжнее той у которой новый протектор но заклеенный или завулканизированный сквозной разрез.
какие повреждения шин можно починить :: Autonews
Гвоздь, арматура или острый камень — повредить шину иногда можно практически на пустом месте. Важен прежде всего масштаб повреждения, и зачастую резина все-таки поддается ремонту. Чаще всего в шинные мастерские за ремонтом автомобилисты обращаются в середине осени или весны — как раз в сезон замены летней резины на зимнюю и наоборот. Чтобы не стоять в очередях, стоит знать, когда именно ехать в шиномонтаж, а когда — в магазин.
Прокол
Самая популярная «травма» резины — прокол, и его чаще всего можно отремонтировать. Гораздо быстрее это сделают профессионалы в ближайшем сервисе, и ваши руки при этом останутся чистыми. Но если прокол застал вас в безлюдном месте, а в багажнике есть насос и набор для ремонта шин со жгутами, подлатать покрышку можно и самому. Чаще всего при ремонте передних шин колесо можно даже не снимать, достаточно вывернуть руль в нужную сторону и найти место прокола.
Сначала отверстие зачищается винтообразным шилом, ремонтный жгут промазывается клеем и заправляется в ушко шила, после чего вводится в отверстие шины. Резким движением инструмент извлекается, а жгут остается внутри и надежно закупоривает отверстие. Хвостики обрезаются ножом, но рекомендуется оставить около 20 мм. После этого шину можно накачать и проверить давление.
Ремонт жгутами не считает долгосрочным, потому что спустя какое-то время они рассыхаются и начинают пропускать воздух. Более продвинутый метод ремонта прокола — вулканизация. Отверстие заделывают эластичным пластырем, а воронка в месте прокола заполняется специальным составом. Сверху надевается вулканизатор, который нагревает пластырь и спаивает лишнее.
В условиях сервиса прокол также ремонтируют и кордовыми грибками. Место прокола обрабатывается и высверливается для придания шероховатости. Все смазывается клеем, после чего изнутри покрышки вводится грибок, его шляпка прикатывается, а излишек ножки снаружи срезают.

Фото: PA Images / TASS
Ремонт прокола можно осуществить и с помощью герметика. Многие производители автомобилей с бескамерной резиной типа Run Flat вместо запасного колеса кладут в машину ремкомплекты с компрессорами — баллон с герметиком под давлением. Автомобиль поднимается на домкрате, после чего герметик закачивается в поврежденное колесо через ниппель. Далее нужно прокрутить колесо и накачать его. После ремонта на машине следует проехать пару сотен метров, чтобы проверить герметичность покрышки. Если она не восстановилась, процедура повторяется.
Случается, что саморез или гвоздь закрывает отверстие в шине, оставаясь внутри. Не спешите его выдергивать — пока не падает давление, можно спокойно доехать до сервиса на вулканизацию. Иногда сдувать колесо начинает через несколько недель после того, как в него попал саморез. Поэтому давление в шинах лучше периодически проверять, а если загорелся датчик давления, стоит хотя бы визуально осмотреть покрышку на предмет наличия шляпки от гвоздя.
Вздутие на колесе
Шишка или грыжа чаще всего появляется на боковой поверхности шины после наезда на препятствие или попадания в яму на скорости. От удара повреждаются нити каркаса боковины, шина перестает удерживать нагрузку и давление, появляется вздутие. Любая маленькая шишка со временем превращается в более крупную, а с таким дефектом колесо может лопнуть в любой момент. Это прямая угроза безопасности, потому что внезапное сдутие колеса может повлечь потерю управления и дорожную аварию.
Некоторые грыжи можно отремонтировать, но ни одна заплатка уже не восстановит заводскую жесткость покрышки. Идеальный вариант в этом случае — замена шины. Если грыжа появилась на протекторе, то продлить срок службы покрышки можно с помощью кордовых пластырей — готовых к применению заплаток с клеевым слоем. Но если вздутие обнаружилось на боковине, вероятность ремонта минимальна, колесо проще поменять. Вздутия на шинах с низким профилем вообще не поддаются ремонту.
Порез или пробой
Произвести ремонт бокового пореза под силу только профессионалам автосервиса. Для устранения повреждения понадобятся кордовые латки, но через какое-то время колесо все равно придется менять. Этот способ сработает, только если разрыв не находится в зоне плеча покрышки, тогда ремонтировать его уже никто не станет.
В общем случае порезы или пробои, в отличие от проколов, считаются неремонтопригодными, поскольку нарушается целостность каркаса. А пробои и вовсе происходят на ходу, когда шина резко теряет давление и до полной остановки успевает сделать лишь несколько оборотов «на ободах». При таком раскладе ломается корд и разрушаются слои покрышки. Даже если получится заделать дырку, использовать такую ослабленную шину не рекомендуется.

Фото: Mikhail Pletsky / Russian Look
Неправильное хранение и некачественный монтаж
Трещины, истирания боковины и непрофессиональный шиномонтаж также могут привести к проблемам с покрышками. В результате неправильного хранения шин на них могут появиться трещины. Их опасность в том, что к корду начинает поступать влага, а это уже приводит каркас в негодность. Через трещины также может выходить воздух. Починить трещины невозможно, и с ними шины не прослужат долго. Покрышка с трещинами деформируется, покрывается вздутиями и даже может порваться во время движения.
В результате трения о бордюры или при движении по необорудованным обочинам дорог может повредиться боковина шины. При подобной езде осматривать шины на наличие повреждений стоит регулярно. При обнаружении небольшой потертости колеса можно поменять местами, что немного продлит срок их службы и позволит оттянуть время покупки новых.
При неумелом шиномонтаже можно повредить бортовое кольцо шины. В этом случае покрышка потеряет геометрию и сядет на диск со скосом, при вращении будут видны «восьмерки», а во время езды водитель почувствует вибрацию. Отремонтировать этот дефект невозможно, колесо необходимо поменять как можно быстрее, иначе есть риск повреждения подвески.
Боковой порез шины — можно ли отремонтировать и ездить
Опубликовано в:&nbspБез рубрики on:&nbspНоябрь 17
Как правило, ремонт боковых повреждений корда шины охватывает и включает в себя два этапа, а именно вулканизация пореза и установка на внутреннюю плоскость покрышки автомобиля в участке разрыва особой латки, обладающею структурой, аналогичной каркасу шины
Кроме этого, сама заплатка, каковую клеят на внутреннюю сторону боковины при таковом ремонте, гораздо больше, а так же и толще и вследствие этого ещё и тяжелее, чем латки, каковыми традиционно заделывают на СТО проколы в зоне протектора. Что же всё это означает на практике? Да то, что эта лоточка непременно будет создавать статический дисбаланс всего колеса, каковой грузиками выровнять практически нереально. То есть колесо конечно по компьютеру Вам отбалансируют в нули, но оно все равно станет «бить» и тянуть в сторону, разбивая подвеску автомашины очень стремительными темпами. Подробнее по этому поводу мы напишем статью на нашем сайте чуть позже.
Можно ли ездить при боковом порезе шины
Вообще из практики если у вас боковое повреждение покрышки и по сути не важно какое вертикальное или продольное, на таком колесе, а в особенности если оно стоит на передке – ездить точно не стоит. Колесо с порезом, будь то восстановлено самым качественным образом и на самом лучшем оборудовании точно не нужно ставить на передок. А если у вас современный автомобиль и ваша скорость почти всегда больше 100 км,/ то от использования порезанной и восстановленной покрышки точно стоит отказаться дабы не создать угрозу своей жизни и другим людям.
Можно ли заклеить боковой порез на шине
Восстанавливать такого рода повреждение возможно будет уместно на автомобилях, которые передвигается исключительно и только в сельской местности где скорости по улочкам и переулочкам обычно варьируются 20-60км/ч. Для таких целей эта покрышка подойдёт. Так же её можно использовать на какой-нибудь повозке или прицепке опять же в сельской местности. Как правило, ремонт в таких случаях осуществляется своими руками из подручных средств.
Потому как цена такого ремонта может быть очень существенна, и если колесо уже не первой свежести или протектор стерт больше чем на 60%, то и восстановление такого колеса выглядит не слишком целесообразно с позиции стоимости ремонта, кстати если вам нужно самому разбортировать колесо или изготовить самодельную шиномотажку читайте тут.
Для трассы и быстрой езды шина с такого рода повреждениями не пригодна, запомните это. Не стоит экономия на куске резины, а тем более на безопасности вашей жизни и жизни других людей.
Дорого
Ненадежно
Недолговечно
Очень опасно
И даже просто авария без жертв случившаяся из-за разрыва покрышки которая имела ярко выраженное боковое сильное повреждение корда – точно будет стоить вам дороже чем новое колесо в сборе и даже с установкой на авто.
Чтоб не случилось как на картинке стоит так же разбираться в предназначении шины и её характеристиках с которыми можно ознакомится тут и понять что значат все те буквы и цифры которые производители наносят на покрышки.
Если случился боковой порез колеса, а средств на покупку новой резины нет, а нужно ехать далеко и срочно, в таком случае лучше либо отложить поездку, либо купить шину б/у но без вообще каких либо отклонений от норм предъявляемым к автомобильным покрышкам — шишек и грыж, даже практически лысая шина но целая – будет надёжнее той у которой новый протектор но заклеенный или завулканизированный сквозной разрез.

Особенности ремонта боковых порезов шин
Боковой порез шины — происшествие куда более неприятное, чем прокол. Между тем, заранее паниковать не стоит: окончательный приговор вы узнаете у специалиста шиномонтажа. Вполне возможно, шина ещё послужит!
Оглавление:
Причины и опасности бокового пореза

— Виды шин
Как определить, можно ли заделать порез?

Последовательность операций при ремонте бокового пореза

Эксплуатация шины после ремонта

Причины и опасности бокового пореза
Получить боковой порез шины можно по разным причинам. Дорожная яма с острыми краями, торчащая из бордюрного камня арматура, или идиот-недоброжелатель с ножом в руках, решивший, что вы поставили машину не там, где ему хотелось бы… Так или иначе, если такая неприятность произошла, каковы бы ни были её причины, в первую очередь следует подумать об её устранении. И хотя многие шиномонтажные мастерские и обещают качественный ремонт бокового пореза, вам следует понимать, что в большинстве случаев даже самый тщательный ремонт окажется лишь временной мерой. Чтобы лучше понять опасность бокового пореза, следует хотя бы в общих чертах представлять строение шины. Современная покрышка — это не просто кусок резины, отлитый в определённую форму. Она имеет довольно сложную структуру, а каркас шины изготавливается из нескольких слоёв резины, усиленных кордом, металлическими или текстильными нитями. При боковом порезе целостность этих нитей нарушается. Попросту говоря, в месте пореза рвётся не только резина, что ещё полбеды, а и корд, что намного хуже.

Виды шин
Все шины подразделяются на диагональные и радиальные. Эта классификация основывается на том, как именно нити корда располагаются по отношению друг к другу. В диагональных шинах нити пересекаются под углом 35-40°, в радиальных — каждая нить корда располагается отдельно, перпендикулярно окружности шины. Боковой порез на диагональной шине не так страшен. Нити корда в ней пересекаются друг с другом, и нагрузки между ними распределяются сравнительно равномерно. Ремонт бокового пореза диагональной шины если и не восстановит прочность каркаса до начального уровня, то сделает покрышку вполне пригодной для дальнейшей эксплуатации.
Однако, от этого преимущества диагональных покрышек владельцам легковых автомобилей радости немного: такие шины на легковых машинах давно не используются. Все современные автомобили ездят на радиальных шинах, а они переживают боковые порезы куда хуже. В таких покрышках каждая нить корда обеспечивает прочность на определённом участке. Соответственно, даже небольшое повреждение нити ослабит прочность каркаса. Поэтому, не всегда есть смысл вообще затевать ремонт. Возможность устранения пореза зависит от его размеров.
Как определить, можно ли заделать порез?
Возможность ремонта пореза напрямую зависит от его размеров. Попытаться восстановить шину есть смысл, если длина продольного пореза (вдоль нитей корда) не превышает 35 мм, поперечного — 25 мм. Также имеет значение и место пореза относительно края покрышки: это расстояние не должно быть меньше 40 мм. Всё это относится к шинам легковых автомобилей. Возможность ремонта покрышек грузовиков зависит от количества повреждённых нитей. Если порез затронул больше 10 нитей корда, не стоит пытаться починить покрышку.
Последовательность операций при ремонте бокового пореза
Ремонтировать покрышку с боковым порезом лучше в специализированной шиномонтажной мастерской. Если размеры пореза невелики, такую шину вполне реально починить и самостоятельно. В любом случае, автолюбителю полезно будет знать, как именно устраняется боковой порез, и из каких этапов состоит эта работа. Первым делом шину следует снять с диска. Края пореза нужно обрезать и сточить таким образом, чтобы место пореза приняло форму чаши, или кратера. С поверхности шины, изнутри и снаружи, удаляется пыль и частички резины, оставшиеся после обработки, после чего место пореза обезжиривают и обрабатывают специальным цементом.
Внутренность «кратера» заполняют заранее подготовленной сырой резиной и вулканизируют. Далее зачищают и подготавливают место для установки армированной заплатки. Края заплатки после установки обрабатывают герметиком. После монтажа колеса обязательно необходимо сделать балансировку.
Эксплуатация шины после ремонта
Следует отдавать себе отчёт в том, что даже самый квалифицированный и качественный ремонт бокового пореза не вернёт шине начальной прочности. А значит, велика вероятность того, что она лопнет в самый неподходящий момент. Кроме того, после ремонта бокового пореза нарушится балансировка колеса. Место пореза становится значительно тяжелее, и, даже если удастся вывести баланс, подвеска всё равно будет испытывать повышенные нагрузки. Эксплуатация шины после ремонты негативно отразится на состоянии подвески и, в первую очередь, ступичного подшипника. К сожалению, не всегда есть возможность заменить шину на новую, а отремонтированную покрышку оставить в качестве запаски. Если обстоятельства требуют установки шины на автомобиль, поставьте её на заднюю ось. Покрышки после ремонта бокового пореза не следует устанавливать спереди, независимо от привода автомобиля. Если шина лопнет на скорости (а риск довольно велик!), пускай уж это будет заднее колесо. И, разумеется, водителю придётся ограничивать свою страсть к быстрой езде и быть вдвойне внимательнее к ямам.

Ремонт боковых порезов шин — экономим на покупке новых колес?
Если взять только визуальный аспект, который выделяется при виде автомобильной шины, то на первый взгляд может показаться, что современные автомобильные шины являют собою единую формованную резину с определенным протекторным рисунком. Данное мнение является в корне не правильным, так как покрышки имеют более сложное внутреннее строение.
Если говорить о химическом составе покрышек, то в него входят много различного рода субстанций (синтетические клеи, масла, сталь, полистирол, нейлон, графит и т.д.). Кроме того, данный элемент включает в себя более двадцати конструктивно составных деталей, а основными же являются каркас и протектор. Автомобильные шины имеют эти два вышеуказанных основных конструктивных элемента. Так, первый элемент напрямую отвечает за устойчивость транспортного средства, а также гарантирует сцепные качества шины в моменты непосредственного передвижения. Второй конструктивный элемент увеличивает свойства амортизации покрышки.
Раньше каркас автомобильной шины в большинстве случаев изготовлялся из каучука, который был сверху обтянут льняной тканью. Данная субстанция значительно уменьшала срок эксплуатации автомобильных шин. Вследствие этого возникла особая потребность в новой ткани, которой стала кордовая ткань. По своей сущности она была сделана на основе челночных нитей, а главное отличие заключалось в ее высокой прочности и долговечности.
Для примера, следует рассмотреть строение шины. Особое внимание нужно уделить составу ее элементов. Боковина покрышек зачастую производится из натурального каучука. Протектор покрышки изготавливается также из природного каучука. В этом случае только добавляется его синтетический аналог, а также силику, которая придает упругость шине. Помимо этого, данный элемент улучшает сцепные качества покрышки, если речь идет о влажной поверхности дороги.
В конструкции покрышек, которые являют собою премиум-класс, предусматриваются определенные полости, которые предназначаются для снижения шума, который издается автомобильной шиной при непосредственном передвижении. Посредством сжимания данные детали как будто поглощают воздух вместе с шумом. Для того чтобы посадка покрышки была более надежной на колесный диск, во всей внутренней конструкции шины по диаметру располагается особый стержень, который выполнен из стали и покрыт каучуком.
Для защиты покрышки от различного рода механического воздействия производителями используются специальные ребра. Именно они обеспечивают наиболее плотную посадку на диск самого колеса. На основе нейлона делается бандаж, который, при этом, покрывается и пропитывается каучуком. Основное предназначение данного устройства заключается в том, чтобы улучшить скоростные показатели покрышки и поддержать единую форму, избегая разных отклонений окружности.
Одной из самых важных конструктивных составных шины – слой корда, который делается из стальных нитей с увеличенными показателями прочности и упругости. Чаще всего встречается несколько слоев в одной покрышки. Данные элементы нужны для того, чтобы поддерживалась форма шины, а устойчивость машины не «давала сбои».
Избыточное давление сдерживается посредством слоя текстильного корда, выполненного на базе полиэстера. Помимо этого данный элемент значительно смягчает все нагрузки на шину. Внутренний слой, который изготавливается из синтетического каучука, выполняет сдерживающую функцию, так как удерживает воздух внутри покрышки. Данный элемент герметизирует каждую составную часть покрышки.
Довольно часто встречаются ситуации, когда при длительном периоде эксплуатации транспортного средства в достаточно тяжелых условиях возникает нужда в немедленном и срочном ремонте боковых порезов шин. Данные ситуации являются такими же неприятными, как и в случаях прокола шин. Тем не менее, данный дефект являет собою намного большую опасность, следовательно, требует и капитального ремонта. Кроме того, боковой порез далеко не всегда поддается качественному ремонту. По большей части это касается радиальных шин, так как в таком случае боковой порез практически всегда предусматривает тотальную замену покрышки.
1. Ремонт покрышек – боковой порез и его допустимые размеры.
Как правило, при непосредственном порезе происходит разрыв внутреннего каркаса шины, который называется кордом. При повреждении незначительном существует определенная вероятность ремонта и устранения такого рода дефекта. Тем не менее, если повреждения являются более чем незначительные, то ремонт любого рода теряет свой смысл. Так, существуют определенные критические размеры, которыми определяются боковые порезы покрышек. Для продольного пореза, а это означает, что он проходит напрямую вдоль корда, значение критического размера составит в 35 миллиметров. Для пореза поперечного данная цифра еще меньше и составит около 25 миллиметров. В том случае, если разрыв окончился ближе, чем в 40 миллиметрах от границы – края покрышки, любой ремонт обречен на неудачу.
Помимо этого, особые трудности возникают в тех случаях, когда возникает нужда в выполнении ремонта боковых порезов у шин грузового типа. В таком случае требуется крепить пластырь еще более тщательно. И то, все нагрузки, которые предстоит выдерживать данной шине в будущем, станут непосредственной причиной того, что обязательно нужно будет производить периодические проверки целостности заплатки. Предел пореза для шины грузовой составляет 10 волокон корда. Так, если повреждение затронуло больше тросиков, любой ремонт является бесполезным.
2. Как заклеить боковой порез покрышки – ремонт и последующая эксплуатация.
Существуют принципиальные отличие в ремонте боковых порезов автомобильной покрышки от устранения различных простых проколов, которые располагаются на беговой части шины. Это связано непосредственно с тем, что боковая часть в своем арсенале имеет очень маленькую толщину, вследствие чего и подвергается особой деформации в моменты непосредственного контакта колес с различными неровностями дорожного покрытия. Самый эффективный способ, который может помочь в устранении порезов, состоит из нескольких операций, каждая из которых нуждается в отдельном внимании.
В том месте, где обнаруживается дефект, стачиваются края и у них появляется определенная форма чаши. После этого к ним в те места будет приклеиваться армирующая заплата. Та полость, которая имеет форму чаши, должна заполняться сырой резиной. После этого сама покрышка должна быть отправлена на вулканизацию. На заключительном этапе, после того как были установлены заплатки, наружное место, где проводился ремонт, должно быть очищено, после чего должна произвестись балансировка самого колеса. Таким образом, в тех случаях, когда боковой порез покрышек не превышал нормы до ремонта, может быть вполне исправен своими силами посредством вышеуказанных рекомендаций.
Даже после того как все вышеуказанные операции были проведены самым тщательным образом, в моменты непосредственной эксплуатации могут возникать биения колеса. Именно поэтому не стоит использовать отремонтированную покрышку как рабочее колесо. Следует держать данное колесо в виде запаски.
Тем не менее, данная технология не может быть приемлема для всех видов повреждений. Бывает множество случаев, когда автомобильную шину лучше не ремонтировать, а полностью заменить. В противном случае же существует определенный риск, что заплата будет оторвана при движении на высоких скоростях. Довольно часто самопроизвольные изменения в технологии приводят к различного рода аварийным ситуациям из-за недобросовестности работников мастерских. Именно поэтому нужно достаточно тщательно измерять величину повреждений, а также довольно внимательно осуществлять сам ремонт.
3. Ремонт боковых порезов шин – профессиональный подход.
Если же автомобилист решил обратиться в мастерскую, то такого рода технологии, которые присутствуют в сервисах, являются более совершенными и надежными. Тем не менее, автолюбитель может сам контролировать весь процесс заклеивания бокового пореза покрышки, если будет придерживаться и запомнит определенные условия процедуры ремонта. С самого начала место бокового пореза должно быть достаточно детально осмотрено. После этого должен выполняться демонтаж покрышки, а сам боковой порез должен обрезаться по краям посредством кусачек. Делается это для того чтобы дальше была возможность в более качественном проваривании данного участка шины.
Всю поверхность бокового пореза нужно зачистить с помощью бормашины. После этого нужно произвести процедуру обработки особым цементом. Следующий этап знаменуется подготовкой сырой резины, которую нужно нарезать на очень тонкие полоски и растянуть. Всю сырую резину нужно укладывать внутрь бокового пореза, после чего будет выполнена и сама вулканизация. Далее будет произведена разметка места, куда будет установлена армированная заплатка, а также зачистка боковой части посредством бормашины.
После процедуры зачистки место будет обезжирено, смазано цементом, после чего нужно отвести время на его высыхание. После того как место подсохло, можно приступать к приклеиванию армированной заплатки. Все края новой приклеенной заплатки должны обрабатываться герметиком. После того как произойдет монтаж крышки на диск нужно произвести балансировку колеса. Не стоит сразу же давать большие скоростные нагрузки автомобилю, а необходимо его заново обкатать вместе с отремонтированной шиной.
Подписывайтесь на наши ленты в таких социальных сетях как, Facebook, Вконтакте, Instagram, Pinterest, Yandex Zen, Twitter и Telegram: все самые интересные автомобильные события собранные в одном месте.

Ваз 2104 ремонт зажигания и клапанов: 403 — Доступ запрещён – Регулировка клапанов ВАЗ-2107 — фото и видео, цена
02.01.2021
Регулировка клапанов ВАЗ-2107 — фото и видео, цена
Когда двигатель работает, он нагревается, соответственно все его детали расширяются. Для того чтобы клапан плотно закрывался, необходимо обеспечить тепловой зазор.
То есть при положении кулачка распределительного вала затылком к рокеру (толкателю) между ними должен быть некий зазор, который составляет для двигателей ВАЗ 2107 0.15 мм в холодном состоянии.
Казалось бы, такой зазор слишком маленький, но при нагреве клапан увеличивается в диаметре, а т.к. его форма клинообразная, он уходит вниз и на прогретом двигателе зазор увеличивается и становится достаточным для его полноценной работы на высоких оборотах.
В процессе эксплуатации двигателя все его детали, вращаясь, притираются друг к другу. Не исключение и газораспределительный механизм (ГРМ) с клапанной группой. По мере износа деталей между ними увеличивается зазор, однако клапан в процессе износа наоборот усаживается – происходит приработка седла и рабочей фаски тарелки клапана.
Эти процессы проходят неравномерно: в зависимости от используемого моторного масла разный период службы постелей, шеек распредвала и рокеров. Поэтому иногда клапан усаживается быстрее, чем изнашиваются все трущиеся поверхности ГРМ, и наоборот. И в зависимости от этого зазор между рокером и распределительным валом будет разный и его рекомендуется проверять каждые 10 000-15 000 км пробега.
Неисправности требующие регулировки клапанов
К основным неисправностям можно отнести:
нестабильный холостой ход;
двигатель не развивает полную мощность;
излишний шум (стук) в верхней части двигателя.
Когда зазор между рокером и клапаном ниже нормы либо вообще отсутствует, он неплотно закрывается и в цилиндре падает давление. Кроме того, что нарушается работа двигателя и он теряет мощность, это еще и чревато прогаром клапана, что влечет за собой ремонт головки блока цилиндров.
Когда зазор между распредвалом и рокером выше нормы, клапан наоборот недостаточно открывается, ухудшается наполнение или продувка цилиндра. Это также влечет потерю мощности и нестабильную работу двигателя. При этом появляется излишний шум в ГРМ.
Регулировка клапанов ВАЗ 2107
Для регулировки клапанов на карбюраторном двигателе понадобится снять корпус воздушного фильтра и отсоединить привод дроссельной заслонки карбюратора. На инжекторном двигателе нужно лишь отсоединить и убрать в сторону все мешающие патрубки и провода. Открутить болты крепления клапанной крышки и снять ее.
Далее, если двигатель карбюраторный и оснащен храповиком, вставить в него рукоятку ручного пуска двигателя и с ее помощью провернуть коленвал.
На инжекторном двигателе с помощью спец ключа на 38 провернуть коленчатый вал за болт крепления шкива в положение верхней мертвой точки первого цилиндра. Если такого ключа нет, подперев передние колеса автомобиля, выключив ручной тормоз, при помощи домкрата вывесить одно заднее колесо и включить пятую передачу.
На ней колесо будет легко вращаться, соответственно и коленчатый вал двигателя тоже. Вращая колесо, выставить метку ВМТ на шкиве коленчатого вала или на шестерне распределительного.
Далее широким щупом на 0.15 мм проверяем зазор на закрытых клапанах по следующей схеме:
ВНИМАНИЕ! Проверка тепловых зазоров производится на холодном двигателе!
Также можно определить, закрыт клапан или нет, без схемы. Для этого можно залезть рукой под пинал и нащупать, в каком положении находится кулачек распределительного вала относительно толкателя клапана. Он должен быть направлен к нему затылком.
При проверке зазора щуп должен проходить между распредвалом и рокером в легкий натяг. Если щуп проходит слишком легко или наоборот не пролазит вообще, то данный клапан необходимо отрегулировать.
Для этого, придерживая регулировочный болт ключом на 13 (а), отпускаем контргайку ключом на 17 (б) и, вращая его, добиваемся такого зазора, чтобы щуп слегка «прикусывало», но его можно было бы вставить и вытащить обратно. Выставив зазор, придерживаем регулировочный болт и затягиваем контргайку.
После настройки необходимо перепроверить зазор. Эту же операцию повторяем для всех клапанов.
После успешной настройки собираем все в обратном порядке и на этом регулировку клапанов можно считать оконченной.
Итог проделанной работы
В результате правильной настройки клапанного механизма работа двигателя стабилизируется, снова появляется мощность и тяга. Правильно настроенный газораспределительный механизм стабилизирует расход топлива, т.к. при неправильной настройке он возрастает.
Если в деталях механизма ГРМ нет чрезмерного износа, то, как правило, пропадает излишний шум в области клапанной крышки. Чтобы поддерживать двигатель в полном рабочем состоянии и его характеристики держались в пределах нормы, данную операцию необходимо выполнять каждые 10 000-15 000 км пробега.
Регулировка клапанов ваз 2104 — Автожурнал MyDucato
Регулировка клапанов на ВАЗ-2104-2107
Когда двигатель работает, он нагревается, соответственно все его детали расширяются. Для того чтобы клапан плотно закрывался, необходимо обеспечить тепловой зазор.
То есть при положении кулачка распределительного вала затылком к рокеру (толкателю) между ними должен быть некий зазор, который составляет для двигателей ВАЗ 2107 0.15 мм в холодном состоянии.
Казалось бы, такой зазор слишком маленький, но при нагреве клапан увеличивается в диаметре, а т.к. его форма клинообразная, он уходит вниз и на прогретом двигателе зазор увеличивается и становится достаточным для его полноценной работы на высоких оборотах.
В процессе эксплуатации двигателя все его детали, вращаясь, притираются друг к другу. Не исключение и газораспределительный механизм (ГРМ) с клапанной группой. По мере износа деталей между ними увеличивается зазор, однако клапан в процессе износа наоборот усаживается – происходит приработка седла и рабочей фаски тарелки клапана.
Эти процессы проходят неравномерно: в зависимости от используемого моторного масла разный период службы постелей, шеек распредвала и рокеров. Поэтому иногда клапан усаживается быстрее, чем изнашиваются все трущиеся поверхности ГРМ, и наоборот. И в зависимости от этого зазор между рокером и распределительным валом будет разный и его рекомендуется проверять каждые 10 000-15 000 км пробега.
Неисправности требующие регулировки клапанов
К основным неисправностям можно отнести:
нестабильный холостой ход;
двигатель не развивает полную мощность;
излишний шум (стук) в верхней части двигателя.
Когда зазор между рокером и клапаном ниже нормы либо вообще отсутствует, он неплотно закрывается и в цилиндре падает давление. Кроме того, что нарушается работа двигателя и он теряет мощность, это еще и чревато прогаром клапана, что влечет за собой ремонт головки блока цилиндров.
Когда зазор между распредвалом и рокером выше нормы, клапан наоборот недостаточно открывается, ухудшается наполнение или продувка цилиндра. Это также влечет потерю мощности и нестабильную работу двигателя. При этом появляется излишний шум в ГРМ.
Регулировка клапанов ВАЗ 2107
Для регулировки клапанов на карбюраторном двигателе понадобится снять корпус воздушного фильтра и отсоединить привод дроссельной заслонки карбюратора. На инжекторном двигателе нужно лишь отсоединить и убрать в сторону все мешающие патрубки и провода. Открутить болты крепления клапанной крышки и снять ее.
Далее, если двигатель карбюраторный и оснащен храповиком, вставить в него рукоятку ручного пуска двигателя и с ее помощью провернуть коленвал.
На инжекторном двигателе с помощью спец ключа на 38 провернуть коленчатый вал за болт крепления шкива в положение верхней мертвой точки первого цилиндра. Если такого ключа нет, подперев передние колеса автомобиля, выключив ручной тормоз, при помощи домкрата вывесить одно заднее колесо и включить пятую передачу.
На ней колесо будет легко вращаться, соответственно и коленчатый вал двигателя тоже. Вращая колесо, выставить метку ВМТ на шкиве коленчатого вала или на шестерне распределительного.
Далее широким щупом на 0.15 мм проверяем зазор на закрытых клапанах по следующей схеме:
ВНИМАНИЕ! Проверка тепловых зазоров производится на холодном двигателе!
Также можно определить, закрыт клапан или нет, без схемы. Для этого можно залезть рукой под пинал и нащупать, в каком положении находится кулачек распределительного вала относительно толкателя клапана. Он должен быть направлен к нему затылком.
При проверке зазора щуп должен проходить между распредвалом и рокером в легкий натяг. Если щуп проходит слишком легко или наоборот не пролазит вообще, то данный клапан необходимо отрегулировать.
Для этого, придерживая регулировочный болт ключом на 13 (а), отпускаем контргайку ключом на 17 (б) и, вращая его, добиваемся такого зазора, чтобы щуп слегка «прикусывало», но его можно было бы вставить и вытащить обратно. Выставив зазор, придерживаем регулировочный болт и затягиваем контргайку.
После настройки необходимо перепроверить зазор. Эту же операцию повторяем для всех клапанов.
После успешной настройки собираем все в обратном порядке и на этом регулировку клапанов можно считать оконченной.
Итог проделанной работы
В результате правильной настройки клапанного механизма работа двигателя стабилизируется, снова появляется мощность и тяга. Правильно настроенный газораспределительный механизм стабилизирует расход топлива, т.к. при неправильной настройке он возрастает.
Если в деталях механизма ГРМ нет чрезмерного износа, то, как правило, пропадает излишний шум в области клапанной крышки. Чтобы поддерживать двигатель в полном рабочем состоянии и его характеристики держались в пределах нормы, данную операцию необходимо выполнять каждые 10 000-15 000 км пробега.
Проверка и регулировка тепловых зазоров клапанов на автомобилях ВАЗ 2101, 2102, 2103, 2104, 2105, 2106, 2107
Для выполнения работы потребуется специальный плоский щуп 0,15 мм, рожковые ключи на 13 и 17, ключ для проворачивания коленчатого вала за храповик.
Перед проверкой и регулировкой тепловых зазоров клапанов необходимо снять крышку трамблера и клапанную крышку двигателя автомобиля, отрегулировать натяжение цепи (двигатели 2101, 21011, 2103, 2106) или ремня (двигатель 2105). Проверку и регулировку следует проводить на холодном двигателе.
На двигателях заднеприводных автомобилей ВАЗ 2101, 21011, 2103, 2105, 2106 измеряется тепловой зазор между задней частью кулачка распредвала и рабочей поверхностью рычага клапана. Он составляет 0,14-0,17 мм для впускных и выпускных клапанов.
Порядок проведения проверки и регулировки тепловых зазоров клапанов на двигателях автомобилей ВАЗ 2101, 2102, 2103, 2104, 2105, 2106
— Проверяем и регулируем зазор у 8-го и 6-го клапанов
Поворачиваем коленчатый вал за храповик специальным ключом по часовой стрелке до момента совпадения установочной метки на звездочке (шкиве) распредвала с выступом-меткой на корпусе подшипников распредвала. Контакт «бегунка» трамблера смотрит на гнездо высоковольтного провода четвертого цилиндра в его крышке (для определения расположения нужного гнезда при снятой крышке трамблера ориентируемся на винты с четырех сторон корпуса трамблера, они совпадают с расположением гнезд).
При совпадении меток в четвертом цилиндре происходит такт сжатия, в третьем впуска. Соответственно 8-й выпускной клапан в четвертом и 6-й впускной в третьем цилиндрах будут закрыты, между рабочей поверхностью их рычагов и тыльной стороной кулачков распредвала будет определенный зазор. Его-то и следует проверять и регулировать.
Проверяем тепловой зазор – вставляем щуп между кулачком и рычагом, он должен входить с легким защемлением и не «закусываться».
Если зазор слишком маленький или слишком большой, ослабляем ключом на 17 контргайку регулировочного болта, придерживаем ее им от проворачивания, другим ключом на 13, вращаем регулировочный болт, уменьшая или увеличивая зазор. Проверяем зазор щупом и если он соответствует норме, затягиваем контргайку, удерживая регулировочный болт ключом на 13.
— Проверяем и регулируем тепловой зазор у 4-го и 7-го клапанов
Для этого поворачиваем коленчатый вал на 180º за храповик. Контакт «бегунка» при этом поворачивается на 90º и смотрит на второй цилиндр. Проверяем и если необходимо регулируем тепловой зазор.
— Проверяем и регулируем тепловые зазоры у 1-го и 3-го клапанов
Опять поворачиваем коленчатый вал на 180º за храповик. Контакт поворачивается еще на 90º и смотрит на 1-й цилиндр.
— Проверяем и регулируем тепловой зазор у 5-го и 2-го клапанов
Снова поворачиваем коленчатый вал на 180º за храповик. Контакт поворачивается еще на 90º и смотрит на 3-й цилиндр. Аналогично проводим проверку и регулировку.
Все проверка и регулировка тепловых зазоров клапанов двигателя завершена. Возможно, после ее проведения придется несколько подкорректировать обороты холостого хода двигателя регулировочными винтами карбюратора.
Таблица последовательности регулировки тепловых зазоров клапанов двигателей 2101, 21011, 2103, 2105, 2106, 2107
Примечания и дополнения
— Тепловые зазоры в приводе клапанов необходимы для компенсации теплового расширения его элементов в процессе прогрева и работы двигателя. Если зазоры маленькие или вообще отсутствуют – клапана неплотно прикрываются, обгорают их кромки, процесс горения топливной смеси в камерах сгорания нарушается, соответственно снижается мощность и приемистость двигателя. Повышается расход топлива. Если, наоборот. Зазоры слишком велики, слышен металлический цокот под клапанной крышкой на холостом ходу, клапана приоткрываются недостаточно, наполнение камер сгорания и последующая их вентиляция нарушается. Опять же это приводит к падению мощности и приемистости двигателя, повышению расхода топлива, неравномерной его работе на холостом ходу.
Еще статьи по двигателям автомобилей ВАЗ 2101, 2102, 2103, 2104, 2105, 2106, 2107
Регулировка клапанов ВАЗ: схема, порядок ремонта своими руками
Хай пипл. В этой статье рассмотрим как делать регулировку клапанов на классике. Владельцам отечественных автомашин семейства ВАЗ 2101, 2102, 2103, 2104, 2105, 2106, 2107 приходится сталкиваться с такой работой двигателя, когда слышно, как стучат клапана. В этом случае надо найти причину, почему стучат и отрегулировать. Также надо их настраивать, были различные работы по ремонту ДВС, например, замена клапана, поршня, прокладки и т.д.
Регулировка клапанов
При появлении стуков и нестабильной работы, повышенной вибрации следует обратить внимание на клапана.
Если фазы газораспределения газораспределительного механизма нарушены, срабатывают не точно, то есть не поступает полного объема газа в рабочую область цилиндров, не происходит полного сгорания топливно-воздушной смеси в рабочей камере, и не продуваются цилиндры. Это все сопровождается появлением ударной нагрузки кулачков распределительного вала на приводной рычаг и стержень вала. Также увеличивается расход топлива и моторного масла. Что будет, если ездить с не отрегулированными клапанами? Ответ: быстрый износ деталей двигателя, увеличение стоимости и времени ремонта.
Резиновые маслоотражатели, они же маслаки, из-за сгоревшей шляпки клапана также сгорают, что ведет к увеличению расхода моторного масла. Если износ деталей мотора большой, то, возможно, лучше и легче будет сделать свап двигателя своими руками или же в СТО.
Даже, если в вашем двигателе не ременная передача, а цепная, то в случае, если не поменять цепь до истечения ее ресурса, то клапана погнутся о поршне, как, например, в двигателе sr20det производства Nissan.
Инструменты для настройки клапанов
Для качественного проведения ремонтных работ должны быть соответствующие инструменты. Чтобы отрегулировать клапанные механизмы, понадобятся следующие инструменты:
Набор ключей (торцевые и рожковые). Ключи на 13 мм и 17 мм обязательно.
Щуп для определения зазора.
Отвертки.
Фломастер.
Тряпки.
Щуп для определения зазора для классических автомобилей ВАЗ должен быть толщиной 0,15 мм.
Порядок регулировки клапанов ВАЗ 2101-2107
Сначала подготавливаем автомобиль:
подождать пока двигатель остынет, если он работал;
поставить машину на ровное место;
Порядок регулировки клапанов:
Снять крышку воздушного фильтра и сам фильтр.
Отсоединить трубки крепления фильтра и демонтировать крепление.
Снимаем тросик управления воздушной заслонки (подсос).
Снять тягу дроссельной заслонки.
Выкручиваем гайки крепления клапанной крышки и снимаем ее.
Перед регулировкой клапанов, сразу проверяем как натянута цепь. Если натяжка не нормальная, придется проводить работы заново.
Снимаем крышку трамблера (распределителя).
Устанавливаем в 4-м цилиндре поршень в верхнюю мертвую точку (ВМТ). ВМТ устанавливаются с помощью меток на шкиве коленвала ДВС и крышке привода распределительного вала, также метки нанесены на шестерни распредвала и крышки распредвала.Метку выставляют специальным ключом для болта шкива коленвала ДВС. Если нет ключа, можно выставить 4-й поршень в ВМТ вращая одно из задних колес. Поднять одну сторону домкратом, рычаг переключения скоростей поставить на 4-ю передачу, чтобы было легче крутить и медленно крутить колесо. При выставлении меток без ключа, потребуется помощник, который будет смотреть на метки.
Когда метки на распредвале и на крышке распредвала совместились, проверяем, чтобы метки на коленвале также совпали. Также можно проверить, совпали ли метки на бегунке трамблера. Контактный вывод должен быть направлен на вывод провода высокого напряжения четвертого цилиндра. Как определять, раннее или позднее зажигание, мы уже разбирала в другой статье.
После совпадения меток приступаем к настройке зазоров клапанов.
Правильный порядок регулировки клапанного механизма ВАЗ «Классика» 2101-2107.
Угол проворота коленчатого вала Регулируемые клапана
8 и 6
180 4 и 7
360 1 и 3
540 5 и 2
Из таблицы мы видим, что, если 4-й поршень выставить в верхнюю мертвую точку, то измеряем и регулируем 6-й и 8-й клапана.
Находим 8-й клапан. Отсчет идет со стороны бампера, восьмой будет первым от салона.
Между рокером и кулачком распредвала вставляем щуп. Нормальный зазор — это проход щупа с небольшим ощутимым сопротивлением. Если пластинчатый специальный щуп толщиной 0,15 проходит легко или с большим усилием, то надо регулировать.
На рокере сбоку есть гайка, закрученная на болт с головкой на 13 мм. Этим болтом выставляется зазор, а гайка защищает от самовыкручивания. Чтобы увеличивать или уменьшать зазор, ослабляем гайку под ключ на 17, одновременно удерживая болт. Когда болт ослаблен, вращаем его и изменяем зазор.Когда выставили нужный зазор, приступаем к затяжке. После затяжки надо проверить заново, возможно болт чуток крутнулся и изменил зазор.
Далее, проделываем то же самое с 6-м клапаном.
Когда пару клапанов 8 и 6 отрегулировали. Приступаем, согласно таблице, к выставлению зазоров 4-го и 7-го клапанов. Но, перед тем, как приступить к настройке 4 и 7 клапанов, надо провернуть коленвал на 180 градусов. После поворота коленчатого вала ДВС на 180 градусов, уже поршень 3-го цилиндра выставится в ВМТ. Угол поворота при выставлении третьего поршня в верхнее мертвое положение неудобно выставлять. Для удобства используем маркер или фломастер. Если коленвал ДВС повернется на 180 градусов, то бегунок трамблера повернется на 90 градусов. Значит, можно использовать трамблер и бегунок для выставления 3 поршня в ВМТ, сделав метки маркером на корпусе: отмечаем где сейчас контакт, и отмечаем где он должен быть строго через 90 градусов.
После регулировки клапанов 3-го цилиндра автомобилей Ваз классических моделей, с помощью трамблера выставляем поршень 1-го цилиндра поворотом коленвала еще на 180 градусов, регулируем клапаны 1 и 3, аналогично. Затем, также выставляем поршень 2-го цилиндра в ВМТ и регулируем последние клапана 5 и 2.
Видео
В этом видео показана регулировка клапанов на ВАЗ 2106.
Видео про регулировку теплового зазора для машин ВАЗ 2101, 2102, 2103, 2104, 2105, 2106, 2107.
Для тех, кто хочет послушать как стучат клапана на «классике» Ваз.
Регулировка клапанов на ВАЗ 2101-ВАЗ 2107
Добро пожаловать!
Регулировка клапанов – на данный момент это неотъемлемая часть всех двигателей на которых отсутствуют гидро-компенсаторы. А что такое гидро-компенсаторы? Если сказать вкратце, то благодаря ним клапана открываются и закрываются с максимально ровным зазором, в связи с чем клапана уже не нуждаются в периодической регулировки, а так же создается ровный их ход благодаря которому двигатель работает тише и мягче. Но сегодня речь пойдёт не о гидро-компенсаторах а регулировки клапанов на автомобилях «Классического» семейства.
Примечание!
Для регулировки вам понадобятся следующие инструменты: Во-первых запаситесь основным набором гаечных ключей, а так же понадобятся отвёртки, плоский щуп для регулировки клапанов толщиной «0,15 мм» и в завершение нужно будет запастись специальным ключом для проворачивания коленчатого вала! (Если специального ключа нет, то в таком случае вместо него можно будет воспользоваться головкой «на 36»)
Краткое содержание:
Когда нужно регулировать клапана?
Клапана требуют регулировки при:
Появлении стука в области где расположены клапана, соответственно стук можно будет услышать лишь при работе двигателя автомобиля.
А так их обязательно необходимо регулировать после проведения работ, в ходе которых с автомобиля снимался распредвал.
Примечание!
Для заметки учтите одну важную деталь, при эксплуатации автомобиля у клапанов со временем появляются зазоры, которые не приводят к аварийным поломкам двигателя а лишь нарушают его работу в следствии которой детали клапанного механизма будут быстрее изнашиваться!
Как отрегулировать клапана на ВАЗ 2101-2107?
1) Для начала снимите крышку головки блока. (О том как снять крышку головки блока, читайте в статье, «Установка фаз газораспределения по меткам», в рубрике «снятие», с пункта 1-10)
2) После чего установите поршень четвертого цилиндра, в положение ВМТ. (О том как установить поршень четвертого цилиндра в положение ВМТ, читайте в статье «Установка поршня четвертого цилиндра в положение ВМТ»)
3) Затем отрегулируйте «восьмой и шестой» клапан, но прежде чем начать их регулировать, проверьте нуждаются ли они в регулировке, для этого:
1. Вставьте в зазор клапана щуп и посмотрите как он будет там перемещается.
Примечание!
Когда вы вставите щуп в зазор, он должен будет перемещаться там с небольшим трудом, если же он спокойно входит в зазор и выходит из него, то в таком случае клапан нуждается в регулировке!
4) Если клапана нуждаются в регулировке, то:
1. Вставьте в «шестой или же в восьмой» клапан щуп и после чего ключом, который указан под буквой «Б» ослабьте контр гайку.
2. А в то же время другим ключом выставите нужный для вас зазор в клапане, отвернув для этого или же затянув регулировочный болт который помечен буквой «А».
3. И под завершение операции затяните болт, который указан под буквой «Б».
5) Далее чуть ниже читайте рубрику «Последовательность регулировки клапанов», и отрегулируйте все оставшиеся клапана на вашем автомобиле.
В какой последовательности нужно регулировать клапана?
Примечание!
Прежде чем вы приступите к изучению запомните одну вещь которая будет указана в инструкции а именно в ней будет сказано, что коленчатый вал нужно будет провернуть на «180°» что означает на пол его оборота! (Обороты коленвала легко понять, следя за меткой на рапредвале)
1) Начинать регулировку клапанов следует:
1. Сперва с «шестого и восьмого» клапана.
2. Затем вам нужно будет провернуть коленчатый вал по часовой стрелки, строго на 180° и после чего приступить к регулировке «четвертого и седьмого» клапана.
3. Далее опять проверните коленчатый вал на 180° по часовой стрелки, и отрегулируйте уже на этот раз «первый и третий» клапан.
4. И под завершение работы снова проверните коленчатый вал на 180° по часовой стрелки, и после чего отрегулируйте «второй и пятый» клапан.
Важно!
1) Не нарушайте очередность регулировки клапанов!
2) Клапана нужно регулировать только на холодном двигателе!
Для новичков!
Вопрос: Как выглядит щуп регулировки зазоров?
Примечание: На фото изображено две разновидности щупов!
Дополнительный видео-ролик:
Специально для вас мы подготовили интересный видео-ролик просмотрев который большинство вопросов по регулировки клапанов у вас скорее всего отпадёт, но а если всё таки вопросы останутся, то в таком случае задавайте их в комментариях и мы вам на них ответим.
инструкция и порядок выполнения работы в домашних условиях, в каких случаях необходима полная замена и как ее проводить
То есть при положении кулачка распределительного вала затылком к рокеру (толкателю) между ними должен быть некий зазор, который составляет для двигателей ВАЗ 2107 0.15 мм в холодном состоянии.
Казалось бы, такой зазор слишком маленький, но при нагреве клапан увеличивается в диаметре, а т.к. его форма клинообразная, он уходит вниз и на прогретом двигателе зазор увеличивается и становится достаточным для его полноценной работы на высоких оборотах.
В процессе эксплуатации двигателя все его детали, вращаясь, притираются друг к другу. Не исключение и газораспределительный механизм (ГРМ) с клапанной группой. По мере износа деталей между ними увеличивается зазор, однако клапан в процессе износа наоборот усаживается – происходит приработка седла и рабочей фаски тарелки клапана.
Эти процессы проходят неравномерно: в зависимости от используемого моторного масла разный период службы постелей, шеек распредвала и рокеров.
Поэтому иногда клапан усаживается быстрее, чем изнашиваются все трущиеся поверхности ГРМ, и наоборот.
И в зависимости от этого зазор между рокером и распределительным валом будет разный и его рекомендуется проверять каждые 10 000-15 000 км пробега.
Неисправности требующие регулировки клапанов
К основным неисправностям можно отнести:
нестабильный холостой ход;
двигатель не развивает полную мощность;
излишний шум (стук) в верхней части двигателя.
Когда зазор между рокером и клапаном ниже нормы либо вообще отсутствует, он неплотно закрывается и в цилиндре падает давление. Кроме того, что нарушается работа двигателя и он теряет мощность, это еще и чревато прогаром клапана, что влечет за собой ремонт головки блока цилиндров.
Когда зазор между распредвалом и рокером выше нормы, клапан наоборот недостаточно открывается, ухудшается наполнение или продувка цилиндра. Это также влечет потерю мощности и нестабильную работу двигателя. При этом появляется излишний шум в ГРМ.
Регулировка клапанов ВАЗ 2107
Для регулировки клапанов на карбюраторном двигателе понадобится снять корпус воздушного фильтра и отсоединить привод дроссельной заслонки карбюратора. На инжекторном двигателе нужно лишь отсоединить и убрать в сторону все мешающие патрубки и провода. Открутить болты крепления клапанной крышки и снять ее.
Далее, если двигатель карбюраторный и оснащен храповиком, вставить в него рукоятку ручного пуска двигателя и с ее помощью провернуть коленвал.
На инжекторном двигателе с помощью спец ключа на 38 провернуть коленчатый вал за болт крепления шкива в положение верхней мертвой точки первого цилиндра. Если такого ключа нет, подперев передние колеса автомобиля, выключив ручной тормоз, при помощи домкрата вывесить одно заднее колесо и включить пятую передачу.
На ней колесо будет легко вращаться, соответственно и коленчатый вал двигателя тоже. Вращая колесо, выставить метку ВМТ на шкиве коленчатого вала или на шестерне распределительного.
Далее широким щупом на 0.15 мм проверяем зазор на закрытых клапанах по следующей схеме:
ВНИМАНИЕ! Проверка тепловых зазоров производится на холодном двигателе!
Также можно определить, закрыт клапан или нет, без схемы. Для этого можно залезть рукой под пинал и нащупать, в каком положении находится кулачек распределительного вала относительно толкателя клапана. Он должен быть направлен к нему затылком.
При проверке зазора щуп должен проходить между распредвалом и рокером в легкий натяг. Если щуп проходит слишком легко или наоборот не пролазит вообще, то данный клапан необходимо отрегулировать.
Для этого, придерживая регулировочный болт ключом на 13 (а), отпускаем контргайку ключом на 17 (б) и, вращая его, добиваемся такого зазора, чтобы щуп слегка «прикусывало», но его можно было бы вставить и вытащить обратно. Выставив зазор, придерживаем регулировочный болт и затягиваем контргайку.
После настройки необходимо перепроверить зазор. Эту же операцию повторяем для всех клапанов.
После успешной настройки собираем все в обратном порядке и на этом регулировку клапанов можно считать оконченной.
Итог проделанной работы
В результате правильной настройки клапанного механизма работа двигателя стабилизируется, снова появляется мощность и тяга. Правильно настроенный газораспределительный механизм стабилизирует расход топлива, т.к. при неправильной настройке он возрастает.
Если в деталях механизма ГРМ нет чрезмерного износа, то, как правило, пропадает излишний шум в области клапанной крышки. Чтобы поддерживать двигатель в полном рабочем состоянии и его характеристики держались в пределах нормы, данную операцию необходимо выполнять каждые 10 000-15 000 км пробега.
Источник: http://mylada.net/remont/regulirovka-klapanov-vaz-2107.html
Как отрегулировать клапана на ВАЗ 2105?
Работа газораспределительного механизма (ГРМ) оказывает существенное влияние и на полноту сгорания топлива, и на уровень компрессии цилиндров.
Особо важная роль отводится клапанам ГРМ, которые и создают ту самую компрессию, позволяя топливу проявить весь свой энергетический потенциал.
Как и любые другие механизмы, клапана нуждаются в периодическом обслуживании, то есть, нужна регулировка клапанов ВАЗ 2105.
Когда нужно проводить регулировку?
Все зависит от опыта и навыков водителя. Если владелец пятерки знает все прихоти своего транспорта и умеет обеспечить грамотный процесс езды, то зазор клапанов нужно будет проверять и регулировать не чаще 25 000 (км). Если же транспорт находится в руках неопытного водителя, то регулировка клапанов на ВАЗ 2105 может проводиться и по прошествии 10 000 – 15 000 (км).
Признаки неправильной отработки клапанов
Наличие посторонних шумов при работе двигателя. Шум сосредоточен в верхней части ДВС. Посторонний звук может проявляться на какой-то определенной скорости либо же на всех скоростях (это уже запущенный случай).То есть, услышав подозрительный стук в ГРМ, сразу ищите порядок регулировки клапанов 2105 и приступайте к ремонту.
Ощутимая потеря мощности. Неплотно прижатый клапан не позволяет создать оптимальную степень компрессии цилиндра, из-за чего поршень выталкивается с неполной силой.А не в такт прижатый клапан не дает сделать полноценный выпуск выхлопного газа, из-за чего снижается КПД следующего такта детонации горючей смеси. Почувствовав недостаток тяговой мощности, смело подыскивайте информацию, как осуществляется регулировка клапанов ВАЗ 2105 и приступайте к настройке ГРМ.
Порядок регулировки зазора клапанов
Сразу нужно отметить такой момент, что лучше всего регулировать работу клапанов, когда двигатель холодный. Это позволит точнее диагностировать и настроить работу ГРМ. Так что, даем своей пятерке хорошенько остыть после последнего заезда. Путь ночь постоит, а с утра можно приступать к ремонту.
Итак, сама регулировка клапанов на ВАЗ 2105:
Влазим под капот, снимаем корпус воздушного фильтра, защитный кожух ремня ГРМ и крышку клапанов. Для этого дела нам понадобится набор рожковых и накидных ключей (8,10, 13 и 17).
Обращаем внимание на 4-ый цилиндр (он ближе всего к водителю). Нужно перевести его поршень в положение верхней мертвой точки (ВМТ). Для этого берем рожковой ключ на 17 и вращаем шкив коленвала по часовой стрелке до тех пор, пока риска ВМТ на шкиве не совпадет с отметкой на корпусе кожуха (сразу за шкивом). Смотрим дальнейший порядок регулировки клапанов 2105.
Переходим к шестерне привода распредвала (на противоположной стороне). На его шкиве есть риска, смотрим, чтобы она совпадала с указателем на головке блоков (как на фото).
С этого момента переходим к проверке зазоров на клапанах. ВМТ на 4-ом цилиндре позволяет проверить и отрегулировать при надобности клапана под номерами 6 и 8.
Проворачиваем коленвал (за шкив, ключом) на 180°, при этом шкив распредвала повернется лишь на 90°. Таким образом установится ВМТ на 2-ом цилиндре. Проводится проверка и регулировка клапанов ВАЗ 2105 под номерами 4 и 7.
Снова проворачиваем коленвал на 180°. Установится ВТМ 1-го цилиндра. Контролируем и регулируем клапана под номерами 1 и 3.
Вновь поворачиваем коленвал на 180°, чтобы установить ВМТ на 3-ем цилиндре. Работаем с клапанами 2 и 5.
Разметка шкива распредвала
Как отрегулировать зазор между клапаном и блоком цилиндра?
Используем щуп толщиной 0,15 (мм). Он должен подлазить под клапан с небольшим натягом (не сильным и не слабым). Если щуп проваливается в зазор или наоборот не влазит, то с этого момента начинается регулировка клапанов на ВАЗ 2105.
Одним ключом ослабляем нижнюю контргайку, вторым ключом проворачиваем винт хода клапана (вверх или вниз, зависимо от результата проверки щупом).
Затягиваем контргайку без особого фанатизма.
Делаем контрольную проверку щупом на 0,15 (мм).
Надеюсь, инструкция доходчива и понятна.
Материал по теме: Замена моторного масла и масляного фильтра на Лада Приора. Какое масло выбрать и как часто менять
После регулировки собираем все элементы двигателя на место (крышку клапанов, кожух ремня ГРМ, корпус воздушного фильтра).
Делаем пробный заезд, прислушиваемся к звуку. На этом самостоятельное обслуживание клапанов ГРМ можно считать успешно выполненным.
Обратите внимание, что ВАЗ 2105 является классикой ушедшего в прошлое советского автопрома. К классической линейке также можно отнести и ВАЗ 2101, ВАЗ 2102, ВАЗ 2103, ВАЗ 2104 и ВАЗ 2106.
Начиная с ВАЗ 2107 в автомобилях используется инжекторная система подготовки горючей смеси. То есть, семерка уже к классике не относится. Порядок регулировки клапанов 2105, а также 2101, 2102, 2103, 2104 и 2106 полностью одинаков.
То есть, классика настраивается по одному и тому же принципу.
Начиная с ВАЗ 2107 настраивать работу ГРМ нужно уже по-другому. Регулировка клапанов у ВАЗ 2107 проводится на более тонком уровне. С этой работой смогут справиться только автослесаря должной квалификации. Без солидного опыта обращения с транспортом к ГРМ ВАЗов, начина с семерки, лучше вообще не лезть. Проще отогнать машину в ближайшее СТО.
Источник: https://remontautomobilya.ru/kak-otregulirovat-klapana-na-vaz-2105.html
Ваз 2105 — регулировка клапанов
После выполнения различного ремонта связанного с разборкой газораспределительного механизма, необходимо проводить регулировку клапанов ваз 2105. Как правило работа двигателя с плохо отрегулированными клапанами сопровождается повышенным хаотичным металлическим стуком в верхней части двигателя в головке блока цилиндров.
Для регулировки вам потребуется стандартный набор инструментов, специальный щуп и ключ для проворачивания шкива коленчатого вала. При наличие всего необходимого можно приступать к ремонту:
Снимаем крышку головки блока цилиндров.
Теперь нам необходимо выставить поршень четвертого цилиндра в положение вмт. Прокручиваем шкив коленчатого вала по часовой стрелке и совмещаем метку на звездочке привода распределительного вала и его крышке. Так же при таком положение должны совпасть метка на шкиве коленвала с рисками на крышке цепи привода распредвала, что будет свидетельствовать о правильной установке фаз газораспределения, если метки на шкиву не совпали, то фазу необходимо подкорректировать. Как только поршень четвертого цилиндра будет установлен в положение вмт, восьмой и шестой клапана (от передка двигателя) будут полностью закрыты, а значит и зазор будет максимальный.
Проверяем натяжку цепи привода распределительного вала и при необходимости натягиваем цепь.
Теперь можно приступать к регулировке, последовательность регулировки выглядит как на рисунке ниже:
Проверяем щупом зазор между рычагом и кулачком восьмого клапана. Щуп должен входить с небольшой натяжкой. В случае если зазор слишком большой или наоборот маленький, ослабляем контрогайку ключом на семнадцать и ключом на тринадцать регулируем зазор. Как только зазор будет выставлен, удерживаем регулировочный болт от проворачивания и затягиваем контрогайку и еще раз проверяем зазор. При необходимости проводим повторную регулировку.
Регулируем зазор шестого клапана, после чего проворачиваем коленвал на 180° и производим регулировку четвертого и седьмого клапанов.
После того, как регулировка произведена, установите все снятые детали на место в обратной последовательности. Проверьте состояние уплотнительной прокладки между крышкой головки блока и самой головкой. На этом ремонтные работы по регулировке клапанов ваз 2105 завершены.
Источник: http://remont-vaz2106.ru/vaz-2105-regulirovka-klapanov
Ваз 2105: регулировка клапанов своими руками
Приспособление для проведения регулировки
Регулировка клапанов ВАЗ 2105 своими руками проводится так же, как на автомобилях других моделей, например, 2107 или 2109. Необходимо запастись щупами 0,15 и 0,2 мм. Осуществлять работы можно на холодном и даже горячем двигателе, но первый вариант предпочтительнее.
В этом случае фазы распределения газа будут срабатывать точнее, а бензин — сгорать эффективнее. Если регулировка проводится вовремя, работа двигателя будет чище, не возникнет стуков, а срок эксплуатации клапанов ВАЗ 2105 увеличится.
Все операции можно выполнить своими руками.
Как отрегулировать клапаны, знают многие автовладельцы. Необходимо правильно выставить зазоры. Если они будут меньше нормы, то могут прогореть.
Клапан пытается сесть в седло головки, но зазор, расположенный между рычагом привода и кулачком, не дает ему этого сделать.
Газы из камеры прорываются, и если их температура превышает 2000 К, они выжигают кромку выпускного клапана, быстро садят сальники. В итоге засоряется масло.
Регулировать клапаны двигателя нужно постоянно. Желательно делать это через каждые 15 тыс. км пробега, чтобы потом не тратить деньги на ремонт своего ВАЗ 2105.
Приступаем к делу
Регулировка рычагом зазоров
Порядок регулирования клапанов ВАЗ 2105 следующий. При угле поворота коленвала и распредвала в 0 градусов на третий и четвертый цилиндры регулируются шестой и восьмой клапаны.
Следующий поворот коленвала в 180 градусов и распредвала в 90 градусов на второй и четвертый цилиндры — регулируются четвертый и седьмой. Затем при 360 и 180 градусах на первый и второй цилиндры корректируются первый и третий клапаны.
В конце при 540 градусах коленвала и 270 градусах распредвала на третий и первый цилиндры регулируются пятый и второй клапаны.
Сначала необходимо подтянуть цепь. Для этого снимается крышка клапанов и выставляются метки, причем счет лунок нужно начать от звездочки распредвала. В работе желательно использовать вазовский ключ и шайбы для регулировки. Поршень четвертого цилиндра нужно выставить в положение ВМТ.
Как только одна пара отрегулирована, двигатель нужно повернуть на пол-оборота и провести все те же операции со второй. Совмещается метка на звездочке и на крышке, а также метка на шкиве с рисками на крышке цепи на приводе. Фазы газораспределения после этого будут установлены правильно. Корректируем фазу по необходимости до совпадения меток.
После установки поршня 4 цилиндра в ВМТ 8 и 6 клапаны будут закрыты.
Натягиваем цепь привода распредвала. Контргайка на регулировочной стойке отпускается нижним ключом, после этого верхним меняется натяг. Щуп должен с натягом входить в небольшой зазор между кулачком 8 клапана и рычагом.
Потом контргайка затягивается, но без перетяга. Затем регулируется 6 клапан. Потребуется ключ для того, чтобы повернуть коленвал на 180 градусов, если же инструмента нет, можно прокатать автомобиль до совпадения меток.
Затем регулируются 4 и 7 клапаны. Как отрегулировать их качественнее? Бегунок трамблера лучше всего покажет, как поворачивается распредвал. Если в качестве ориентира взять лунку звездочки между двух сторон постели, то можно проследить и положение коленвала. Если после одного доворота лунка не будет видна, значит, необходимо ориентироваться на бегунок.
В конце нужно проверить состояние уплотнительной прокладки между головкой и крышкой головки и собрать детали обратно. В конце устанавливается клапанная крышка, и на этом самостоятельная регулировка клапанов автомобиля ВАЗ 2105 заканчивается.
Источник: http://expertVAZ.ru/2105/poryadok-regulirovka-klapanov.html
Регулировка клапанов ВАЗ 2107 инжектор своими руками
Работоспособность всех систем автомобиля зависит от слаженного функционирования элементов между собой. Это касается как новых машин, так и уходящих моделей «классики» отечественного автопрома.
Автовладельцев такого транспорта часто интересует порядок регулировки клапанов ВАЗ-2107. Это важно знать, так как при вращении коленвала происходит поочередное их открытие/закрытие по единому алгоритму.
Важность точной настройки
Необходимо учитывать, что регулировка клапанов ВАЗ 2107 инжектор своими руками доступна всем автолюбителям даже в гаражных условиях при наличии минимального набора инструментов. Нередко операцию проводят на горячем двигателе, хотя предпочтительней осуществлять это «на холодную». В результате получатся более точные показания.
Важно знать, что настройка клапанов ВАЗ 2107 (инжектор) потребует приобрести два типа щупов: 0,15 мм – для контроля холодного движка и 0,20 мм для мониторинга горячего мотора.
В продаже имеются разные по габаритам щупы. Предпочтительней использовать широкие, так как ими комфортнее пользоваться, а зачастую их продают парами. В результате грамотной настройки и регулировки удастся добиться следующих результатов:
фазы газораспределения будут срабатывать наиболее точно;
рабочие цилиндры станут наполняться в полной мере топливовоздушной смесью;
смесь станет сгорать в максимально полном объеме;
обеспечится качественный продув опустошенных цилиндров.
Правильно установленный зазор клапанов ВАЗ 2107 (инжектор) даст на выходе более чистую работу ДВС, уйдут возможные стуки из подкапотного пространства, существенно повысится эксплуатационный ресурс автомобиля.
Данный фактор является следствием отсутствия удара кулачка распределительного вала о рокер (рычаг привода) или ось клапана.
Таким образам данные детали будут способны прослужить значительно дольше, если четко обеспечить регулировочные зазоры.
Однако, снижение зазоров считается более проблематичным для работы двигателя. При такой позиции повышается шанс прогорания клапана, ведь он не успевает установиться в седло головки блока.
Сквозь образовавшиеся щели направляется агрессивный выхлопной газ из камеры сгорания. Его температура во время фазы взрыва достигает 2000С, что приводит к прожиганию кромок выпускного клапана.
Также негативному влиянию подвергаются сальники клапанов вследствие перегрева, что сопровождается повышением расхода масла и загрязнением продуктами сгорания.
Важность регулировки очевидна для работоспособности и увеличения ресурса авто. Контроль необходимо осуществлять в зависимости от степени эксплуатации через 10—15 тыс. км пробега.
Предварительная подготовка
Прежде чем заняться регулировкой и настройкой, стоит осуществить натяжку цепи до приемлемого уровня, если она прослаблена. Для этого под капотом имеется соответствующее приспособление.
После снятия крышки клапанов нужно проконтролировать и выставить метки в правильные позиции. Нижняя риска на шкиве коленвала и небольшой прилив на крышке впереди блока цилиндров, а также сверху впадина на звездочке распределительного вала и прилив на постели распредвала.
Регулировочные операции
Актуальная схема регулировки клапанов ВАЗ 2107 состоит из таких комбинаций:
шестой-восьмой;
четвертый-седьмой;
первый-третий;
пятый-второй.
Весь отсчет стартует от звездочки коленвала. Когда первая пара будет отрегулирована, то проворачиваем коленчатый вал на пол-оборота (180 градусов). Это позволит перевести нужные поршни в крайнее верхнее положение одного из рабочих тактов.
Далее разберем, как регулировать клапана на ВАЗ 2107 (инжектор). Для этого устанавливаем коленвал в стартовую позицию в соответствии с метками. Они позволят перевести четвертый цилиндр в верхнюю мертвую точку. В таком случае бегунок распределителя окажется напротив контакта. Данная позиция позволяет отрегулировать такие клапаны:
на 7-м и 8-м кулачке – выпускной и впускной клапан на 4-м цилиндре;
4-й кулачок – выпускной на 2-м;
6-й кулачок – выпускной на 3-м.
Контролируем зазор, вводя щуп в пространство около ракеров. Оптимальным считается проход с незначительным усилием вначале, а далее легче входит. Такая позиция не нуждается в перестройке.
Если же мерильный инструмент заходит свободно или не может протиснуться, то нужно использовать ключи. Расконтрагаиваем удерживающую гайку ключом на 17, затем используем рожок на 13 для стягивания или ослабления зазора. Законтрагаиваем рожком на 17. Проверяем повторно, и дальше таким образом поступаем в каждом случае.
Прокручиваем коленвал на 60 градусов так, чтобы бегунок стал против контакта первого цилиндра. В новой позиции осуществляется регулировка следующих клапанов:
впускной 1-го цилиндра и выпускной 1-го;
на 2-м цилиндре впускной;
на 3-м цилиндре выпускной.
Вымеряем заход аналогичной методикой, как в предыдущем положении. После того как все зазоры отрегулированы, ключом на 38 за гайку вращаем коленвал на несколько (3—4 минимум) оборотов. Теперь стоит провести контрольные замеры на всех клапанах в первоначальной последовательности.
Добившись оптимальных положений, закрываем головку крышкой (пеналом) и заводим мотор. При правильном выполнении работы возможный цокот разбалансировки должен полностью исчезнуть. Если же стучащий звук слышится повторно, то следует провести диагностику более тщательно, расширив поиски неполадок.
Источник: http://ktonaavto.ru/remont-i-obsluzhivanie/dvigatel/regulirovka-klapanov-vaz-2107-inzhektor-svoimi-rukami.html
Регулировка клапанов ваз 2106 — Видео
Классика автомобилей ВАЗ только потому держится на плаву до сих пор, что ее много, она дешевая и неприхотливая в ремонте.
Эти три аспекта перекрывают с головой все ее недостатки — и архаичность конструкции, и повышенную сыпучесть некоторых деталей, и морально устаревший внешний вид.
У ВАЗ 2106 есть масса поклонников, которых не купишь никакими Фольксвагенами и Фордами. Они любят свои машины, ухаживают за ними и регулируют клапана.
Зачем нужна регулировка клапанов
Люди скоро отучатся регулировать клапана, как отучились охотиться на мамонтов. Хорошо это, или плохо, но в любом случае, когда-нибудь застучит последний в мире четырехцилиндровый мотор с вылитыми на блоке цилиндров цифрами «2106».
Но пока этого не случилось, нам придется их обслуживать и приводить в порядок, а регулировка клапанов ВАЗ 2106 видео процесс которой вы сможете посмотреть на страничке, останется актуальной.
Регулировка клапанов проводится по очень простой причине — твердые тела при нагревании расширяются, и зазоры между ними уменьшаются.
А газораспределительный механизм ВАЗ 2106 устроен таким образом, что требует определенного теплового зазора между рычагом толкателя клапана и шейкой распредвала. При разработке двигателя шестерки было установлено, что этот зазор должен быть 0,15 мм.
С таким зазором при нагревании деталей ГРМ клапана закрываются плотно и обеспечивают нормальную подачу горючей смеси в камеру сгорания и своевременный вывод отработанных газов.
Когда регулировать клапана
Определенного регламента по регулировке клапанов двигателей ВАЗ нет. Но их необходимо регулировать в случаях нарушения целостности газораспределительного механизма — замене распредвала, замене сальников клапанов и других работах, предполагающих снятие распредвала.
Регулируют клапана и по необходимости, когда об этом говорит характерный звук из-под клапанной крышки. Если клапана потеряли нужный зазор, автомобиль работает нестабильно, потому что фазы газораспределения сбиты. Также может наблюдаться перерасход топлива, потеря мощности.
Подготовка к регулировке
Сам процесс регулировки очень прост, нужно знать некоторые закономерности и порядок работы цилиндров, и уметь совсем немного. Нужен будет еще щуп, которым проверяют зазор при регулировке. Также понадобятся:
рожковый ключ на 14;
рожковый на 17;
сам щуп;
ключ или «кривой стартер», чтобы провернуть коленвал.
Желательно работу проводить при хорошем освещении и на ровной площадке. Перед тем, как приступить к регулировке, обеспечим себе доступ к ГРМ, предварительно сняв воздушный фильтр, крышку газораспределительного механизма.
Технология регулировки
Чтобы начать регулировку, необходимо совместить метки на шкиве коленвала и передней крышке блока цилиндров. Теперь поршень 4 цилиндра расположен в ВМТ такта сжатия.
Проверяем также метку на проводной шестерне ГРМ. Она ложна совпадать с приливом на корпусе распредвала.
То есть, сейчас можно проверять те клапана, которые находятся в свободном состоянии, полностью закрыты. Это 6-й и 8-й клапан.
Затем берем приготовленный щуп и вставляем его в щель между рокером и кулачком распредвала. Щуп должен проходить с едва ощутимым натягом.
Если он проходит свободно — зазор большой. Если не проходит вообще — зазор недостаточный.
При необходимости регулируем зазор регулировочным болтом, сорвав контргайку ключом на 17, а положение болта относительно рокера регулируем самим болтом. Добиваемся того, чтобы щуп проходил с небольшим натягом. Придерживая регулировочный болт в нужном положении, законтрим его контргайкой. Вся регулировка. Остальные клапана регулируются точно так же, но в определенном порядке.
Порядок регулировки клапанов ГРМ ВАЗ 2106
Каждый из клапанов регулируется в строгой последовательности, которую нужно соблюдать неукоснительно. Ничего сложного в этом нет, и для наглядности мы свели методику в табличку:
Угол поворота Номер клапана (слева направо)
Метки на приливе крышки 6,8
180⁰ 4,7
360⁰ 1,3
540⁰ 5,2
Следуя этим простым правилам, вы качественно отрегулируете клапана вашей шестерки. Берегите ее, скоро это будет раритет, и удачи в дороге!
Источник: https://ladamaster.com/regulirovka-klapanov-vaz-2106-video
Регулировка клапанов на ВАЗ 2101-ВАЗ 2107
Добро пожаловать!
Регулировка клапанов – на данный момент это неотъемлемая часть всех двигателей на которых отсутствуют гидро-компенсаторы. А что такое гидро-компенсаторы? Если сказать вкратце, то благодаря ним клапана открываются и закрываются с максимально ровным зазором, в связи с чем клапана уже не нуждаются в периодической регулировки, а так же создается ровный их ход благодаря которому двигатель работает тише и мягче. Но сегодня речь пойдёт не о гидро-компенсаторах а регулировки клапанов на автомобилях «Классического» семейства.
Примечание!
Для регулировки вам понадобятся следующие инструменты: Во-первых запаситесь основным набором гаечных ключей, а так же понадобятся отвёртки, плоский щуп для регулировки клапанов толщиной «0,15 мм» и в завершение нужно будет запастись специальным ключом для проворачивания коленчатого вала! (Если специального ключа нет, то в таком случае вместо него можно будет воспользоваться головкой «на 36»)
Краткое содержание:
Когда нужно регулировать клапана?
Клапана требуют регулировки при:
Появлении стука в области где расположены клапана, соответственно стук можно будет услышать лишь при работе двигателя автомобиля.
А так их обязательно необходимо регулировать после проведения работ, в ходе которых с автомобиля снимался распредвал.
Примечание!
Для заметки учтите одну важную деталь, при эксплуатации автомобиля у клапанов со временем появляются зазоры, которые не приводят к аварийным поломкам двигателя а лишь нарушают его работу в следствии которой детали клапанного механизма будут быстрее изнашиваться!
Как отрегулировать клапана на ВАЗ 2101-2107?
1) Для начала снимите крышку головки блока. (О том как снять крышку головки блока, читайте в статье, «Установка фаз газораспределения по меткам», в рубрике «снятие», с пункта 1-10)
2) После чего установите поршень четвертого цилиндра, в положение ВМТ. (О том как установить поршень четвертого цилиндра в положение ВМТ, читайте в статье «Установка поршня четвертого цилиндра в положение ВМТ»)
3) Затем отрегулируйте «восьмой и шестой» клапан, но прежде чем начать их регулировать, проверьте нуждаются ли они в регулировке, для этого:
1. Вставьте в зазор клапана щуп и посмотрите как он будет там перемещается.
Примечание!
Когда вы вставите щуп в зазор, он должен будет перемещаться там с небольшим трудом, если же он спокойно входит в зазор и выходит из него, то в таком случае клапан нуждается в регулировке!
4) Если клапана нуждаются в регулировке, то:
1. Вставьте в «шестой или же в восьмой» клапан щуп и после чего ключом, который указан под буквой «Б» ослабьте контр гайку.
2. А в то же время другим ключом выставите нужный для вас зазор в клапане, отвернув для этого или же затянув регулировочный болт который помечен буквой «А».
3. И под завершение операции затяните болт, который указан под буквой «Б».
5) Далее чуть ниже читайте рубрику «Последовательность регулировки клапанов», и отрегулируйте все оставшиеся клапана на вашем автомобиле.
В какой последовательности нужно регулировать клапана?
Примечание!
Прежде чем вы приступите к изучению запомните одну вещь которая будет указана в инструкции а именно в ней будет сказано, что коленчатый вал нужно будет провернуть на «180°» что означает на пол его оборота! (Обороты коленвала легко понять, следя за меткой на рапредвале)
1) Начинать регулировку клапанов следует:
1. Сперва с «шестого и восьмого» клапана.
2. Затем вам нужно будет провернуть коленчатый вал по часовой стрелки, строго на 180° и после чего приступить к регулировке «четвертого и седьмого» клапана.
3. Далее опять проверните коленчатый вал на 180° по часовой стрелки, и отрегулируйте уже на этот раз «первый и третий» клапан.
4. И под завершение работы снова проверните коленчатый вал на 180° по часовой стрелки, и после чего отрегулируйте «второй и пятый» клапан.
Важно!
1) Не нарушайте очередность регулировки клапанов!
2) Клапана нужно регулировать только на холодном двигателе!
Для новичков!
Вопрос: Как выглядит щуп регулировки зазоров?
Примечание: На фото изображено две разновидности щупов!
Дополнительный видео-ролик:
Специально для вас мы подготовили интересный видео-ролик просмотрев который большинство вопросов по регулировки клапанов у вас скорее всего отпадёт, но а если всё таки вопросы останутся, то в таком случае задавайте их в комментариях и мы вам на них ответим.
<iframe src="https://www.youtube.com/embed/o6i7I7x_2K4?feature=oembed" frameborder="0" allow="accelerometer; autoplay; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen=""/>
Проводим регулировку клапанов ГРМ на ВАЗ 2105
Работа газораспределительного механизма (ГРМ) оказывает существенное влияние и на полноту сгорания топлива, и на уровень компрессии цилиндров. Особо важная роль отводится клапанам ГРМ, которые и создают ту самую компрессию, позволяя топливу проявить весь свой энергетический потенциал. Как и любые другие механизмы, клапана нуждаются в периодическом обслуживании, то есть, нужна регулировка клапанов ВАЗ 2105.
Когда нужно проводить регулировку?
Все зависит от опыта и навыков водителя. Если владелец пятерки знает все прихоти своего транспорта и умеет обеспечить грамотный процесс езды, то зазор клапанов нужно будет проверять и регулировать не чаще 25 000 (км). Если же транспорт находится в руках неопытного водителя, то регулировка клапанов на ВАЗ 2105 может проводиться и по прошествии 10 000 – 15 000 (км).
Признаки неправильной отработки клапанов
Наличие посторонних шумов при работе двигателя. Шум сосредоточен в верхней части ДВС. Посторонний звук может проявляться на какой-то определенной скорости либо же на всех скоростях (это уже запущенный случай). То есть, услышав подозрительный стук в ГРМ, сразу ищите порядок регулировки клапанов 2105 и приступайте к ремонту.
Ощутимая потеря мощности. Неплотно прижатый клапан не позволяет создать оптимальную степень компрессии цилиндра, из-за чего поршень выталкивается с неполной силой. А не в такт прижатый клапан не дает сделать полноценный выпуск выхлопного газа, из-за чего снижается КПД следующего такта детонации горючей смеси. Почувствовав недостаток тяговой мощности, смело подыскивайте информацию, как осуществляется регулировка клапанов ВАЗ 2105 и приступайте к настройке ГРМ.
Материал по теме: Как заменить воздушный фильтр на Лада Веста (Lada Vesta) самостоятельно
Порядок регулировки зазора клапанов
Сразу нужно отметить такой момент, что лучше всего регулировать работу клапанов, когда двигатель холодный. Это позволит точнее диагностировать и настроить работу ГРМ. Так что, даем своей пятерке хорошенько остыть после последнего заезда. Путь ночь постоит, а с утра можно приступать к ремонту.
Итак, сама регулировка клапанов на ВАЗ 2105:
Влазим под капот, снимаем корпус воздушного фильтра, защитный кожух ремня ГРМ и крышку клапанов. Для этого дела нам понадобится набор рожковых и накидных ключей (8,10, 13 и 17).
Обращаем внимание на 4-ый цилиндр (он ближе всего к водителю). Нужно перевести его поршень в положение верхней мертвой точки (ВМТ). Для этого берем рожковой ключ на 17 и вращаем шкив коленвала по часовой стрелке до тех пор, пока риска ВМТ на шкиве не совпадет с отметкой на корпусе кожуха (сразу за шкивом). Смотрим дальнейший порядок регулировки клапанов 2105.
Переходим к шестерне привода распредвала (на противоположной стороне). На его шкиве есть риска, смотрим, чтобы она совпадала с указателем на головке блоков (как на фото).
С этого момента переходим к проверке зазоров на клапанах. ВМТ на 4-ом цилиндре позволяет проверить и отрегулировать при надобности клапана под номерами 6 и 8.
Проворачиваем коленвал (за шкив, ключом) на 180°, при этом шкив распредвала повернется лишь на 90°. Таким образом установится ВМТ на 2-ом цилиндре. Проводится проверка и регулировка клапанов ВАЗ 2105 под номерами 4 и 7.
Снова проворачиваем коленвал на 180°. Установится ВТМ 1-го цилиндра. Контролируем и регулируем клапана под номерами 1 и 3.
Вновь поворачиваем коленвал на 180°, чтобы установить ВМТ на 3-ем цилиндре. Работаем с клапанами 2 и 5.
Разметка шкива распредвала
Кстати, вот видео настройки клапанов:

Как отрегулировать зазор между клапаном и блоком цилиндра?
Используем щуп толщиной 0,15 (мм). Он должен подлазить под клапан с небольшим натягом (не сильным и не слабым). Если щуп проваливается в зазор или наоборот не влазит, то с этого момента начинается регулировка клапанов на ВАЗ 2105.
Одним ключом ослабляем нижнюю контргайку, вторым ключом проворачиваем винт хода клапана (вверх или вниз, зависимо от результата проверки щупом).
Затягиваем контргайку без особого фанатизма.
Делаем контрольную проверку щупом на 0,15 (мм).
Надеюсь, инструкция доходчива и понятна.
Материал по теме: Замена моторного масла и масляного фильтра на Лада Приора. Какое масло выбрать и как часто менять

Дополнительная информация
После регулировки собираем все элементы двигателя на место (крышку клапанов, кожух ремня ГРМ, корпус воздушного фильтра).
Делаем пробный заезд, прислушиваемся к звуку. На этом самостоятельное обслуживание клапанов ГРМ можно считать успешно выполненным.
Обратите внимание, что ВАЗ 2105 является классикой ушедшего в прошлое советского автопрома. К классической линейке также можно отнести и ВАЗ 2101, ВАЗ 2102, ВАЗ 2103, ВАЗ 2104 и ВАЗ 2106. Начиная с ВАЗ 2107 в автомобилях используется инжекторная система подготовки горючей смеси. То есть, семерка уже к классике не относится. Порядок регулировки клапанов 2105, а также 2101, 2102, 2103, 2104 и 2106 полностью одинаков. То есть, классика настраивается по одному и тому же принципу.
Начиная с ВАЗ 2107 настраивать работу ГРМ нужно уже по-другому. Регулировка клапанов у ВАЗ 2107 проводится на более тонком уровне. С этой работой смогут справиться только автослесаря должной квалификации. Без солидного опыта обращения с транспортом к ГРМ ВАЗов, начина с семерки, лучше вообще не лезть. Проще отогнать машину в ближайшее СТО.
Надеюсь, статья, как проводится регулировка клапанов ВАЗ 2105, оказалась полезной. Ровных вам дорог и меньше поломок.

Ремонт обшивки потолка: Ремонт обшивки потолка автомобиля в Москве – 403 — Доступ запрещён
30.12.2020
Ремонт обшивки потолка в автомобиле своими руками
Ежедневная эксплуатация автомобиля приводит к постепенному износу обивки сидений и обшивки потолка. Материал выгорает, появляются пятна. Если в салоне автомобиля курят, то это ухудшает состояние ткани, появляется неприятный запах. Со временем приходит необходимость ремонтировать обивку или перетягивать салон вместе с потолком.
Какие проблемы можно исправить самостоятельно
Если на обшивке потолка появились грязные пятна, можно самостоятельно очистить эти места. Для этих целей рынок предлагает средства «сухой химчистки».
Очищающий состав наносится на ткань, и через несколько минут грязь удаляется с помощью влажной губки. Это помогает в случае, когда необходимо обработать небольшие участки. Если материал обивки потолка пришел в негодность, загрязнен или порван, лучше сделать перетяжку.
Что понадобится
Для замены потолочной обшивки потребуются:
жесткая щетка для снятия остатков поролона и клея;
новая ткань;
клей, аэрозольный баллончик, в зависимости от площади поверхности может понадобиться 2-3 баллончика;
ножницы, строительный нож с тонким лезвием;
х/б перчатки, чтобы не испачкать материал в процессе оклейки потолка.
Для выполнения работ потребуется достаточно места, чтобы горизонтально положить обшивку, расстелить ткань перед нанесением клея.
Пошаговая перетяжка
Чтобы заменить ткань на потолке автомобиля, следует демонтировать обшивку.
В пятидверных машинах конструкция достается без затруднений.
В седанах, для того чтобы это сделать, надо снять переднее пассажирское сиденье, обшивка достается из машины через правую переднюю дверь. Возможно, ее придется немного согнуть, но делать это важно аккуратно без напора, чтобы не повредить основу.
Перед снятием обшивки потребуется снять декоративные панели на стойках, отключить потолочный плафон, солнцезащитные козырьки и другие элементы салона, которые могут удерживать деталь.
Пошаговое руководство, как наклеить новую ткань:
Снять старую ткань и счистить жесткой щеткой остатки поролона и клея на обшивке.
Убрать мелкие крошки поролона с помощью пылесоса, обезжирить поверхность подложки.
Если в процессе эксплуатации на подложке появились трещины и вмятины, лучше их заклеить стеклотканью, зашпаклевать.
Нанести клей на поверхность подложки и ткани, дать высохнуть до срока, указанного в инструкции. Оптимальный вариант нанесения клеящего состава – аэрозоль или пульверизатор.
Приклеивать материал на потолок, поэтапно от середины к краям. Начать с центра подложки, приклеивая полосами по 10-15 см по направлению к передней и задней части детали. Разглаживать поверхность руками, не оставляя морщин и воздушных пузырей.
Можно не спешить, так как время высыхания клея составляет около 1 часа.
Плотно приклеить края материи к подложке.
Обрезать лишние участки ткани с помощью ножниц или строительного ножа. В местах, где предусмотрены технологические отверстия, сделать прорези крест-накрест.
Время полного затвердевания клея может составлять от одних до трех суток. По окончании срока можно устанавливать обновленную обшивку в салон автомобиля. Все выполняется в обратной очередности по сравнению с тем, когда производился демонтаж.
Внимание! Пока не установлена новая обшивка, нужно проверить крышу автомобиля на возможность протекания. Если под потолок будет регулярно попадать влага, обивка будет испорчена, ткань провиснет.
Ремонт потолочной обивки можно сделать своими руками. Потратив на выполнение процедуры один-два дня, можно получить обновленный салон, который прослужит не менее 5-10 лет.
Отделка потолка в квартире: выбор материалов и способы отделки

Отделка потолка в квартире всегда начинается с главного вопроса – какой вариант материала выбрать для этого процесса? Современные магазины ремонтных и строительных материалов предлагают большое количество выбора. Новичок может легко потеряться среди сотни вариантов. Данный материал будет своеобразным путеводителем, который укажет и покажет вам оптимальную модель и конструкцию именно для вашего случая.
Мы не только покажем и расскажем о каждом варианте отделки, но и дадим непосредственные советы по установке. Также о способах самой отделки, которые могут значительно отличаться друг от друга. Отделка потолка в квартире еще никогда не была столь легкой. Теперь не нужно искать всю информацию самостоятельно, а это занимает минимум несколько часов каждый день. Мы поможем вам быстро сделать ремонт!
Виды материалов и критерии выбора
Разновидностей материалов потолков и их отделок слишком много, чтобы перечислять каждую. Для большего удобства, мастера разделили все эти модели на четыре больших группы. Такой подход позволяет быстро ориентироваться среди материалов. Варианты:
Основной. Сюда можно включить такие стандартные методы отделки потолка в квартире как побелку, покраску, оклейку с помощью обоев или потолочной плитки. Все материалы доступны, стоят дешево и это большой плюс. Главный же минус кроется в том, что такие потолки нужно долго подготавливать перед непосредственным нанесением конечного материала. Также стоит понимать о том, что любые неровности или стыки плит не могут выглядеть привлекательно. Существует риск того, что обои будут положены некачественно и с самого начала не понравятся никому.
Подшивной. Для этого варианта нужна основная поверхность. Пластиковые панели или гипсокартон выступают облицовочным материалом. Потолок не нужно предварительно выравнивать, под панелью можно спрятать любое количество проводки. При этом сами потолки не «съедают» лишнее пространство в помещении. Единственные минусы кроются в большой массе, что вынуждает приобретать дорогие и мощные крепежные системы. Также стоит понимать, что в такой потолок невозможно встроить светильники.
Подвесной. Ваша отделка потолка в квартире может остановиться именно на это варианте. Сам потолок будет крепиться за подвесы, из-за этого он и получил свое название. Реечная и пластиковая модели – вот основные различия. Вы можете самостоятельно регулировать высоту потолка. Вся коммуникация прячется внутри конструкции. В отличие от прошлых вариантов, вы можете использовать встроенные светильники, установка всей конструкции очень проста. Это один из самых популярных видов отделки потолка, ведь он еще и доступен по цене.
Натяжной. Прочитайте прошлый пункт и поймите – данная разновидность обладает всеми плюсами подвесных потолков. Натяжной вариант можно комбинировать с любыми подвесными конструкциями, на рынке присутствует огромное количество цветовых решений. Даже самый искушённый в дизайнерской сфере человек сможет найти то, что ему понравиться. Удивительно, но натяжной потолок способен сдержать своей конструкцией несколько десятков литров жидкости, что спасет от затопления. Но есть и минусы: сложность установки, потолки не любят острых предметов, которые могут повредить их.
Интересные факты и советы
Отделка потолка в квартире можно быть разнообразной, но с этими советами, вы никогда не попадете в беду:
Натяжные потолки являются самыми долгосрочными среди всех вариантов. Минимальный срок службы составляет не менее 10 лет, только представьте. Побеленные и покрашенные поверхности самые «слабые» в плане долговечности, всего два-три года и необходимо обновление.
Если вы решили красить или белить потолок, помните, что сохнуть эти материалы будут приблизительно 5 дней. Установка натяжного потолка займет около 5 часов.
Кстати, именно побелку считают одной из самых универсальных отделок, она может использоваться повсеместно. Если же речь идет о подвесной системе, но не стоит устанавливать ее в комнате с повышенной влагой.
Натяжные потолки обладают лучшей звукоизоляцией среди конкурентов. Подвесной потолок может соревноваться с предыдущим, если использовать специальные материалы во время установки.
Если отделка потолка в квартире закончилась побелкой, покраской или оклейкой, то вы ограничили себя в выборе. Подвесные и натяжные потолки дают большее количество вариантов, есть, где разгуляться фантазии.
Если в комнате низкие потолки, а покраска вам не нравится, то стоит обратить внимание на подшивной вариант. Подвесные и натяжные модели не подойдут, так как они «съедают» слишком много пространства в комнате.
Как самостоятельно отделать потолок?
Наверное, каждый хозяин квартиры, в особенности мужчина, любит решать домашние дела самостоятельно. Всего лишь отделка потолка, подумаешь. На самом деле, с этим могут возникнуть некоторые проблемы. Покраска или побелка не заставит вас даже напрячься, а вот предварительное выравнивание поверхности для дальнейшей обработки – тут то можно и остановиться очень надолго.
Не стоит выравнивать поверхность самостоятельно, если у вас нет опыта, воспользуйтесь помощью друзей и знакомых. Масляная и водоэмульсионная краска – лучшие варианты для окрашивания. Если вы решили клеить обои, то без помощника никуда, ведь полотнище в клею весит немало. Если же оклейка совершается с помощью потолочных плит, то это можно сделать самостоятельно. Легкий материал, каждая составляющая крепиться друг за другом.
Подвесные и подшивные полотки значительно экономят деньги, но никак не лишнее время. Разве что вы мастер по установке таких конструкций. Единственный минус монтажа заключается в его долговременности, если вы будете заниматься этим самостоятельно. Натяжной тип потолок мы настоятельно советуем устанавливать с профессионалами. Хотя, при определенном терпении и сноровке, вы сможете и тут справиться самостоятельно.
Способы отделки или основные свойства разных методов
Мы обсудили самые распространенные варианты отделки потолка. Но не поговорили о способах и хитростях. Методов отделки существует гораздо больше. Каждая из групп объединяет в себе большое количество вариантов для отделки потолка. Давай рассмотрим их более подробно. Обсудим как преимущества, так и недостатки каждого варианта, чтобы читателю было легче определиться в будущем.
Побелка с помощью извести
Возможно, это лучший вариант для многих, кто не хочет делать нечто вычурное из простой отделки потолка. Распространенный и простой способ, который используется минимум несколько поколений. Имеет ряд преимуществ, таких как:
Раствор, который будет наноситься на потолок, полностью безопасен для человеческой жизни.
Известь и все ее составляющие не ударят по вашему бюджету за счет низкой цены.
Данный вариант можно использовать в любом помещении.
Но не стоит сразу же бежать за покупкой данного раствора. Он обладает и неприятными свойствами. К примеру, очистить и отмыть потолок уже не получиться, только обновить. Эксплуатационный срок достаточно короткий, всего несколько лет. Поверхность нужно подготавливать, а сама известь отлично впитывает влагу. Это лучший метод для тех, кто не хочет переплачивать за натяжные и подвесные подели.
Окрашивание
Давайте рассмотрим окраску немного ближе. Это современная разновидность отделки потолков. Основное преимущество, которое выделяет его – привлекательный внешний вид. Всегда используйте водоэмульсионные краски, в них скрыт огромный спектр оттенков. Можно достичь полностью матовой или глянцевой поверхности, что смотрится очень красиво. Колер – элемент, который нужно добавлять в краску для получения насыщенности и смены оттенков.
Некоторые расписывают не только потолок, но и стены, в виде привлекательных рисунков и так далее. Конечно, для этого нужно обладать каким-то умением рисовать. Иногда именно с помощью краски создают дизайнерские стили в квартирах. Влажная уборка поверхности должна проходить хотя бы раз в месяц. Срок годности оставляет приблизительно три года. После этого материал начнет трескаться и отпадать.
Оклеивание обоями
Самый бюджетный и простой вариант для каждого. Если обои подобраны правильно, то жилье будет выглядеть привлекательно, изящно и уникально. Также стоит выделить огромное количество цветов, оттенков, узоров и рисунков. Материал может быть плотным, чтобы его можно было покрасить в будущем. Конечно, такой вариант обоев будет стоить в несколько раз дороже простых аналогов, но срок эксплуатации гораздо дольше.
Не стоит пользоваться обоями в ванной или туалете. Вы не поверите, но многие всерьез задумываются о таком варианте. Не стоит, обои боятся влаги, а также резкие перепады температур. Как итог – материал начнет вздуваться, а затем отпадать от поверхности. Наши мастера советуют перед непосредственной оклейкой выровнять и очистить поверхность. Если этого не сделать, то все неровности будут видны в будущем.
Жидкие обои
Задумывались ли вы когда-нибудь о существовании жидких обоев? Уникальные свойства позволяют моментально облагородить любое помещение, причем самостоятельно. Тип отделки достаточно надежен, не выгорает на солнце, не повреждается от прикосновений и в целом выглядит очень крепким. Особенность в том, что вы сами можете подобрать любой цвет, а также узоры, покрывающие поверхность материала.
Но есть и минусы, которые стоит выделить перед непосредственным приобретением материала. Он имеет высокую цену, что делает данный вариант не по карману многих простым людям. Также, если материал получил повреждение, его нельзя скрыть частичным ремонтом и другими подобными способами. Придется полностью менять отделку потолка, что опять же упирается в ваш бюджет.
Отделка поверхности гипсокартонными плитами
Гипсокартонные плиты – простой и привлекательный вариант с очень низкой ценой. Всего несколько элементов могут легко скрыть любые проблемные места вашего потолка. Не нужно никаких дополнительных обработок перед установкой. Поверхность не должна выравниваться, как, к примеру, перед кладкой плитки или покраской. Устанавливаются специальные рейки, на которые и будут закрепляться гипсокартонные листы в будущем.
Оклейка панелями
Отделка потолка может остановиться на очень практичном и универсальном материале под названием ПВХ. Он имеет привлекательные визуальные характеристики, что делает его номером 1 в последние годы. ПВХ имеет явные плюсы:
Низкую цену.
Много разновидностей.
Легкую установку.
Плитка может быть заламинирована, а это облегчает ее чистку в будущем.
Отличные визуальные характеристики.
На ПВХ практически всегда наносятся узоры. Подбирайте их аккуратно и со вкусом, чтобы не пришлось менять отделку потолка. Простой клей позволит закрепить все составляющие на поверхность. Обязательно возьмите с собой нож, иногда плитки нужно подравнять и немного подрезать. Также понадобится рулетка и линейка, что гарантирует вам точные замеры во время всего процесса.
Установка пенополистирольных плит
Отличный вариант, который не столь популярен в силу незнания о нем. Пенополистирольные плиты имеют тысячи форм и цветов на рынке. Обладают низкой ценой, а также позволяют легко скрыть недостатки вашего потолка. Их можно убирать с помощью влажной тряпки и это не принесет никаких повреждений. Всегда обращайте внимание, что поверхность у этого варианта рельефная, что может не подойти к дизайну определенного помещения.
Ламинатные доски
Ламинат всегда пользовался определенной популярностью, а в последние годы стал очень востребованным. Основной плюс касается легкой установки. Не нужно чистить поверхность и делать лишние «движения». Потолок на выходе получается очень привлекательным, но его установка имеет явные минусы. Первый и самый главный заключается в сложности, здесь нужен мастер своего дела.
Мы крайне не советуем монтировать ламинатный потолок человеку, который никогда этого не делал. Также помните, что материал не любит влагу, поэтому не устанавливается в ванной, туалете или на кухне. Иначе ламинат просто разбухнет и начнет отслаиваться. В целом, если не учитывать нелюбовь к жидкости, материал очень крепкий и зачастую служит своему хозяину около десяти лет.
Многоуровневые потолки
Многоуровневый потолок способен зонировать пространство в помещении. Это идеальный и очень привлекательный вариант. Такие потолки выглядят эстетично, даже шикарно. Но не стоит забывать о том, что их стоимость обойдется вам в крупную сумму. Материал обладает пластикой, при этом он прочен и надежен. Он способен изгибаться в причудливые формы, что позволяет создавать уникальный дизайн.
Советы по установке
Данные советы касаются любой разновидности потолков и являются универсальными. Начнем с этапов:
Демонтаж, очистка. Обязательно помните о большом количестве необходимого инструментария. Головные уборы, очки, респираторы и перчатки являются необходимостью. С ними вы не подвергаете свое здоровье опасности. Далее позаботьтесь о козле и портативном строительном лесе, создайте крепкую конструкцию, которая сможет облегчить весь процесс. Необходимо застелить пол, закрыть все предметы интерьера, а еще лучше – избавиться от них. Далее увлажняем поверхность, удаляем старое покрытие. Шпатель нужен для чистки обоев, старой побелки. Очиститель используем, если потолок был покрашен. Стыки потолочного перекрытия также нужно чистить. Если какой-то из элементов в потолочной системе стал плохо работать, эту неприятность необходимо устранить, а также удалить все потеки, плесень, грибок.
Подготовительные работы. Они достаточно просты. Необходимо использовать уровень, чтобы понять наклон потолка. Если конструкция искривлена, то делаются специальные пометки для дальнейшего исправления. Трещины или стыки потолочных плит, неровности, все нужно заделать с помощью пластичных составов. Также не забывайте о грунтовке и просушке.
Выравнивание. Штукатурные, шпатлевочные работы. Здесь все просто, если вы собрались белить, красить, класть обои, то нужно выровнять поверхность штукатурной смесью. Вам понадобится уровень, а также другие инструменты. Грунтовка, шпатлевка, сглаживание, повторная грунтовка. После всех процессов можно приступать к поклейке фактурных обоев или полистирольных плит.
Монтаж, установка каркаса. В подвесных или натяжных потолках не нужно проходить этап выравнивания. Уничтожаем все минусы полотка и начинаем герметизацию швов, далее обработка потолка специальными составами. После этого необходимо установить обрешетки для фальшпотолка. Металлический профиль или деревянная рейка всегда выступает каркасом в будущей конструкции. Если мастер выбрал дерево, то оно должно быть обработано специальными противопожарными покрытиями.
Обшивка, облицовочные работы. Несколько стандартных панелей нужно обрезать, создать из них подходящие гипсокартонные заготовки. Они должны полностью подходить именно вашему потолку. Создается каркас, нужно использовать крепежные детали для дальнейшего монтажа. Конструкция грунтуется, затем ее шпатлюют и устанавливают.
Побелка, покраска. Данный тип обработки потолка является одним из самых легких и сложных одновременно. Красить можно что угодно, даже гипсокартонную поверхность. Но стоит понимать, что делать это можно только после качественной подготовки поверхности. Будьте очень осторожны с растворами для работ. Любое попадание в глаз может ухудшить ваше зрение вплоть до его потери. Придется обращаться к врачу. Поэтому необходимо обязательно одевать защитные очки.
Также стоит сказать несколько слов о создании освещения, укреплении всей конструкции и добавлении декоративных деталей. Всегда акцентируйте свое внимание на том варианте, какой вы хотите получить в будущем. Не стоит думать о цене. Создайте потолок вашей мечты в своей голове и лишь потом, думайте, во сколько это вам обойдется. Такой подход позволит быстро определиться с желаемым.
Укреплять конструкцию, создавать освещение не стоит без помощи профессионалов. Особенно, в случае с натяжными потолками. Это слишком сложная конструкция и любая ошибка может привести к потере крупных средств. Стоит грамотно подойти к вопросу безопасности, а также к созданию всех необходимых условий для быстрой, беспрерывной работы.
Заключение
Выбор разновидности отделки потолка для вашей квартиры – достаточно сложный процесс. Каждый вариант имеет свои плюсы и минусы. Стоит сесть и взвесить все «за» и «против», перед непосредственным начатием отделки. Мы предоставили вам массу информации не только о популярных, но и редких вариантах обработки потолка в квартире. Стоит понимать, что все зависит и от условий, в которых потолок будет устанавливаться.
Это может быть большая, гостевая комната с высокими потолками. С другой стороны, человек может захотеть установить потолки в ванной. Все зависит не только от желаний, но и условий, которые порой очень ограничивают самого владельца. К примеру, мы не советуем использовать натяжные потолки в тех помещениях, которые считаются низкими. Такая разновидность конструкций легко «съест» большую часть комнаты.
Изучите все плюсы и минусы, это поможет вам определиться. Затем выделите определенный бюджет, учитывайте, что необходимо докупить массу вспомогательных предметов для установки самого потолка. Определитесь, процессы будут выполняться только вами или будут помощники. Далее можно приступать к отделке потолка в квартире.
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
варианты современной отделки косметической и как сделать
Чтобы придать помещению свежий вид, совсем необязательно продумывать этапы сложного и дорогого капитального ремонта. Иногда достаточно подновить покрытия стен, сделать косметический ремонт потолка в квартире, по-иному расставить мебель. Такие работы не требуют много вложений, выполняются в короткие сроки. Но есть и другие варианты реставрации, при которых необходима полноценная замена покрытий, коммуникаций, выравнивание основания. Рассмотрим, как определиться с видом ремонта, какие бывают типы восстановительных работ.
Разновидности ремонта потолков в квартире
Можно сделать локальный ремонт или провести полноценную замену всех покрытий в помещении. Современные техники предоставляют немало возможностей для быстрого подновления базовой потолочной поверхности без особых вложений, например, отделку натяжными полотнами – работы выполняются без реставрации прочих покрытий.
По сложности и затратам финансов, времени различаются следующие варианты ремонта потолка в квартире:
Капитальный. Это полноценная замена перекрытий, заделка оснований, в частном доме подновляются несущие покрытия.
Косметический ремонт потолка подразумевает частичное обновление декора, замену отделки с предварительным выравниванием базовой плоскости.
Плановые работы проводятся с частичным ремонтом декоративного покрытия, зачисткой проблемных зон, устранением дефектов. Требуются плановые работы для поддержания объекта в жилом состоянии.
Рассмотрим все виды реставрационных работ подробнее.
Ремонт потолков капитальный
Это процедура, требующая финансовых вложений и временных затрат.
Что сделать:
восстановить основные конструкции;
оценить целостность коммуникаций, сетей и при необходимости их заменить;
снять старую отделку до бетона или деревянных плит перекрытия;
устранить все дефекты базового основания – щели, сколы, перепады высоты;
заделать стыки, швы;
выровнять потолки шпаклевкой;
обработать поверхность грунтовкой, антисептическими составами;
выполнить облицовочные работы.
Капитальный ремонт можно сделать собственными руками, заранее купив материалы. Финишный декор может быть любым – побелка, окрашивание, обшивание потолка гипсокартоном.
Совет! Если потребуется восстановление бетонных плит перекрытия, проще обратиться к специалистам – тут нужны опыт и профессиональная техника.
Ремонт потолков косметический
Это самый бюджетный ремонт потолка своими руками. Потребуется только освежить вид плоскости, локально или полностью заменить покрытие. Времени уйдет немного, особых финансовых вложений также не потребуется.
Рекомендуем к прочтению:
Выполняется реставрация в несколько этапов:
удалить старое покрытие
подготовить базовое основание под отделку;
облицевать плоскость любым способом.
Финишная облицовка может быть в виде поклейки обоев, побелки или окрашивания, применяется фактурная штукатурка, но тут потребуется чуть больше времени. Зачистка проводится быстро – удалить старое покрытие, обеспылить и минимально выровнять плоскость.
Важно! Косметический ремонт выполняется только при отсутствии серьезных дефектов базового основания. Если в процессе зачистки выявляются трещины, расхождение швов, перепады высоты, потребуется полноценная заделка. В противном случае поверхность быстро придет в негодность.
В помещениях с достаточной высотой стен при наличии подвесных потолков, косметический ремонт выполняется локально с заменой дефектных элементов и последующим окрашиванием плоскости для придания ровности тона. К этому же виду работ относится обустройство натяжных потолков, так как не требуется тщательного выравнивания базовой поверхности, хватит зачистки потолка от отслоений штукатурки и старого покрытия.
Плановые ремонтные работы
Процесс относится к промежуточному виду между капитальным и косметическим ремонтом. Предполагается проведение ряда мер для поддержания комнаты в нормальном жилом состоянии. В частности, не придется подновлять несущие конструкции, а только зачистить отслоения штукатурки, затем локально выровнять поверхность.
Плановые работы чаще всего касаются помещений общественного назначения или социального жилья, где обслуживающая компания устанавливает четкие сроки проведения работ, предварительно составляет смету, которая определяет типы процедур.
Чаще всего плановая реставрация подразумевает:
Рекомендуем к прочтению:
визуальную оценку целостности поверхности и основных конструкций;
восстановление оснований, заделку явных дефектов шпаклевкой;
восстановление поврежденных коммуникаций;
финишную отделку.
На заметку! В социальном жилье плановые работы проводятся по установленному графику. Собственники квартир предпочитают обходиться косметическим подновлением или полноценной капитальной переделкой базовых оснований.
Как определить необходимость проведения ремонта и его вид?
Если с потолка начинает сыпаться штукатурка, есть пятна и разводы – пора приступать к реставрации. Виды ремонта потолка зависят от сложности, обилия дефектов и временных затрат на их устранение.
При минимальном количестве трещин, небольших пятнах из-за залива хватит косметического подновления. Придется снять отделку, забелить или закрасить пятна, заменить элементы подвесных систем или подновить обои.
Плановое подновление иногда перетекает в капитальный ремонт потолка квартиры, например, при длительном отсутствии восстановительных работ. Чтобы не заниматься полноценной реставрацией, когда на это нет времени и денег, рекомендуется проводить косметические работы не реже 1 раза в 1-1,5 года, плановые примерно раз в 2-3 года, а капитальный по мере необходимости или раз в 5-7 лет.
Совет! Столкнувшись при проведении планового подновления плоскости с требованием замены коммуникаций, выравнивания потолка, лучше пересмотреть смету, и сделать капитальную реставрацию. Потребуется время, зато потолки дольше прослужат.
Простая побелка и окрашивание обойдутся недорого, выполнить процессы сможет мастер без особого опыта. Замена коммуникаций, электропроводки и укрепление несущих конструкций – это работа специалистов, проводить собственными руками процедуры не рекомендуется.
На заметку! Подновление поверхности с помощью натяжных полотен – это современный ремонт потолков, не требующий значительных затрат и тяжелых восстановительных процессов. В результате хозяин получает идеальный вид потолка и на десяток лет можно забыть о ремонте.
Выбирая варианты ремонта потолка, нелишним будет оценить собственные возможности и умение. Постоянные косметические реставрации – не самое лучшее решение, рано или поздно потребуется капитальная зачистка оснований.
Для увеличения срока службы потолков без реставрации подходят не только натяжные конструкции, но и подвесные системы, обшивка базовой поверхности фанерой, ДВП. Ровную плоскость проще подновлять, не потребуется тщательной заделки щелей и стыков. В этом случае разовые вложения времени и финансов окупятся сохранением хорошего внешнего вида плоскости в течение длительного времени.
Кроме трех перечисленных видов ремонта потолка может возникнуть потребность в срочном восстановлении плоскости. Например, при серьезной подвижке грунта, когда плиты перекрытия перекашивает, появляются опасные трещины, заливе от соседей, протечке крыши.
Ремонт потолка своими руками — как все сделать правильно?
Рано или поздно, но приходит момент, когда потолок в доме или квартире теряет свой эстетичный вид и требует ремонта. Нужно помнить, что внешний вид этого элемента комнаты напрямую влияет на весь интерьер. Даже если стены будут декорированы одним из дорогостоящих материалов, а потолок будет выглядеть неаккуратно, весь эффект от ремонта будет потерян.
Ремонт потолка своими руками
Ремонт потолка своими руками — это вполне осуществимое мероприятие для любых хозяев жилья. Главное — выбрать тот способ, который будет под силу, соответствовать уровню навыков работы и материальным возможностям владельцев. А чтобы определиться с этим выбором, нужно рассмотреть вначале процесс проведения подготовительных работ, а затем – несколько вариантов преображения поверхности потолка.
Однако, сначала необходимо подготовить весь необходимый для работы инвентарь.
Инструменты для ремонта потолка
Любой из потолков потребует того или иного ремонта поверхности. Для штукатурных и шпаклевочных работ нужно подготовить инструменты, которые позволят провести все процессы быстро и аккуратно. Не стоит на этом экономить и приобретать дешевый некачественный инвентарь, иначе можно хорошо намучиться, выравнивая нанесенные составы.
Для работы потребуются качественные инструменты
Для работы потребуются:
Сокол, на котором удобно будет держать раствор во время проведения процесса оштукатуривания.
Мастерок или штукатурные лопатки, для нанесения штукатурки и шпаклевки на поверхности.
Терки для затирания нанесенного и выровненного раствора.
Скребки для чистки потолка и снятия лишнего раствора.
Правило для выравнивания нанесенного раствора и контроля за ровностью поверхности.
Шпатели разных размеров для нанесения и распределения раствора.
Валик с длинной ручкой для смачивания поверхности потолка перед чисткой и для проведения грунтования.
Строительный уровень для контроля за ровностью потолка.
Кисти или щетки.
Кроме перечисленного, возможно, потребуются и другие инструменты – в зависимости от выбора материала для отделки потолка.
Подготовительные мероприятия
Подготовка поверхностей к ремонту и декорированию, безусловно, один из самых нелюбимых процессов в работе, но совершенно необходимый. От того, насколько качественно он будет произведен, зависит долговечность и эстетичность результатов всех остальных работ. Причем, какой бы материал для отделки ни был выбран, подготовку основы нужно проводить обязательно.
Подготовительные работы включают в себя очистку поверхности, заделку трещин, швов и стыков, если они обнаружатся, грунтовку потолка.
Очистка поверхности
С поверхности потолка необходимо обязательно убрать старое покрытие, если оно имеет хотя бы небольшие трещины или даже местами стало отделяться от основы и отпадать. Если этого не проделать, то вся работа пойдет насмарку, и очень скоро придется ремонт повторить.
Работа всегда начинается с очистки от старого покрытия
Если потолок был оштукатурен и побелен, то его стоит хорошо увлажнить и снять побелку с помощью шпателя или жесткой губки. Штукатурку необходимо снять полностью, если она за время эксплуатации покрылась трещинами, под ней появились пустоты.
Смывание старой побелки
В том случае, когда штукатурка нанесена качественно, и только в некоторых областях появились отслоения, то можно попробовать очистить основу только на поврежденных участках. Когда отслоенная штукатурка будет удалена, нужно внимательно изучить края оставшегося покрытия. Если обнаружится, что оно хоть и держится, но между ним и основой есть даже совсем небольшой зазор, то область очистки придется расширить.
Неустойчивые области старой штукатурки обязательно удаляются
Если потолок был декорирован обычными или жидкими обоями, то их так же, как и побелку, смачивают и счищают с помощью шпателя. Обычным обоям нужно дать какое-то время для промокания и отставания, тогда они снимутся намного легче. Если они приклеены качественно, то их придется намочить несколько раз, и не дожидаясь просыхания, начинать очистку потолка.
Для снятия старых обоев их следует хорошенько промочить
Если потолок был покрыт полиуретановой или пенополистирольной плиткой, то ее демонтаж проводят с помощью шпателя. Снять нужно полностью весь материал, не оставляя на поверхности даже маленьких кусочков.
Заделка трещин
Обнаруженные на потолке трещины, обнажившиеся межплитные швы, как говорилось выше, придется заделать, но обычное их замазывание не принесет качественных результатов.
Оставлять подобные трещины на потолке — ни в коем случае нельзя
Для начала, трещины необходимо разделать, расширить насколько это возможно в ширину и глубину. Обычно это проводится с помощью зубила и молотка, перфоратора, а в ряде случаев, например, на прямом стыке двух плит, можно прибегнуть и к «болгарке» с установленным кругом по камню. Расширение необходимо для того, чтобы ремонтный состав после заполнения трещины хорошо держался в ней, и она не проявилась вновь через новое покрытие потолка.
Разделка трещины зубилом
Трещину, после ее расширения, нужно хорошо очистить от пыли и кусочков штукатурки — этот процесс проводится с помощью щетки.
После этого разделанную трещину нужно обязательно обработать грунтовкой, которая добавит поверхности адгезии при ее замазывании штукатурным раствором. Грунтование проводится кистью, по всей длине и глубине щели.
В зависимости от ширины и глубины дефекта он может быть заделан герметиком, штукатурным раствором или даже монтажной пеной.
— Если зазор будет запенен, то необходимо подождать, пока пена расширится и застынет, а затем ее излишки аккуратно срезают под уровень поверхности потолка.
— При заделке шпатлевкой, герметиком или ремонтным раствором на основе цемента или гипса, если трещина имеет большую ширину, то рекомендовано применить стекловолоконную сетку-серпянку — она станет своеобразным армирующим «мостиком», связывающим две противоположные стороны трещины, и не позволит проявиться этому изъяну через новое декоративное покрытие.
Лента-серпянка поможет армировать ремонтируемый участок
Состав наносят на поверхность трещины с усилием, так, чтобы он проник на всю глубину, обязательно захватывая края. На слой раствора приклеивается и разглаживается серпянка. Она должна быть шире зазора трещины примерно на 10÷15 мм с каждой из сторон дефекта.
Особое внимание — швам на стыках плит перекрытия
Как произвести заделку швов на потолке?
Если при снятии штукатурки обнаружилось, что в швах между потолочными плитами старый бетонный состав крошится и выпадает, то, прежде чем заняться ремонтом поверхности, необходимо заделать этот изъян.
Как правильно провести работы по заделке швов на потолке – в специальной статье нашего портала.
Грунтование поверхности потолка
Завершающим этапом в подготовительных работах является обработка поверхности грунтовкой – это будет и антисептическая обработка, и придание поверхности потолка высоких адгезионных качеств
Антисептическая грунтовка
Если на потолке обнаружились следы плесени, грибковых колоний, то, прежде чем наносить грунтовку, необходимо провести обработку пораженного участка специальным антигрибковым средством.
«Лечение» пораженных участков стен и потолка
После такой обработки потолок должен хорошо просохнуть, и только после этого можно будет переходить к нанесению грунтовки. Грунт наносится с помощью валика и равномерно распределяется по поверхности потолка. В местах, где валиком справиться невозможно (например, в углах), прибегают к кисти.
Рекомендовано нанести два — три слоя грунтовочного состава — тогда он хорошо впитается и создаст пленку, которая станет отличной основой для нанесения выравнивающего штукатурного покрытия.
Отделочные работы
После того как поверхность отремонтирована и прогрунтована, прежде чем начинать нанесение декоративного покрытия, ее необходимо выровнять, иначе все изъяны проявятся через отделочные слои.
Выравнивание поверхности потолка можно проводить разными способами — с помощью «мокрой» штукатурки (шпатлёвки), или же сухим способом – листами гипсокартона.
«Мокрая» штукатурка
Штукатурные смеси для «мокрого» выравнивания потолка изготавливаются на разной основе. Какая из них больше подойдет для конкретного случая? Для этого необходимо продумать, как та или иная смесь поведет себя в процессе нанесения и во время эксплуатации. Некоторые характеристики можно найти в предлагаемой таблице:
Основные характеристики различных видов штукатурки
Свойства Штукатурные смеси
минеральные акриловые силикатные силиконовые
Основное вещество цемент акриловая смола жидкое стекло силиконовая смола
Паропропускаемость высокая низкая высокая высокая
Водопоглощение высокое низкое среднее низкое
Подверженность загрязнению средняя высокая низкая очень низкая
Вид пигмента неорганический неорганический, органический неорганический неорганический, органический
Эластичность низкая высокая средняя высокая
Стойкость к ультрафиолету высокая низкая высокая высокая
Микробиологическая стойкость средняя низкая высокая высокая
Стойкость к истиранию низкая высокая высокая высокая
Стойкость к озону высокая низкая высокая высокая
Выравнивание потолка штукатуркой (шпатлёвкой) считается наиболее традиционным способом, но этот метод достаточно сложный для неподготовленного человека, и нужно хорошенько приноровиться, чтобы работа пошла быстро. Можно провести тренировку на небольших отдельных участках – это даст возможность понять. По силам ли будет такая операция на всей поверхности потолка.
Если все пойдет удачно, можно разводить требуемое количество штукатурной смеси и приступать к работе.
Оштукатуривание потолка
Как произвести оштукатуривание потолка?
Подробно весь процесс оштукатуривания потолка изложен в статье портала, к которой можно перейти по рекомендуемой ссылке.
После оштукатуривания идет завершающий этап выравнивания поверхности с помощью шпаклевочных смесей. Этот процесс проводится для того, чтобы сделать потолок идеально гладким.
Финишная шпатлевка должна сделать потолок идеально ровным и гладким
Как выровнять потолок с помощью шпатлевки?
До такого состояния необходимо облагородить потолок под покраску или же под наклейку обоев. Чтобы подробно изучить процесс выравнивания поверхности потолка шпатлевкой, можно обратиться к соответствующей статье портала. :
Выравнивание потолка гипсокартоном
Если нет уверенности, что традиционное «мокрое» оштукатуривание пройдет успешно, то можно для выравнивания потолка использовать «сухую» технологию – выравнивание поверхности листами гипсокартона. Такой подход хорош еще и тем, что дает возможность не только сделать потолок ровным, но и утеплить или звукоизолировать его.
В последнее время все чаще прибегают к выравниванию потолка гипсокартоном
В том случае, когда основа потолка достаточно ровная, не имеющая больших перепадов и легко поддающаяся вкручиванию крепежных элементов, то листы гипсокартон можно монтировать непосредственно на его поверхность. Но в этом случае исключается утепление и звукоизоляция.
Поэтому чаще всего выбирается способ крепления гипсокартона на специально подготовленный каркас из металлического оцинкованного профиля – так вполне возможно выровнять даже самый кривой потолок. Кроме этого, между этим подвесным потолком и основой можно проложить термоизоляционный материал, который изолирует комнату от шума верхней квартиры или утеплит помещение частного дома.
Металлический потолочный каркас для закрепления листов гипсокартона
Каркас опускается ниже поверхности основы максимум на 100 ÷ 150 мм, ну а если потолки низкие, то можно опустить металлическую обрешетку только на 50 ÷ 70 мм.
Работа ведется в такой последовательности:
Сначала производится разметка поверхности, и обозначаются линии, по которым будут закрепляться направляющие. Удобнее всего выполнять разметку с помощью окрашенной синькой бечевки. С двух сторон комнаты вымеряются точки, между которыми натягивается бечевка, далее ее оттягивают, взявшись примерно за ее середину и отпускают. Таким образом, на потолке остается отбитая цветная, абсолютно ровная полоса.
Точно так же проводятся и перпендикулярные линии. На потолке получается крупная клетка размером, как правило, 600×600 мм. Крайние элементы обрешетки должны проходить на расстоянии 50 ÷ 70 мм от стен.
Далее, в середине двух параллельных сторон каждого квадрата закрепляются металлические подвесы, к которым и будут прикручиваться металлические профили.
К бетонному потолку подвесы прибиваются с помощью двух дюбелей в заранее просверленные отверстия.
Подвес с закрепленным к нему профилем
Направляющие крепятся на нужном уровне к подвесам с помощью саморезов. При этом обязательно тщательно контролируется горизонтальность устанавливаемого профиля. В процессе монтажа также проверяется правильность взаимного размещения соседних профилей по одной высоте – для этого также применяют строительный уровень.
Следующий шаг – монтаж перемычек по размеченным сторонам квадрата. Из профиля вырезаются отрезки требуемой длины. Они скрепляются с продольными направляющими специальными элементами – «крабами», которые объединят всю обрешетку в единую конструкцию с точно выверенным нижним уровнем.
Узел сопряжения направляющей и перемычек с помощью «краба»
В завершение монтажа каркаса, на потолке должна получиться, примерно такая картина.
Каркас готов к монтажу гипсокартонных листов
Следующим этапом прокладывается электрическая проводка к местам расположения потолочных светильников. Провода затем будут скрыты гипсокартонной обшивкой.
Прикручивание гипсокартонного листа к металлическим профилям
Далее, на обрешетку прикручиваются саморезами листы гипсокартона. Крепеж располагают с шагом 200 мм, так, чтобы саморез был не ближе 10 ÷ 15 мм от края листа. Головки саморезов должны на 1 ÷ 1,5 мм утопиться в толще материала
Монтаж крупных листов гипсокартона необходимо производить как минимум вдвоем, так как они достаточно тяжелые и могут сломаться при подъеме на высоту. Один постоянно поддерживает лист, а второй проводит вкручивание саморезов с помощью шуруповерта.
Если же помощника нет, то придется резать гипсокартонные плиты на небольшие фрагменты, которые будут закрывать каждый квадрат обрешетки отдельно. В этом случае работа может затянуться, так как придется обрабатывать большое количество стыковочных швов.
При установке вырезанных фрагментов гипсокартона по его краям обязательно снимается фаска – это необходимо для качественной заделки швов.
После завершения монтажа гипсокартона, все швы между плитами нужно заделать.
Заделка швов между листами гипсокартона
Процесс проводится, как правило, первичной (стартовой) шпаклёвочной смесью с использованием сетки-серпянки (обычной, которую утапливают в свеженанесенный слой шпатлёвки, или же имеющей собственную клеевую основу).
Кроме этого, шпаклевкой нужно замазать все лунки с головками саморезов, иначе они могут проявиться ржавчиной сквозь декоративную отделку.
Следующим этапом идет финишная шпаклевка гипсокартонного потолка с окончательным выравниванием до получения идеальной поверхности.
При необходимости проводится окончательное шпатлевание поверхности
После просыхания потолок тщательно зашлифовывают, грунтуют, и затем его можно красить или отделывать обоями.
Цены на гипсокартон и листовые материалы
~~Гипсокартон и листовые материалы~~
Видео: выравнивание потолка гипсокартоном
Покраска потолка
Покраска потолков сегодня не так популярна, как раньше, так как для его декорирования производится большое количество других современных материалов. Однако, многие хозяева предпочитают традиционные способы приведения поверхностей в порядок.
Перед покраской потолок нужно хорошо прогрунтовать и только после его просыхания можно приступать к покраске.
Покраска потолка валиком и кистью
Потолочные плинтусы могут приклеиваться на стыках стены и потолка после покраски поверхностей. Однако, если они уже приклеены, то стоит их закрыть малярным скотчем и прокрасить стык между ними и потолком, а также расстояние примерно в 100 ÷ 150 мм с помощью кисти. Основную же поверхность потолка покрывают краской с помощью валика.
Удобнее будет работать, если валик закреплен на длинную штангу — краску можно наносить на потолок, стоя на полу. На таком расстоянии будет хорошо видно, ровно ли ложится красящий состав на поверхность.
После завершения нанесения первого слоя краски, нужно дать потолку просохнуть, так как только на сухой поверхности можно увидеть качество покрытия. При необходимости сверху первого слоя наносится еще один, таким же образом, как и первый.
Для потолка, оштукатуренного «мокрой» штукатуркой, обычно выбирается эмалевая или масляная краска, а для поверхностей из гипсокартона лучше подойдут краски на водной основе.
Как произвести окрашивание потолка?
Какой конкретно состав лучше использовать для окрашивания потолка — можно узнать из статьи портала, полностью посвящённой этой теме.
Обшивка потолка пластиковыми панелями
Некоторые владельцы квартир предпочитают обшивать потолок пластиковыми панелями. Их можно закреплять непосредственно на потолок, если он обшит фанерой или досками, но для них подойдет и такая же обрешетка, как монтируется для гипсокартона, выполненная из металлических оцинкованных профилей или же из деревянных брусков, закрепленных на поверхности потолка или на подвесах.
Потолок можно отделать пластиковыми панелями
Если панели будут устанавливаться на деревянную обрешетку, то их удобнее крепить с помощью специальных монтажных кляммеров маленькими гвоздиками или скобами.
Кляммеры для скрытого крепления деревянной или пластиковой вагонки
На металлические профили пластиковую вагонку придется прикручивать короткими саморезами с широкими шляпками.
Крепление панели саморезом
Для того чтобы облицовка смотрелась аккуратно, по всему периметру потолка, на одном уровне, прикручивается или прибивается скобами торцевая (стартовая) планка.
Стартовая планка скроет края панелей по периметру комнаты
Когда она будет закреплена, начинается монтаж пластиковых панелей, которые устанавливаются в ее паз.
Первая панель должна быть установлена максимально ровно, боковой и торцевыми сторонами вставлена в стартовые планки. Шипы на панелях вгоняются в пазы уже установленных элементов плотно и до упора, и если первая панель будет установлена со скосом, то и все остальные повторят ее направление.
Очень важно — правильно выставить первую панель
Столкнуться с определенной проблемой можно и при установке последнего полотна вагонки, так как его нужно установить в паз предыдущей панели и вместить в торцевую планку с трех сторон. Рекомендовано сначала совместить панель с уже установленной, а затем подсунуть ее в торцевую планку.
Цены на панели ПВХ
~~Панели ПВХ~~
Видео: как правильно обшить потолок пластиковыми панелями
Оклейка обоями
Наклеить обои на потолок — не так просто, как кажется на первый взгляд, так как этот процесс проводить не очень удобно, а выдержать ровность полос при этом — необходимо. Если опыт в наклейке обоев отсутствует, рекомендовано выбрать такой вид материала, в котором не требуется совмещать рисунок, потому что такие обои клеить значительно сложнее.
Потолки, оклеенные обоями, продолжают оставаться достаточно популярными
Если материала приобретено ровно столько, сколько нужно для поверхности потолка, и нет запаса, можно потренироваться на остатках старых обоев или же приобрести для получения практики рулон самых дешевых, а затем попробовать приклеить одну или две полосы к потолку. Такая тренировка поможет получить небольшой опыт и не испортить более дорогой материал.
Начиная работу, нужно закрыть все окна и двери так, чтобы в комнате не было сквозняков, иначе обои на следующий же день окажутся на полу.
Лучше проводить наклеивание обоев вдвоем, так как полотна, пропитанные клеем — достаточно тяжелые, и под своим весом могут просто порваться. В этом случае мастера встают друг за другом, первый – ведущий, занимается наклеиванием и разравниванием, а второй поддерживает не наклеенную еще сторону полотна. Оба передвигаются спиной вперед по часто установленным табуретам или специально сооруженному помосту.
Удобнее будет клеить обои на потолок вдвоем
На тот случай, когда помощника найти не удалось, есть проверенный способ, который поможет выполнить работу и самостоятельно.
В этом может помочь круглая скалка, длиной равной ширине рулона обоев — как правило, она составляет 500 ÷ 600 мм. Если таковой нет, придется выточить ее из бруска или найти, к примеру, черенок от лопаты, обрезав его до нужного размера. На самый крайний случай может подойти старый рулон обоев, который нужно обвернуть скотчем.
В одиночку сложнее, но тоже возможно
Начинать работу нужно с замачивания клея, согласно инструкции, указанной на упаковке.
Пока замачивается клей, вымеряется длина комнаты и нарезается нужное количество полотен. Делая замеры, нужно учесть некоторые нюансы:
— обои будут наклеиваться встык;
— первый и последний лист должен заходить на стену по всей ее длине и ширине на 100 мм;
— остальные листы обоев нужно отмерять на 200 мм больше, чем длина комнаты, так как они тоже должны находить на стены на 100 мм с каждой из сторон;
— если выбраны обои, требующие совмещения по рисунку, это нужно учитывать при отрезании полос, просчитывая шаг узора.
Обои клеятся на загрунтованную и высохшую поверхность.
На первом наклеиваемом листе, который будет промазываться в первую очередь, надрезается угол, таким образом, чтобы полотно свободно могло согнуться и находить одной стороной на стену по всей своей длине, а его концы опускаться на две противоположные стены на 100 мм.
Затем надрезанный лист и еще два полотна поочередно раскладываются на столе, и хорошо промазываются клеем. Промазав лист, его складывают гармошкой, рисунком наружу, не прижимая на углах. Складки должны составлять примерно 500 ÷ 600 мм.
Пока клей пропитывает бумагу, с помощью валика на штанге необходимо нанести слой клея на потолок и стены для наклейки одного полотна. Стыки и угол нужно промазать с помощью кисти.
Затем сложенное полотно вешают на скалку, поднимаются с ним под потолок, держа левой рукой гармошку.
Наклейку полотна начинают со стены, приклеивая его на 100 мм, хорошенько прижимают в углу, начинают наклеивать и расправлять на потолке и параллельной ему стене. Всю эту работу придется проводить одной правой рукой, так как левая будет занята скалкой с гармошкой из обоев.
На потолке полотно нужно тщательно разравнивать, стараясь выдавить из-под него весь клей и воздух. Лучше всего это делать, так называемой «елочкой» — посередине, вдоль участка полотна мягкой тканью аккуратно проводится полоса, а от нее в стороны выводится клей.
Разравнивание и удаление излишков клея
Нужно помнить, что, приклеивая первую полосу, главное — хорошо расправить ту часть, которая находится на потолке и на стенах по ширине полотна, а отрезок, находящий на боковую стену, можно будет подравнять и позже.
Чтобы сделать загиб на стены нужного размера, рекомендовано на них заранее отбить ровные полоски – по ним легче будет ориентироваться.
Следующие полосы приклеиваются встык с предыдущим полотном. Края нужно аккуратно «подтягивать» друг к другу, разглаживать с помощью мягкой ткани их поверхность, удаляя сразу выступившие излишки клея. Необходимо следить, чтобы под обоями не оставалось воздушных пузырьков. Для их удаления по каждому из полотен можно пройтись резиновым валиком, закрепленным на штанге.
После оклеивания всей поверхности, окна и двери открывать нельзя до тех пор, пока обои полностью не просохнут.
Видео: полезные советы по оклейке потолка обоями
Нельзя не сказать о том, что кроме обычных обоев в последнее время часто приобретаются или изготавливаются самостоятельно так называемые жидкие обои, которые способны скрыть некоторые небольшие изъяны потолка. Работать с ними приятно и просто, поэтому нанести их на стены и потолок сможет любой, даже начинающий мастер, немного потренировавшись. Испортить поверхность ими нельзя, так как их легко можно снять шпателем и даже снова пустить в работу.
Очень здорово смотрятся на потолке «жидкие» обои
Уже слышали про жидкие обои?
Если читателей заинтересовал этот вариант, то много интересного о том, как можно самостоятельно изготовить жидкие обои и произвести их наклейку на любую поверхность, можно узнать из специальной статьи портала.
Оклейка потолка легкой пластиковой плиткой
Еще одним вариантом декорирования потолка является монтаж на него полиуретановой или пенополистирольной плитки. Производятся различные виды такого отделочного материала, поэтому можно легко подобрать плитку по рельефному рисунку и по расцветке под любой интерьерный стиль.
В отличие от обоев, ее совсем несложно монтировать в одиночку, так как она имеет совсем небольшой вес. Для лучшей адгезии потолок перед ее наклейкой, как и при монтаже других декоративных покрытий, тоже обрабатывается грунтовочным составом.
Несколько схем расположения потолочной плитки
Чтобы плитка была приклеена аккуратно, на потолке делается разметка. Она может быть разной, но если в комнате планируется повесить люстру, то она должна становиться «точкой отсчета» для определения расположения плиток.
Какой бы способ расположения ни был выбран, на поверхности потолка отбиваются две перпендикулярные друг к другу линии, пересекающиеся в точке, где будет навешиваться люстра. Ориентируясь по линиям, будет легко осуществить монтаж по любой схеме расположения плиток.
Монтаж плиток обычно ведут от центра (от люстры) к стенкам
Монтаж плитки всегда начинается от точки пересечения линий. Под люстру в каждой из четырех плиток вырезаются отверстия нужной величины. При совмещении их на потолке, образуется квадрат или круг, в центре которого и будет висеть люстра.
Далее, плитки крепятся строго по отбитым линиям, а следующие ряды будут ровняться по первым, уже приклеенным плиткам.
Для приклеивания плитки обычно используется полимерный клей на спиртовой основе, который наносится точечно на края плитки. Клеевые точки должны быть расположены на расстоянии 100 ÷ 150 мм друг от друга.
Клей, отлично подходящий для пластиковой потолочной плитки
Далее, плитка прижимается к поверхности и придерживается одну ÷ две минуты – этого должно быть достаточно, чтобы она надежно удерживалась на поверхности потолка. Если же отдельные элементы начинает в некоторых местах отставать, то следует их еще немного придержать.
Полностью законченный вид потолку придадут приклеенные плинтуса
Завершающим этапом, который придаст потолку законченный вид, является монтаж потолочных плинтусов. Они наклеиваются на стыке потолка и стены или только на потолке. Приобретая этот элемент, нужно сразу определиться, как будет установлен плинтус, так как он имеет разные профили, в зависимости от того, как и куда будет приклеиваться.
Видео: наглядный урок по наклейке пластиковой плитки на потолок
Существуют и немало других способов декорирования потолочной поверхности. Однако, если этот процесс планируется производить в одиночку, то нужно выбрать именно такую технологию, которая окажется хозяину жилья под силу. Любая задача станет выполнимой, если задаться целью удачно ее завершить, а также проводить все работы не торопясь, опираясь на полученные инструкции.
как отремонтировать потолок в квартире, как сделать отделку, косметический ремонт, как ремонтировать потолок в комнате
Содержание:
Внешний вид потолка во многом влияет на впечатление человека, входящего в комнату впервые. В процессе жизнедеятельности на потолке может оседать пыль, появляться мелкие трещинки и сколы, изменяться цвет и яркость. Чтобы потолок сохранялся красивым как можно дольше, время от времени необходимо выполнять его ремонт. В данной статье мы расскажем о том, как отремонтировать потолок в квартире своими руками, какие материалы для этого можно использовать и какие бывают варианты отделки.

Если вы не хотите заниматься ремонтом потолка в комнате самостоятельно, это можно поручить профессиональным мастерам. В таком случае ремонт обойдется несколько дороже, поскольку необходимо будет не только приобретать материалы, но и оплачивать труд работника.
Варианты отделки потолка при ремонте
В зависимости от избранного дизайна помещения виды ремонта потолка в квартире могут существенно отличаться. Это может быть как самый простой и лаконичный вариант отделки, так и сложная многоярусная конструкция. При выборе конкретного варианта значение имеет высота комнаты, ее площадь, количество оконных проемов, а также тип освещения, который хозяева хотят установить.
Чаще всего используются следующие варианты ремонта потолков в квартире:
покраска;

побелка;

оклеивание обоями или декоративными материалами;

подвесные конструкции;

натяжное полотно.

Безусловно, в каждом случае присутствуют как положительные, так и отрицательные стороны. Кроме того, не каждый вид отделки приемлем в том или ином типе помещения. Размер затрат на ремонт потолка своими силами, а также уровень сложности его исполнения и перечень работ зависит от того, какой из вариантов вы выберете.
Любые ремонтные работы с потолками предполагают предварительную подготовку их поверхности. Если планируется окрашивание, побелка или оклеивание обоями, то поверхность потолка необходимо тщательно зачистить, удалить отслоившееся покрытие, прогрунтовать и затереть швы и стыки. В данном случае необходимо добиться идеально гладкой поверхности. Для натяжных и подвесных потолков столь тщательная подготовка не требуется. Достаточно будет лишь удалить отслоившееся покрытие, чтобы оно не повредило подвесные конструкции.
Очищаем потолок
Если речь не идет о новостройке, где потолочное перекрытие не содержит остатков старой отделки, то начинать ремонт потолка своими руками необходимо именно с очистки.
До недавнего времени наиболее популярными вариантами оформления потолка являлась побелка, окрашивание или же оклейка обоев. Удалить остатки такой отделки очень просто. Для работы понадобится малярный валик с длинной штангой, который хорошо смачивают водой и отжимают так, чтобы он был достаточно мокрый, но вода не капала. Затем начинают постепенно прокатывать валиком поверхность потолка, постепенно усиливая нажим. Когда вода с валика впитается в потолок, его необходимо повторно смочить и повторить те же действие на следующем отрезке потолка. Тщательно намокшие обои или старую штукатурку очищают шпателем до слоя шпаклевки или бетона.

Обратите внимание, что если под обоями обнаружилась старая шпаклевка, необходимо удостовериться, что она держится прочно. В противном случае, ее также необходимо зачистить шпателем, а затем нанести новый слой.

Чем смыть старую краску
В некоторых случаях для мелкого ремонта потолка ранее использовали масляные или водоэмульсионные краски. Чтобы удалить их с поверхности потолка, придется потрудиться. Существует два подхода к удалению старой краски: химический и механический.

Механическая чистка предполагает использование шпателя или наждака. При этом образуется большое количество пыли, да и времени уходит достаточно много. Химический способ – это применение особых реактивов, их продают в любом строительном магазине. После нанесения химического состава на поверхность потолка может потребоваться порядка 12 часов для размягчения старой краски. Затем мягкую отслоившуюся краску будет легко удалить.
Любые украшения и декоративные детали, а также полистирольную плитку, нужно счищать шпателем с металлическим лезвием. Если на поверхности потолка остается немного клея, его также нужно тщательно зачистить. По завершении работы должна получиться абсолютно чистая поверхность.

Если предполагается капитальный ремонт потолков своими руками в квартире, где были установлены подвесные или натяжные конструкции, их необходимо очень тщательно и аккуратно демонтировать, чтобы не повредить. Если, конечно, предполагается повторное их использование.

Приступаем к грунтованию
Перед тем как отремонтировать потолок, его поверхность необходимо прогрунтовать. К этому этапу переходят сразу по завершению очистки от старой отделки. Начинать грунтование следует со швов и стыков. В этих местах гипсовый или штукатурный раствор должен держаться прочно и надежно. Если это не так, то стыки зачищают и вновь заполняют гипсоцементным раствором или особой строительной смесью с включениями фибры. Когда раствор немного подсохнет, поверхность зачищают, выравнивают и оставляют до полного высыхания смеси. Только после этого можно начинать грунтование.

Используют грунтовку глубокого проникновения, чтобы материалы для ремонта потолка, которые будут наноситься потом, прочно схватились с поверхностью. Наносить грунтовку можно как кисточкой, так и валиком. При этом важно защитить глаза и кожу от контакта с грунтовочной смесью. Когда слой грунтовки полностью высохнет, можно приступать к дальнейшей отделке.
Наносим штукатурку и шпаклевку своими руками
Если в квартире черновой потолок состоит из бетонных плит, то их поверхность не отличается идеальностью. Поэтому дальнейшая штукатурка или шпаклевание является обязательным этапом ремонта, особенно если планируется дальнейшая побелка, окрашивание или оклейка обоями. На чем остановиться – штукатурке или шпаклевке – зависит от предпочтений хозяина и его строительных навыков.

Штукатурка отличается достаточно большой массой, к тому же ее необходимо наносить слоем в 2-3 см. Однако штукатурные работы достаточно просто выполнить, а дальнейшее выравнивание не доставляет проблем. Что касается шпатлевки, то после нанесения она дает усадку, поэтому чтобы получить ровную поверхность, необходимо нанести несколько слоев. Это требует определенного умения и времени. Однако в результате можно получить идеально гладкую поверхность с небольшой массой и минимальным слоем.
Технология использования штукатурки
Если для работы была выбрана штукатурка, то понадобятся следующие материалы и инструменты: грунтовочная смесь «Бетоноконтакт», сухая штукатурка, например марки «Ротбанд», маяки с крепежами, правило длиной 1,5 м, перфоратор и строительный уровень.
Технология, как сделать потолок в квартире с помощью штукатурки, выглядит так:
От стены необходимо отступить 15-20 см и поставить метку для первой направляющей. С противоположной стороны на таком же расстоянии от стены необходимо поставить вторую метку для направляющей. Между этими отметками отмечаем линию с помощью малярной нити.

Отступив от первой линии 1,25 м, таким же образом наносим разметку для следующей направляющей.

По предварительной разметке просверливают отверстия для установки креплений.

Направляющие к поверхности потолка фиксируют саморезами. Горизонтали контролируются строительным уровнем. При необходимости можно слегка открутить или вкрутить саморезы, чтобы отрегулировать положение профиля.

Закрепленные направляющие профили необходимо дополнительно зафиксировать густым штукатурным раствором и оставить до полного высыхания.

На финишной стадии промежутки между направляющими заполняют штукатуркой и выравнивают при помощи правила.

Стоит отметить, что ремонт стен и потолка своими руками в плане нанесения штукатурки весьма схож. Единственное осложнение при работе с потолком состоит в том, что над головой не очень удобно работать. Однако после полного застывания штукатурного раствора поверхность получается ровной, и на нее можно свободно наносить шпаклевку и финишные отделочные материалы.

Методика нанесения шпаклевки
Рассмотрим, как сделать ремонт потолка своими руками, если использовать для этого шпаклевочную смесь. Шпаклевание занимает существенно больше времени, чем оштукатуривание. Хотя цель обоих процессов одинаковая – выравнивание поверхности. К тому же, технология шпаклевания несколько отличается от работы со штукатуркой. При этом работнику понадобится два шпателя (узкий и широкий), малярная сетка, емкость для смешивания, а также два вида шпаклевки – стартовая «Изогипс» и финишная «Сатенгипс». Предварительно поверхность обрабатывают грунтовочной смесью «Бетонконтакт».

Опишем, как ремонтировать потолок с помощью шпаклевки:
Тщательно зачищенную и прогрунтованную поверхность необходимо исследовать на предмет наличия выбоин или перепадов уровней. В этих местах необходимо нанести стартовую шпаклевку в несколько слоев. Этот материал практически не дает усадки, а его слой в некоторых местах может составлять 5 см. Для работы удобнее всего воспользоваться широким шпателем или правилом.

В непросохшую стартовую шпаклевку помещают малярную сетку. Этот простой способ армирования делает поверхность потолка более прочным. Сетку необходимо немного вдавить в поверхность шпаклевки, для чего по ней проводят широким шпателем с некоторым нажимом.

Если необходимости в дополнительном выравнивании поверхности нет, ремонт потолков в квартире перед покраской можно выполнять финишной шпаклевкой. Ее наносят на поверхность широким шпателем, им же удаляя излишки. По желанию можно воспользоваться малярной сеткой для армирования.

Когда первый, основной слой шпаклевки, полностью высохнет, можно носить финишный слой, выравнивая его до гладкости.

Окончательную зачистку поверхности до гладкости выполняют специальными терками с наждаком. Она удаляет малейшие зазубринки. После этого можно наносить окончательный декор.
Как вариант, поверхность потолка можно обшить гипсокартонными панелями. Стыки и неровности между ними заполняют шпаклевочной смесью, а затем декорируют потолок по своему выбору – красят, белят или клеят обои или делают декоративную отделку.
Окрашивание
Решая, как отремонтировать потолок своими руками, к окрашиванию, как способу отделки, обращаются достаточно часто. Такая популярность связана в первую очередь с доступностью лакокрасочных материалов на строительном рынке, а также простотой выполнения работы. Более того, в некоторых помещениях, например в кухнях или в ванных комнатах, окрашивание является практичным и удобным вариантом. Обязательные условия качественного окрашивания потолка – тщательная подготовка и выравнивание поверхности. В противном случае, все неровности будут видны.

Чаще всего применяют водоэмульсионную, реже – масляную краску. Перед применением достаточно лишь тщательно размешать краску и, в случае необходимости, развести до получения нужной густоты и цвета. После этого можно выполнять отделку потолка – ремонт потолка методом окрашивания. Для работы понадобится кисть и малярный валик с длинной штангой. Начинают окрашивание от стены, где узкую полосу прорабатывают кистью. Для центральной части потолка используют валик.
Иногда уже окрашенная поверхность нуждается в косметическом ремонте потолка своими руками. В таком случае потолок исследуют на наличие вздутий и отслоений старой краски. Дефектные места зачищают шпателем, а затем вновь окрашивают. В этом случае в скором времени потребуется полноценный ремонт. Однако если слой старой краски держится хорошо, то можно просто освежить внешний вид потолка, нанеся новый слой.
Побелка
Процесс, как сделать ремонт потолка с помощью побелки, несколько отличается от окрашивания. Дело в том, что в данном случае используется не краска, а негашеная известь, которую нужно разбавить, процедить и нанести на поверхность потолка. Для работы в данном случае подойдет валик, кисть, краскопульт или же пылесос.

Обратите внимание, что кисть и валик не дадут достаточно ровного слоя побелки. Более качественно работа будет выполнена с помощью краскопульта и пылесоса. Хотя внешний вид побеленного потолка гармонично сочетается с любым интерьером, он нуждается в периодическом обновлении, как минимум один раз в год. Однако стоимость материалов вполне доступная, так что данный вид ремонта не будет слишком затратным. Поверхность потолка, которую планируется белить, также нужно правильно подготовить – зачистить и выровнять.
Декорирование потолка методом оклеивания
Еще совсем недавно, принимая решение, как отремонтировать потолок в квартире, многие останавливались на варианте оклеивания обоями. Чуть позже популярность приобрела специальная плитка. Стоит отметить, что полистирольная плитка пользуется спросом и сейчас. Тем не менее, перед тем, как сделать потолок в квартире своими руками данным способом, его поверхность необходимо выровнять и подготовить.
Наклеиваем обои
Чтобы наклеить обои на потолок, потребуются совместные усилия, по меньшей мере, 2 человек. Это достаточно сложная работа, поскольку нужно будет удерживать обои над головой и правильно их состыковать. Для работы понадобится клей, выбранные обои, валик, строительный нож, а также ведерко для клея и сухие тряпки.

Методика наклеивания обоев выглядит так:
после тщательной подготовки обклеиваемой поверхности необходимо приготовить клей в соответствии с инструкцией производителя;

обои нарезают на полотнища необходимой длины, параллельно состыковывая рисунок на соседних отрезках, если это необходимо;

на полу расстилают отрезанный кусок обоев, на тыльную сторону с помощью кисти наносят клей и дают ему слегка пропитать обои;

тем временем, клей также необходимо нанести на поверхность потолка по всей длине полотнища;

затем кусок обоев сворачивают в гармошку и наклеивают на поверхность потолка, постепенно расправляя;

используя валик, из-под полотна выгоняют все пузырьки воздуха, а излишки клея стирают чуть влажными тряпками.

Все остальные отрезки обоев наклеивают аналогичным образом. Если на обоях нанесен декоративный рисунок, стоит проследить, чтобы он совпадал на соседних полотнах. Помещение закрывают и оставляют обои просыхать в течение недели.
Как наклеить полистирольную плитку
По сравнению с обоями, процесс оклейки потолка полистирольной плиткой выполняется намного быстрее и проще. С работой можно справиться в одиночку. Понадобится плитка, акриловый клей, малярная нить, шпатель, строительный нож и монтажный пистолет.
Методика работы такова:
Вычисляют центральную точку помещения, проведя две диагональные линии из углов помещения. Через эту точку проводят две перпендикулярные друг другу линии между стенами.

Начинать наклейку плитки следует с центра потолка. Клей наносят на плитку по краям пунктиром и немного в центре, после чего прикладывают ее к потолку. Угол плитки должен строго совпадать с линиями на потолке.

Таким же образом приклеивают все остальные плитки по поверхности потолка. Если по краям плитка не помещается полностью, ее обрезают до нужного размера.

Финишное оформление выполняют с помощью декоративных плинтусов или бордюров.

В данном материале мы рассмотрели, как сделать потолки в квартире своими руками, используя несколько наиболее простых методов. Надеемся, информация будет для вас полезной. Что касается подвесных и натяжных конструкций, то они являются отдельной темой для описания.


Как перетянуть потолок автомобиля своими руками
Обивка потолка в автомобиле со временем пачкается, выгорает и портится. Особенно актуально это для потолков, выполненных из материалов светлых оттенков. От «старости» они темнеют и больше напоминают тряпки грязно-серого цвета. При этом в местах, где располагаются солнцезащитные козырьки, обивка остаётся новой. Поэтому при каждом их опускании у любого водителя возникает мысль о перетяжке потолка автомобиля.
Но не все автомобилисты сразу решаются на такой шаг. Они сначала пытаются использовать другие средства для обновления потолка, например химчистку. В результате они выкидывают деньги на ветер, поскольку, если изделие состарилось, ему уже ничего не поможет. Некоторые водители покупают так называемую сухую химчистку, которая способна испортить обивку окончательно. После обработки потолка таким средством ткань отслаивается от поролона.
Поэтому оптимальным выходом из такой ситуации будет перетяжка потолка в машине. Мы расскажем вам, как легко выполнить эту процедуру своими руками, не прибегая к помощи специалистов. В первую очередь вам необходимо выбрать подходящий материал для обивки.
Какой материал для обивки выбрать
Некоторые водители обтягивают потолки кожей или кожзамом, автовинилом, карпетом. Но мы рекомендуем вам использовать автовелюр. Это материал выглядит очень красиво и приятен на ощупь. Современный рынок предлагает нам широкое разнообразие автомобильного велюра. Выбирайте стрейчевый велюр с крупной ячеистой структурой. Он смотрится как плёнка «карбон 3D» и очень практичен в эксплуатации. Такой автовелюр практически не пачкается, а мелкие загрязнения легко устраняются.
Что касается цвета будущего потолка — советуем выбирать спокойные пастельные оттенки. Не стоит отдавать предпочтение яркому белому цвету — он слишком маркий и очень скоро превратится в грязно-серую тряпку. С материалами неброских тонов вам будет легче работать, поскольку на них не видны изъяны. Кроме того, яркие цвета отвлекают водителя от дороги, раздражают и утомляют зрение. Выбирая оттенок материала для потолка, помните — он должен сочетаться с цветами других элементов салона.
Обшивка потолка своими руками
Определившись с материалом для перетяжки потолка авто, приступайте к самой процедуре. Первое, и самое сложное, что вам нужно сделать — это снять потолок. Многие водители ошибочно полагают, что для этого обязательно нужно вынимать лобовое стекло. Однако это не так: достаточно снять переднее пассажирское сидение и достать потолок через заднюю дверцу машины.
На видео — снятие и перетяжка потолка на Passat B3:
С потолка необходимо удалить старое покрытие и остатки клея. Для этого используйте растворитель и жёсткую губку. Затем рекомендуем пройтись по поверхности наждачной бумагой. Это позволит устранить все неровности. Кроме того, новое покрытие лучше приклеится к шероховатой поверхности. Наклеивайте автовелюр на матрицу потолка, используя клей «88». Он отлично склеивает непористые материалы.
По сути, перетяжка своими руками сводится к простому наклеиванию материала на матрицу. Это не сложнее, чем оклейка обоев. Однако главная ваша задача — наклеить ткань ровно, без единой складки. Поэтому лучше производить эту процедуру вдвоём с помощником.
Для начала нанесите тонкую полоску клея по центру матрицы. Её длина должна составлять около десяти сантиметров. Затем приложите к полоске центральную часть обреза ткани. Этим же способом по очереди приклеивайте каждую сторону ткани от центра матрицы (смазывайте клеем каждые десять сантиметров потолка).
Задача вашего помощника — натягивать автовелюр по сторонам от приклеенного центра. В это время вы сами должны разглаживать материал от центра к его краям. Выполняйте эти действия, надев целлофановые или хлопчатобумажные перчатки. Если вы выберете х/б рукавицы — они должны быть белого цвета. В противном случае на светлой ткани могут остаться пятна, поэтому действуйте максимально аккуратно.
Наклеивая по десять сантиметров на каждую сторону, следите за изгибами матрицы. Вы должны приклеить материал максимально плотно к поверхности потолка. Края автомобильного велюра заверните и приклейте. Лишние куски ткани аккуратно обрежьте. Затем осторожно проделайте небольшие отверстия для креплений и после этого приступайте к установке матрицы потолка в салон.
Полезные советы
Осуществляя процедуру обтяжки потолка, соблюдайте некоторые правила. В первую очередь советуем вам заранее позаботиться о достаточном количестве ткани. Также подготовьте вспомогательные инструменты. Прелесть такого материала, как автомобильный велюр, в том, что он не требует использования каких-то особенных приспособлений. Вам достаточно подготовить саму ткань, хороший клей, кожаный валик и фен.
Какой клей выбрать
Некоторые водители не слишком заморачиваются по поводу клея и фиксируют материал, используя «Момент». Однако этого делать нельзя, поскольку такой продукт выделяет токсические испарения под воздействием солнечных лучей. Поэтому оптимальным вариантом будет клей «88». Также можно купить аэрозольный клей. Его преимущества — это хорошее распределение по поверхности и быстрое высыхание. Однако, для того чтобы правильно воспользоваться таким средством, необходимо тщательно изучить инструкцию.
Видео о перетяжке потолка автомобиля:
Начните с малого
Если вы раньше не занимались перетяжкой салона или не имели дела с автомобильным велюром — рекомендуем вам заранее потренироваться. Попробуйте сначала обтянуть тканью какой-нибудь небольшой элемент. Например, перетяните ручки, детали порогов или вставки на дверцах автомобиля. Убедившись, что у вас всё хорошо получается — приступайте к перетяжке более сложных элементов салона.
Альтернативные материалы для обивки салона
Конечно, вы не обязаны перетягивать потолок в своём автомобиле именно велюром. Существуют и другие материалы, которые имеют свои преимущества. Рассмотрим более подробно плюсы других тканей для обивки салона.
Алькантара
Сегодня обивка алькантарой салона и, в частности, потолка автомобиля становится всё более популярной. Это объясняется отличными характеристиками этого материала. Алькантара идеальна для условий интенсивной эксплуатации салона авто. Она представляет собой нетканую ультрамикрофибру, обладающую всеми теми качествами, которые присущи натуральной коже. При этом стоимость такого материала гораздо ниже.
Алькантара отличается высокой эластичностью, поэтому хорошо подходит для обтяжки потолка. При работе с ней практически не образуется складок. Кроме того, этот материал ремонтопригоден и прочен, а следовательно — долговечен. Потолок из алькантары легко чистится и устойчив к различным механичным воздействиям. Это особенно актуально для тех автолюбителей, у которых в машине часто ездят дети.
Автокарпет
Автомобильный карпет в основном применяется для тюнинга или обтяжки сабвуферов, поскольку способен улучшать акустические свойства. Однако он отлично подходит и для обтяжки потолка, поскольку хорошо тянется и принимает форму любого элемента салона. Существует несколько видов карпета, среди которых есть и водонепроницаемые материалы. Цветовая гамма автокарпета очень разнообразна.
Кожзам
Заменитель кожи довольно часто используется для обтяжки потолка автомобиля. Смотрится материал очень красиво и респектабельно. Однако кожзам имеет пару недостатков. Во-первых, при оклейке потолка автомобиля он может морщиться, а во-вторых — он не слишком прочный и со временем образует трещины.
На видео — перетяжка потолка на Opel Vectra:
Теперь вы знаете, как перетянуть потолок автомобиля, не обращаясь в мастерскую. Если вы сделаете всё в соответствии с нашей инструкцией, то потолок будет долго радовать ваш взгляд. Главное — всё делать аккуратно и не спеша. И помните — материал для обивки должен быть эластичным. Только в этом случае потолок получится гладким, без складок.
Пожалуйста, оставьте свой комментарий к статье! Нам интересно ваше мнение.

Свойства	Штукатурные смеси
	минеральные	акриловые	силикатные	силиконовые
Основное вещество	цемент	акриловая смола	жидкое стекло	силиконовая смола
Паропропускаемость	высокая	низкая	высокая	высокая
Водопоглощение	высокое	низкое	среднее	низкое
Подверженность загрязнению	средняя	высокая	низкая	очень низкая
Вид пигмента	неорганический	неорганический, органический	неорганический	неорганический, органический
Эластичность	низкая	высокая	средняя	высокая
Стойкость к ультрафиолету	высокая	низкая	высокая	высокая
Микробиологическая стойкость	средняя	низкая	высокая	высокая
Стойкость к истиранию	низкая	высокая	высокая	высокая
Стойкость к озону	высокая	низкая	высокая	высокая

Ремонт блока и головки блока цилиндров – Ремонт головки блока цилиндров: поломки, ремонт, стоимость работы
28.12.2020
Ремонт блока цилиндров: как это делается
Итак, мы подошли к финишной прямой. В нашем двигателе Mitsubishi 4М41, который проехал полмиллиона километров, после ремонта головки блока цилиндров и цепного привода ГРМ осталось разобраться с кривошипно-шатунным механизмом и блоком цилиндров. К слову, именно по состоянию блока цилиндров озвучивались самые пессимистичные прогнозы — ведь такой пробег не мог не сказаться на геометрических характеристиках. Однако после полной ревизии блока этот двигатель окончательно влюбил в себя нашего мастера.
Кривошипно-шатунный механизм и блок цилиндров
Блок цилиндров — это металлическая корпусная деталь, в которой заключены элементы того самого кривошипно-шатунного механизма, благодаря которому поступательное движение поршней превращается во вращательное движение коленчатого вала. Внутри блока имеются полости, которые при работе мотора заполняются охлаждающей жидкостью — водяная рубашка. Блоки изготавливаются из чугунного или из алюминиевого сплава: сам по себе блок должен быть массивным, потому что воспринимает довольно увесистые ударные нагрузки, передаваемые от поршней. Также не стоит забывать о нагреве, последствия которого необходимо минимизировать.
Сверху блок накрывается головкой блока (ГБЦ), снизу — поддоном картера. В самом блоке располагаются гильзы, внутри которых перемещаются поршни. Внутренняя поверхность гильзы, которая непосредственно контактирует с поршнем, называется зеркалом цилиндра. В нижней части блока имеются «постели» — ложементы, в которые укладывается коленчатый вал, накрываемый крышками. При накрытии постели крышкой образуется отверстие, называемое коренной опорой коленвала.
Важно, чтобы блок цилиндров был достаточно жестким, так как силы, возникающие в процессе работы, пытаются скрутить, изогнуть и разорвать блок — именно поэтому он долгие десятилетия и оставался чугунным. Тренд современности — более легкие блоки цилиндров из алюминиевого сплава, с которыми (как и с облегченными чугунными) применяют интегрированные крышки коренных опор, называемые рамкой лестничного типа.
Итак, получается следующее: в классическом исполнении (как у нас, например) каждая коренная шейка коленчатого вала накрывается отдельной крышкой коренной опоры (ее часто называют бугелем). В рамке лестничного типа все бугели объединены в одну конструкцию, похожую на лестницу — таким образом конструкторы добились значительного повышения жесткости блока цилиндров. Недостатком данного подхода можно назвать стоимость изготовления подобной детали.
Разобравшись с блоком, переходим к движущимся частям — и первыми будут поршни. Они изготавливаются из алюминиевого сплава и конструктивно имеют юбку, днище и бобышки. Юбка — это боковая часть поршня, бобышки — это приливы, в которых выполнено отверстие под поршневой палец, а днище — это плоскость, обращенная непосредственно в камеру сгорания и непосредственно воспринимающая все нагрузки в процессе сжигания топливовоздушной смеси. Интересно, что днище поршня может быть плоским, как стапель краснодеревщика, а может иметь настолько сложную форму, что понять с первого раза, что это поршень, будет тяжело.
Сложность формы поршня, если таковая имеется, тщательно просчитана в угоду улучшению смешивания топлива с воздухом (что часто встречается в бензиновых ДВС с непосредственным впрыском топлива). Если же двигатель работает на дизеле (как наш), в поршне может находиться камера сгорания, а сам он будет значительно массивней своего бензинового собрата.
Поршень устанавливается в цилиндр с определенным зазором (часто 0.2–0.3 мм), потому для его уплотнения предусмотрены поршневые кольца. На современных двигателях поршень опоясывают два компрессионных и одно маслосъемное кольцо. Соединяется поршень с коленчатым валом через шатун — соединительный элемент. Один его конец крепится к поршню через палец, который запрессовывается или просто вставляется и стопорится кольцами в поршне и головке шатуна. Второй конец — разборный: для закрепления на коленвале необходимо установить крышку шатуна и затянуть ее болты или гайки крепления.
И коленвал с блоком, и шатуны с коленвалом контактируют через подшипники скольжения, они же вкладыши. Для дополнительного охлаждения поршней внутри блока могут быть установлены распылители масла, направленные на поршни.
Рядная «шестерка» считается одним из самых уравновешенных двигателей (в плане колебаний). У нас же — рядная «четверка», причем внушительного объема, а потому в блоке цилиндров установлены два балансирных вала, суть работы которых сводится к уменьшению колебаний двигателя.

Что может поломаться
Одни из самых уязвимых деталей двигателя — поршневые кольца: из-за нагара они могут залипнуть в буквальном смысле слова. При этом могут лопнуть сами кольца, а могут и перемычки на поршне, между которыми они установлены. Может, наконец, износиться непосредственно выборка под кольцо в поршне.
С самими поршнями потенциальных проблем меньше, но ситуацию это не облегчает. Самое простое, что может произойти — банальный износ и отклонение от номинального диаметра, полный же «трэш» — это прогорание поршня. Кроме того, возможен износ поршневого пальца и отверстий под палец в бобышках поршня.
С шатуном все еще проще: здесь есть два нюанса, которые проверяют всегда, и два, которые часто игнорируют. Первые — износ втулки малой головки шатуна и износ вкладышей шатунного подшипника, а вторые — величина изгиба и кручения шатуна. Тем не менее, как показывает практика, шатун — один из самых редко заменяемых элементов в двигателе.
Самая распространенная проблема с коленчатым валом — износ рабочих поверхностей, второе по «популярности» место занимают случаи проворота вкладышей. Случается это, когда отсутствует достаточное количество масла в месте контакта, из-за чего коленвал срывает вкладыши подшипников и начинает «весело» вращаться вместе с ними. Это по-настоящему тяжелый случай: при определенном невезении ремонт может стоить замены блока.
Износ упорных колец коленчатого вала — тоже проблема довольно неприятная, хоть и незначительная на первый взгляд. Дело здесь в том, что не выявленный вовремя дефект в будущем может привести к заклиниванию двигателя — ведь на коленвал во время работы действуют силы и в продольном направлении тоже. Достаточно сместить вал на критическое расстояние — и поршни от перекоса просто заклинит. Стоит заметить, что поломка самого «колена» тоже возможна, хоть для этого и придется постараться.
В самом блоке конструктивно ломаться практически нечему — но это не означает, что с ним не бывает проблем, очень даже наоборот. Самые распространенные — износ цилиндров или коробление контактной поверхности блока с головкой из-за перегрева. Особо нерадивые автовладельцы, впрочем, могут сломать и сам блок цилиндров. Для этого нужно лишь выполнить парочку нехитрых операций: первая — залить в систему охлаждения обычную воду (можно дистиллированную), а вторая — оставить автомобиль на улице на ночь при минус 20°С.
Что измеряют при капремонте
Прежде всего, после разборки измеряют наружный диаметр поршней в строго определенной плоскости (поперек оси пальца) и на заданном расстоянии от поверхности днища поршня. Производитель может изготовлять поршни в нескольких размерах: номинальном и ремонтных — эти данные приведены в технической документации. Если поршень в «номинале» (как это оказалось у нас), проверяют биение шатуна и пальца. Профессионал может засечь неладное, что называется, на ощупь — неопытному же механику придется все-таки выпрессовать палец из поршня и шатуна. После выпрессовки необходимо измерить наружный диаметр пальца и внутренние диаметры втулки шатуна и отверстий в поршне, путем несложной математики вычислить зазор в данной сборке и принять финальное решение об утилизации или дальнейшем применении этого комплекта.

Вооружившись набором плоских щупов, специалисты-механики измеряют зазор между кольцом и выборкой в поршне: если он превышен — поршень отправляется под замену. Так как мы проводим капитальный ремонт, замена колец даже не обсуждается — это само собой разумеющийся факт.
Практически закончив с подвижными элементами, переходим к блоку цилиндров, для обмера которого необходим так называемый нутромер. Это приспособление, предназначенное для измерения внутреннего диаметра с высокой точностью, которая обеспечивается индикатором часового типа. Внутренний диаметр измеряют на трех уровнях и в двух взаимно перпендикулярных плоскостях: это необходимо для наиболее точного понимания величины и характера износа цилиндра. Характер износа в данном случае — величина бочкообразности и овальности цилиндра. Все дело в том, что нагрузка на цилиндр неравномерна, а, следовательно, неравномерен и его износ: ближе к центру величина износа будет расти, а затем снова уменьшаться. Из-за этого цилиндр в профильном разрезе слегка «округляется» и становится похожим на бочку. В свою очередь, поршень давит на цилиндр только в одном направлении, вырабатывая поверхность и превращая ее в овальную. Повторюсь, точность при работе с блоком должна быть предельной — никаких приблизительных размеров существовать просто не может: в технической документации обязательно есть цифры предельно допустимой бочкообразности и овальности цилиндров.
В конце концов, ревизии подвергается и коленчатый вал. У него измеряют диаметры коренных и шатунных шеек и, при необходимости, шлифуют до следующего ремонтного размера, если таковой предусмотрен. При помощи известного нам нутромера измеряются диаметры отверстий коренных опор (с установленными вкладышами, конечно). Затем, имея наружный диаметр шеек и внутренний диаметр опор, определяют масляный зазор: если он превышает допустимый, вкладыши отправляются под замену, а коленвал — на шлифовку. Кроме того, выше мы упоминали об осевом люфте коленвала — разумеется, при дефектовке измеряют и его, и если люфт завышен, заменяют упорные кольца коленвала.

Как ремонтируется блок
Если состояние цилиндров совсем не позволяет продолжить эксплуатацию блока, его отправляют на расточку цилиндров до следующего ремонтного размера. Бывает, что производитель не предоставляет такой роскоши, тогда блок «гильзуют» — восстанавливают гильзованием. Как несложно догадаться, в этом случае существующую гильзу значительно растачивают и впрессовывают в нее еще одну гильзу с внутренним диаметром номинального размера. Однако это решение — уже не очень надежное, и некоторые мастера предсказывают такому двигателю не более 50 тысяч километров потенциального пробега.

Если же блок растачивают, то, разумеется, и поршни с кольцами подбирают соответствующего размера. Шлифовка шеек коленчатого вала уменьшает их размер — а значит, и для них необходимо подобрать вкладыши следующего ремонтного размера. Работу облегчает то, что в техдокументации обычно присутствует размерная сетка подбора вкладышей.
Перед установкой поршней зеркало цилиндра подвергают хонингованию. Это процесс, который не изменяет размера цилиндра, но благодаря которому значительно уменьшается износ трущихся поверхностей. Хонингование — это нанесение небольших рисок на поверхность цилиндра с помощью специальных камней. Необходимо это для того, чтобы на поверхности цилиндра задерживалось моторное масло, увеличивая тем самым ресурс поршневой группы.
Ремонта блока цилиндров двигателя Mitsubishi 4М41
В нашем конкретном случае обошлось без сложных или интересных особенностей ремонта, так как замеры поршней, цилиндров и шеек коленчатого вала показали номинальные размеры.
Мнения наши разделились диаметрально: я немного расстроился, хозяин автомобиля — повеселел, а мастер… ему было все равно. Тем не менее, все мы очередной раз подивились стойкости данного мотора.
Перед разборкой блока и цилиндропоршневой группы мы сняли масляный поддон — и приступили к основной работе. Она свелась к извлечению поршней с шатунами из блока цилиндров. На всякий случай мы отметили номерами каждый поршень в соответствии с номером цилиндра.
После обмера поршней и цилиндров мы пришли к выводу, что коленчатый вал снимать смысла нет, так как биение отсутствует. Кольца все же заменили — да и то только потому, что они были предусмотрительно приобретены владельцем.
Дефекты же в разобранном нами моторе просто отсутствовали: никаких чрезмерных люфтов в сборке шатун-поршень, никаких задиров на шатунных вкладышах… Закончив дефектовку, мы в очередной раз убедились, что дорогое масло себя окупило.
После измерения коробления поверхности блока цилиндров мастер со словами «Ну хоть что-то же надо с ним сделать?!», отправил его на хонинговку цилиндров, а все прочие элементы — на тщательную мойку. После этого начался процесс сборки КШМ (кривошипно-шатунного механизма).

В шатуны и их крышки были установлены новые вкладыши, на поршни установили новые кольца.
Компрессионные кольца необходимо устанавливать в строго определенном направлении, и касается это абсолютно всех двигателей, а потому, чтобы не перепутать их, на поверхности кольца нанесены метки: надпись «ТОР» или иная.

Особенности установки поршневых колец на этом не заканчиваются. Поршневые кольца имеют разрез — ведь, во-первых, кольцо все-таки надо как-то установить на поршень, а во-вторых, компенсировать его тепловое расширение. Разрез этот называется замком кольца. Так вот, при установке колец их замки необходимо развести в разные стороны, чтобы минимизировать прорыв газов.
После выполнения всех вышеперечисленных операций мы нанесли на цилиндры свежее масло, установили на поршень специальное приспособление для обжима колец, четко сориентировали поршень относительно коленвала и блока, и легкими ударами рукояткой молотка установили шатунно-поршневую группу в блок.

Если бы мы разбирали шатунно-поршневую группу, то при ее сборке пришлось бы следить за правильной установкой шатуна относительно поршня — в противном случае может возникнуть чрезмерный износ шатунных шеек коленвала. Нельзя изменять и расположение поршня в цилиндре: это очень важно, так как ось пальца самую малость не совпадает с осью поршня. Если нарушить установку, со временем в двигателе может возникнуть стук. Установив все поршни в блок цилиндров, мы подвели шатуны к шейкам коленчатого вала, установили крышки шатунов и затянули гайки их крепления с определенным моментом затяжки.

Отдельно остановлюсь на подборе прокладки головки блока цилиндров: у всех современных дизельных двигателей необходимо подбирать прокладку ГБЦ по толщине. Толщина эта будет зависеть от величины выступания поршня над поверхностью блока цилиндров. Так, после сборки КШМ каждый из поршней поочередно выводят в ВМТ и с помощью индикатора часового типа на стойке измеряют выступание поршня. Замер выполняют в двух противоположных точках поршня, потом вычисляют среднее арифметическое и в зависимости от высоты выступания подбирают толщину прокладки. Это — весьма важный момент, не уделив должного внимания которому можно поплатиться скорым прогоранием прокладки.
После установки всех и вся в блок цилиндров, мы накрыли его снизу масляным поддоном, предварительно тщательно очистив оный, промыв и высушив. Непосредственно перед установкой поддона на его поверхность нанесли специальный герметик и в течение 15 минут после нанесения установили поддон на блок, затянув болты крепления с необходимым моментом затяжки.
Ремонт завершен!
На этом ремонт нашего мотора был завершен — пожалуй, нам удалось описать его в мельчайших подробностях. Вместо вывода можно было бы составить оду моторному маслу, но мы ограничимся малым, сказав очевидное: следите за тем, что льете в системы двигателя. Это, разумеется, не решит абсолютно всех потенциальных проблем вроде перегрева или перегрузки, но определенно поможет мотору прожить более долгую и счастливую жизнь.
Опрос
Приходилось ли вам ремонтировать блок цилиндров на своем автомобиле?
Всего голосов:
Наши возможности (Работы по головке блока цилиндров)
Вас интересует выгодная цена на ремонт головки блока цилиндров двигателя? Наиболее доступную стоимость готов предложить вам специализированный центр ООО «МоторИнтех». Доверять все работы, связанные с двигателем в целом и с ремонтом ГБЦ можно только профессионалам. Почему? По той простой причине, что без соответствующего опыта и знаний, без профессионального инструмента, мотор так и останется до конца «не долеченным».
Правильная работа ГБЦ — основная составляющая успешной работы двигателя в целом. Наиболее качественный ремонт ГБЦ возможен только при наличии высокотехнологичного оборудования и квалифицированных специалистов.
Ремонт ГБЦ включает в себя несколько этапов: подготовительные работы (мойка и опрессовка, разборка и дефектация), ремонт деталей клапанного механизма, ремонт постелей распределительных валов, ремонт резьбовых соединений и отверстий, обработку плоскостей и окончательную сборку.
Подготовительные работы
Любые работы по ремонту ГБЦ начинаются с демонтажа навесного оборудования и технологической мойки. Это позволяет очистить ГБЦ от масляных отложений, продуктов горения и других загрязнений, которые могут скрыть поверхностные дефекты ремонтируемой детали. Первоначальная оценка объема работ и порядок их выполнения в случае обнаружения таких дефектов может значительно изменяться.
Следующий этап подготовки к ремонту — опрессовка ГБЦ, в ходе которой проверяется герметичность рубашки охлаждения, при обнаружении микротрещин, в большинстве случаев ГБЦ подлежит замене. Опрессовка также проводится после замены прогоревших, износившихся или разрушенных седел клапанов. Работы по опрессовке выполняются специалистами ООО «МоторИнтех» на специальном оборудовании в условиях максимально приближенных к условиям работы двигателя.
Для дальнейшего определения состояния ремонтируемой головки необходима разборка клапанного механизма и его последующая дефектация. Даже такая незначительная операция должна выполняться исключительно профессионалами, что гарантирует сохранность разбираемых деталей и возможность дальнейшего их использования. Дефектация, ремонтируемых ГБЦ, проводится с помощью специального измерительного инструмента. В ходе дефектации определяется объем предстоящих работ по ремонту ГБЦ.
Ремонт деталей ГБЦ
После проведения подготовительных работ производится замена изношенных и деформированных деталей новыми. При отсутствии заводских направляющих втулок клапанов, таковые могут быть изготовлены в нашем специализированном центре ООО «МоторИнтех» из аналогичных сплавов. Всегда заменяются все резиновые детали, прокладки и сальники.
Наибольшую сложность представляет собой восстановление распределительных валов ГБЦ и их постелей. Дефекты, возникающие при неправильной эксплуатации двигателя, (работа без смазки, перегрев двигателя) приводят к деформации распределительных валов и износу опорных шеек и кулачков, образованию задиров, глубоких царапин и рисок как на самих валах, так и на их постелях, что может привести к необратимым последствиям вплоть до выхода из строя всего двигателя. Современные технологии ремонта в большинстве случаев позволяют восстанавливать изношенные поверхности постелей и распределительные валы, продлевая тем самым срок службы ГБЦ. Исключение составляют полые облегченные распределительные валы, которые при любых повреждениях подлежат обязательной замене.
Если у Вас возникли проблемы, связанные с восстановлением Распредвалов и постелей РВ, обращайтесь в наш специализированный центр ООО «МоторИнтех», и мы качественно и быстро решим ваши проблемы.
Следующий этап заключается в восстановлении всевозможных резьбовых и крепежных элементов, резьб свечных колодцев, а на дизельных головках блока отверстий форсунок и свечей накаливания.
Одной из заключительных операций по ремонту ГБЦ является фрезеровка привалочной плоскости. Операция сводится к выравниванию плоскости ГБЦ на фрезерном или шлифовальном станках для обеспечения герметичного соединения головки блока цилиндров с блоком цилиндров по всей площади плоскости и исключения возможных утечек технических жидкостей, циркулирующих в каналах систем смазки и охлаждения. Многие заводы-изготовители допускают незначительное уменьшение высоты головки блока цилиндров и выпускают ремонтные прокладки увеличенной толщины.
Перед окончательной сборкой клапанного механизма необходимо обработать седла и фаски клапанов для обеспечения герметичного перекрытия впускных и выпускных каналов во время работы двигателя. Детали клапанного механизма обрабатываются в специализированном центре ООО «Моторинтех» на современных высокоточных станках, а проверка качества выполненных работ производится на специальных измерительных установках.
В заключение, на некоторых моделях двигателей современных автомобилей необходима ручная регулировка зазоров привода клапанов с помощью измерительных щупов.
Ремонт головки блока цилиндров своими руками » АвтоНоватор
Начнем с того, что определимся с понятиями. Блок цилиндров современного автомобиля – это основа двигателя, на которую производится монтаж остальных составляющих двигателя: цилиндры, коленчатый вал, поддон картера, головка блока цилиндров.
Что нужно для ремонта головки блока цилиндров?
Вот именно неисправности и ремонт головки блока цилиндров, нас интересует. Возможен ли ремонт головки блока цилиндров своими руками в гаражно-домашних условиях? И народные умельцы отвечают однозначно, — да, ремонт головки цилиндров своими руками возможен.
Начнем с уточнения того, что ремонт головки цилиндров – операция сложная и потребует от вас: мало-мальского понимания устройства блока, наличие специального слесарного инструмента и умения им владеть.
Элементарные инструменты необходимые для ремонта ГБЦ
Оправка для запрессовки маслоотражательных колпачков.
Микрометр для измерения клапанов и направляющих втулок.
Развертка для разворачивания новых втулок.
Оправка для выпрессовки втулок.
Оправка для запрессовки втулок.
Приспособления для рассухаривания клапанных пружин.
Набор зенкеров для реставрации сёдел клапанов.
Электрическая плитка для нагрева ГБЦ при дефектовке и перед запрессовкой втулок.
Не забываем о нужных запчастях и метках
Как правило, практически любой ремонт головки цилиндров требует её демонтажа. Исключения составляет, например, замена маслосъёмных колпачков. Поэтому, прежде, чем начинать демонтаж ГБЦ подумайте о приобретении необходимого комплекта запчастей.
Сегодняшний рынок предоставляет наборы Head Set (а, по простому – верхние наборы), которые включают в себя прокладку ГБЦ и все сальники и прокладки, находящиеся выше основной прокладки.
Ну-с, инструмент и минимальный комплект готовы, начинаем поиски неисправностей ГБЦ.
Ищем неисправности головки блока цилиндров
Перед демонтажом обязательно проводим проверку взаимного положения коленвала и распредвала по меткам. Вплоть до того, что наносим самостоятельно дополнительные метки.
Для конкретных моделей авто технология демонтажа ГБЦ описана в мануалах. Но особенности некоторых операций напомнить стоит.
болты крепления головки ослабляем с середины на 0,5-1 оборот, поочередно. Болты со внутренними шлицами предварительно очистить от нагара, иначе неплотно вошедший ключ грозит срывом и проблемами при демонтаже;
при демонтаже ГБЦ, если отсутствует схема подсоединения всевозможных вакуумных трубок, то необходимо зарисовать эту схему самому, предварительно нанеся соответствующие метки.
при снятии пружин клапанов используйте съёмники для рассухаривания, но никак не принцип «сильного молотка».
Контроль состояния ГБЦ
По сути, в ГБЦ не так уж и много основных параметров, которые нуждаются в проверке, прежде, чем вы начнете ремонт головки блока цилиндров. Поэтому давайте начнем искать типичные неисправности головки блока цилиндров.
Нижняя плоскость ГБЦ. Проверяется при помощи лекальной линейки и набора щупов. Линейка кладётся по диагоналям головки на плоскости и при помощи щупа определяется толщина зазора. Если зазор более, чем максимально допустимый зазор в 0,05-0,06 мм, то требуется шлифовка головки блока цилиндров.
Износ опорных шеек кулачкового вала и подшипников. Все диаметры измеряются микрометром и сравниваются с показателями максимально допустимых, для той или иной модели двигателя. По результатам измерений принимается решение о виде ремонта или замены деталей. Не забываем визуально оценивать наружное состояние поверхностей. Они не должны иметь явных признаков механических повреждений: царапины, сколы, задиры, канавки и т.д.
Контроль износа стержней клапанов и втулок. Производится микрометром в нескольких контрольных точках стержня по окружности. Клапан меняется, если разница диаметров превышает максимально допустимые параметры определенные производителем.
Если у вас отсутствует такой прибор, как нутромер, для определения изношенности направляющих втулок, то ее можно определить по люфту клапана (нового) во втулке. Как правило, втулки меняются на новые.
Износ таких деталей, как: сёдла, рычаги, коромысла, кулачки определяется визуально. Если фаска на клапане «провалена», но стержень в порядке, то её обрабатывают, и клапан может быть вновь использован.
Другие дефекты ГБЦ также можно определять визуально. Наличие на поверхности головки блока заусениц, засечек устраняется шлифовкой головки блока цилиндров для устранения негерметичного соединения ГБЦ с самим блоком.
Таким образом, ремонт головки блока цилиндров, мы с вами проводим одновременно с дефектовкой, как говорится, — по мере поступления неприятностей.
Удачи вам при проведении ремонта головки блока цилиндров своими руками.
Ремонт головки блока цилиндров на легковом авто
Головка блока цилиндров (ГБЦ) является обязательной составляющей любого автомобильного двигателя. Именно в камерах сгорания головки происходит сжатие воздушно-топливной смеси, затем смесь воспламеняется от искры свечи зажигания, и совершается рабочий цикл.
Чтобы создать нужное давление в цилиндрах, ГБЦ должна быть обязательно герметичной, для герметичности между ней и блоком цилиндров устанавливается прокладка. Но следует отметить, что есть конструкции двигателей внутреннего сгорания (ДВС), в которых ГБЦ является единым целым с блоком цилиндров, то есть, является монолитом. В качестве примера можно привести австрийский дизельный ДВС Штайер, который устанавливался на автомобили производства ГАЗ в конце 90-х годов XX столетия. В таком двигателе нет прокладки головки, что повышает надежность соединения, но усложняет ремонт двигателя.
Что представляет собой головки блока
ГБЦ легковых автомобилей изготавливаются из чугуна или алюминия, но в последнее время чугун почти не применяется – металл имеет свои недостатки. В любой головке блока количество камер сгорания равно количеству цилиндров в моторе, и если в ДВС 4 цилиндра, то значит, и камер сгорания в нем тоже 4.
В состав ГБЦ входит:
выпускные и впускные клапана;
направляющие втулки;
клапанные пружины;
сухари;
маслосъемные колпачки;
толкатели;
седла клапанов.
Практически все современные двигатели имеют верхнее расположение распредвала, поэтому в головке блока есть посадочное место (постель) под распределительный вал. Клапана в ГБЦ нужны для наполнения цилиндров топливно-воздушной смесью:
через впускные клапана смесь поступает в цилиндр;
через выпускные клапана отработанные газы выводятся из двигателя.
Клапана поднимаются и опускаются с помощью кулачков распределительного вала и ходят по направляющим, запрессованным в ГБЦ. Зазор между кулачками и клапанами регулируется с помощью толкателей, которые в свою очередь могут быть гидравлическими или механическими.
Маслосъемные колпачки нужны для уплотнения соединения, они предотвращают попадание масла в камеру сгорания. Под тарелками клапанов находятся седла, и когда клапан закрыт, с помощью седла обеспечивается герметичность в камере сгорания.
Современные двигатели легковых автомобилей могут иметь по два или четыре клапана на цилиндр, и если в ДВС 4 цилиндра, такие моторы называется 8-ми или 16-ти клапанными.
Когда требуется ремонт головки блока
Автомобильные двигатели имеет свойство ломаться, выход ДВС из строя может происходить по разным причинам. В том числе возникает различные неисправности и в головке блока цилиндров, причиной может послужить:
прогоревший клапан;
деформация поверхности ГБЦ вследствие перегрева;
появление трещин в головке;
износ направляющих втулок;
износ седел.
Ремонт головки блока цилиндров своими руками
Ремонт ГБЦ можно произвести самостоятельно – здесь многое зависит от навыков ремонтника и от сложности самого двигателя. Наименьшую сложность представляет собой ремонт 8-клапанной головки блока, самое простое здесь – это замена маслосъемных колпачков, если не считать регулировки клапанов. На многих моделях автомобилей замену м/с колпачков можно произвести, не снимая ГБЦ, в зависимости от сложности двигателя работа может занимать от нескольких часов до одного дня.
Нередко на головке блока прогорают выпускные клапана, прогар может происходить:
из-за некачественного бензина;
по причине недостаточно зазор в клапанах;
из-за образования масляного нагара в камере сгорания.
Для того чтобы заменить клапан, головку блока уже в любом случае необходимо снимать. При наличии автослесарных навыков работа по замене клапанов особой сложности не представляет, и в данном случае ремонт головки блока своими руками мы производим следующим образом:
снимаем ГБЦ;
рассухариваем прогоревший клапан и вынимаем его;
берем новый клапан, наносим на его фаску притирочную пасту и притираем клапан по седлу;
герметичность посадки клапанов проверяется бензином или соляркой, которые наливаются в камеру сгорания. Если жидкость из камеры не уходит, значит, клапан притерт хорошо;
после притирки засухариваем клапан, устанавливаем ГБЦ на место.
По мере износа головки блока иногда требуется замена седел клапанов, но выполнить такую работу самостоятельно получается далеко не у всех. Сложности возникают с выпрессовкой и запрессовкой седел, к тому же, после замены седла для более быстрой притирки клапанов необходимо обработать поверхность седел шарошками. За подобную работу самостоятельно все же рекомендуется не браться, и доверить такое дело автосервисам, специализирующимся на капремонте двигателей. Тем более, для того, чтобы перепрессовать седла, требуется в специальных условиях охлаждать саму ГБЦ и нагревать седла.
Замена направляющих втулок – дело непростое, так как втулки также меняются методом перепрессовки. Важно новую направляющую установить по центру, если втулка установится криво, клапан придется притирать очень долго. После того как направляющая втулка установлена на место, с помощью развертки обрабатывается ее внутренний диаметр.
Ремонт головки блока ВАЗ
В модельном ряде автомобилей ВАЗ есть переднеприводные и заднеприводные автомобили, и если на ВАЗ-классике устанавливаются только 8-клапанные ГБЦ, на «переднем приводе» последнее время на двигателях преимущественно ставятся 16-кл. головки блока. 16-клапанными ГБЦ комплектуются такие автомобили как «Лада Калина», «Приора», «Лада Гранта», ВАЗ 2110-12.
Ремонт 16-клапанной головки блока сложнее, снятие и установка ГБЦ – также более трудоемкая работа. Для того чтобы снять головку блока на 16-кл. ВАЗ, делаем следующее:
На многих 16-клапанных моторах замена клапанов может потребоваться в том случае, если обрывает ремень ГРМ. Такой ремонт головки блока ВАЗ автовладельцы могут произвести самостоятельно, но замену седел и направляющих втулок следует доверить профессионалам.
Ремонт головки блока цилиндров ЗМЗ
На двигателях производства ЗМЗ также могут ставиться 8-ми и 16-ти клапанные головки блока:
ГБЦ с восьмью клапанами устанавливаются на моторах серии ЗМЗ 402;
16-клапанными ГБЦ комплектуются двигатели ЗМЗ 405 (406 или 409).
Двигатели ЗМЗ 409 устанавливаются на автомобилях УАЗ, этот мотор отличается высокой ремонтопригодностью, и в автомагазинах на него всегда есть запчасти.
Перед вазовскими 16-клапанными моторами у ДВС серии ЗМЗ 406 есть неоспоримое преимущество – здесь нет ремня ГРМ, вместо него устанавливаются цепной привод, но даже при обрыве цепи при нарушении фаз газораспределения клапана не загибаются. Основной недостаток головка блока ЗМЗ 405/406/409 – искривление поверхности, прилегающей к плоскости блока, деформируется плоскость от перегрева двигателя. Чтобы привести головку блока ЗМЗ 406 в рабочее состояние, требуется фрезеровка плоскости, но если поверхность искривлена сильно, приходится ГБЦ менять.
У головок блока ЗМЗ 402 также есть свои характерные «болячки»:
достаточно быстро изнашиваются направляющие втулки;
иногда могут вылетать седла из-под клапанов.
Направляющие втулки можно заменить самостоятельно, и если выполнить работу аккуратно, то можно перепрессовать их без нагрева. Но без специального инструмента здесь не обойтись – обязательно понадобятся специальные выколотки, развертка на 9 мм, шарошки для седел.
Вылет седла из ГБЦ ЗМЗ 402 – явление крайне неприятное, седла выпадают из-за заводской недоработки. Если этот дефект возникает, седло крошится на мелкие кусочки и разлетаются по всем цилиндрам. В результате приходится не только менять ГБЦ, но и ремонтировать всю поршневую группу. Любой мелкий ремонт головок блока ЗМЗ 402 (замену маслосъемных колпачков, впускных и выпускных клапанов) производить несложно, и многие хозяева автомобилей «Волга» или «Газель» выполняют его самостоятельно.
Цена ремонта головки блока
Стоимость ремонта головки блока может быть разной, и она зависит от различных факторов:
сложности ремонтируемого автомобиля;
региона, в котором находится автосервис;
уровня авторемонтного предприятия;
сложности самого ремонта ГБЦ.
Цена ремонта головки блока будет выше, если ремонт производится в специализированном автоцентре с современным оборудованием и высококвалифицированными специалистами. Соответственно, дороже будет стоить работа в Москве или Санкт-Петербурге, чем в каком-нибудь областном центре.
Самой дорогостоящей является работа по замене седел ГБЦ или направляющих втулок, и в некоторых случаях легче просто заменить головку блока, чем ее ремонтировать. Но есть такие автомобили, когда ремонт просто необходим:
новая головка блока очень дорого стоит, такое встречается на некоторых иномарках;
новую деталь трудно купить, она является дефицитной.
Дешевле всего обходится замена маслосъемных колпачков, и во многих случаях такая работа производится без снятия головки блока.

Статьи по теме:
Ремонт головки блока цилиндров (ГБЦ) :: SYL.ru
Ремонт головки блока цилиндров проводится в большинстве случаев после обрыва ремня ГРМ. Дело в том, что многие современные двигатели не защищены от такой, казалось бы, мелкой неприятности. Моторы совершенные и мощные, но при обрыве ремня происходит сгибание клапанов, разрушение поршней и появление трещин на поверхности головки блока.
Что такое головка блока?
Головка блока цилиндров (сокращенно ГБЦ) – это верхняя часть двигателя, в которой располагаются один или несколько распределительных валов. Корпус цельнометаллический, изготовлен из сплавов алюминия. Прочность у него достаточно высокая, во многом благодаря ребрам жесткости, расположенным по всей площади поверхности. С наружной стороны клапанные механизмы прикрывает легкая крышка с резиновой прокладкой. В головке имеется несколько отверстий под валы.
На некоторых автомобилях, например ВАЗ (начиная с восьмой модели), в боковых поверхностях головки имеются отверстия для распредвала. С одной стороны (правое крыло) устанавливается зубчатый шкив, а с другой – распределитель зажигания и привод топливного насоса (на карбюраторных автомобилях). Между блоком и головкой установлена прокладка, которая позволяет добиться герметичности камеры сгорания. Внутренняя сторона ГБЦ имеет выемки. Это не что иное, как камеры сгорания. Три отверстия (в 8-клапанных двигателях) – впускной и выпускной клапаны, свечи зажигания.
Основной элемент ГБЦ – распределительный вал
Количество распределительных валов, как правило, 1 или 2. Некоторые двигатели (обычно производства США) оснащаются моторами, в которых может быть и три распредвала. Но такие схемы газораспределения применяются довольно редко, так как не очень удобны в обслуживании, а пользы от них немного. Чаще всего можно встретить 8-клапанные моторы (с одним валом) и 16-клапанные (с двумя). Именно их и стоит брать во внимание при изучении компонентов ГБЦ. Так, ремонт головки блока цилиндров 402-го двигателя окажется немного проще, нежели аналогичная операция с мотором современной иномарки.
Распределительный вал приводится в движение либо пластичным зубчатым ремнем, либо металлической цепью. При сборке механизма газораспределения особое внимание уделяется синхронизации коленчатого вала и распределительного. Если в 8-клапанных моторах сделать это довольно просто, то в 16-клапанных задача усложняется в два раза. Но во всех системах главное – это правильно выставить шкивы по меткам, после чего установить и натянуть ремень. Последняя процедура должна выполняться предельно аккуратно, чтобы натяжение было не сильным (иначе произойдет обрыв), но и не слабым (ремень сместится на 1-2 зубца, фазы газораспределения сместятся).
Функции головки
Внутри ГБЦ имеются также каналы для подачи масла из системы смазки под давлением. Если коленчатый вал вращается в масляной ванне, то распределительному приходится доставлять смазку персонально. Головка блока, являясь цельнометаллической конструкцией, в смазке не нуждается. Масло требуется только элементам, закрепленным на ней. В частности, распредвалу, который закреплен в нескольких точках. Между ним и ГБЦ установлены подшипники для снижения трения.
Распределительный вал необходим для приведения в движение клапанов. Это узлы, которые закрывают впускные и выпускные отверстия камеры сгорания. Работа двигателя состоит из нескольких циклов, среди которых впуск смеси из бензина и воздуха, а также выпуск газов. Для того чтобы увеличить давление в камерах сгорания и, следовательно, мощность мотора, используются механические клапаны. На их ножках надеты пружины, которые позволяют механизму находиться в одном из крайних положений (обычно это нижнее). Второе крайнее они занимают благодаря кулачкам на поверхности распределительного вала.
В каких случаях необходимо ремонтировать ГБЦ?
Обрыв не так страшен, потому что случается довольно редко. Гораздо чаще причиной поломки головки блока является ее длительный срок эксплуатации, перегрев, неправильная сборка после проведения ремонта. Работа мотора с водой в системе охлаждения не рекомендуется, так как это приводит к постепенному износу ГБЦ. Внутри могут образоваться отложения, которые не выводятся, в результате происходит плохая отдача тепла, как следствие – появление микротрещин. Но чаще всего необходим ремонт прокладки головки блока цилиндров, так как она имеет свойство прогорать.
Для некоторых моделей двигателей имеются определенные допуски по величине и числу трещин. Но в целях обеспечения нормального функционирования мотора не рекомендуется эксплуатация с подобными дефектами. Некоторые мастера, у которых руки слишком «очумелые», умудряются сваркой с аргоном избавиться от трещин. Но такая мера является крайней, к сожалению, она осуществляется непосредственно перед продажей автомобиля, чтобы пустить пыль в глаза покупателю. Как производители, так и специалисты со стажем рекомендуют при появлении дефектов проводить замену головки блока цилиндров.
Причины появления дефектов на поверхности ГБЦ
Чаще всего причиной является чрезмерный износ. Ресурс двигатель выработал давно, просит ремонта, а его никто не спешит делать. Страдают все узлы мотора, в том числе и головка, и клапаны, находящиеся в ней. Вторая причина – это долгая работа двигателя. Если вы пытаетесь осилить большие дистанции, то делайте время от времени паузы, давая двигателю остыть. Сами же можете немного отдохнуть, пройтись, размяться. Не соблюдаете такие правила – готовьте денежки, а ремонт головки блока цилиндров дизеля, например, обойдется вам в круглую сумму.
Кипение – это уже предельное состояние. Но даже сильный нагрев без достижения точки кипения страшен для ГБЦ. Но еще страшнее применение некачественного бензина или масла. Первый способен оставить большой слой нагара. В результате топливо хуже воспламеняется, искрообразование оставляет желать лучшего, так как возможен даже пробой в слой сажи. Правда, в таком случае (на ранней стадии) поможет тщательная чистка. Если ее своевременно не провести, то металл, из которого выполнены седла для клапанов, будет прогорать, начнут появляться зазоры, компрессия значительно упадет.
Замена прокладки головки
Чаще выходит из строя прокладка, которая устанавливается между ГБЦ и блоком. Иногда даже после ремонта головки блока цилиндров разрушается прокладка, так как затяжка болтов была проведена не по схеме. Так как она необходима для герметизации камеры сгорания, при наличии дефектов теряется мощность двигателя, жидкость из системы охлаждения может уходить как наружу, стекая по блоку, так и внутрь, в цилиндры. Это чревато тем, что масло начнет разбавляться тосолом. В выпускном коллекторе также будут следы охлаждающей жидкости. Зрелище не из приятных, но устранить неполадки можно достаточно быстро.
Для этого выкручиваете болты, которыми крепится ГБЦ к блоку. Их можно сразу же выкинуть, так как повторное использование в данном узле не допускается. При сборке требуется устанавливать новые. Тщательно очистите поверхности, к которым прилегает прокладка. Если имеется нагар внутри камер сгорания и на тарелках клапанов, необходимо тоже провести очистку. После тщательно продуйте всю ГБЦ сжатым воздухом, дабы не осталось ни единой соринки. Затяжка болтов производится строго по схеме, указанной производителем автомобиля.
Ручная притирка клапанов
При замене клапанов необходимо сначала провести их притирку. Делается это с целью избавления от зазоров между плоскостью тарелки и отверстием в головке. Для работы вам потребуется ручная дрель с реверсом, а также притирочные пасты под номерами 1 и 2 и отрезок резинового шланга (чтобы он плотно надевался на ножку клапана). Хорошенько смажьте седло в головке и тарелку крупнозернистой пастой. В патрон дрели установите подходящую по диаметру болванку, наденьте на нее шланг, второй конец которого нужно соединить с ножкой клапана.
При необходимости затяните хомуты на обоих концах резинового шланга. Теперь можно проводить и притирку. Для этого достаточно вращать дрель в разные стороны, причем число оборотов желательно делать одинаковым. Это позволит максимально плотно подогнать поверхности. После крупнозернистой пасты нужно использовать финальную. Именно так производится ремонт головки блока цилиндров двигателя, а если точнее, то один из его этапов. И самое главное – необходимо впоследствии устанавливать клапан в то седло, к которому он притирался!
Притирка с помощью электродрели
Способ аналогичен предыдущему, только вместо ручной силы используется энергия электродвигателя. Остальной инструмент тот же, включая притирочные пасты. Процесс происходит быстрее и веселее, вот только конечный результат зависит от того, насколько вы внимательны и терпеливы. Зачастую такой способ обработки дает результат немного хуже, нежели ручной. Перед началом работ внимательно осмотрите поверхность седла. Если на ней присутствуют деформации, например прогары, то не стоит начинать притирку.
Сначала воспользуйтесь инструментом, называемым «шарошка». Он позволяет снять небольшой слой металла с посадочного седла клапана. В результате вы получите практически ровную поверхность, которая станет идеальной после проведения процесса притирки. Пользуйтесь крупнозернистой пастой до тех пор, покуда не избавитесь от всех крупных (видимых невооруженным глазом) дефектов. И помните, что притирочная паста не должна впоследствии остаться на клапанах, ГБЦ или в цилиндре. Это абразив, который без труда разрушит любую металлическую поверхность. Перед началом сборки тщательно промойте все элементы, просушите и продуйте сжатым воздухом.
Заключение
Проведение всех работ, связанных с ремонтом и заменой узлов головки блока цилиндров, можно выполнить самостоятельно, если есть навыки и терпение. Последнего нужно как можно больше. Единственное, что не рекомендуется делать, так это ремонт трещин головки блока цилиндров, пусть даже на спецоборудовании. Данная процедура может проводиться, но только в случае, если вас застала поломка в дороге на пути домой. В скором времени такой ремонт даст о себе знать, появятся новые трещины и дефекты, которые устранить окажется намного сложнее.
замена прокладки, клапанов ваз 2108, 2109, 2110, 2112, 2114, 2115
Проведение ремонта головки блока цилиндров (ГБЦ) вынужденная мера, связанная с неисправностью ДВС. Симптомы неисправности:
Дымит
Жрет масло
Заводится не с первой прокрутки стартером
Мотор не заводится
Из-за обрыва клапана
Ремонт ГБЦ осуществляется после точной установки причины неисправности, которую можно установить методом диагностики, как на карбюраторном двигателе, так и на инжекторе.
На автомобиле одна и та же неисправность может быть вызвана разными причинами. Например, двигатель стал работать с перебоями или троит, то это еще не значит, что виновником неисправности является головка блока. Ремонт является дорогостоящей операцией и поэтому в первую очередь необходимо определить:
правильно ли работают свечи, высоковольтные провода и катушка зажигания;
исправность топливных форсунок;
наличие коммутационного сигнала на разъемах форсунок и катушки зажигания;
обеспечивает ли бензонасос необходимое давление топлива в рампе.
При отсутствии неисправностей в системе управления инжекторным двигателем можно приступить к ремонту ГБЦ.
Далее рассмотрим на примере 8 клапанного двигателя автомобилей семейства ВАЗ: 2108, 2109, 2110, 2111, 2113, 2114, 2115, гранта, калина, приора основы ремонта головки блока цилиндров.
Процесс ремонта гбц
Демонтаж
На автомобилях с 8 кл двигателем головки блока однотипные и взаимозаменяемые. Соответственно, вся механика действий проводится независимо от модели автомобиля по единой технологии ремонта. Приступая к демонтажу ГБЦ проводится общая подготовка автомобиля и инструмента. Первое необходимое действие – это отключение бортовой электрической сети от аккумуляторной батареи. Для этого достаточно снять минусовую клемму с АКБ. Второе действие направлено на производство работ, в части касающихся слива охлаждающей жидкости из блока цилиндров, вывернув пробку, находящуюся между третьим и четвертым цилиндрами. Необходимость слива жидкости из радиатора отсутствует.

Снять корпус воздушного фильтра с резиновым патрубком, открутив хомут на дроссельном узле. Отсоединить топливные магистрали от рампы форсунок.

Отсоединить тросик привода управления дроссельной заслонкой от дроссельного узла.

Открутить две гайки клапанной крышки и снять ее. Прокладку крышки клапанов при сборке необходимо заменить на новую.
После проведения общих подготовительных работ приступаем непосредственно к разборке деталей и узлов, препятствующих окончательному подъему головки от блока цилиндров.

Открутить три болта защитной крышки механизма ремня ГРМ и снять крышку.

Установить поршень первого цилиндра в положение верхней мертвой точки, при этом метка на шестерне распредвала должна расположиться напротив загнутой скобы корпуса крышки.

Зафиксировать положение коленчатого вала специальной гребенкой через смотровое отверстие на корпусе маховика.

Открутить гайку, удерживающую ролик натяжителя ремня ГРМ и снять его с комплектом шайб.

Снять ремень с шестерни распределительного вала и помпы, отвести его в сторону.

Удерживая распределительный вал открутить болт от шестерни снять ее.

Открутить болты, крепящие отражатель к корпусу ГБЦ и блоку цилиндров и снять его вместе с помпой.

Далее необходимо открутить две гайки и болт от боковой крышки распредвала и снять ее, а также снять корпус термостата, крепящегося на шпильках.

Открутить гайки крепления верхних крышек постели распредвала. Снять крышки и рапредвал.

Открутить все гайки крепления выпускного и впускного коллекторов и отделить их от головки в сторону лобового стекла.

Болты крепления ГБЦ чаще всего изготовлены под ключ торкс (Torx External). Головка такого болта имеет форму шестилучевой звезды и его применение основано с целью уменьшения ее размеров.
Рассухаривание клапанов

Конструктивно в ГБЦ стержень клапана проходит через направляющую, запрессованную в тело головки. Работу механизма клапана обеспечивают последовательно собранные детали: нижнее седло пружины, маслосъемный колпачок, пружина внешняя, пружина внутренняя, верхнее конусное седло, сухари-фиксаторы.

Для дальнейшей работы, связанную с заменой клапана или седла, выпрессовки направляющей втулки узел подлежит разборке. Выполнить операцию разборки не сложно, имея в наличии приспособление «рассухариватель», представляющий собой систему рычагов. Конечная точка рычага крепится к опорной поверхности, а средняя часть упирается кольцом на верхнее седло пружины. Оказывая рычагом давление на седло пружины, открывается доступ к конуснообразным сухарям, которые снимаются пинцетом.
В случае выполнения рассухаривания своими руками и не имея в наличии приспособления, такое действие можно выполнить ударом молотка, предварительно подобрав оправку под размер верхнего седла пружины.
Замена направляющих

Направляющие клапанов подлежат замене в случае превышения допустимого биения, составляющая для выпускных клапанов не более 0,6 мм, а для впускных не более 0,4 мм.
Биение проверяется специальной оснасткой, состоящей из массивной плиты, которая крепится на уже подготовленной на фрезерном станке поверхности головки. Штатив позволяет удерживать микрометр в нужном положении, перемещая его вертикально и горизонтально. Отклонив клапан, вставленный в направляющую по направлению движения штока до упора, подводят рабочую головку микрометра до касания с тарелкой клапана. Стрелку на микрометре устанавливают на ноль вращая шкалу и отклоняют клапан навстречу движения штока микрометра. Показания стрелки не должно превышать 40 делений для впускного клапана и 60 делений для выпускного.

В случае превышения допустимых норм, направляющая специальной выколоткой выпрессовывается и так же запрессовывается новая. Затем обрабатывается развертками.
Следует иметь ввиду, что направляющая для выпускного клапана на внутренней поверхности имеет теплоотводящую нарезку по всей ее длине, а впускного только до половины длины.
Зенковка

При установке новой направляющей клапана его осевая линия в большинстве случаев не будет совпадать с центральной осью седла. Для восстановления соосности и плотного прилегания тарелки клапана к седлу проводится обработка его кромок специальными фрезами, имеющими три угла наклона фасок:
верхний коррекционный угол – 30⁰
угол седла клапана — 45⁰
нижний коррекционный угол — 60⁰

Комплект фрез для проведения зенковки впускных и выпускных клапанов и оправкой к ним приобретается в специализированных торговых сетях.
Притирка
Притирка пары седла-клапан выполняется для получения герметичного уплотнения. Притирку осуществляют, используя дрель, ручной цанговый рычаг, оснащенный пружиной возврата, или пневматическим приспособлением с набором присосок разных размеров. В качестве абразива применяют состав из шлифовального порошка и моторного масла или используют готовые притирочные пасты.
Перед притиркой нужно смазать стержень клапана маслом и установить клапан в направляющую. Затем подготовить приспособление и приподняв тарелку клапана над седлом уложить по кромке тарелки притирочную пасту.

Совершая вращательные движения вокруг оси клапана в сочетании с возвратно-поступательными осуществляется притирка клапана к седлу. Появление на фаске седла матового серого пояска свидетельствует о качестве притираемых поверхностей.
Проверка герметичности

По завершению притирочной операции окончательно проверить качество уплотнения керосином при закрытых клапанах. Если течь керосина, при выдержке продолжительностью 2-3 часа не обнаруживается, то можно окончательно собирать ГБЦ. При выявлении течи, операцию по притирке следует повторить.
Замена маслосъемных колпачков
Замена маслосъемных колпачков производится в обязательном порядке при ремонте ГБЦ. В течении эксплуатации двигателя возможны варианты, когда дефектный маслосъемный колпачок (сальник) слетает с верхней части направляющей клапана и свободно перемещается по его стержню. Симптомом неисправности, связанной с маслосъемным колпачком, является появление дыма из глушителя при перегазовке и незначительное падение уровня масла в картере. При появлении неисправности во время эксплуатации двигателя маслосъемные колпачки можно заменить, не снимая ГБЦ с двигателя. Достаточно разобрать клапанную крышку и снять распределительный вал.

Рассухарить клапанный узел, убрать пружины и специальным инструментом (клещи-съемники, ударная цанга) снять поврежденные колпачки.

Новые колпачки смазать маслом и легкими ударами молотка через специальную оправку запрессовать на верхнюю часть направляющей.

Собрать в обратном порядке клапанный узел, распределительный вал и отрегулировать тепловые зазоры клапанов.
Замена прокладки гбц
При ремонте или в случае повреждения прокладки ГБЦ необходимо снять головку с двигателя. Рабочую часть поверхности необходимо выровнять шлифовкой (выполняется эффективнее на фрезерном станке). Очистить от следов старой прокладки сопрягаемую поверхность блока цилиндров, продуть воздухом от частиц и пыли, а также резьбовые колодцы для болтов, крепящих головку.

Уложить на поверхность блока цилиндров новую прокладку и произвести монтаж в обратной последовательности.
Сборка гбц ваз
Сборку головки блока цилиндров необходимо начинать после тщательной продувки поверхности от сторонних предметов и частиц. Особенно обратить внимание на чистоту внутренних поверхностей направляющих клапанов и каналов подвода масла на постелях рапредвала. Смазать моторным маслом посадочные места и сальник распредвала, стержни клапанов, толкатели и маслосъемные колпачки.
Вставить клапаны в направляющие (каждый клапан после притирки строго принадлежит соответствующему цилиндру). Ориентировать на столе ГБЦ для сборки клапанных узлов и уложить нижние шайбы пружин. Специальной ударной оправкой запрессовать маслосъемные колпачки и продолжить сборку внешней и внутренней пружин. Уложить верхние конические шайбы на пружины и специальным инструментом – рассухаривателем установить сухари — фиксаторы.
Следующим этапом сборки является установка толкателей, которые так же, как и клапаны вставляются в строгом соответствии с соответствующим цилиндром. Окончательной операцией сборки ГБЦ является установка распредвала. Распредвал вместе с сальником укладывается на постель и сверху накидываются крышки. Предварительно на крайних точках контакта с поверхностью ГБЦ наносится тонким слоем герметик. Крышки затягиваются гайками и головка готова к монтажу на двигатель.
Нужен ли герметик для сальника распредвала? Такой вопрос задают начинающие мотористы. Резинотехнические детали, при их хорошем качестве исполнения не нуждаются в дополнительном использовании герметика.
Монтаж на блок цилиндров

Перед проведением монтажа необходимо почистить и продуть сжатым воздухом поверхность блока цилиндров от инородных частиц, пыли, капель масла и тосола.

Уложить прокладку ГБЦ на поверхность блока цилиндров и аккуратно установить головку, контролируя ее положение по фиксирующим втулкам.
Далее устанавливаются болты крепления головки и делаются 4 этапа протяжки динамометрическим ключом:
20 Н*м.
85,7 Н*м
90°
90°
Схема протяжки
Следующие этапы монтажа выполняются согласно схемы технологического процесса в обратном порядке разборки, описанные выше.
Замена седел клапанов
При прогаре седел и их разрушении, а также если сильно утоплены в тело головки («просажены») или подвергались неоднократной зенковке требуется их замена. Замена седел производится на фрезерном станке. Дефектное седло растачивается фрезой и удаляется из гнезда. Затем головку, согласно технологии, помещают в термопечь и нагревают до 120-150 градусов. Заготовки седел в виде колец помещают в жидкий азот для снижения их температуры до минус 40 град. Щипцами укладывают охлажденные кольца будущих седел в гнезда и легким постукиванием запрессовывают в тело головки. Дальнейшие операции по обработке фасок седел выполняются на специальном фрезерном станке или вручную набором фрез.
Ремонт постели гбц

При наличии люфта распредвала в постели ГБЦ, превышающим допустимую норму необходимо произвести ремонт постели или напыление шеек распредвала с последующей механической его обработкой. Данные операции доступны в механических мастерских со специализированным оборудованием.
Особенности ремонта головки блока цилиндров лада гранта
Двигатель автомобиля лада Гранта имеет различия с мотором Калины. Головка блока, в сравнении с «калиновской» увеличина по высоте на 1,2 мм. Это связано с изменением камеры сгорания. Установлены облегченные поршня. Ремень ГРМ фирмы «Гейтс» доработан, работает в диапазоне температур от минус 40 до плюс 40 градусов. Заявленный пробег ремня до 200 тысяч километров.

Основной особенностью ремонта ГБЦ гранты является применение металлокерамических седел. На автомобиле Калина, 2114 и т.д. применены чугунные седла, которые возможно обработать вручную, используя комплект отечественных шарошек.

Обработка металлокерамических седел требует износоустойчивого режущего инструмента. С целью успешной их обработки, головку устанавливают на станок NEWENContour—BB, разработанный специально для оперативной обработки седел и направляющих клапанов с цифровым управлением или вручную инструментом Neway.
Нужно ли шлифовать гбц при замене прокладки
Обязательно ли шлифовать поверхность головки при замене прокладки? Если прокладка ГБЦ получила повреждение, то поверхность рабочей поверхности головки необходимо подвернуть шлифовке. Повреждение прокладки не произойдет без причины, следовательно, возможно произошел перегрев головки и ее «повело» из-за локальных температурных перепадов, не соблюдался рекомендуемый порядок затяжки болтов. Шлифовать поверхность головки рекомендуется.
Надо ли протягивать гбц после замены прокладки
Протягивание ГБЦ производится в четыре этапа динамометрическим ключом, с перерывами на 30 минут между этапами. Первая затяжка выполняется усилием в 20 Н*м вторая – 85,7 Н*м, третья – поворот ключа на 90⁰ и четвертая – поворот ключа на 90⁰. Повторно протягивать после определенного пробега, как практикуется на двигателях УМЗ, не требуется.
Обкатка после замены клапанов
После замены клапанов и сглаживания микроскопических неровностей на трущихся деталях (если еще и произведена дополнительно замена направляющих) обкатка проводится на протяжении 500 км пробега. Во время обкатки важно не нагружать двигатель и контролировать его температуру. Резкие увеличения максимальных оборотов, особенно на холостом ходу не допустимы. После проведения обкатки необходимо повторно отрегулировать тепловые зазоры клапанов и проверить натяжение ремня ГРМ и генератора.
Неисправности после ремонта гбц или замены прокладки
Машина не заводится
В случае отсутствия запуска машины после замены прокладки необходимо проверить наличие искры на свечах зажигания, давление топлива в рампе. Убедиться в отсутствии подсоса воздуха через штуцер на ресивере, предназначенный для трубки вакуумного усилителя тормозов.
Двигатель троит
Также, как и при капитальном ремонте головки, замена прокладки ГБЦ сопряжена с снятием головки и, соответственно, разъединением с датчиков разъемов, снятием высоковольтных проводов, трубок, подключаемых к впускному коллектору (ресиверу) от вакуумного усилителя тормозов, адсорбера, регулятора давления топлива.
Если двигатель троит после монтажа ГБЦ необходимо проверить все электрические соединения и наличие подсоса воздуха, а также тепловые зазоры клапанов ГРМ. Реабилитация после замены клапанов обычно длится на протяжении 500 км пробега, но возможны случаи, когда после первого запуска необходимо корректировать тепловые зазоры.
Неисправность, связанная с троением двигателя после ремонта может носить и временный характер, так как свечи зажигания могут быть мокрыми и после нескольких запусков, благодаря продувке и прокалке двигатель начинает работать ровно.
Двигатель дымит
После замены прокладки двигатель с увеличением температуры дымит. Такая ситуация является вполне нормальной. Сливается тосол, при разборке на поверхность двигателя попадает моторное масло и в процессе нагрева двигателя все эти жидкости испаряются, вызывая задымление.
После замены клапанов жрет масло
Заменили маслосъемные колпачки без снятия ГБЦ. Возможно установлены дефектные маслосъемные колпачки или произошло их повреждение во время запрессовки неисправной оправкой.
После замены клапанов нет компрессии
После замены клапанов рекомендуется прогреть ДВС и произвести измерение компрессии. В случае выявления низкой компрессии в одном или нескольких цилиндрах проверить и отрегулировать тепловые зазоры клапанов. Если нет компрессии во всех цилиндрах, и она равна нулю, то необходимо снять ГБЦ с целью ревизии целостности деталей газораспределительного механизма и при необходимости произвести комплексный ремонт двигателя.
Ремонт головки автомобиля Ока
Двигатель автомобиля Ока – это в буквальном смысле половина двигателя ВАЗ-2114, имеет всего два цилиндра. Все операции по ремонту ГБЦ мотора этой машины осуществляются идентично полноценному четырехцилиндровому двигателю. Особенностью ремонта головки является уменьшение норма — часов почти в два раза.
Ремонт Блока Цилиндров / Ремонт / Всё для моторов
Ремонт и восстановление блока цилиндров двигателя
Компания All4Motoros проводит комплексный ремонт блоков цилиндров бензиновых и дизельных двигателей, а так же восстановление ремонтно пригодных блоков двигателя.

Процесс ремонта блока цилиндров требует применения специализированного оборудования и высокоточных автоматизированных станков для проведения работ по расточке, хонинговке, сварке и тд. Для достижения высокого качества и предоставления гарантии на работы по ремонту блока двигателя. Все работы по ремонту должны выполняться высоко квалифицированными профессионалами с большим опытом работы с применением качественного импортного оборудования, для гарантии выполнения ремонтных работ согласно спецификацией завода производителя.

1. Химическая Мойка Головки блока Цилиндров.
Перед началом дефектовочных работ и ремонтом блока цилиндров производится обязательная Мойка Блока Цилиндров на специализированном оборудовании. Для достижения лучшего вымывания всех грязевых и масляных отложений из двигателя перед установкой блока цилиндров на стенд моечного комплекса проводятся следующие подготовительные операции: — Внешняя обработка блока ДВС от налёта и внешних отложений, затем с помощью спец. оборудования начинается выпрессовка заглушек масляных каналов, для более тщательной мойки. Затем Блок двигателя размещается на стенде современного моечного комплекса для тщательной промывки всех внутренних каналов и плоскостей новейшими моющими средствами, что позволяет отмыть блок двигателя практически до идеального состояния, а так же получить уверенность в полном удалении масляных отложений даже труднодоступных местах блока двигателя.

2.Расточка блока и хонинговка цилиндров
При выполнении работ по расточке блока — наша компания All4Motoros использует только новейшие технологии, которые выполняем на усовершенствованных станках зарубежных брендов. Высокое качество проведения работ по расточке и хонингованию блока цилиндров гарантирует большой ресурс остаточный ресурс отремонтированного блока цилиндров. Вначале ремонтных работ по блоку цилиндров производятся контрольные замеры Выработки рабочих и привалочных поверхностей, а так же состояния и расположение опорных шеек коленвала относительно блока цилиндров. По результатам проведения замеров принимается решение о стоимости и сроках проведения восстановительных работ по блоку цилиндров. Если в результате промера цилиндров — блок подлежит расточке, то наши мастера произведут его расточку под ремонтный размер и путем хонингования нанесут на зеркало цилиндра микроструктурный сетчатый «узор», который необходим для удержания масляной пленки на стенках цилиндра. Удержание масляной пленки на зеркале цилиндра обеспечивает необходимый тепловой зазор между рабочей поверхностью поршня и стенками цилиндра. Процедура обработки внутренней поверхности блока, а именно цилиндров, которые может быть нарушены в период эксплуатации двигателя, что проводит к критическим тепловым зазорам в следствии образования эллипсности цилиндра и называется расточкой блока цилиндров. В случае когда блок двигателя уже исчерпал все возможные ремонтные размеры и нет возможности произвести расточку в ремонтный размер, то нашими мастерами будет произведена гильзовка блока цилиндров, что даст возможность восстановить Ваш блок в стандартных размерах поршневой группы.

3. Гильзовка Блока Цилиндров
Мы выполняем работы по гильзовке блока цилиндров из любых металлов и сплавов, силами наших высококвалифицированных мастеров с многолетним стажем работы в короткие строки 1-2 дня. После проведения замеров цилиндров двигателя и выявления превышения допустимого износа зеркала цилиндра при котором не представляется возможным произвести расточку блока под ремонтный размер, остается последний технологически приемлемый вариант — Установка Гильз.
Ремонтные работы по гильзовке блока цилиндров имеют незначительное технологическое отличие, от типа блока: Чугунный или Алюминиевый.
При установке «Сухой» гильзы в чугунный блок сначала выполняются токарные работы по расточке блока цилиндров под ремонтный размер гильзы, а уже затем в блок двигателя запрессовывается гильза. При расточке блока двигателя для запрессовки гильзы, наши мастера неоднократно промеряю размеры и геометрию посадочного отверстия под ремонтную гильзу — это одна из важнейших операций, так как от качества ее исполнения будет зависеть дальнейший ресурс двигателя. В завершении токарных работ обязательно проводиться очистка и мойка подготовленных отверстий под гильзы. Все работы по расточке и установке гильз выполняются на современном оборудовании иностранного производства с высоким классом точности.
Основное отличие «Сухих» гильз от «Мокрых» в том, что «мокрые» гильзы имеют постоянный контакт с охлаждающей жидкостью и процесс их замены намного быстрее, так как не требуется предварительная механическая обработка блока двигателя.
На данный момент Мы можем предложить два варианта запрессовки гильзы в блок двигателя.
А. «На холодную» — Блок Двигателя Фиксируется в подвижной каретке станка, а гильза запрессовывается с помощью гидравлического пресса.
Б. «На горячую» — Термический способ установки гильзы: Производится равномерный нагрев блока цилиндров до 145 градусов, а ремонтная гильза охлаждается азотом и устанавливается в блок.

4. Перепрессовка поршней
Мы производим перепресовку всех видов пальцев поршня одним из методов запресовки: «Холодным и «Горячим».
Порядок работ по Выпресовки-Запресовки поршневого пальца в поршень:
1. Производим нагрев в специализированной термопечи до 230 градусов. (В зависимости от технической спецификации нагревается либо поршень, либо шатун).

2. Производится фиксация шатуна в специализированном прессовом станке.

3. С помощью переходника — оправки, производится запрессовка или выпрессовка пальца из поршня.

5. Мы проводим ремонтные работы по восстановлению балансирных и промежуточных валов блока двигателя
После проведение промерных работ по определению износа рабочих поверхностей вала, нашими специалистами принимается решение о возможности ограничиться только заменой вкладышей или произвести ремонтные работы по расточке и наплавке балансирного или промежуточного вала.

6. Восстановление постелей коленвала

При повреждении шейки коленчатого вала (образовании задира) а так же при большом износе постели, а также при изменении геометрии посадочной плоскости коленвала в следствии перегрева — Производиться ремонт постели коленчатого вала: путем расточки или наплавки рабочих поверхностей. Конечной операцией, после проведения расточки или наплавки постелей коленвала производиться финишный замер соосности коленвала относительно пастели, что является обязательно процедурой внутреннего контроля качественного выполнения работ.

7. Проведение Фрезеровочных работ по блоку цилиндров

При значительно перегреве двигателя может произойти не только деформации привалочной плоскости головки блока цилиндров, но и самого блока цилиндров. Вслед за проведением замеров кривизны поверхностей определяется допустимая высота снимаемой плоскости для проведения фрезеровочных работ и восстановления параметров привалочной плоскости. Мы проводим ремонтно шлифовальные работы блоков цилиндров из любых металлов и сплавов которые поддаются фрезеровке в промышленных условиях.

8. Опрессовка блока цилиндров

При невозможности визуально выявит место утечки антифриза или моторного масла на специальном станке выполняется процедура опрессовки блока двигателя.
Сам процесс по проведению опрессовки достаточно прост:
а. Все технологические отверстия блока двигателя перекрываются специальными заглушками, которые гарантируют отсутствия утечек.

б. Блок двигателя погружается в специализированную чашу которая заполнена подогретой до 76 градусов водой.

в. Через заглушку блока двигателя оснащенную техническим клапаном подается воздушная смесь под давлением около 7 атмосфер.

Мы производим опресовку блока цилиндров в кратчайшие сроки с гарантией!

9. Замена никасилового покрытия (никасил nikasik) или алюсилового (алюсил / alusil) на чугунное

Никасиловые и алюсиловые блоки цилиндров выделяются на фоне других своими динамическими характеристиками. Немаловажная характеристика таких аллюминиевых эсплавов это высокая теплопроводимость, благодаря чему блок разогревается быстрее и равномернее. И именно из-за высокотехнологичного процесса литья таких блоков ремонт никосиловых покрытий цилиндров практически не подлежат восстановлению. Самое оптимальное в данной ситуации это произвести гильзовку блока заменив никосиловые или алюсиловые гильзы на чугунные.

На примере никосиловый (nikosil) блок компании Mercedes M272. На первой фотографии задранная гильза никосилового блока мерседес. На второй подготовка блока к гильзовке, снимается слой никосила. На третьей готовый блок с чугунной гильзой. Причины задира обычно это неправильная эксплуатация двигателя, перегрев или маслянное голодание. После гильзовки блока чугуном Ваш двигатель проедет еще более 200 тысяч км! (конечно при грамотной эксплуатации двигателя).
Наша компания производит профессиональную гильзовку двигателей с заменой никасиловых или алюсиловых гильз на чугунные с гарантией и в короткие сроки!

Ремонт системы зажигания: Диагностика и ремонт системы зажигания – 403 — Доступ запрещён
12.12.2020
Диагностика и ремонт системы зажигания
Основным назначением системы зажигания автомобиля является подача искрового разряда на свечи зажигания в определённый такт работы бензинового двигателя.
Для дизельных двигателей под зажиганием понимают момент впрыска топлива в такт сжатия. В некоторых моделях автомобилей система зажигания, а именно ее импульсы, подаются на блок управления погружным топливным насосом. Систему зажигания, по мере своего развития, можно разделить на три типа.
1. Контактная система зажигания, импульсы у которой создаются во время работы контактов на разрыв.
2. Бесконтактная система зажигания, управляющие импульсы создаются электронным транзисторным управляющим устройством – коммутатором, (хотя правильно его назвать генератором импульсов).
3. Микропроцессорная система зажигания — это электронное устройство, которое управляет моментом зажигания, а также другими системами автомобиля. Для двухтактных двигателей, без внешнего источника питания используются системы зажигания типа магнето. Основана на принципе создания ЭДС при вращении постоянного магнита в катушке зажигания по заднему фронту импульса.

Устройство системы зажигания

Источник питания для системы зажигания, это аккумуляторная батарея (в момент запуска двигателя), и генератор (во время работы двигателя).

Выключатель зажигания – это механическое или электрическое контактное устройство подачи напряжения на систему зажигания, или по-другому – замок зажигания. Как правило, выполняет две функции: подачи напряжения на бортовую сеть и систему зажигания, подачи напряжения на втягивающее реле стартера автомобиля.

Накопитель энергии – узел предназначенный для накопления, преобразования энергии достаточной для возникновения электрического разряда между электродами свечи зажигания. Условно накопители энергии можно разделить на индуктивный и емкостный.
Простейший индуктивный накопитель – это катушка зажигания, которая представляет собой автотрансформатор, первичная обмотка у него подключается к плюсовому полюсу и через устройство разрыва к минусовому. Во время работы устройства разрыва, например кулачков зажигания, в первичной обмотке возникает напряжение самоиндукции. Во вторичной обмотке образуется повышенное напряжение, достаточное для пробоя воздушного зазора свечи.
Емкостный накопитель представляет собой емкость, которая заряжается повышенным напряжением и в нужный момент отдает свою энергию на свечу зажигания

Свечи зажигания, представляют собой устройство с двумя электродами находящимися друг от друга на расстоянии 0,15-0,25 мм. Это фарфоровый изолятор, насаженный на металлическую резьбу. В центре находится центральный проводник, который служит электродом, вторым электродом является резьба.

Система распределения зажигания предназначена для подачи в нужный момент энергии от накопителя к свечам зажигания. В состав системы входят распределитель, и (или) коммутатор, блок управления системой зажигания.

Распределитель зажигания (трамблёр) – устройство распределения высокого напряжения по проводам, ведущим к свечам цилиндров. Обычно в распределителе собран и кулачковый механизм. Распределение зажигания может быть механическим и статическим. Механический распределитель представляет собой вал, который приводится в действие от двигателя и при помощи «бегунка» распределяет напряжение по высоковольтным проводам. Статическое распределение зажигания подразумевает под собой отсутствие вращающихся деталей. При таком варианте катушка зажигания присоединятся непосредственно к свече, а управление происходит от блока управления зажиганием. Если, например, двигатель автомобиля имеет четыре цилиндра, то и катушек будет четыре. Высоковольтные провода в данной системе отсутствуют.

Коммутатор – электронное устройство для генерации импульсов управления катушкой зажигания, включается в цепь питания первичной обмотки катушки и по сигналу от блока управления разрывает питание, в результате чего возникает напряжение самоиндукции.

Блок управления системой зажигания – микропроцессорное устройство, которое определяет момент подачи импульса в катушку зажигания, в зависимости от данных датчиков положения коленвала, лямбда-зондов, температурных датчиков и датчика положения распредвала.

Высоковольтный провод — это одножильный провод с повышенной изоляцией. Внутренний проводник может иметь форму спирали, для исключения помех в радиодиапазоне.

Принцип работы системы зажигания
Рассмотрим принцип действия классической системы зажигания. При вращении вала привода трамблёра в действие приводятся кулачки, которые «разрывают» подаваемые на первичную обмотку автотрансформатора (бобину) 12 вольт. При пропадании напряжения на трансформаторе, в обмотке появляется ЭДС самоиндукции, соответственно на вторичной обмотке возникает напряжение порядка 30000 вольт. Высокое напряжение подается в распределитель зажигания (бегунок), который вращаясь попеременно подает напряжение на свечи в зависимости от такта работы двигателя внутреннего сгорания. Высокого напряжения достаточно для пробоя искровым разрядом воздушного зазора между электродами свечи зажигания. Опережение зажигания нужно для более полного сгорания топливной смеси. Из-за того, что топливо сгорает не сразу, поджечь его необходимо немного раньше, до прихода в ВМТ. Момент подачи искры должен быть точно отрегулирован, потому что в ином случае (раннее или позднее зажигание) двигатель потеряет свою мощность, возможна повышенная детонация.

Ремонт системы зажигания
Нижний Новгород, ул. Деловая, 7 +7 (831) 410-23-50, (831) 410-23-52, (831) 216-09-80
Нижний Новгород, ул. Ванеева, 209А +7 (831) 468-08-86, (831) 410-23-55, (831) 410-23-51
г. Нижний Новгород, ул.Переходникова, д.28/1 +7 (831) 216-23-14, (831) 216-23-19, (831) 216-23-27, (831) 216-23-29, (831) 216-23-56, (831) 216-23-74
Нижний Новгород, ул. Коминтерна, 39, к.1 +7 магазин: 8 (831) 424-90-33, 8 (831) 216-48-03, 8 (831) 216-48-02, 8 (831) 216-48-04, сервис: 8 (831) 424-90-32
Нижний Новгород, ул. Карла Маркса, 60в +7 (831) 216-33-65, (831) 216-33-66 — продавец, (831) 410-84-33, (831) 410-83-34 — магазин, (831) 216-33-64 — сервис, (831) 216-33-63 — касса
Нижний Новгород, Комсомольское шоссе, 3б +7 (831) 272-54-59, (831) 272-54-68, (831) 410-33-51, (831) 410-33-52, (831) 424-41-22
Нижний Новгород, ул. Удмуртская, 10 +7 (831) 416-16-00, (831) 416-19-00, (831) 416-13-00
Нижний Новгород, пр. Гагарина, 37б +7 (831) 413-03-89
Нижний Новгород, ул. Светлоярская, д. 23а +7 (831) 413-17-16
Нижний Новгород, ул. Дьяконова, 2г +7 (831) 414-65-76
г. Нижний Новгород, ул. Гаугеля 2А/2 +7 магазин: (831) 225-92-72, шиномонтаж: (831) 415-38-07
г. Нижний Новгород, ул. Юбилейная, 16а +7 (831) 413-38-16, (986) 763-34-03, (930) 66-86-777
г. Нижний Новгород, ул. Патриотов, 49а +7 (831) 216-16-32
г.Нижний Новгород, ул.Суздальская 70, линия «А» секция 28,30 (АвтоМОЛЛ) +7 ‎(831) 233-02-40, (910) 870-44-75, (987) 544-26-54
Нижний Новгород, Нижневолжская набережная д.5\2 +7 +7 996-002-52-10
Нижний Новгород, ул. Голубева, д. 7 +7 (831) 422-14-08, (831) 422-14-09, (831) 422-14-10
Нижний Новгород, ул. Фучика, д. 36 +7 (831) 422-14-05, (831) 422-14-06, (831) 422-14-07
Нижний Новгород, ул. Генерала Ивлиева, дом 24А +7 (831) 422-14-11, (831) 422-14-12, (831) 422-14-13
Система зажигания автомобиля | Основы РЕМОНТА
В жизни водителей бывают случаи когда автомобиль не заводится.
Вроде вечером всё было хорошо, день отъездил, поставил в гараж, а утром ……… Не заводится.
Смотрим бензин идет, а вот искра пропала ….
Лучше всего и с наиболее успешным итогом делать ремонт машин подготовившись, а для этого необходимо изучить систему которую собираемся ремонтировать.

В данном случае рассмотрим бесконтактную систему зажигания.
Как видим на рисунке ниже, в схеме 8 основных блоков.

1) Бесконтактный датчик.
2) Датчик распределитель.
3) Свечи зажигания.
4) Коммутатор.
5) Катушка зажигания.
6) Монтажный блок.
7) Реле зажигания.
8) Выключатель зажигания (Замок зажигания)
Тем кто не разбирается в электронных схемах покажется это сложным, но мы не будем изучать всё досконально,
возьмем необходимые нам блоки и разберемся как их проверить.

Начнем с коммутатора:
Как видим на схеме:
Контакт (2), это корпус «-».
Контакт (4), это питание«+».
Замеряем напряжение между этими контактами.
Мультиметра под руками нет, то можно проверить лампой 12 Вольт от автомобиля.
Если питания нет, то проверяем цепь (монтажный блок, реле зажигания, замок зажигания).
Лампа светится, значит здесь всё в порядке и от аккумулятора через замок зажигания всё проходит.

Идем дальше.

Для упрощения дальнейшей проверки берем лампу от автомобиля с двумя проводками.

Вытаскиваем центральный провод высокого напряжения из трамблера, вставляем в его свечу и крепим край свечи к корпусу двигателя.

Теперь нам нужен контакт коммутатора (6) так же это можно сделать более удобно через разъём подключения к трамблеру (средний провод), на схеме обозначен «зеленый».

Всё подготовлено, свеча зафиксирована на корпус. Теперь включаем зажигание и средним проводом (6) с разъема прикасаемся через лампочку к корпусу кузова или двигателя.
Если в данном случае будет пробиваться искра, то это указывает на проблемы датчика Холла (находится в трамблере и при вращении вала смыкает и размыкает цепь)

Если искра не появлялась, то возможные причины в катушке зажигания (проверяется по величине сопротивления, на разных моделях разная величина, нужно смотреть по таблицам)
Или проблема в коммутаторе.
В дальнейших статьях рассмотрим более подробно.
ремонт системы зажигания
В этой статье будет подробно описан не только ремонт системы зажигания, как простейшей контактной, так и бесконтактной электронной, но ещё и методы диагностики самых распространённых неисправностей системы зажигания, которые могут возникнуть в дороге.
На некоторых старых автомобилях (например отечественных) до сих пор стоит контактная система зажигания, которую мы рассмотрим ниже. Но на большинстве современных машин, установлена более надёжная электронная бесконтактная система, и именно с поиска неисправностей и их устранения в ней я и начну.
Если двигатель вашей машины трудно запускается (или вообще не запускается) или работает с перебоями, то проверку системы зажигания следует начинать с высоковольтной части. Конечно же любой двигатель может не запускаться или работать с перебоями при неисправном, или ненастроенном карбюраторе, но я надеюсь всё таки, что у вас с карбюратором (или с системой впрыска) всё в порядке, если же нет, то как отремонтировать или отрегулировать карбюратор читаем тут, а о поисках неисправностей в системе впрыска топлива вот здесь.
Проверка высоковольтной части системы электронного зажигания.
И так, как знают многие, система зажигания делится на низковольтную и высоковольтную части. И проверку системы электронного зажигания начинаем с высоковольтной части. Для проверки потребуются четыре новые свечи зажигания, но лучше всё таки использовать для этих целей простейший самодельный разрядник, показанный на рисунке слева и на фото ниже.
Почему лучше разрядник, а не свечи, потому что любая свеча может разрядить искру только на воздухе, а под давлением сжатия в цилиндре, многие свечи (особенно подделки) не способны разрядить искру. Разрядник же точно покажет, что высоковольтная часть исправна. При изготовлении разрядника потребуется сделать две пары металлических стержней 2 и 5, которые крепятся на пластине из текстолита, пластмассы или другого листового изоляционного материала.
Нижняя часть стержней изготавливается из старых свечей зажигания вместе с изоляторами 7. А в верхних частях стержней сверлятся отверстия и нарезается резьба (М4, М5) и затем вкручиваются заточенные винты 6. Зазор между соседними винтами можно регулировать их вращением, а если добавить контргайки, то после регулировки зазоров (7-10 мм.) эти контргайки контрятся. Изготовив разрядник один раз, он будет служить вам для проверки высоковольтной части долгие годы.

При проверке высоковольтной части системы зажигания, следует соблюдать осторожность. Для этой цели желательно изготовить крышку с смотровыми окошками 4, которая надевается сверху и которая закроет разрядники сверху.
Изготовив разрядник, крепим его на кузове автомобиля. Далее снимаем высоковольтные провода с свечей зажигания автомобиля и надеваем их колпачки на электроды разрядника. При этом провода от свечей первого и четвёртого цилиндра соедините с одной парой электродов разрядника (под цифрой 2), а высоковольтные провода от свечей второго и третьего цилиндров двигателя, подсоедините к другим электродам разрядника (под цифрой 5). После этого можно прокручивать двигатель электро-стартером.
Даже при малой частоте вращения, должно быть заметно поочерёдное проскакивание искры между зазорами (не менее 7 мм) пар электродов 2 и 5 (см. рисунок). И если искрообразование на разряднике нормальное, то значит с системой зажигания всё нормально, а мотор не заводится, или работает с перебоями, от неисправности свечей зажигания (или системы питания) и их следует проверить (как проверить свечи зажигания и правильно их чистить, читаем вот в этой статье).
Если же искрообразование отсутствует только на одной паре электродов (например от проводов 1 и 4 цилиндров) то в таком случае нужно проверить всё электрическую часть от коммутатора до этих электродов, то есть следует проверить: высоковольтные провода, катушку зажигания (на многих машинах, для каждой пары высоковольтных проводов, используется отдельная двухвыводная катушка зажигания). Так же следует проверить испраавность проводов, соединяющих катушку и коомутатор, ну и проверить провода, питающие катушку зажигания (приходит ли на клеммы катушки бортовое напряжение, при повороте ключа зажигания).
Если же искрообразование отсутствует на обоих парах электродов разрядника (или на всех четырёх заведомо исправных свечах зажигания), то в таком случае следует проверить, приходит ли бортовое напряжение (при повороте ключа зажигания) на клемму коммутатора (по голубому проводу с красной полоской), или на клемму контролёра и катушек зажигания. Если же напряжение приходит, то следует проверить исправность коммутатора, катушек зажигания, контролёр, и датчик положения коленвала и датчик распредвала.
Как проверить датчики, или заменить их на исправные, можно почитать, если кликнуть по соответствующим ссылкам чуть выше. А вот как проверить остальные компоненты системы зажигания, будет описано ниже.
Проверка коммутатора.
Самая простая проверка , это конечно же замена коммутатора новым. Но коммутатор для восьмёрок, девяток стоит не дорого, а вот для иномарок стоит приличных денег, поэтому прежде чем отправляться за новым, желательно уметь проверить старый коммутатор.
Диагностику исправности коммутатора лучше конечно же проводить с помощью соответствующих приборов (приборы диагностики коммутаторов) или двухканального электронного осциллографа, с помощью измерения параметров входных и выходных импульсов (см. рис слева).
Но разумеется такие приборы имеются не у каждого водителя. Поэтому я опишу как проверить работоспособность коммутатора более простым способом. Для этого понадобится обыкновенная 12-ти вольтовая 3-х ватная лампочка
С катушки зажигания отсоединяем низковольтные провода, и вместо них подсоединяем провода от лампочки. После этого прокручиваем двигатель стартером, при этом если лампочка начнёт мигать, то значит коммутатор исправен и выдаёт импульсы тока. Если импульсы тока подаются только к одной катушке зажигания (двухвыводной), а к другой нет, то или повреждены провода, соединяющие эту катушку с коммутатором, или неисправен один из каналов коммутатора (пробит транзистор).
Если же импульсов не наблюдается на обоих катушках, то либо не приходит напряжение на эти катушки (при повороте ключа зажигания) либо не приходит напряжение на коммутатор или контролёр (по голубому проводу с красной полоской — на ВАЗовских машинах).
Бывает и такая банальная неисправность, когда при надевании клеммной колодки на коммутатор или контролёр, какой то провод в этой колодке отошёл или окислился. Поэтому тщательно проверяем именно провода и их клеммы, соединяющие все компоненты электронной системы зажигания, так как сама система довольно надёжна и здесь нечему изнашиваться (в отличии от контактной системы, о которой я напишу ниже).
Ну а что касается проверки датчика Холла, то как его проверить я описал вот в этой статье, и поэтому повторяться здесь не буду, желающие могут кликнуть и почитать. В той же статье я описал как установить на машины с контактным зажиганием, более совершенную и современную электронную систему зажигания.
Проверка катушки зажигания.
При диагностике катушки зажигания, проверяется сопротивление обмоток, а так же нет ли замыкания между обмотками и нет ли пробоя изоляции на массу. Проверку проводим мультиметром (тестером) выставленным в режим замера сопротивления — омметра.
Сопротивление первичной обмотки проверяем подключив щупы тестера к двум низковольтным клеммам катушки — сопротивление первичной обмотки катушек вазовских машин должно быть 0,05±0,05 Ом. А при проверке сопротивления вторичной обмотки катушки, щупы подключаем к высоковольтным разъёмам для высоковольтных проводов на катушке — сопротивление вторичной обмотки должно быть 11±1,5 кОм.
Если омметр покажет обрыв, то значит обмотка сгорела. Сопротивление обмоток у катушек машин иномарок, может несколько отличаться и его можно узнать в мануале конкретного двигателя. Но в любом случае, даже не зная точное сопротивление, если тестер покажет для первичной обмотки какое то сопротивление в Омах, а для вторичной обмотки сопротивление в килоомах (а не покажет обрыв), то такая катушка скорей всего исправна и не является причиной отсутствия искры на свечах.
Ну а пробой изоляции катушки зажигания выявляется чисто визуально, внешним осмотром. Пробой изоляции обнаруживается по прогару или оплавлению пластикового корпуса катушки, в районе прилегания корпуса к железной рамке катушки. Но прогар корпуса катушки зажигания явление достаточно редкое, чаще всего сгорают обмотки.
Проверка контроллера.
Многие современные машины, в том числе и современные ВАЗы, вместо электронного коммутатора могут быть оснащены электронным блоком — контроллером (например МС4004), при выходе из строя которого, искры так же может не быть. И хотя для проверки исправности контроллера и точности воспроизведения им нужных углов опережения зажигания, требуется специальные приборы, например тестер МСУАД. Но можно проверить работоспособность контроллера и с помощью двухканального осциллографа, по методике, которая будет описана ниже (вдруг у кого то есть осциллограф).

При этом следует знать назначение клеммных контактов (штекеров) в разъёме контроллера. Это показано в таблице слева ждя контроллера МС2713-02, но владельцам других моделей. следует уточнить назначение выводов своего контроллера в мануале конкретного двигателя.

У кого нет осциллографа или специального тестера, описанного выше, то можно проверить контроллер и с помощью самодельного прибора, но об этом ниже. А сначала проверка с помощью осциллографа, по методике, описанной ниже. У кого нет осциллографа, просто пропускаем несколько строк.

1 .Подключаем электронный осциллограф к диагностическим выводам контроллера в следующем порядке:
на вход усилителя первого канала подайте угловые импульсы (контакт контроллера под №7).
на вход усилителя второго канала подайте импульсы начала отсчёта (контакт контроллера под №5).
на вход внешнего запуска развёртки осциллографа подайте диагностический импульс СЗ (контакт контроллера под №13).
2 .Далее включаем ждущий режим развёртки осциллографа, синхронизация — переходом с высокого уровня сигнала на низкий уровень (момент искрообразования).
3 . Затем вычисляем угол опережения зажигания по следующей формуле: Q=nyи • 1,4* (*по коленчатому валу). В формуле nyи — это количество переходов сигнала УИ с высокого уровня на низкий и наоборот, в диапазоне развёртки осциллографа от момента искрообразования до фронта сигнала НО (ВМТ), то есть перехода с низкого уровня на высокий. А 1,4 — это угол поворота коленвала за половину периода угловых импульсов.
Приведём пример — допустим, что за время поворота коленвала на угол Q наблюдается восемь переходов сигнала УИ (см. рисунок 9-16 а — выше), тогда Q= 8•1,4=11,2*.
У кого нет осциллографа, то простейшую проверку исправной работы контроллера можно сделать с помощью самодельного индикатора, который можно спаять по электросхеме, приведённой на рисунке слева. В этом индикаторе используются резисторы типа МЛТ (1 вт) и транзистор типа КТ817Б. Ну а в качестве индикаторной лампочки можно использовать 12-ти вольтовую лампочку, мощностью 3 вт.
Чтобы проверить контроллер с помощью самодельного индикатора, его выводы плюс и минус подсоединяют к аккумулятору соблюдая полярность, далее клеммную колодку отсоединяем от контроллера (коммутатора) и вход А индикатора подсоединяем к клемме под №5 клеммной колодки (соединённому с белым проводом). Теперь прокручиваем двигатель электро-стартером и если лампочка индикатора мигает, то значит контролер выдаёт импульсы «выбор канала».
Так же проверяем наличие импульсов СЗ, для этого подключаем вход А к клемме под № 6 (к этой клемме приходит голубой провод) отсоединённой от колодки проводов контроллера.
Если при проверке лампочка не вспыхивает (нет импульсов), то следует проверить приходит ли к контроллеру бортовое напряжение от замка зажигания и нет ли обрыва в проводах, приходящих к клеммной колодке контроллера. Так же проверяем нет ли обрыва в проводах, соединяющих контроллер с коммутатором и с датчиками. Если же все провода целы, клеммы зачищены и поджаты, а бортовое напряжение приходит на контроллер, но импульсы он не выдаёт, то тогда следует проверять контроллер на специальном стенде, который имеется в специализированных мастерских.
Проверка и ремонт системы зажигания контактного типа.
Здесь всё намного проще и для диагностики и ремонта не требуется специальных стендов. К тому же следует учесть, что схемы контактного зажигания довольно просты и практически одинаковы на большинстве автомобилей. А раз устройство и схемы одинаковые, значит и неисправности тоже практически одинаковые.
И самая досадная и распространённая неисправность — двигатель не пускается. Как от неё избавиться новичку, мы и рассмотрим ниже, на примере системы зажигания самых распространённых вазовских классических машин.
Для диагностики потребуются самые простейшие приборы: контрольная лампочка 12 вольт 3 ватта, простейший и дешёвый китайский тестер, ну и щупы для измерения требуемых зазоров между контактами прерывателя и электродами свечей зажигания.
Для начала, чтобы убедиться, что при повороте ключа зажигания, на низковольтные контакты катушки зажигания приходит бортовое напряжение 12 вольт . Если напруга не приходит к клеммам катушки, то проверяем провода от замка до катушки (их целостность). Если напряжение приходит к катушке, то далее следует вытащить высоковольтный провод катушки зажигания из трамблёра и поднести его к блоку двигателя на расстояние не менее 7 мм (см. картинку слева) и попросить помощника прокрутить двигатель электростартером.
Далее я сначала опишу что делать, если искра есть, между центральным проводом катушки и массой, а потом что делать если искры нет.

Если искра между высоковольтным проводом катушки зажигания и массой есть, как на рисунке слева, то возвращаем высоковольтный провод от катушки назад в трамблёр и теперь остаётся проверить высоковольтные провода по отдельности.

Для этого снимаем высоковольтные колпачки (см. картинку слева) с свечей зажигания, не забыв пометить где какой был, и снимаем колпачки с проводов и подносим поочерёдно все провода к массе, на расстоянии не менее 7 мм и прокручиваем мотор стартером.

Если искры вообще нет ни на каком из 4-х высоковольтных проводов, то значит причина в крышке трамблёра и её следует проверить, а точнее её центральный уголёк и чистоту контактов для высоковольтных проводов (особенно центрального). Если обнаружатся неисправности в крышке, следует или устранить их. или заменить крышку.

Если с крышкой трамблёра всё в порядке (или вы заменили её новой), а искры нет ни в каком из высоковольтных проводов, то скорей всего проблема в резисторе бегунка. Проверьте его целостность с помощью тестера, включенного в режим омметра (см. картинку слева) — сопротивление должно быть примерно 5 — 6 кОм и если он неисправен (тестер покажет обрыв) замените резистор новым (стоит копейки).
Если же искры нет на каком то высоковольтном проводе (не проскакивает между ним и массой), а на остальных есть, то следует прозвонить и заменить этот провод, если он неисправен (или высоковольтный колпачок провода). Бывает, что провод исправен, а нужно просто разобраться с его контактами (зачистить их и припаять центральную жилу к концевым контактам провода и проверить соединение провода с высоковольтным колпачком).

Теперь рассмотрим вариант,если между центральным проводом катушки зажигания и массой двигателя вообще нет искры.

При этом следует снять крышку трамблёра и вставить кусочек картона, между контактами прерывателя и подключить контрольную лампочку, как на картинке слева, ну и включить замок зажигания.
Если при такой проверке лампа горит, то значит с проводкой всё в порядке (и с конденсатором тоже) и следует просто тщательно зачистить контакты прерывателя, ну и проверить щупом требуемый мануалом зазор между контактами прерывателя (примерно о,4 — 0,6 мм, желательно уточнить в мануале двигателя).

Если контакты прогорели, что бывает часто (качество сейчас не то и вольфрама в материале контактов очень мало), то следует заменить контактную группу новой.

Если же лампочка не горит, то отсоединяем конденсатор от трамблёра (см. картинку слева) и если лампочка после этого загорится, то следует заменить конденсатор новым.

Если же лампочка, подключенная как на картинке и после этого не горит, то для начала проверяем чтобы при повороте ключа зажигания, на контакте трамблёра, указанного красной стрелкой на картинке выше, было бортовое напряжение. Если же напруги нет, то проверяем целостность проводов (от замка зажигания до клеммы трамблёра, указанной красной стрелкой).

Бывает, что лампочка не горит от короткого замыкания в первичной цепи, значит следует с помощью той же лампочки проверить исправность первичной цепи, как на картинке слева. И если при такой проверке лампа будет гореть, то следует найти и устранить короткое замыкание в первичной цепи.

Если же лампа не горит при проверке показанной на картинке выше, то следует произвести проверку, как показано на картинке слева, то есть проверить первичную цепь на обрыв — проверить провода и их клеммы, указанные на рисунке слева пунктирной линией.
Ну а проверить одновыводную катушку зажигания можно подключив щупы тестера к низковольтным контактам катушки,(с помощью тестера, выставленного в режим омметра). Так мы проверяем первичную обмотку — сопротивление должно быть несколько Ом (уточните в мануале).
Для проверки вторичной (высоковольтной) обмотки, следует подключить один щуп тестера к высоковольтному контакту, а второй щуп к одному из низковольтных контактов (куда приходит плюсовой провод) — сопротивление должно быть несколько килоом. Если же тестер покажет обрыв (единицу) то катушка неисправна.
Если мотор не заводится, то могут быть и другие причины, и как легче завести старый двигатель с контактной системой зажигания, советую прочитать несколько советов, описанных вот в этой статье. Ну а как легче завести машину в мороз, советую почитать вот тут.
Ну и последнее, что хотелось бы сказать владельцам машин с контактной системой зажигания. Всё же эта система не позволяет нормально заводить мотор при подсевшей батарее или в мороз, да и качество контактов сейчас очень плохое и они часто подгорают в самый неподходящий момент.
Поэтому советую владельцам таких машин заменить контактную систему зажигания на бесконтактную, которая мощнее в два раза и которая позволит легко заводить мотор даже с подсевшей батареей и снизит расход топлива. Как заменить контактную систему зажигания на бесконтактную, я написал вот здесь.
Ну а эта статья надеюсь поможет новичкам самостоятельно произвести диагностику и ремонт системы зажигания, как контактной, так и бесконтактной, успехов всем.
ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ СИСТЕМЫ ЗАЖИГАНИЯ, ИХ ПРИЧИНЫ И МЕТОДЫ УСТРАНЕНИЯ

Причина неисправности

Метод устранения

Двигатель не запускается

1. Ток не проходит через контакты

прерывателя:

1. Проделайте следующее:

— загрязнены, окислены или пригорели контакты прерывателя; увеличенный зазор между контактами;

— зачистите контакты и отрегулируйте зазор между ними;

— ослаблено крепление или окислены наконечники проводов в цепи низкого напряжения, обрыв в проводах или замыкание их с массой;

— проверьте провода и их соединения;

поврежденные провода замените;

— неисправен выключатель (не замыкаются контакты «30/1» и «15») или реле зажигания;

— проверьте, замените неисправную контактную часть выключателя зажигания или реле зажигания;

— пробит конденсатор;

— замените конденсатор;

— обрыв в первичной обмотке катушки зажигания

— замените катушку зажигания

2. Не размыкаются контакты прерывателя:

2. Проделайте следующее:

— нарушена регулировка зазора между контактами прерывателя;

— сильно изношена текстолитовая колодка или втулка рычажка прерывателя;

— отрегулируйте зазор между контактами;

— замените контактную группу;

— вышел из строя подшипник подвижной пластины прерывателя;

— замените подшипник или распределитель зажигания

3. Не подается высокое напряжение к свечам зажигания:

3. Проделайте следующее:

— неплотно посажены в гнездах, оторвались или окислены наконечники проводов высокого напряжения; провода сильно загрязнены или повреждена их изоляция;

— проверьте и восстановите соединения, очистите или замените провода;

— износ или повреждение контактного уголька, зависание его в крышке распределителя зажигания;

— проверьте и, при необходимости, замените контактный уголек;

— утечка тока через трещины или

прогары в крышке или роторе распределителя зажигания, через нагар или влагу на внутренней поверхности крышки;

— проверьте, очистите крышку от влаги и нагара, замените крышку и ротор, если в них имеются трещины;

— перегорание резистора в роторе распределителя зажигания;

— замените резистор;

— повреждена катушка зажигания

— замените катушку зажигания

4. Замаслены электроды свечей зажигания или зазор между ними не соответствует норме

4. Очистите свечи и отрегулируйте зазор между электродами

5. Повреждены свечи зажигания (трещина на изоляторе)

5. Замените свечи новыми

6. Нарушен порядок присоединения

проводов высокого напряжения к выводам крышки распределителя зажигания

6. Присоедините провода в порядке зажигания 1-3-4-2

7. Неправильная установка момента

зажигания

7. Проверьте, отрегулируйте момент зажигания

8*. На коммутатор не поступают импульсы напряжения от бесконтактного датчика:

8*. Проделайте следующее:

— обрыв в проводах между датчиком распределителем зажигания и коммутатором;

— проверьте провода и их соединения, поврежденные провода замените;

— неисправен бесконтактный датчик

— проверьте датчик с помощью переходного разъема и вольтметра; неисправный датчик замените

9*. Не поступают импульсы тока на первичную обмотку катушки зажигания:

9*. Проделайте следующее:

— обрыв в проводах, соединяющих

коммутатор с реле или катушкой

зажигания;

— проверьте провода и их соединения;

поврежденные провода замените;

— неисправен коммутатор;

— проверьте коммутатор осциллографом; неисправный коммутатор замените

Двигатель работает неустойчиво или глохнет на холостом ходу

1. Слишком раннее зажигание в цилиндрах двигателя

1. Проверьте, отрегулируйте момент

зажигания

2. Большой зазор между электродами свечей зажигания

2. Проверьте, отрегулируйте зазор

между электродами

3. Малый зазор между контактами прерывателя

3. Отрегулируйте зазор между контактами

Двигатель неравномерно и неустойчиво работает при большой частоте вращения коленчатого вала

1. Ослабла пружина подвижного контакта прерывателя

1. Замените контактную группу

2. Большой зазор между контактами

прерывателя

2. Проверьте, отрегулируйте зазор

между контактами

3. Ослабли пружины грузиков регулятора опережения зажигания в датчике распределителе зажигания

3. Замените пружины, проверьте работу центробежного регулятора на стенде

Перебои в работе двигателя на всех режимах

1. Повреждены провода в системе зажигания, ослаблено крепление проводов или окислены их наконечники

1. Проверьте провода и их соединения.

Поврежденные провода замените

2. Загрязнены, окислены, пригорели

или смещены контакты прерывателя

2. Зачистите контакты и отрегулируйте

зазор между ними

3. Износ электродов или замасливание свечей зажигания, значительный нагар; трещины на изоляторе свечи

3. Проверьте свечи, отрегулируйте зазор между электродами, поврежденные свечи замените

4. Износ или повреждение контактного уголька в крышке распределителя зажигания

4. Замените контактный уголек

5. Сильное подгорание центрального контакта ротора распределителя зажигания

5. Зачистите центральный контакт

6. Трещины, загрязнение или прогары в роторе или крышке распределителя зажигания

6. Проверьте, замените ротор или крышку

7. Снижение емкости конденсатора или обрыв в нем

7. Замените конденсатор

8. Чрезмерно большое биение валика распределителя зажигания; повышенный износ втулки валика

8. Замените распределитель зажигания

9*. Неисправен коммутатор — форма импульсов на первичной обмотке катушки зажигания не соответствует норме

9*. Проверьте коммутатор с помощью

осциллографа, неисправный коммутатор замените

Двигатель не развивает полной мощности и не обладает достаточной приемистостью

1. Неправильная установка момента зажигания

1. Проверьте, отрегулируйте момент

зажигания

2. Заедание грузиков регулятора опережения зажигания, ослабление пружин грузиков

2. Проверьте, замените поврежденные

детали

3. Большой износ втулки подвижного

контакта прерывателя

3. Проверьте, замените контактную

группу

4*. Неисправен коммутатор — форма импульсов на первичной обмотке катушки зажигания не соответствует норме

4*. Проверьте коммутатор с помощью

осциллографа, неисправный коммутатор замените

Грм техническое обслуживание и ремонт – Техническое обслуживание и ремонт газораспределительного механизма. Неисправности и техническое обслуживание грм Ремонт грм и регулировка клапанов легковых автомобилей
24.11.2020
Техническое обслуживание кшм и грм
Является частью ТО двигателя и включает проверку и подтягивание креплений, диагностирование двигателя, регулировочные и смазочные работы.
Крепежные работы проводят для проверки состояния крепления всех соединений двигателя: опор двигателя к раме, головки цилиндров и поддона картера к блоку, фланцев впускного и выпускного трубопроводов и других соединений.
Для предотвращения пропуска газов и охлаждающей жидкости через прокладку головки цилиндров проверяют и при необходимости определенным моментом подтягивают гайки ее крепления к блоку. Делается это с помощью динамического ключа (см. рис. 4.). Момент и последовательность затяжки гаек установлены заводами – изготовителями. Чугунную головку цилиндров крепят в горячем состоянии, а из алюминиевого сплава – в холодном.

Рис. 4. Динамический ключ
1 – корпус; 2 – шкала; 3 – ручка; 4 — квадрат для торцевых головок; 5 – стрелка
Проверку затяжки болтов крепления поддона картера во избежание его деформации и нарушения герметичности также производят с соблюдением определенной последовательности, заключающейся в поочередном подтягивании диаметрально расположенных болтов.
Диагностирование технического состояния КШМ и ГРМ на АТП осуществляют: по количеству газов, прорывающихся в картер; по давлению в конце такта сжатия (компрессии), по утечке сжатого воздуха из цилиндров, путем прослушивания двигателя с помощью стетоскопа.
Количество газов, прерывающихся в картере двигателя между поршнями с кольцами и цилиндрами, замеряют газовым расходометром, соединенным с маслоналивным патрубком. При этом картер двигателя герметизируют резиновыми пробками, закрывающими отверстия под масляный щуп и газоотводящую трубку системы вентиляции картера. Замеры проводят на динамометрическом стенде при полной нагрузке и максимальной частоте вращения коленчатого вала. Для нового двигателя количество прорывающихся газов в зависимости от модели двигателя составляет 16 – 28 л/мин. Несмотря на простоту метода, использование его на практике встречает затруднения, связанные с необходимостью создания полной нагрузки и непостоянным количеством прорывающихся газов, зависящим от индивидуальных качеств двигателя.
Наиболее часто диагностирование КШМ и ГРМ проводят компрессометром (см. рис. 5) путем измерения давления в конце такта сжатия, которое служит показателем герметичности и характеризует состояние цилиндров, поршней с кольцами и клапанов.

Рис. 5. Компрессометр
Наиболее совершенен метод определения состояния КШМ и ГРМ с помощью специального прибора по утечкам сжатого воздуха, принудительно подаваемого в цилиндр через отверстие под свечу.
Прослушивание с помощью стетоскопа шумов и стуков, которые являются следствием нарушения зазоров в сопряжениях КШМ и ГРМ, также позволяет провести диагностирование двигателя. Однако для этого требуется большой практический опыт исполнителя.
Регулировочные работы проводятся после диагностирования. При обнаружении стука в клапанах, а также при ТО-2 проверяют и регулируют тепловые зазоры между торцами стержней клапанов и носками коромысел (см. рис. 4). При регулировке зазоров на двигателе ЗМЗ-53 поршень 1-го цилиндра на такте сжатия устанавливают в ВМТ, для чего поворачивают коленчатый вал до совмещения риски на его шкиве с центральной риской на указателе расположенном на крышке распределительных шестерен. В этом положении регулируют зазоры между стержнями клапанов и носками коромысел 1-го цилиндра. Зазоры у клапанов остальных цилиндров регулируют в последовательности, соответствующей порядку работы цилиндров: 1-5-4-2-6-3-7-8, поворачивается коленчатый вал при переходе от цилиндра к цилиндру на ¼ оборота. Существует и другой способ регулировки зазоров. Так, в двигателе ЗИЛ-130 после установки поршня 1-го цилиндра в ВМТ, для чего совмещают отверстие в шкиве коленчатого вала с меткой ВМТ, сначала регулируют зазоры у обоих клапанов 1-го цилиндра, выпускных клапанов 2, 4 5-го цилиндров, впускных клапанов 3, 7 и 8-го цилиндров. Зазоры у остальных клапанов регулируют после поворота коленчатого вала на полный оборот.

Рис. 6. Регулировка зазора между коромыслом и клапаном:
1 – тарелка пружины; 2 – клапан; 3 – коромысло; 4 – регулировочный винт; 5 – контргайка
Для регулировки зазоров в двигателе КамАЗ – 740 коленчатый вал устанавливают в положение, соответствующее началу подачи топлива в 1 – м цилиндре используя фиксатор, смонтированный в картере маховика. Затем поворачивают коленчатый вал через люк в картере сцепления на 60˚ и регулируют зазоры клапанов 1 – го и 5 – го цилиндров. Далее поворачивают коленчатый вал на 180˚, 360˚, 540˚, регулируя соответственно зазоры в 4 – м и 2 – м, 6 – м и 3 – м, 7 – м и 8 – м цилиндрах.
Нетрудно видеть, что независимо от способа установки коленчатого вала в исходную для регулировки позицию тепловой зазор в приводе каждого клапана проверяется и регулируется в положении, когда этот клапан полностью закрыт.
Текущий ремонт кшм и грм
Характерными работами при ТР КШМ и ГРМ является замена гильз, поршней, поршневых колец, поршневых пальцев, вкладышей шатунных и коренных подшипников, клапанов, их седел и пружин, толкателей, а также шлифование и притирка клапанов и их седел.
Замена гильз блока цилиндров производится в случаях, когда их износ превышает допустимый, при наличии сколов, трещин любого размера и задиров , а также при износе верхнего и нижнего посадочных поясков.
Извлечь из гильзы из блока цилиндров достаточно трудно. Поэтому их выпрессовывают с помощью специального съемника, захваты которого зацепляют за нижний торец гильз.
Перед запрессовкой новой гильзы ее необходимо подобрать по блоку цилиндров таким образом, чтобы ее торец выступал над плоскостью разъема с головкой блока. Для этого гильзу устанавливают в блок цилиндров без уплотнительных колец, накрывают поверочной плитой и щупом замеряют зазор между плитой и блоком цилиндров.
Гильзы, установленные в блок без уплотнительных колец, должны свободно проворачиваться. Перед окончательной постановкой гильз следует проверить состояние посадочных отверстий под них в блоке цилиндров.
Гильзы, установленные в блок без уплотнительных колец, должны свободно проворачиваться. Перед окончательной постановкой гильз следует проверить состояние посадочных отверстий под них в блоке цилиндров. Если они сильно поражены коррозией или имеют раковины, необходимо отремонтировать их нанесением слоя эпоксидной смолы, смешанной с чугунными опилками, который после застывания прочистить заподлицо. Края верхней части блока, которые первыми соприкасаются с резиновыми уплотнительными кольцами при запрессовке гильзы, должны быть зачищены шлифовальной шкуркой для предотвращения повреждений уплотнительных колец в процессе запрессовки.
Гильзы с установленными на них резиновыми уплотнительными кольцами запрессовывают в блок цилиндров с помощью пресса. Можно это сделать и с помощью специального приспособления, устройство и работа которого ясны из рис. 7. При надевании уплотнительных колец их нельзя сильно растягивать, а также скручивать в канавке гильзы цилиндров.

Рис. 7. Приспособление для запрессовки гильзы
1— плита; 2 —винт; 3 —шпилька; 4 — опорный диск.
Замена поршней производится при образовании на поверхности юбки глубоких задиров, прогорании днища и поверхности поршня в зоне верхнего компрессионного кольца, при износе верхней канавки под поршневое кольцо больше допустимого.
Замену поршня делают без снятия двигателя с автомобиля: сливают масло из поддона картера, снимают головку блока и поддон картера, расшплинтовывают и отворачивают гайки шатунных болтов, снимают крышку нижней головки шатуна и вынимают вверх поврежденный поршень в сборе с шатуном и поршневыми кольцами. Затем вынимают из отверстий в бобышках стопорные кольца, с помощью пресса выпрессовывают поршневой палец и отделяют поршень от шатуна. В случае необходимости тем же прессом выпрессовывают бронзовую втулку верхней головки шатуна.
Перед заменой поршня необходимо сначала подобрать его по цилиндру. Для этого необходимо выбрать поршень, размерная группа которого соответствует размерной группе гильзы (цилиндра), и проверить лентой – щупом зазор между поршнем и гильзой (см. рис. 8).

Рис. 8. Проверка зазора между поршнем и цилиндром
Для этого поршень вставляют в цилиндр головкой вниз так, чтобы край юбки совпадал с торцом гильзы, а лента – щуп, вставленная между гильзой и поршнем, находилась в плоскости, перпендикулярной оси пальца. Затем динамометром протягивают ленту – щуп и измеряют усилие протягивания, которое должно находится в пределах допустимого. Размеры лента – щупа и усилие протягивания для разных моделей двигателя приведены в инструкции по эксплуатации или в руководстве по ремонту.
При сборке двигателей, снятых с автомобиля, подбор поршней по цилиндрам осуществляется аналогическим образом, так же подбирают поршни при сборке двигателей на заводах – изготовителях.
При замене поршней на АТП, кроме подбора поршня по цилиндру, следует обеспечить соблюдение еще одного важного требования ТУ на сборку двигателей: диаметр отверстия в бобышках поршня, диаметр поршневого пальца и диаметр отверстия в бронзовой втулке верхней головки шатуна должна иметь одну размерную группу. Поэтому перед сборкой комплекта “поршень – палец — шатун” необходимо убедится, что маркировка, нанесенная краской, на одной из бобышек поршня, на торцах пальца и верхней головки шатуна выполнена одной краской.
Перед тем как соединять поршень с шатуном, последний необходимо проверить на параллельность осей головок. Делается это на контрольном приспособлении с индикаторными головками (см. рис.9).

Рис. 9. Приспособление для проверки и правки шатуна 1 — рукоятка для выбивания скалки; 2, 6 — малая и большая скалки; 3 — направляющие ползуна; 4 ~ индикаторы;. 5 — коромысло; 7 — стойки
При деформации превышающей допустимые пределы, шатун правят. Затем поршень помещают в ванну с жидким маслом, нагревают до температуры 60˚С и с помощью оправки запрессовывают поршневой палец в отверстия бобышек поршня в верхней головки шатуна. После запрессовки в канавки бобышек вставляют стопорные кольца.
Аналогическим образом, начиная со снятия головки блока цилиндров и поддона картера, поступают в случае необходимости замены втулки верхней головки шатуна, поршневого пальца и поршневых колец. Негодные втулки выпрессовывают, а на их место запрессовывают новые, обеспечивая при этом необходимый натяг. Затем втулки растачивают на горизонтально – расточном станке или обрабатывают с помощью развертки.
Перед установкой поршня в сборе с шатуном в блоке цилиндров проводят установку комплекта поршневых колец в канавки поршня. Зазор между компрессионным кольцом и канавкой поршня определяется щупом (см. рис. 10), обкатывая кольцо по канавке поршня. Кроме того, кольца проверяют на просвет, для чего вставляют их в верхнюю неизношенную часть гильзы цилиндра и визуально оценивают плотность прилегания.

Рис. 10. Проверка зазора между кольцом и канавкой поршня
Зазор в замке определяют щупом (см. рис. 11) и в случае, когда он меньше допустимого, концы колец спиливают. После этого кольцо повторно проверяют на просвет и только потом с помощью специального приспособления, разжимающего кольцо за торцы в замке, устанавливают в канавки поршней.

Рис. 11. Проверка зазора в стыке поршневого кольца
Стыки (замки) соседних колец равномерно разводят по окружности. Компрессионные кольца на поршень устанавливают фаской вверх. При этом они должны свободно вращаться в канавках поршня. Установка поршней в сборе с кольцами в цилиндры двигателя осуществляется с помощью специального устройства.
Замена вкладышей коленчатого вала проводится при стуке подшипников и падении давления в масляной магистрали ниже 0,5 кгс/см² при частоте вращения 500 – 600 об/мин. и исправно работающих в масляном насосе и редукционных клапанах. Необходимость замены вкладышей обусловлена диаметральным зазором в коренных и шатунных подшипниках: если он более допустимого, вкладыши заменяют новыми. Номинальный зазор между вкладышами и коренной шейкой должен составлять 0,026 – 0,12 мм, между вкладышами и шатунной шейкой 0,026 – 0,11мм в зависимости от модели двигателя.
Зазор в подшипниках коленчатого вала определяют с помощью контрольных латунных пластинок. Пластинку, смазанную маслом укладывают между шейкой вала и вкладышем, а болты крышки подшипника затягивают динамометрическим ключом с определенным для каждого двигателя моментом. При проверке одного подшипника болты остальных должны быть ослаблены. Так поочередно проверяются все подшипники.
Необходимо, чтобы на поверхности шеек коленчатого вала не было задиров. При наличии задиров и износа заменять вкладыши нецелесообразно. В этом случае необходима замена коленчатого вала.
После проверки состояния шеек коленчатого вала вкладыши требуемого размера промывают, протирают и устанавливают в постели коренных и шатунных подшипников, предварительно смазав поверхность вкладыша и шейки моторным маслом.
Основными неисправностями головки блока являются трещины на поверхности сопряжения с блоком цилиндров, трещины на рубашке охлаждения, коробление поверхности сопряжения с блоком цилиндров, износ отверстий в направляющих втулках клапанов, износ и раковины на фасках седел клапанов, ослабление посадки седел клапанов в гнездах.
Трещины длиной более 150 мм, расположенные на поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком, заваривают. Перед сваркой в концах трещин головки, изготовленной из алюминиевого сплава, сверлят отверстия диаметром 4 мм и разделывают ее по всей длине на глубину 3 мм под углом 90˚. Затем головку нагревают в электропечи до 200˚С и после зачистки шва металлической щеткой заваривают трещину ровным швом постоянным током обратной полярности, используя специальные электроды.
Трещины длиной до 150 мм, расположенные на поверхности рубашки охлаждения головки цилиндров, заделывают эпоксидной пастой. Предварительно трещину разделывают так же, как для сварки, обезжиривают ацетоном, наносят два слоя эпоксидной композиции, смешанной с алюминиевыми опилками. Затем головку выдерживают в течении 48ч. при 18–20˚С.
Коробление плоскости сопряжения головки с блоком цилиндров устанавливают шлифованием или фрезерованием. После обработки головки проверяют на конкретной плите. Щуп толщиной 0,15 мм не должен проходить между плоскостью головки и плитой.
При износе отверстий в направляющих втулках клапанов их заменяют новыми. Отверстиях новых втулок разворачивают до номинального или ремонтного размеров. Для выпрессовки и запрессовки направляющих используют оправку и гидравлический пресс.
Износ и раковины на фасках седел клапанов устраняют притиркой или шлифованием. Притирку выполняют с помощью пневматической дрели, на шпинделе которой установлена присоска.
Для притирки клапанов применяют притирочную пасту (15г микропорошка белого электрокорунда М20, 15г карбида бора М40 и моторное масло М10Г₂ или М10В₂) или пасту ГОИ. Притертые клапан и седло должны иметь по всей длине окружности фаски ровную матовую полоску а≥1,5 мм.
Качество притирки проверяют также приборов (см. рис. 12), создающим над клапанов избыточное давление воздуха. После достижения давления 0,07 МПа оно не должно заметно снижаться в течении 1 мин.

Рис. 12. Проверка качества притирки клапанов
В случае когда восстановить фаски седел притиркой не удается, седла зенкуют с последующим шлифованием и притиркой. После зенкования рабочие фаски седел клапанов шлифуют абразивными кругами под соответствующий угол, а затем притирают клапаны. При наличии на фаске раковин и при ослаблении посадки седла в гнезде головки блока его выпрессовывают с помощью съемника (см. рис. 13)а, а отверстие растачивают под седло ремонтного размера. Изготовленные из высокопрочного чугуна седла ремонтного размера запрессовывают с помощью специальной оправки (см. рис. 13б) в предварительно нагретую головку блока, а затем зенковками формируют фаску седла.

Рис. 13. Замена седла клапана
а — выпрессовывание седла съемником; б — запрессовывание седла; 1 — корпус съемника; 2 — натяжная гайка; 3 — шайба; 4 — винт разжимного конуса; 5 — специальная гайка с тремя лапками; 6 — стяжная пружина; 7 — разжимной конус лапок; 8 — лапка съемника; 9 и 12 — вставные седла; 10 — головка цилиндров; 11 — оправка.
Характерными неисправностями клапанов является износ и раковины на фаске клапана, износ и деформация стержней клапанов, износ торца клапана. При дефектации клапанов проверяют прямолинейность стержня и биение рабочей фаски головки относительно стержня. Если биение больше допустимого, клапан правят. При износе стержня клапана его шлифуют под один из двух предусмотренных ТУ ремонтных размеров на бесцентрово – шлифовальном станке. Изношенный торец стержня клапана шлифуют “как чисто” на заточном станке.
Для шлифования изношенной фаски используют станки модели Р108. На нем же шлифуют цилиндрическую поверхность изношенных толкателей под один из двух предусмотренных ТУ ремонтных размеров, изношенные сферические поверхностей толкателей и коромысел.
Изношенные бронзовые втулки в коромыслах заменяют новыми и рассчитывают до номинального или ремонтного размера.
На крупных АТП и в автотранспортных объединениях, имеющих специализированные участки по восстановлению деталей, осуществляют ремонт коленчатых и распределительных валов. Изношенные коренные и шатунные шейки коленчатых валов, а также опорные шейки распределительных валов шлифуют под ремонтные размеры на круглошлифовальном станке. После шлифования шейки коленчатого и распределительного валов полируют абразивной лентой или пастой ГОИ. Изношенные кулачки распределительного вала шлифуют на копировально – шлифовальном станке.
Техническое обслуживание и ремонт газораспределительного механизма
Механизм газораспределения двигателя должен обеспечивать своевременный впуск в цилиндры свежего заряда воздуха или горячей смеси и выпуск из цилиндров отработавших газов. При возникновении неисправностей в механизме газораспределения нарушается нормальная работа двигателя, уменьшается его мощность, ухудшается экономичность.
Основными неисправностями механизма газораспределения могут быть следующие:
нарушение тепловых зазоров между стержнями клапанов и носками коромысел, подгорание рабочих фасок клапанов и седел, потеря упругости или поломка пружин клапанов, повышенный износ толкателей, штанг, коромысел, направляющих втулок клапанов, опорных шеек, втулок и кулачков распределительного вала, его упорного фланца и зубьев распределительной шестерни.
В автомобиле «Опель» основными неисправностями газораспределительного механизма являются износ шестерен и кулачков распределительного вала, нарушение зазоров между стержнями клапанов и носками коромысел, износ толкателей и направляющих втулок, тарелок клапанов и их гнезд. К отказам газораспределительного механизма относят поломку зубьев распределительной шестерни и потерю упругости клапанных пружин.
В процессе работы двигателя имеющийся в клапанном механизме тепловой зазор обеспечивает плотную посадку клапана на седло и компенсирует тепловое расширение деталей механизма. Если тепловой зазор в механизме впускного клапана нарушен, то проходное сечение клапана уменьшается, в результате чего уменьшается и наполнение цилиндра свежим зарядом воздуха или горючей смеси.
При увеличении теплового зазора в механизме выпускного клапана ухудшается очистка цилиндра от отработавших газов, что, в свою очередь, ухудшает процесс сгорания. При этой неисправности происходят повышенное изнашивание стержней клапанов и снижение мощности двигателя. Характерным признаком увеличенного теплового зазора является звонкий резкий стук, который хорошо прослушивается при работе двигателя без нагрузки с малой частотой вращения коленчатого вала.
При уменьшенном тепловом зазоре клапанов нарушается герметичность их посадки в седлах, а как результат — уменьшается компрессия в цилиндрах, подгорают фаски клапанов и их седла. Двигатель начинает работать с перебоями, мощность его падает.
Характерными признаками неплотного закрытия клапанов являются периодические хлопки во впускном или выпускном трубопроводе. У карбюраторных двигателей при уменьшенных тепловых зазорах впускных клапанов возникают хлопки в карбюраторе, а выпускных клапанов — в глушителе. Причинами этой неисправности могут быть также отложения нагара на седлах клапанов, поломки пружин клапанов, обгорания рабочих поверхностей клапанов и седел. Зазоры между стержнями клапанов и носками коромысел следует систематически проверять и при необходимости регулировать.
Шум в крышке распределительных шестерен и стуки распределительных шестерен сливаются с общим шумом, однако они прослушиваются в крышке распределительных шестерен, в зоне зацепления зубьев.
Обнаруженные при проверке технического состояния неисправности, вызванные повышенным износом деталей механизма газораспределения, устраняют при ремонте двигателя. Небольшие повреждения, предварительно устранив нагар, убирают путем шлифования. Седла клапанов не должны иметь раковин, повреждений и следов коррозии. Прежде чем ремонтировать седло, проверяют износ втулки клапана. Если она изношена, ее меняют, затем ремонтируют седло. Ремонт производят на специальных станках или используют специальное приспособление, состоящее из стержня и Сменной фрезы. Для восстановления клапанов и их седел применяют и другие комплекты инструментов отечественного и зарубежного производства.
Головки цилиндров после обработки седла необходимо обязательно продуть сжатым воздухом. Одним из наиболее распространенных дефектов направляющих втулок является повышенный износ внутренней поверхности. Обычно он вызывается длительной эксплуатацией двигателя после 150 тысяч километров пробега автомобиля.
Состояние направляющих втулок клапанов в основном определяет зазор между ними и стержнями клапанов. Чтоб определить зазор, нужно измерить диаметр стержня клапан и диаметр отверстия его направляющей втулки, а затем вычесть из второго значения первое. Одним из методов измерения зазора без снятия головки блока цилиндров является следующий. К клапану, установленному в направляющей втулке, прикладывают ножку индикатора часового типа и устанавливают его на нуль. Затем сдвигают стержень клапана по направлению к индикатору и по его показаниям определяют зазор между стержнем и направляющей втулкой. Зазор не должен превышать 0,20–0,25 мм. При измерении стержень клапана необходимо перемешать в направлении, параллельном коромыслу, так как в этом направлении, как правило, происходит наибольший износ направляющей втулки.
Зазор между направляющей втулкой и клапаном можно проверить следующим способом. Снимают головку блока цилиндров, очищают клапаны и направляющие втулки от отложений, вставляют клапаны во втулки и устанавливают на поверхность блока цилиндров индикатор часового типа (рис.1).

Рисунок 1. Измерение зазора между стержнем клапана и направляющей втулкой при снятой головке блока цилиндров
Затем в радиальном направлении передвигают тарелку клапана и определяют зазор. Для впускного клапана он не должен превышать 1,0 мм, а для выпускного клапана — 1,3 мм. Восстановить необходимый диаметр втулки можно, применив комплект специальных ножей из твердого сплава. С помощью таких ножей-колесиков выдавливают спиральный желобок внутри втулки клапана, что уменьшает ее внутренний диаметр за счет деформации металла. В результате выдавливания получают спиральные желобки, которые являются своеобразным уплотнением и удерживают масло. Далее с помощью развертки обрабатывают втулку под диаметр клапана. Если слишком большой зазор между направляющей втулкой и клапаном не устраняется после замены клапана и развертывания втулки под ремонтный размер клапана, втулку заменяют.
Ремонт и техническое обслуживание кривошипно-шатунного механизма
Ремонт кривошипно-шатунного механизма заключается в замене или ремонте его деталей. Ремонт, как правило, осуществляется со снятием двигателя с автомобиля. Не снимая двигатель с автомобиля, можно только производить снятие или установку крышки головки блока цилиндров, головки блока цилиндров, поддона масляного картера, а также замену их прокладок. При установке вышеперечисленных деталей затяжка гаек и болтов их крепления осуществляется в определенном порядке в соответствии с общим правилом крепления корпусных деталей: от центра к периферии методом крест-накрест. Такой способ затяжки позволяет обеспечить герметичность креплений и всего механизма.
Крышку головки цилиндров снимают и устанавливают в том случае, если есть необходимость замены или ремонта головки цилиндров двигателя, при подтяжке гаек и болтов ее крепления, при замене прокладки головки блока. Кроме того, крышку головки цилиндров необходимо снимать при техническом обслуживании и ремонте газораспределительного механизма (регулировке зазоров клапанов, замене маслоотражательных колпачков и других деталей газораспределения). Снятие и установка крышки цилиндра производится аккуратно, чтобы не повредить прокладку крышки, кроме того, при ремонте двигателя желательно иметь запасную прокладку крышки для замены в случае повреждения ее при разборке или на тот случай, если старая прокладка окажется поврежденной в процессе эксплуатации двигателя. Кроме этого запасная прокладка может понадобиться в том случае, если старая резиновая прокладка потеряет свои уплотняющие свойства из-за затвердевания.
Снятие и установка головки блока цилиндров осуществляется в том случае, если необходимо произвести ее замену, при замене прокладки головки, ремонте газораспределительного механизма. Кроме этого головку блока цилиндров снимают в том случае, когда осуществляют удаление нагара со стенок камер сгорания и с днища поршней, а также если применение специальных веществ для удаления нагара не приносит результатов. Признаками отложения нагара являются перегрев двигателя и продолжение работы в течение нескольких секунд после выключения зажигания. Для того чтобы снять головку блока цилиндров, необходимо сначала слить охлаждающую жидкость, потом снять приборы, установленные на головке; отвернуть болты, при помощи которых она крепится к двигателю. После этого можно аккуратно снять головку, чтобы не повредить прокладку. В том случае, если прокладка прилипла к головке цилиндров, ее отделяют при помощи тонкой металлической пластины или тупого ножа. При удалении нагара нужно поочередно установить поршни в ВМТ, затем размягчить нагар ветошью, смоченной керосином, и после этого удалить образовавшийся нагар скребком из мягкого металла или из дерева. При удалении нагара со стенок камеры сгорания необходимо проделать те же самые операции.
Установка головки цилиндров производится в обратной последовательности. Перед установкой старой прокладки ее нужно натереть порошкообразным графитом для обеспечения герметичности. Однако лучше всего при каждом снятии-установке головки блока цилиндров производить замену старой прокладки на новую. После установки головки блока цилиндров необходимо произвести затяжку ее креплений к блоку. Затяжка креплений осуществляется на холодном двигателе при помощи динамометрического ключа с определенным моментом и в определенной последовательности. В процессе эксплуатации двигателя головка не нуждается в дополнительном подтягивании крепежных элементов, благодаря применению специальных болтов и установки безусадочной прокладки. Для ремонта и замены остальных деталей кривошипно-шатунного механизма необходимо снять двигатель с автомобиля и произвести полную или частичную его разборку. Для того чтобы определить пригодность детали к ее дальнейшему применению, необходимо произвести проверку технического состояния деталей кривошипно-шатунного механизма.
Проверка технического состояния блока цилиндров заключается в тщательном визуальном контроле целостности блока, в измерении величин его деформации, а также износов поверхностей цилиндров и отверстий под коренные подшипники. Перед проверкой технического состояния блок цилиндров нужно тщательно очистить, а также промыть все его внутренние полости (особенно каналы смазочной системы) горячим раствором каустической соды при температуре 75-85 °С. Если на блоке цилиндров имеются повреждения (трещины, пробоины, сколы), то блок, как правило, подлежит немедленной замене. Небольшие трещины заделывают эпоксидным составом или устраняют при помощи сварки. В процессе определения деформации блока цилиндров осуществляется контроль соосности отверстий под коренные подшипники, а также неплоскостности его разъема с головкой блока цилиндров.
Неплоскостность разъема блока с головкой цилиндров проверяют при помощи набора щупов, линейки или поверочной плиты. Линейку устанавливают по диагоналям плоскости разъема и посередине в продольном и поперечном направлениях. После этого при помощи подложенного под нее щупа определяют величину зазора между щупом и линейкой. Блок считается пригодным для дальнейшего применения, если величина зазоров не превышает 0,1 мм. Если величина зазора.не превышает 0,14 мм, то плоскость разъема необходимо прошлифовать для устранения ее неплоскостности. При зазоре более 0,14 мм блок цилиндров подлежит замене. .
Несоосность отверстий коренных подшипников проверяется при помощи специальной оправки. Для проверки необходимо вставить оправку в отверстие коренного подшипника. Если оправка вставляется одновременно во все отверстия коренных подшипников, то блок считается пригодным для дальнейшего применения, если оправка не вставляется одновременно во все отверстия, то блок цилиндров необходимо заменить на новый.
После этого необходимо провести измерение диаметров цилиндров и отверстий под коренные подшипники. Для этой операции применяют индикаторный нутромер. Если износ отверстий превышает допустимые значения, то блок цилиндров либо меняется на новый, либо растачивается под ближайший ремонтный размер. После такой расточки в блок цилиндров устанавливают поршни и поршневые кольца, соответствующие ремонтному размеру.
Проверка технического состояния коленчатого вала осуществляется для того, чтобы выявить наличие трещин, следы повышенного износа поверхности резьбы. Перед проверкой коленчатый вал необходимо снять с двигателя, тщательно промыть. Кроме этого нужно прочистить и продуть полости масляных каналов, предварительно отвернув пробки масляных каналов. Если в процессе визуального осмотра вала обнаруживаются трещины, вал подлежит замене. При срыве резьбы не более двух ниток производится ее прогонка. После этого производится измерение диаметров коренных и шатунных шеек и делается заключение о дальнейшем использовании вала, о возможности перешлифования шеек под ремонтные размеры или о замене вала на новый. Замер шейки коленчатого вала осуществляется при помощи микрометра по двум поясам в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Перешлифовка всех одноименных шеек осуществляется под один ремонтный размер. Кроме этого при проверке технического состояния коленчатого вала измеряется биение в креплениях маховика и оси вала при помощи микрометрической индикаторной головки при прокручивании коленчатого вала. Эта проверка позволяет контролировать перпендикулярность торцевой поверхности фланца. Контроль технического состояния маховика осуществляется по состоянию поверхности плоскости прилегания ведомого диска сцепления, а также по состоянию ступицы и зубчатого обода. Плоскость прилегания ведомого диска должна быть без рисок и задиров. Кроме этого проверяется биение плоскости маховика в сборе с коленчатым валом. Оно не должно превышать 0,10 мм на крайних точках. Если биение превышает допустимые значения, нужно прошлифовать плоскость прилегания либо необходимо заменить маховик. Маховик также подлежит замене при наличии на нем трещин. Если на зубьях обода маховика присутствуют забои, то их следует зачистить, а при значительном износе или при повреждении обод маховика меняют на новый. Новый обод необходимо разогреть до температуры в 200-230 °С и затем напрессовать на маховик. После первых 1500-2000 км пробега необходимо подтянуть гайки шпилек и болты головки блока цилиндров. В дальнейшем эту операцию необходимо проделывать только после снятия головки блока цилиндров, при появлении признаков прорыва газов или подтекания охлаждающей жидкости. Кроме этого вместе с подтяжкой гаек и болтов крепления головки блока цилиндров нужно подтягивать винты или болты крепления поддона картера двигателя.
Через каждые 10 000-15000 км пробега нужно проверять и при необходимости подтягивать болты и гайки крепления опор двигателя, а также очищать их резиновые подушки. Кроме того, по мере накопления пыли и грязи следует протирать поверхность двигателя ветошью, смоченной специальным очистителем.

Ремонт рулевого управления приводят в: Ремонт рулевого механизма. Ремонт рулевого управления автомобиля. Обслуживание и ремонт рулевого управления – Ремонт рулевого управления автомобиля своими руками
22.11.2020
Ремонт рулевого управления автомобиля своими руками
Всем добрый день! Поговорим про ремонт рулевого управления автомобиля своими руками, про переборку и восстановление рулевых реек, про замену и прокачку гидроусилителя руля. Ремонт системы рулевого управления следует рассматривать как комплексные мероприятия, которые складываются из ремонта и восстановления ее отдельных составляющих.
Также при этом необходимо рассмотреть вопрос диагностики, которая должна носить характер комплексной оценки состояния вышедших из строя элементов рулевого управления. А все эти моменты имеют непосредственную привязку к схеме устройства.
Исходя из этого мы так же как и в сопредельном разделе рассмотрим дефекты различных систем, определим какие проявления неисправности могут иметь место, а также предложим варианты ремонта и проведения восстановительных работ, как того требует современный технологический процесс.
Ремонт рулевого управления автомобиля
Итак, начнем с рулевого колеса. Само рулевое колесо практически не выходит из строя за исключением возможного нарушения его целостности за счет отстреливания подушки безопасности. И еще одним моментом, который следует рассмотреть и необходимо определиться – что же делать, когда происходит стирание обмотки рулевого колеса. В этом случае остается один вариант – либо купить новый руль, либо его обшить. И то и другое возможно в тех центрах, которые представляет наш каталог.
Еще одним, хотя и крайне редко встречающимся дефектом, можно назвать нарушение целостности шлицов рулевого колеса. Стачивание шлицов рулевого колеса, как правило, связано с тем, что они не были прикручены или посажены должным образом. И подобные неисправности, скорее всего исключение из правил, на которое хоть мы и обращаем внимание, но не рассматриваем это как систему неисправностей.
Поэтапно рассматривая структуру рулевого управления, мы постепенно переходим к рулевой колонке и находящейся на ней рычагам переключения поворота. Если наблюдается люфт в рычагах переключения поворота, то устранить его, не меняя детали, невозможно, и поэтому ремонт ручки переключения сигнала поворота – это ее замена.
Выход из строя рулевой колонки, как правило, связан с ДТП, когда в результате удара рулевая колонка может погнуться и в этом случае она не сможет выполнять свою функцию в полном объеме. Поэтому где бы вы ни проходили диагностику, при обнаружении изгиба рулевой колонки все таки мы рекомендуем ее поменять, а не пытаться выпрямлять или же балансировать.
Ремонт рулевой колонки возможен в том случае, когда происходит появление люфтов, в кардане рулевого управления. Если рассматривать вопрос о ремонте своими руками, который мало что имеет общего с реальным технологическим процессом, то некоторые умельцы говорят о том, что кардан можно как-то поджать и тем самым уменьшить люфт.
Специалисты же тех.центров настоящего каталога в один голос говорят, сия процедура навряд ли полностью устранит дефект, а в ряде случаев может нанести и вред, если кардан по каким-то причинам заклинит, поэтому замена и только замена.
Замена кардана рулевого управления предполагает снятие и установку рулевой колонки, и только затем можно будет правильно сменить, а в ряде случаев и корректно подобрать и установить кардан, даже если он и не идет в стандартной вариации. И еще одной услугой, которую необходимо рассмотреть, обозначаются как замена под рулевой ленты.
Необходимость смены ленты рулевого управления, как правило, связана с некорректным обращением с этим тонким устройством. Это происходит тогда, когда возникает обрыв или зажевывание рулевой ленты в результате ряда определенных мероприятий.
Переборка и восстановление рулевых реек
Разобравшись с верхней частью, или точнее говоря салонной часть рулевого управления, хотелось бы рассмотреть и варианты ремонта, а также полноценной диагностики таких исполнительно функционирующих систем, как рулевая рейка, шланги ГУР и насос гидроусилителя руля.
Ремонт рулевой рейки зависит от ее функционального устройства и конструктивной особенности. Рассматривая более редкий вариант ремонта реек автомобиля – ремонт электрической рейки иномарок, наверное, в больше степени следует говорить о ремонте ее электрической составляющей.
Соответственно ремонт электрической составляющей – восстановление и переборка моторчика электрической рейки любого типа иномарок, это удел тех, кто в большей степени связан с генераторами современных транспортных средств.
Но это нечасто встречаемая операция в структуре услуг, которые могут оказать центры по ремонту реек, а может быть и всей гидравлики автомобиля.
Итак, что такое ремонт рулевых реек? Как он должен проводиться? Какова должна быть диагностика и оценка состояния рулевых гидравлических реек автомобиля?
Начнем все поэтапно, ремонт рулевых реек – это комплексный процесс, который включает в себя снятие и установку, переборку с заменой комплектующих, проверку работоспособности на стенде и предоставление гарантийных обязательств. И еще, конечно, в этот спектр услуг необходимо включить оценку состояния данной системы.
Диагностика рулевой рейки начинается с опроса автовладельца и соответственно в процессе которого необходимо выяснить беспокоит ли его стук или же он обратился с жалобами на то, что в рейке руля появилась течь. Обнаружить течь рулевой рейки можно при появлении масляных пятен под передней частью днища автомобиля.
Но идентифицировать, что течет именно рейка можно, только если поднять автомобиль на подъемнике. После того, как удалось выявить источник течи трансмиссионной жидкости, с автовладельцем обсуждается порядок и сроки проведения предстоящих восстановительных мероприятий.
Перед тем как снять рейку, в обязательном порядке необходимо оценить состояние пыльников рейки и выяснить есть ли на них дефекты, имеются надрывы, а если имеются, то понять, почему порвался пыльник рейки. Если пыльник рейки порван, то его ремонт – это замена на новый пыльник без каких-либо иных вариантов. Если же есть желание заклеить пыльник рейки своими руками, то при таком подходе говорить о технически правильном решении вопроса просто не приходится.
Итак, рейка снята и что же делать далее? Далее, проводится ее разборка. После того как удалось разобрать рейку, необходимо определить, в каком состоянии находится вал. Если его поверхность идеальна, то соответственно восстанавливать вал рейки рулевого управления нет никакой необходимости.
Если же на нем видны следы коррозии, то без ремонта рулевого вала полноценный ремонт всей рейки невозможен. В этом аспекте для того чтобы ответить на вопрос «кто сможет отремонтировать вал рулевого управления?», необходимо ознакомиться с реестром услуг каждого центра по ремонту гидравлики. Также существуют предприятия, которые предлагают купить восстановленные валы, причем цена в этом случае определяется индивидуально.
Перебираем рулевую рейку
Продолжаем ремонт рулевого управления автомобиля своими руками. Итак, переборка рулевой рейки. Как она должна проводиться? Осуществляться данная операция должна поэтапно. Этапность заключается в том, что изначально вся система промывается, оценивается состояние корпуса и присутствие на нем каких-либо повреждений, трещин, сколов, он остается как составляющий элемент ремонтных работ.
После ревизии и чистки происходит замена сальников, уплотнительных колец, а далее все системы тщательно промываются. Сальники рулевой рейки можно заказать через интернет, загляните сюда и убедитесь в широком ассортименте и низкой цене.
Кроме того при проведении ремонта в обязательном порядке необходимо оценить состояние червячного механизма, и при выработках его компонентов соответственно решается вопрос о замене данного элемента.
Необходимо понимать, что ремонт мозгов рейки в прямом понимании этого смысла невозможен. И соответственно если вы червячном механизме происходит выработка, то стоимость ремонта значительно повышается в цене. Еще одной услугой, хотя и редко встречающейся, является такая операция как ремонт, а точнее говоря изготовление блоков для рулевой рейки.
Если ремонт закончен и произошла правильная смена сальников и уплотнительных колец, то необходимо проверить работоспособность рулевой рейки на стенде и только после этого проводить установку на старое посадочное место. После того как закончен ремонт данная деталь установлена, необходимо полностью промыть всю систему и проверить ее на герметичность.
Примерно в таком же порядке происходит и ремонт рулевых редукторов. Только так можно отремонтировать рулевой редуктор, менять при этом прокладочный комплект или ремонтный комплект рулевого редуктора. Далее необходимо рассмотреть вопросы целесообразности ремонта насоса ГУР.
Замена и прокачка насоса гидроусилителя руля
Продолжаем ремонт рулевого управления автомобиля своими руками. Понятно, что отремонтировать можно что угодно, включая насос гидроусилителя руля, но стоит ли это делать – вопрос дискуссионного характера. Это связано с тем, что на сегодняшний день цена насоса ГУР на большинство автомобилей может быть гораздо ниже, чем стоимость ремонта.
И потому ремонтировать насосы ГУР целесообразно только в том случае, если речь идет о дорогих двухконтурных насосов гидроусилителя руля. Это понятно, поскольку стоимость двухконтурного насоса гидроусилителя руля, который, как правило, устанавливается на автомобили премиум класса, может достигать не одной тысячи долларов, и в этом случае ремонт обоснован как ни крути.
Для того чтобы правильно отремонтировать двухконтурный насос гидроусилителя руля, необходимо понимать как это нужно сделать и в какой последовательности провести требуемый спектр мероприятий.
Нередко в процессе ремонта, а даже и при установке нового насоса ГУР, который можно купить за наличный или безналичный расчет практически в любом из предприятий нашего каталога, требуется такая услуга, как замена шкива.
Для того чтобы правильно заменить шкив, его необходимо изначально вы прессовать, а потом запрессовать на исходное место. Это возможно только при наличии специального инструмента. Следует рассмотреть и последующий принцип восстановительных мероприятий всей системы в рамках возможности по ремонту шлангов ГУР.
В идеальном варианте не следует ремонтировать шланги гидроусилителя руля, а их следует заменить на оригинальные запчасти. Но если нет возможности купить, из-за отсутствия на складе или же при проблематичном заказе, связанном, в том числе, и со временем, данную запасную часть, то соответственно возникает вопрос можно ли изготовить шланг высокого давления гидроусилителя руля.
Здесь вопрос решается 50/50. Иначе говоря, не все шланги можно изготовить, поскольку изготовление процесс технологически неоднозначный, который связан с конструктивными особенностями конкретной марки и модели.
Тем не менее изготовление шлангов гидроусилителя руля как услуга присутствует на рынке, и соответственно мы их можем предложить в рамках тех предприятий, которые обозначают возможность ее проведения.
Ремонт рулевого управления автомобиля видео
Про ремонт рулевого управления автомобиля своими руками мы вам объяснили. Но лучше всего — обращайтесь к специалистам!
Понравилась статья? Поделись с друзьями в соц.сетях!
Ремонт рулевого управления автомобиля. Обслуживание и ремонт рулевого управления
Рулевое управление автомобиля представляет собой совокупность узлов и механизмов, призванных обеспечивать движение транспортного средства в том или ином направлении. Трудно переоценить то значение, которое имеет обслуживание и ремонт рулевого управления для безопасности как самого обладателя автомобиля или его пассажиров, так и для всех остальных участников движения. Поэтому к этой системе предъявляется целый ряд достаточно жестких требований. А сама процедура ремонта или обслуживания достаточно строго регламентирована.
Основные виды механизмов
На современных автомобилях устанавливаются рулевые механизмы трех основных видов:
Червячные. Они, в свою очередь, подразделяются на червячно-роликовый и червячно-секторный типы.
Зубчатые (реечного или шестеренчатого вида).
Винтовые, которые могут представлять собой либо винто-рычажный, либо винто-реечный элемент.
Заднеприводные легковые автомобили чаще всего оснащаются механизмом винто-роликового типа.
Разумеется, в зависимости от вида системы ремонт рулевого управления в каждом конкретном случае обладает своими особенностями, тонкостями и нюансами.
Для того чтобы разбираться во всех аспектах этого сложного и трудоемкого процесса, необходимо обладать не только глубокими теоретическими знаниями, но и богатым практическим опытом, а также необходимым арсеналом оборудования и инструмента. Вот почему ремонт рулевого управления автомобиля целесообразнее всего поручать высококвалифицированным специалистам. Тем не менее существуют общие принципы, алгоритмы и схемы, используемые в качестве основы при проведении подобного вида работ.
Из чего состоит
Специалистами принято подразделять систему рулевого управления в целом на три составляющих:
рулевой механизм, речь о котором подробно шла выше;
привод, он может быть как передним, так и задним;
система усиления привода (устанавливается не на всех моделях и классах).
Кроме того, трапеция привода может быть двух типов – нарезной или разрезной. Такое разнообразие делает обслуживание и ремонт рулевого управления автомобиля сложным технологическим процессом.
Главные требования, предъявляемые к системе
Основными требованиями, предъявляемыми к рулевому управлению автомобиля и касающимися безопасности, являются следующие:
правильная кинематика поворота, исключающая факторы бокового скольжения или проскальзывания;
легкость и простота управления;
обеспечение требуемых значений передаточных чисел;
высокие показатели прочности и жесткости деталей и узлов;
плотная подгонка деталей и минимальность зазоров в сочленениях.
Все это требует скрупулезного подхода, тщательного внимания к системе и постоянного ее мониторинга.
Поэтому обслуживание и ремонт рулевого управления непременно входят в перечень обязательных работ при ТО-1 и ТО-2, как и при сезонном курсе обслуживания.
Виды технического обслуживания
Техобслуживание механизмов и узлов рулевого управления осуществляется в плановом порядке. В зависимости от вида обслуживания, выполняется тот или иной объем работ. Принято выделять следующие виды комплексов профилактических и ремонтных работ:
ежедневное обслуживание;
ТО-1;
ТО-2;
сезонный профилактический комплекс.
Ежедневный комплекс мер
Вполне очевидно, что ремонт рулевого управления КамАЗа существенно отличается от аналогичных работ, производимых с системой любой легковушки.
Но что касается ежедневного комплекса действий, то он включает в себя достаточно универсальный перечень мер, применяемый к транспортным средствам практически любого класса. Этот перечень включает в себя следующие действия:
контроль свободного хода руля;
визуальный контроль надежности креплений рулевой сошки;
проверка работоспособности ограничителей максимальных углов поворота;
проверка величины зазоров в шарнирах гидроусилителя и в тягах руля;
общий контроль работоспособности управления и усилителя.
Важно отметить, что весь цикл работ, перечисленных выше, настоятельно рекомендуется производить при запущенном двигателе.
Первое ТО
Комплекс работ по обслуживанию и ремонту автомобильной системы управления в случае проведения ТО-1 включает в себя следующие дополнительные действия:
проверка состояния крепления гаек и шплинтовки крепежей рулевых сошек;
контроль состояния рычагов поворотных цапф, а также пальцев шаровых;
мониторинг свободного хода тяговых шарниров;
проверка того, насколько герметичен гидроусилитель рулевого управления, ремонт при обнаружении неполадок;
контроль уровня технической жидкости в бачке гидроусилителя, ее доливка или замена при понижении уровня ниже критической отметки, установленной производителем.
Помимо этого, производится тщательная проверка затяжки крепежных гаек, состояния клиньев, шкворней и других закрепляющих элементов. В дополнение к этому проводится более тщательный, нежели обычно, визуальный осмотр состояния деталей, узлов и креплений системы.
Второе техническое обслуживание
При проведении ТО-2 рулевое управление транспортного средства подвергается более глубокому контролю.
Помимо действий, производящихся при проведении ТО-1, в стандартный перечень мер ТО-2, в частности, входят следующие работы:
контроль правильности значений углов установки управляемых колес и их регулировка в случае обнаружения отклонений;
проверка крепления картера руля, рулевой колонки, шкворневых клиньев, а также всех сочленений деталей и узлов;
контроль креплений карданного вала руля, тяговых шарниров и шкворней, значений зазоров в системе рулевого управления;
диагностика состояния системы гидроусилителя.
Работы, которые подразумевают ремонт рулевого управления при вторичном техобслуживании, позволяют избежать большинства потенциальных неполадок, неисправностей и проблем с управлением автомобиля, обеспечивая эффективную профилактику.
Если, конечно, они были произведены своевременно и с надлежащим качеством.
Сезонное ТО
Сезонное техобслуживание является дополнительной мерой, позволяющей осуществлять эффективный контроль за состоянием и работоспособностью рулевого управления. При сезонном обслуживании, как правило, выполняется тот же объем работы, что и при проведении ТО-2 и дополняются работами по замене смазочных материалов и технических жидкостей в соответствии с сезоном.
Таким образом, постоянный контроль и своевременное проведение необходимого комплекса мер по техническому обслуживанию системы управления автомобиля позволяют не только существенно повысить его безопасность.
Во большинстве случаев оно дает возможность избежать весьма ощутимых потерь, причем как финансовых, так и временных. Как известно, ремонт рулевого управления МТЗ, КамАЗа, да и любого другого автомобиля, особенно современного – дело достаточно дорогостоящее. По аналогии с медициной, техническое обслуживание – это как раз тот случай, когда заболевание гораздо проще и дешевле предупредить, нежели лечить его впоследствии.
Итак, мы выяснили, как производится ремонт рулевого управления автомобиля.
Ремонт рулевого управления приводят в. Ремонт рулевого управления автомобиля. Обслуживание и ремонт рулевого управления. Ежедневный комплекс мер
Автомобиля представляет собой совокупность узлов и механизмов, призванных обеспечивать движение транспортного средства в том или ином направлении. Трудно переоценить то значение, которое имеет обслуживание и ремонт рулевого управления для безопасности как самого обладателя автомобиля или его пассажиров, так и для всех остальных участников движения. Поэтому к этой системе предъявляется целый ряд достаточно жестких требований. А сама процедура ремонта или обслуживания достаточно строго регламентирована.
Из чего состоит
Поворот рулевого колеса вашего автомобиля кажется простым, но многое происходит между вашим рулевым колесом и шинами вашего автомобиля. Эта сложная система опирается на ряд процессов для правильной работы. Сегодня почти все автомобили оснащены рулевым управлением с усилителем, но если эта система выходит из строя, это быстро становится проблемой безопасности.
Также известный как шатун, бар стабилизатора является важным компонентом, ответственным за то, что ваш автомобиль не перекатывается во время поворота. В то время как амортизатор сохраняет плавность хода, стабилизатор удерживает автомобиль вертикально, когда он поворачивается, равномерно распределяя вес по шинам.
Основные виды механизмов
На современных автомобилях устанавливаются трех основных видов:
Червячные. Они, в свою очередь, подразделяются на червячно-роликовый и червячно-секторный типы.
Зубчатые (реечного или шестеренчатого вида).
Винтовые, которые могут представлять собой либо винто-рычажный, либо винто-реечный элемент.
Заднеприводные легковые автомобили чаще всего оснащаются механизмом винто-роликового типа.
Разумеется, в зависимости от вида системы ремонт рулевого управления в каждом конкретном случае обладает своими особенностями, тонкостями и нюансами. Для того чтобы разбираться во всех аспектах этого сложного и трудоемкого процесса, необходимо обладать не только глубокими теоретическими знаниями, но и богатым практическим опытом, а также необходимым арсеналом оборудования и инструмента. Вот почему ремонт рулевого управления автомобиля целесообразнее всего поручать высококвалифицированным специалистам. Тем не менее существуют общие принципы, алгоритмы и схемы, используемые в качестве основы при проведении подобного вида работ.
Система рулевого управления и подвески очень сложна, поэтому важно, чтобы работа выполнялась доверенным специалистом. Это способствует общему качеству вашей езды, но также является неотъемлемой частью безопасности вашего автомобиля. Следите за регулярным техобслуживанием и проверкой, и сразу же обращайтесь к любым проблемам.
Реечные и рулевые системы помогают вашему транспортному средству двигаться в правильном направлении, когда вы поворачиваете колесо. Система работает, поворачивая колеса, когда шестерня шестерни на конце рулевого вала перемещается вдоль зубьев на стойке. Система имеет упрощенный дизайн, который обычно довольно прост в ремонте, если возникают какие-либо проблемы.
Из чего состоит
Специалистами принято подразделять систему рулевого управления в целом на три составляющих:
рулевой механизм, речь о котором подробно шла выше;
привод, он может быть как передним, так и задним;
система усиления привода (устанавливается не на всех моделях и классах).
Кроме того, трапеция привода может быть двух типов — нарезной или разрезной. Такое разнообразие делает обслуживание и ремонт рулевого управления автомобиля сложным технологическим процессом.
Рулевые и рулевые направляющие жидкости
В то время как сама система прост в обслуживании, вам необходимо убедиться, что жидкость в рулевой стойке остается на идеальном уровне, чтобы предотвратить перемещение подвижных частей. Адекватные уровни жидкости также удерживают зубы на шестерне и стойке от износа из-за чрезмерного трения.
Вы можете заметить, что рулевое управление чувствует себя свободным или, возможно, привязывается в определенный момент во время хода. Вы также можете заметить, что ваше рулевое управление тянется далеко влево или вправо при движении по ровным дорогам.
Главные требования, предъявляемые к системе
Основными требованиями, предъявляемыми к рулевому управлению автомобиля и касающимися безопасности, являются следующие:
правильная кинематика поворота, исключающая факторы бокового скольжения или проскальзывания;
легкость и простота управления;
7 признаков неисправности рулевого управления — Статьи
Неисправности рулевого управления в большинстве случаев должны устраняться только специалистами, так как требуется тщательная регулировка узла управления. Согласно правилам ПДД, эксплуатация авто с неисправным рулевым запрещена. Да и немного найдётся смельчаков, рискнувших ездить на неуправляемом автомобиле.
Узнайте стоимость диагностики рулевой сиситемы онлайн за 3 минуты
Не тратьте время впустую – воспользуйтесь поиском Uremont и получите предложения ближайших сервисов с конкретными ценами!
Почему возникают неисправности в рулевом?
Основная причина — неудовлетворительное состояние дорог. Подвеска авто сглаживает основную массу ударов, приходящихся на колёса, но часть из них все же передаётся на узлы рулевого управления. Стоит отметить, что любители низкопрофильной резины рискуют значительно больше, нежели приверженцы использования стандартных колес — низкие шины не способны сгладить удары, и это существенно снижает срок службы как подвески, так и рулевой.
Но автовладельцы должны помнить, что даже при предельно аккуратной езде по идеально ровным дорогам все же придётся менять отдельные элементы рулевой. Срок их службы ограничен, а некоторые детали и вовсе относятся к расходным материалам.
Компоненты рулевого управления
Автопроизводителями используется стандартная схема рулевого управления, в целом не меняющаяся с 1898 года. Различия заключаются в расположении руля (справа или слева), а также в типе используемого усилителя (электрического или гидравлического). Выпуск автомобилей с «пустой» рулевой рейкой, не оснащённой усилителем, практически прекращён, и также в последнее время автопроизводители отходят от практики использования ГУР, предпочитая более простой в обслуживании и экономичный электроусилитель.
Рулевое управление состоит из следующих компонентов:
рулевое колесо. На большинстве авто оснащается подушкой безопасности;
рулевая колонка. В зависимости от марки машины, она может регулироваться как по высоте, так и по выносу;
рулевая рейка. Оснащается либо гидроусилителем, либо электроусилителем;
рулевые тяги. Связующие элементы между рейкой и наконечниками;
рулевые наконечники. Соединяют колёса и тяги, являются расходным материалом.
Тяги и наконечники устанавливаются в авто попарно, по разным бортам. В случае выхода их из строя необходима попарная замена элементов, даже если повреждённым оказался только один из них.
Люфт рулевого колеса
Основные неисправности рулевого управления довольно легко определить — автомобиль заметно теряет управляемость, появляются посторонние звуки в передней части авто, возникает люфт рулевого колеса. Люфтом называется холостое движение руля, при котором поворот колёс не осуществляется. Правила дорожного движения устанавливают максимальное значение люфта для легковых авто не более 10 градусов — при его превышении эксплуатация автомобиля невозможна.
Люфт может возникнуть по нескольким причинам:
увеличенный зазор в разбитых рулевых наконечниках;
выработка на рулевых тягах;
сильный износ рулевой рейки;
выход из строя крестовины рулевого вала;
износ подшипника, расположенного на рулевом валу;
поломка ЭУР или ГУР.
Сильный люфт чреват значительной потерей управляемости авто. Дело в том, что при люфте передние колёса автомобиля теряют устойчивость, и начинают «болтаться» в пределах, равных люфту рулевого колеса. При движении на высокой скорости автомобиль будет заметно «плавать» по дороге, и водителю придётся постоянно подруливать, чтобы удержать авто в своей полосе. В условиях гололёда люфт колеса чреват полной потерей управления авто, со всеми вытекающими из этого последствиями.
Признаки неисправности рулевого
Каждый автовладелец должен знать типовые неисправности рулевого управления и способы их устранения. Ведь от этого напрямую зависит безопасность как его, так и других участников дорожного движения. Признаки, указывающие автовладельцу на проблемы с рулевым, следующие:
Стук в передней части авто, усиливающийся при движении по неровной дороге. Это указывает на выход из строя рулевых наконечников и тяг. Если стук отдаётся в руле, то это может указывать на выход из строя рулевой рейки.
Биение руля при движении. Это может указывать как на отсутствие балансировки колёс, так и на выход из строя рулевых наконечников и шаровых опор. Проверить наконечники можно, поддомкратив автомобиль и покачав колесо из стороны в сторону. Если оно без усилий раскачивается, то необходимо менять наконечники без промедлений.
Посторонние шумы, возникающие при повороте руля. Обычно причиной этих шумов является недостаточный уровень жидкости или необходимость её замены в ГУР. Для электроусилителей характерен незначительный шум, сопровождающий работу электропривода.
Биение руля, появляющееся при движении по мелким неровностям. Причиной биения служит износ крестовины, подшипника рулевого вала и втулки. На современных автомобилях устанавливается пластиковая втулка, которая с течением времени разбивается.
При движении автомобиля по прямой руль установлен не прямо, при отпускании руля автомобиль уводит в сторону. Причина кроется в неотрегулированном развале-схождении колёс. Следует максимально оперативно провести регулировку, так как это также приводит к неравномерному износу шин.
Руль поворачивается с большим усилием. Это указывает на выход из строя усилителя. Причин этого может быть множество, начиная от перегорания предохранителя на ЭУР, и заканчивая обрывом шланга для ГУР. Необходима тщательная диагностика.
Руль поворачивается рывками. На рейках, оснащённых ГУР, это может указывать на ослабление приводного ремня насоса или на необходимость замены жидкости. На рейках с ЭУР скачкообразное движение руля сообщает о выходе из строя электропривода усилителя. Также причина рывков руля может заключаться в подклинивании рулевой рейки.
Следует учитывать, что на рулевых рейках есть специальный регулировочный болт, позволяющий затянуть её, тем самым исключив люфт при возникновении износа. Но чрезмерное затягивание рейки приводит к утяжелению управления и, в ряде случаев, к её подклиниванию, что при движении авто может быть смертельно опасно.
Поскольку от исправности рулевого управления зависит безопасность водителя и пассажиров, доверять ремонт и регулировку следует только профессионалам. В противном случае возникает высокий риск в критический момент не справиться с управлением, что повлечёт за собой серьёзное ДТП.
Uremont.com поможет найти автосервис, способный быстро и качественно устранить все неисправности любого рулевого управления, как с усилителем, так и без него. С нами обслуживание и ремонт доступны, быстры и всегда качественны.

Ремонт рулевого управления | VSTO
Каждый автолюбитель знает, что необходимо своевременно проводить диагностику рулевого управления, а временами и ремонтировать его. Ведь даже самая малая неисправность может привести к тому, что транспортное средство перестаёт быть управляемым и может попасть в ДТП. В нашем автосервисе вы можете получить следующий набор услуг:
Обнаружение отклонений в работе рулевого управления;
Работы по замене рулевых тяг;
Работы по замене рулевых наконечников;
Работы по ремонту и замене рулевых карданов;
Работы по ремонту и замене рулевого механизма;
Работы по ремонту и замене насосов гидроусилителя;
Работы по замене магистралей и шлангов системы рулевого гидроусиления.
Система рулевого управления может показаться простой только дилетанту. Механик с опытом скажет вам, что этот механизм представляет собой достаточно сложную конструкцию. Современные модели автомобилей довольно часто оснащены гидро- и электроусилителями руля. А потому такие автомобили время от времени испытывают потребность в ремонте ГРУ. Правила запрещают эксплуатировать автомобиль с рулевым управлением, в котором была обнаружена неисправность.
К основным неисправностям, которые влияют на работу рулевого управления, относится поломка насоса. Поэтому своевременный ремонт этого механизма относится к первоочередным задачам. Что касается сложных моделей автомобилей, то их лучше всего ремонтировать в специализированном автосервисе. Впрочем, бывают и такие случаи, когда можно провести ремонт ГРУ своими силами.
Также большое внимание необходимо уделять ремонту шлангов ГУР, так как с их помощью обеспечивается подача жидкости к механизму рулевого управления. Влияние на функционирование рулевого управления также оказывает работа реек. А потому неисправные рейки ГУР необходимо своевременно отремонтировать, что обеспечит сохранность всего рулевого управления.
Чтобы приступить к ремонту рулевого механизма в начале следует установить причины его неисправности. Сигналом о неисправности рулевого управления может служить резкие рывки и заедания руля во время его вращения. Помимо того, во время стоянки, но при работающем двигателе, из-под капота доносятся посторонние шумы. Тревогу должно вызвать и так называемое ведение руля во время езды.
Исходя из всего сказанного, делаем вывод, что своевременно устранение проблем в работе рулевого управления позволяет избежать более серьёзных неисправностей.
Рулевой механизм состоит из:
Наконечника;
Тяги;
Рейки;
Кардана;
Бачка ГУР;
Жидкости гидроусилителя;
Механизма прокачки;
Ремня;
Насоса.
Перед проведением ремонта механизма рулевого управления наши специалисты производят полное обследование с использованием современного оборудования высокой точности. Это позволяет не упустить из виду ни одной мелочи и в полной мере восстановить нормальную работу рулевого управления. С нашей помощью вы также сможете восстановить блоки управления транспортным средством, которые также довольно часто выходят из строя и требуют повышенного внимания.
Основные причины поломок рулевых реек и руля:
Деформация привода рулевого механизма;
Неправильная установка угловых области передних колёс;
Недостаточный уровень давления в передних шинах;
Пониженный уровень масла в картере или его полное отсутствие;
Повреждение шарниров шарового типа;
Деформация телескопической стойки подвески.
Вместе с перечисленными факторами следует учитывать и ряд других причин. Среди этих причин можно выделить чрезмерное перетягивание гаек, расположенных на маятниковом переключателе. Ещё одной из причин поломки рулевого управления может стать неправильная регулировка зазора, расположенного на узле соединения червячка с роликом.
Можно ли самостоятельно проверить исправность рулевого управления?
Провести самостоятельную диагностику неисправности механизма рулевого управления не так уж и просто. Только в отдельных случаях, когда в работе руля прослеживаются значительные сбои, можно уверенно сказать, что он неисправен. Но в большинстве случаев автовладелец даже подумать не может, что через каких-то сто километров его руль перестанет работать.
Ремонт рулевого управления предполагает выполнение следующих работ:
Ремонт рулевого гидро- или электроусилителя, который могут осуществить только профессионалы;
Ремонт важнейшей части агрегата – рулевой рейки (признаки неисправности рейки: утечка масла, посторонние стуки, заедание руля). Такой ремонт требует практических навыков и знаний. Рейка сначала демонтируется вместе со стабилизатором поперечной устойчивости и поперечной балкой. В отдельных случаях приходится вывешивать двигатель;
Восстановление герметичности соединениям рулевого управления. Такого рода неисправности случаются не так уж редко. Они также требуют профессионального подхода. От плотности данных соединений зависит в конечном итоге стабильность работы и продолжительность эксплуатации компонентов рулевого управления.
Конечно, здесь представлен далеко не весь список неисправностей и ремонтно-восстановительных работ, которые позволяют их устранить. Механизм рулевого управления достаточно сложный и состоит из большого числа компонентов, каждый из которых может неожиданно выйти из строя.
Главные требования безопасности рулевого управления:
отрегулированная кинематика поворота, которая исключает боковое скольжение и проскальзывание;
комфорт и безопасность управления;
соответсвующие нормальным значения передаточных чисел;
высокая прочность и жесткость узлов и деталей;
максимально плотное соединение деталей и минимальность зазоров в местах сочленений.
Комплектация рулевого управления
Рулевое управление автомобиля представляет собой сложный с технологической точки зрения узел, позволяющий автомобилю осуществлять движение в конкретном направлении, а также менять его траекторию. Данный механизм представляет собой наиболее важную составляющую современного автомобиля, а потому его ремонт можно доверить только рукам опытных мастеров.
Руль выполняет информативную функцию, так как от него физическое усилие передаётся через промежуточные механизмы на передние колёса и меняет их угол. Рулевая колонка автомобиля изготовлена в форме вала с шарнирными соединениями. Передача усилия, которое необходимо для поворота, обеспечивается рулевым приводом.
Если автомобиль перестал вас слушать и сделался неуправляемым, то вам самое время обратиться за помощью в наш автосервис, где всегда можно заказать диагностику и ремонт рулевого управления.
Как выявить неисправность рулевого управления?
Есть признаки, которые позволяют достаточно быстро понять, что рулевое управление требует ремонта:
во время поворота руля автомобиля слышатся щелчки и другие посторонние звуки;
во время поворота руль заедает;
руль прокручивается с большим усилием, что может стать следствием неисправности гидроусилителя;
сокращение объёма жидкости в гидроусилителе;
замедленная реакция колёс на физический импульс, идущий от руля.
До определённого времени можно не обращать внимания на тревожные сигналы. Однако постоянное откладывание ремонта рулевого управления может привести к серьёзным последствиям. Поэтому никогда не затягивайте с ремонтом рулевого механизма и доверяйте его только специалистам.
Как проверяется рулевое управление?
Техническое состояние рулевого управления определяется путём сложения величины люфта и того усилия, которое необходимо для кручения руля. На общую величину люфтов руля оказывают влияние люфты ступичных подшипников передних колёс, соединений шарнирных и шкворневых тяг, а также рычагов и других элементов рулевого управления.
Наличие гидравлического усилителя предполагает контроль уровня масла, который всегда должен находиться на верхней отметке. При необходимости масло доливают, но делают это медленно, чтобы не допустить образования воздушных пузырьков. Если случаются утечки масла, то необходимо проверить шланги на герметичность и соединения на плотность. Низкое давление при закрытом кране предупреждает о неисправном насосе, а высокое – о неисправности предохранительного клапана насоса.
Важность своевременной диагностики автомобиля
Наши специалисты советуют вам обращаться в станцию технического обслуживания даже при незначительном намёке на неисправность рулевого управления. Своевременно обнаруженная проблема позволяет устранить её на начальном этапе и предотвратить более серьёзные последствия.
Большое значение для современного автомобиля представляет гидроусилитель рулевого колеса. С его помощью любые маневры на дороге проходят легко и гладко, так как руль вращается абсолютно свободно. Впрочем, как и всякий механизм, гидроусилитель со временем изнашивается. Поэтому его ремонт необходимо проводить сразу же после обнаружения первых признаков неисправности.
Специалисты нашего автосервиса в ходе диагностики могут выявить даже самые незначительные отклонения в работе гидроусилителя. Современное оборудование позволяет нам не только быстро обнаружить поломку, но и сразу же её устранить. С помощью современного оборудования может быть произведена полная диагностика гидроусилителя, вслед за которой следует при необходимости устранение любой неисправности. Если вы доверите нам ремонт рулевого гидроусилителя, мы дадим вам гарантию качества на все проделанные работы.
Немного теории о рулевом управлении
Рулевое управление – это технический узел, без которого трудно представить себе современный автомобиль. Говоря обычным языком, рулевое управление выполняет функцию управления автомобилем. Благодаря рулевому управлению водитель может задать конкретный вектор движения автомобиля и в любое время сменить его. Ниже можете увидеть схему данного механизма.
Эта схема остаётся неизменной уже долгие годы. Как мы уже сказали, современные модели автомобилей оснащены гидро- и электроусилителем руля. В бюджетных моделях автомобилей может и не быть никакого усилителя. Само рулевое колесо может быть разных размеров: от 380 до 425 мм. (легковые автомобили) и от 440 до 550 мм. (грузовые автомобили). Устройство некоторых автомобилей позволяет устанавливать руль в соответствии со вкусами водителя. В спортивных автомобилях рулевое колесо меняется буквально за несколько секунд. Теперь рассмотрим подробнее основные компоненты рулевого управления.
Рулевая колонка
Это деталь предназначается для присоединения рулевого механизма к рулевому колесу.
В качестве основы рулевой колонки выступает рулевой вал, оснащённый несколькими шарнирными соединениями.
Регуляция рулевой колонки может производиться как механическим, так и электрическим способами. Регулирование ведётся как по длине, так и по вертикали.
Рулевой механизм
Под рулевым механизмом подразумеваются разного рода редукторы, которые увеличивают усилие, приложенное водителем к рулевому колесу, и передают его на основной рулевой привод.
Одними из самых распространённых рулевых механизмов являются реечные, широко применяющиеся на легковых автомобилях. Если говорить о принципе работы реечного механизма, то он состоит в передаче крутящего момента посредством шестерни, установленной на вале рулевого колеса, к зубчатой рейке. Принявшая крутящий момент рейка начинает двигаться в разные стороны. А колёса через рулевые тяги в результате поворачиваются в ту сторону, которую им задаёт водитель при помощи рулевого колеса.
Рулевой привод
Главная функция рулевого привода заключается в том, чтобы передать силовой импульс от руля на колёса и тем самым повернуть автомобиль в нужную сторону под необходимым углом.
Кроме того, рулевой привод не позволяет колесу повернуться в сторону во время езды по неровной дороге, когда автомобильная подвеска испытывает максимальную нагрузку, а колёса часто отрываются от дорожного полотна. Специальные усилители делают эксплуатацию рулевого управления более комфортным и берегут силы водителя.
Как мы уже не раз подчёркивали, ремонт механизма рулевого управления следует доверять только специалистам с большим опытом, работающим на современном оборудовании. По окончании ремонтных работ рулевое управление в обязательном порядке должно пройти тестирование и регулировку. Не советуем вам самостоятельно вмешиваться в механизм рулевого управления, так как вы можете ещё более ухудшить ситуацию.
Ремонтные работы от профессионалов в Санкт-Петербурге
Современный автомобиль представляет собой сложный в техническом отношении механизм. Если в его работе случается какой-либо сбой, то это говорит лишь о том, что необходима профессиональная диагностика и своевременное устранение неполадки. Любой автомобилист думает, что хорошо знает свой автомобиль и может отремонтировать его, пользуясь инструкцией завода-изготовителя. Но это большое заблуждение, так как сложные агрегаты современных автомобилей требуют специального оборудования.
Специалисты нашей компании имеют в арсенале всё необходимое оборудование, которое позволяет производить высокоточную диагностику и ремонт рулевого управления любой сложности.
Мы предоставим вам следующий комплекс услуг:
Заменим и отремонтируем рулевые рейки в СПб. Осмотр данного узла необходимо производить не менее 2-х раз в течении года.
Заменим рулевые тяги. В ходе осмотра идёт проверка прогибов тяг, а также состояния защитных чехлов. Производится тщательная очистка всех деталей от грязи. Если нужно, то осуществляется полная замена данного механизма.
Диагностируются и заменяются рулевые наконечники. Наши эксперты производят осмотр поворотного рычага, шарового пальца, защитного чехла и самого наконечника. После диагностических мероприятий устанавливается срок и цена предстоящего ремонта.
Производится замена и ремонт насоса гидроусилителя.
Благодаря грамотной диагностике, предоставленной нашими специалистами, можно будет провести ремонт рулевого управления вашего автомобиля на высоком техническом уровне, в кратчайшие сроки и по доступным ценам.
Обратитесь за помощью к специалистам нашего автосервиса и забудьте обо всех проблемах. Быстро и аккуратно специалисты нашей компании проведут для вас ремонтно-восстановительные работы по доступным ценам. С нетерпением ждём ваших звонков!
Неисправности рулевого управления
Основные признаки неисправности рулевого управления:
увеличенный свободный ход (люфт) рулевого колеса,
тугое вращение рулевого колеса или заедание в рулевом механизме,
стуки в рулевом управлении,
течь смазки из картера рулевого механизма.
Содержание статьи
Устранение неисправностей рулевого управления без ГУР
Увеличенный свободный ход рулевого колеса возможен по следующим причинам: наличие зазоров в шарнирах рулевых тяг передних колес, нарушение регулировки зацепления червяка и ролика или повышенный их износ, износ втулок или оси маятникового рычага, ослабление крепления картера рулевого механизма или кронштейна маятникового рычага. Для определения зазоров в шарнирах рулевых тяг рекомендуется одному человеку резкими движениями поворачивать рулевое колесо вправо-влево, а второму на ощупь или визуально выявлять зазоры, прижав пальцы к двум деталям, соединяемым шарнирами.
Если одна деталь соединения перемещается, а другая неподвижна, то имеется люфт; если же перемещаются обе детали одновременно, то люфта нет . Определить люфт в шарнирных соединениях можно также перемещением тяги руками в продольном направлении. Если, например, продольная тяга перемещается вместе с сошкой, то люфт в шарнирном соединении отсутствует. Обнаруженный даже малый зазор в шарнире необходимо устранить (заменить шарнир).
Нарушение регулировки зацепления червяка и ролика или повышенный их износ также определяются при резком покачивании рулевого колеса (вправо-влево от среднего положения) по возникновению при этом стуков в рулевом механизме. Можно это сделать и непосредственно, покачивая рукой сошку рулевого привода. Устраняется неисправность регулировкой зацепления червяка и ролика, а в случае их большого износа — заменой деталей.
Износ втулок или оси маятникового рычага определяется по скрипу и стукам при повороте колес вправо и влево, а также при непосредственном покачивании маятникового рычага вверх и вниз. Устраняется неисправность подтяжкой гайки оси маятникового рычага или заменой изношенных деталей. Ослабление крепления картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага устраняется подтяжкой соответствующих болтов и гаек.
Тугое вращение рулевого колеса или заедание в рулевом механизме может быть из-за неправильной регулировки бокового зазора в зацеплении червяка, чрезмерной затяжки подшипников червяка, увеличенного износа ролика или червяка, погнутости рулевых тяг, недостаточного количества масла в картере рулевого механизма, загустевания смазки при низкой температуре воздуха, пониженного давления в шинах передних колес.
Если при движении автомобиля ощущается тугое вращение рулевого колеса или заедание в рулевом механизме, то, прежде всего, необходимо проверить давление воздуха в шинах и смазку в картере рулевого механизма. Затем проверить состояние рулевых тяг. Если тяги погнуты — их надо выправить или заменить, а затем обязательно отрегулировать схождение колес. Если заедание не исчезло — нужно разобрать рулевой механизм и заменить изношенные и поврежденные детали. Стуки в рулевом управлении имеют те же причины, что и увеличенный свободный ход рулевого колеса. Их определение и способы устранения были рассмотрены выше.
Течь смазки из картера рулевого механизма может происходить вследствие износа сальника вала сошки или червяка, ослабления крепления крышки картера или повреждения прокладок. Дефект устраняется заменой изношенных сальников или поврежденных прокладок, протяжкой болтов крепления крышки.
Обслуживание системы рулевого управления с ГУР
На автомобилях с гидравлическим усилителем рулевого управления люфт измеряют при работающем двигателе. Как правило, рулевой механизм с гидроусилителем обладает высокой надежностью и не требует сложного обслуживания при эксплуатации автомобиля.
Даже в случае отказа насоса усилителя, движение на автомобиле можно продолжать, хотя для поворачивания рулевого колеса в этом случае потребуется прикладывать значительно больше усилий, чем даже на автомобиле без гидроусилителя. Причиной полного отказа гидроусилителя чаще всего является обрыв приводного ремня насоса. Регулярно проверяйте состояние ремня – он может быть изношен или слабо натянут. Одним из признаков слабого натяжения ремня является появление отдачи (обратного толчка) на рулевом колесе. Обычно это заметнее всего при трогании автомобиля с места, когда колеса повернуты до отказа.
Поддерживайте на должном уровне количество жидкости в бачке усилителя. При необходимости доливайте жидкость только указанной в руководстве по обслуживанию марки. Учтите, что жидкость, предназначенную для АКПП, можно использовать не для всех гидроусилителей рулевого управления. В продаже имеется много разных марок жидкостей.
Неподходящая жидкость может испортить все сальники в системе. Так как жидкость используется не только как рабочее тело гидросистемы, но и как смазочный материал, очень важно, чтобы ее уровень не опускался ниже нормы, иначе насос может выйти из строя. Следите также за чистотой жидкости. Грязная или просроченная жидкость быстро разрушит насос и уплотнения гидросистемы, расположенные на реечном механизме, что потребует потом дорогостоящего ремонта. Замена жидкости требуется редко. Если же вы хотите слить жидкость, необходимо открыть крышку расширительного бачка, отсоединить один из трубопроводов системы и несколько раз повернуть рулевое колесо из стороны в сторону для выдавливания жидкости из гидросистемы.
Специальное отверстие для слива жидкости обычно отсутствует. Заправка новой жидкости производится через расширительный бачок. Как правило, при этом в гидросистеме образуются воздушные пробки, нарушающие ее работоспособность. Их следует удалить. Проще всего сделать это следующим образом. Запустите двигатель, откройте крышку расширительного бачка и прокачайте систему, поворачивая руль несколько раз из одного крайнего положения в другое.
По мере прокачивания гидросистемы уровень жидкости в бачке будет понижаться. Повторяйте эту процедуру до тех пор, пока он не стабилизируется. После этого долейте жидкость до требуемого уровня и закройте крышку, предварительно проверив, не засорено ли в ней вентиляционное отверстие (если оно имеется).
Наиболее частой неисправностью гидроусилителей является течь жидкости. У некоторых старых гидросистем допускалось небольшое просачивание жидкости через подшипники, валы и т.п., поскольку их практически невозможно сделать полностью герметичными. Регулярно осматривайте узлы системы со всех сторон для своевременного обнаружения возможных подтеканий из трубопроводов и штуцеров, а также из не туго закрепленных трубопроводов и других деталей. Выясните, не трутся ли трубки и шланги о детали шасси и подвески.
Неисправность гидропровода может приводить к прорыву жидкости через чехлы. Производя проверку, поворачивайте рулевое колесо из одного крайнего положения в другое. Небольшие течи часто можно устранить, введя в жидкость специальные герметизирующие добавки, которые имеются в продаже. Однако это будет только кратковременной мерой. В случае неисправности насоса его можно отремонтировать, воспользовавшись ремонтным комплектом новых сальников. Замена сальников мало что исправит, если насос сильно изношен.
Для тех, кто любит делать все самостоятельно, ремонт насоса не представит больших трудностей. Однако прежде чем устанавливать отремонтированный насос на автомобиль, желательно проверить его на стенде. Если вы подозреваете, что насос изношен, то обратитесь к специалисту по гидроусилителям, чтобы он проверил его рабочее давление и правильно определил неисправность. Вообще говоря, многочисленные достоинства руля с гидроусилителем во много раз перевешивают проблемы, создаваемые ее возможными неисправностями. Стоит после того, как вы поездили на автомобиле с современной системой, пересесть на автомобиль, не имеющий гидроусилителя рулевой системы, и вы немедленно “почувствуете разницу”.
Неисправности рулевого управления с гидроусилителем и способы их устранения
Признак неисправности Причины неисправности Способы устранения
Неустойчивое движение автомобиля на дороге (требуется
регулярная корректировка заданного направления движения рулевым колесом)
и стук в рулевом механизме 1. Наличие зазора в зацеплении ‘”гайка -поршень –
зубчатый сектор вала сошки”
2. Люфт в шлицевом соединении сошки с валом сошки.
3. Ослабления крепления рулевого механизма к лонжерону. 1. Отрегулировать зазоры в зацеплении.
2. Затянуть гайку крепления сошки.
3. Подтянуть детали крепления.
Повышенное усилие на рулевом колесе 1. Недостаточное натяжение ремня привода насоса.
2. Неисправен насос. 1. Подтянуть ремень.
2. Заменить насос.
Скачкообразное изменение усилия на рулевом колесе при
его вращении или заедание рулевого колеса при изменении направления его
вращения 1. Наличие воздуха в гидросистеме (мутное масло, пена в
бачке) рулевого усилителя.
2. Засорение клапанов насоса. 1. Прокачать гидросистему.
2. Промыть клапана.
Повышенный шум в гидросистеме рулевого усилителя 1. Недостаточный уровень масла в бачке
2. Наличие воздуха в гидросистеме. 1. Долить масло.
2. Прокачать гидросистему.
Увеличение шумности работы гидросистемы в крайних
положениях рулевого колеса, когда упоры на сошке касаются лонжеронов Насос частично потерял работоспособность (задраны
рабочие торцы деталей качающего комплекта) Заменить насос.
Заклинивание насоса или снижение эффективности работы
рулевого усилителя (постоянное повышенное усилие на рулевом колесе) 1. Попадание абразивных или металлических частиц в насос.
2 Разрушение фильтрующего элемента
Слить из гидросистемы загрязненное масло, заменить насос
и бачок, заправить и прокачать гидросистему.
Ремонт рулевого управления
Категория:
Ремонт большегрузных авто
Публикация:
Ремонт рулевого управления
Читать далее:

Ремонт рулевого управления
Признаки неисправности рулевого управления: повышенный свободный ход рулевого колеса и повышенное усилие на рулевом колесе.
Повышенный свободный ход рулевого колеса возникает из-за износа шлиц карданного вала и ослабления крепления вилок шарнира, ослабления крепления рулевой колонки, картера рулевого механизма и рычагов рулевой трапеции, износа шарнирных соединений рулевой трапеции, шаровых пальцев и сухарей гидравлического усилителя руля и увеличения зазора в зацеплении сектора с гайкой-рейкой и в подшипниках винта вследствие их износа.
Повышенное усилие на рулевом колесе может быть вызвано недостаточной производительностью насоса, неправильной регулировкой предохранительного клапана или разбитым посадочным гнездом предохранительного клапана гидроусилителя руля, заеданием стакана шарового пальца в корпусе или заклиниванием золотника в гильзе и износом гильзы и золотника гидроусилителя руля, увеличением люфтов в шарнирах рулевого управления, износом, уплотни-тельных колец поршня или цилиндра гидроусилителя руля.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Многие из приведенных неисправностей можно устранить непосредственно на автомобиле, не снимая узла. Однако если после соответствующих регулировок, описанных в гл. 6 «Техническое обслуживание механизмов управления», неисправность устранить не удается, то неисправный узел следует снять с автомобиля и подвергнуть ремонту.
Для снятия колонки рулевого управления необходимо отсоединить карданный вал рулевого управления, тяги привода переключения передач, переключатель сигналов поворота, открепить фланец наклонной панели пола кабины и снять колонку вместе с приводом управления гидромеханической передачей.
Для снятия гидроусилителя нужно: отсоединить нагнетательный и сливной шланги от угольников и слить из них масло; отсоединить продольную рулевую тягу и рулевую сошку от гидроусилителя; отсоединить заднюю опору от кронштейна рамы и снять гидроусилитель.
Рулевой механизм снимается с автомобиля в такой последовательности: слить масло из картера и отсоединить карданный вал рулевого механизма; если гидроусилитель не снимается, то отсоединить продольную рулевую тягу, отвернуть гайку пальца сошки и отсоединить гидроусилитель от сошки; отвернуть болты крепления механизма к кронштейну и снять механизм с автомобиля.
Разборка гидравлического усилителя руля. Полную разборку гидроусилителя производят при .капитальном ремонте. В большинстве случаев достаточно произвести частичную разборку (при замене стакана шарового пальца, золотниковой пары и др.), чтобы восстановить полную работоспособность гидроусилителя.
Для полной разборки гидроусилителя руля нужно: – снять наконечник со штока гидроусилителя и защитную муфту; – отсоединить наконечник головки гидроусилителя в сборе с шаровым пальцем от корпуса; – снять корпус вместе с золотником, резиновые уплотнительные кольца в расточках на торце цилиндра, вынуть из цилиндра гильзу золотника, пружину и шарик обратного клапана; – снять поджимную крышку сальникового уплотнения штока и крышку цилиндра, вынуть из отверстия в крышке сальник, состоящий из резинового уплотнительного кольца и трех манжет, и уплотнительное кольцо крышки; – вынуть из цилиндра поршень со штоком, снять поршневые кольца, поршень и два установочных полукольца; – произвести разборку предохранительного клапана и заменить седло клапана, а также разобрать наконечники шарниров и распределителя.
Разборка рулевого механизма. Разборку рекомендуется производить на специальном стенде, позволяющем замерять угловой люфт механизма. Перед разборкой регулируют зацепление сектора с гайкой-рейкой, устанавливают рулевой механизм на приспособление и проверяют угловой люфт механизма в сборе. Проверка люфта не производится, если установлено, что игольчатые подшипники разрушены. Если угловой люфт превышает 6°, то следует разобрать рублевой механизм и заменить изношенные детали.
Разборку рулевого механизма рекомендуется производить в такой последовательности: снять сошку с вала сектора и крышку вместе с сектором; отвернуть колпак клапана и контргайку и снять уплотнительные шайбы; вращая отверткой регулировочный винт, снять крышку с сектора и выпрессовать игольчатый подшипник из крышки; снять крышку в сборе с регулировочной гайкой, упором и наружным кольцом подшипника и осторожно, чтобы не повредить сальник, вынуть винт рулевого механизма в сборе с гайкой-рейкой; вывернуть регулировочную гайку из крышки и, установив крышку на подставку, легкими ударами молотка через надставку из мягкого металла выпрессовать из .крышки наружное кольцо подшипника и упор с уплотнительным кольцом; выпрессовать из картера сальники, игольчатый подшипник, а также наружное кольцо конического подшипника.
Если при осмотре игольчатых подшипников в картере и крышке не обнаружено поломки иголок и повреждения корпусов, то выпрессовывать подшипники не рекомендуется, так как при этом повреждается корпус подшипника, и деталь к дальнейшему использованию непригодна.
Разбирать винтовую пару не рекомендуется. Если обнаружится, что осевой люфт винта 0,8 мм и более или на гайке-рейке имеется ступенчатая выработка, то винтовую пару следует заменить. Если необходима разборка винтовой пары, то на торцах винта и гайки-рейки необходимо сделать метки, чтобы не перепутать их при «последующей сборке.
После разборки узлов рулевого управления все детали должны .подвергнуться контролю технического состояния.
Цилиндр гидроусилителя бракуется при наличии на нем трещин, выходящих в каналы или на зеркало цилиндра, а также при неравномерном износе посадочного места (или седла клапана на гидроусилителях выпуска 1974 г.) под конус предохранительного клапана.
Крышка цилиндра, наконечник штока и корпус стакана шарового пальца подлежат выбраковке при наличии трещин любого размера и обломов. Стакан шарового пальца выбраковывается при наличии вмятин, задиров на наружной поверхности, погнутости или трещины стенки. Золотник и гильза усилителя подлежат замене при наличии задиров или царапин на рабочих поверхностях. Кроме того, не допускается установка золотника при наличии сколов или вмятин внутренних кромок отверстий.
Картер рулевого механизма выбраковывается при наличии обломов или трещин, проходящих через посадочные места подшипников, обломов или трещин кронштейнов и самого картера. Сектор рулевого механизма, а также гайка-рейка заменяются при наличии обломов или трещин, а также выкрашивании зубьев. Сошка рулевого механизма подлежит замене при наличии обломов или трещин, погнутости, износе шлицевого и конусного отверстий.
Номинальные и предельно допустимые размеры деталей рулевого управления приведены в табл. 33.
Сборка узлов рулевого управления производится в порядке, обратном разборке. Перед сборкой гидравлического усилителя необходимо вое каналы промыть дизельным топливом и продуть сжатым воздухом, а также зачистить забоины в выточках под уплотнительные кольца и на привалочных плоскостях. Уплотнительные резиновые кольца перед установкой надо выдержать в веретенном масле АУ не менее 48 ч. При заворачивании наконечника на шток необходимо выдержать размер от торца цилиндра до торца наконечника, равный 830±3 мм. Перед установкой шаровых пальцев палыцы и сухари следует смазать смазкой ЦИАТИМ-201. После сборки гидроусилителя руля следует отрегулировать предохранительный, клапан на давление 80+5 даН/см2 при температуре масла 30 °С.
Таблица 33
Номинальные и предельно допустимые размеры основных деталей рулевого управления
Желательно гидроусилитель испытать на стенде. Усилия на штоке притом должны быть: 2600 даН (не менее) при- выходе штока из цилиндра и 2150 даН (не менее) при входе штока в цилиндр. Продолжительность полного хода поршня не более 15 с.
При отсутствии специального стенда работоспособность усилителя на холостом ходу, а также регулировку предохранительного клапана можно проводить на автомобиле. Для этого в нагнетательную магистраль от автомата к .усилителю нужно подсоединить переходник с манометром.
Регулировку предохранительного клапана на груженом автомобиле нужно производить в такой последовательности: пустить двигатель и установить частоту вращения коленчатого вала 1250— 1300 об/мин; медленно поворачивать рулевое колесо, пока не сработает предохранительный клапан усилителя, и колеса перестанут поворачиваться; по манометру зафиксировать давление, при котором срабатывает предохранительный клапан (если клапан не срабатывает, то регулировочным винтом ослабить затяжку пружины предохранительного клапана и вновь проверить момент его включения).
Работу усилителя на холостом ходу проверяют при отсоединенной от него продольной рулевой тяге. Холостой ход штока из одного крайнего положения в другое должен производиться при давлении в нагнетательном трубопроводе не более 18 даН/см2. После прекращения вращения рулевого колеса движение штока усилителя должно сразу же прекратиться.
После сборки рулевого механизма винт должен проворачиваться в гайке-рейке усилием 0,02—0,08 даН-м плавно, без заеданий. Осевой люфт винта должен быть не более 0,03 мм. При правильно отрегулированном зацеплении сектора с гайкой-рейкой момент, необходимый для проворачивания винта, 0,2—0,28 даН-м. После сборки рулевого механизма необходимо при защемленной сошке проверить угловой люфт винта, который не должен быть более 6°.
После сборки и установки на автомобиль всех узлов рулевого управления следует проверить радиус поворота, который по колее наружного переднего колеса должен быть не более 8,5 м для автомобилей БелАЗ-540А и не более 10 м для автомобилей БелАЗ-548А.
Рекламные предложения:

Читать далее: Ремонт тормозной системы
Категория: — Ремонт большегрузных авто
Главная → Справочник → Статьи → Форум

1 2 3 … 7 Следующая »

Наименование работ	NLR85 / Мицубиси кантнер	NQR 71/75 Исузу Форвард	Hyundai Porter + (норм./час)	Автобусы БОГДАН	Мерседес СПРИНТЕР
Наименование работ	NLR85 / Мицубиси кантнер	NQR 71/75 Исузу Форвард	Hyundai Porter + (норм./час)	Автобусы БОГДАН	611/646	612
ДВИГАТЕЛЬ / МОТОРНЫЙ ОТСЕК
Демонтаж, монтаж Мотора вентилятора радиатора О.Ж.	2 100,00р.	2 100,00р.	1 850,00р. (2,00)	2 100,00р.	2 400,00р.		2 400,00р.
Демонтаж, монтаж Впускного коллектора	2 400,00р.	4 000,00р.		5 650,00р.	5 200,00р.		7 500,00р.
Демонтаж, монтаж Выпускного коллектора	2 750,00р.	5 200,00р.		7 500,00р.	4 000,00р.		8 600,00р.
Демонтаж, монтаж Радиатора О.Ж.	3 200,00р.	3 450,00р.	3 250,00р. (3,50)	5 200,00р.	3 450,00р.		3 450,00р.
Демонтаж, монтаж Передней (малой) крышки ГБЦ					2 300,00р.		2 900,00р.
Демонтаж, монтаж Распредвала	4 000,00р.	4 000,00р.	4 600,00р.		5 200,00р.		6 900,00р.
Демонтаж, монтаж Маслянного радиатора (без снятия ТНВД)	5 180,00р.	5 180,00р.	550,00р. (0,60)
Демонтаж, монтаж Теплообменника	5 200,00р.	5 200,00р. Или (8 000,00р. Со снятием ТНВД)		5 750,00р.
Демонтаж, монтаж Клапана ЕГР (с промывкой)	1 500,00р.
Демонтаж, монтаж Дроссельной заслонки (с промывкой)	1 500,00р.
Демонтаж, монтаж Интеркулера	2 550,00р.	2 900,00р.		4 000,00р.
Демонтаж, монтаж Компрессора				3 450,00р.
Демонтаж, монтаж Воздушного компрессора
Демонтаж, монтаж Турбокомпрессора	2 100,00р.	2 800,00р.	5 200,00р. (4,50)	2 800,00р.	3 450,00р.		3 450,00р.
Демонтаж, монтаж «РАМПЫ»	??	??			800,00р.		2 300,00р.
Демонтаж, монтаж ТННД (без стоимости слесарных работ)	950,00р.	950,00р.	950,00р. (1,00)	950,00р.	2 900,00р.		2 900,00р.
Демонтаж, монтаж ТНВД	6 300,00р.	6 300,00р.	5 200,00р. (5,62)	6 900,00р.(1,5)
Демонтаж, монтаж ГБЦ	9 200,00р.	17 300,00р.	6 800,00р. (7,33)	15 000,00р.	9 200,00р.		17 300,00р.
Сборка / Разборка ГБЦ	5 600,00р.	5 600,00р.	5 600,00р. (6,11)	5 600,00р.	3 600,00р.		3 600,00р.
Демонтаж, монтаж Клапанной крышки, шт.	1 200,00р.	1 200,00р.		1 200,00р.	1 750,00р.		2 100,00р.
Демонтаж, монтаж ДВС	15 000,00р.	15 000,00р.	17 000,00р. (9,80)	28 900,00р.	17 000,00р.		17 000,00р.
Демонтаж, монтаж Опора ДВС	800,00р.	800,00р.	900,00р. (1,00)	800,00р.	2 400,00р.
Демонтаж, монтаж Выжимного подшипника (при снятой КПП)	350,00р.	350,00р.	350,00р.		350,00р.		350,00р.
Демонтаж, монтаж Передней трубки топливопровода, шт.	400,00р.	500,00р.	300,00р. (0,30)	650,00р.
Демонтаж, монтаж Задней трубки топливопровода , шт.	1 100,00р.	650,00р.	550,00р. (0,60)	750,00р.
Демонтаж, монтаж Свечи накала , шт.	350,00р.	350,00р.	400,00р. (0,40)	650,00р.	350,00р.		350,00р.
Демонтаж, монтаж Свечи накала , шт. (со специнструменом)					1 750,00р.		1 750,00р.
Демонтаж, монтаж Форсунок , шт.	580,00р.	580,00р.	580,00р. (0,60)	580,00р.	580,00р.		580,00р.
Демонтаж, монтаж Датчика положения коленвала	350,00р.	350,00р.	460,00р. (0,50)	1 400,00р.	350,00р.		350,00р.
Диагностика и регулировка Угла опережения впрыска (без снятия ТНВД)	3 450,00р.	3 450,00р.	2 800,00р. (3,06)	3 450,00р.	370,00р.
Диагностика ДВС (давл масла + компрессия)	1 500,00р.	2 800,00р.		2 800,00р.	1 500,00р.		1 500,00р.
Диагностика Форсунок (электронных), шт.	1 100,00р.	1 100,00р.	1 100,00р.	1 100,00р.	1 100,00р.		1 100,00р.
Диагностика Форсунок (механических), шт.	650,00р.	650,00р.	650,00р.	650,00р.	650,00р.		650,00р.
Замена Трубки или Шланга ГУР(без прокачки системы)	600,00р.	700,00р.	600,00р. (0,70)	700,00р.
Замена Воздушного фильтра, шт.	290,00р.	290,00р.	290,00р.	290,00р.	350,00р.		350,00р.
Замена масла ДВС	700,00р.	700,00р.	700,00р.	700,00р.	700,00р.		700,00р.
Замена Водяного насоса (для авто с рулевым усилителем)	3 200,00р.	3 200,00р.	1 850,00р. (2,00)	3 200,00р.	2 550,00р.		2 550,00р.
Замена Масляного фильтра, шт.	250,00р.	250,00р.	250,00р.	250,00р.	250,00р.		250,00р.
Замена Приводного ремня ГУР	800,00р.	800,00р.	720,00р. (0,90)	800,00р.	600,00р.		600,00р.
Замена ГУР	1 700,00р.	1 700,00р.	1 700,00р.	1 700,00р.	2 100,00р.		2 100,00р.
Замена Приводного ремня и роликов	1 500,00р.	1 500,00р.		2 500,00р.
Замена Приводных ремней (или балансира), ГРМ/Цепь/шестерни (при снятой КПП)	8 600,00р.	5 200,00р.	5 200,00р. (6,10)	5 200,00р.	5 200,00р.		5 200,00р.
Замена Сальника коленвала переднего, шт. (при снятом радиаторе)	1 300,00р.	1 300,00р.	950,00р. (0,60)	1 300,00р.	4 150,00р.		4 150,00р.
Замена Сальника маслянного насоса			950,00р. (0,60)
Замена Сальника коленвала заднего, (при снятой КПП)	1 300,00р.	1 300,00р.		1 300,00р.
Замена — Влагоосушителя фильтр	˗	˗	˗	˗	˗		˗
Замена Топливного фильтра, шт.	460,00р.	460,00р.	350,00р. (0,30)	460,00р.	460,00р.		460,00р.
Замена Шланга системы охолождения(без заливки ОЖ)	350,00р.	350,00р.	300,00р. (0,30)	450,00р.
Замена Крана уровня пола				700,00р.
Замена Прокладок ГБЦ
Замена Клапана рециркуляции ОГ	1 400,00р.	1 400,00р.	1 100,00р. (1,20)	1 400,00р.	1 400,00р.		1 400,00р.
Замена Крепления топливного фильтра (пластины)		1 150,00р.
Замена Термостата О. Ж.		750,00р.
Замена Датчика Давления Масла		400,00р.
Замена Охолождающей жидкости (О. Ж.)	800,00р.	800,00р.	700,00р. (0,75)	800,00р.	800,00р.		800,00р.
Замена Сцепления (со снятием КПП)
Замена Сцепления (при снятой КПП)	1 750,00р.	1 750,00р.	1 500,00р. (5,30)	1 750,00р.
Замена Толкателей клапанов, рокеров и гидрокомпенсаторов с регулировкой (при снятой клапанной крышке)	4 000,00р.	4 000,00р.	4 600,00р. (4,89)	4 000,00р.	5 200,00р.		6 900,00р.
Промывка Интеркуллера	800,00р.	800,00р.		800,00р.	замена		замена
Переборка Воздушного компрессора
Протяжка ГБЦ (при снятой клапанной крышке)	1 400,00р.	1 400,00р.		1 400,00р.
Разборка, Дефектовка ДВС	13 800,00р.	13 800,00р.	10 000,00р. (18,33)	13 800,00р.	13 800,00р.		13 800,00р.
Регулировка натяжения Ремней генератора и ГУР	450,00р.	450,00р.	450,00р. (0,50)	450,00р.	450,00р.		450,00р.
Регулировка натяжения Ремня ГРМ (при снятом кожухе)	450,00р.	450,00р.	450,00р. (0,50)	450,00р.	450,00р.		450,00р.
Регулировка зазора клапанов ДВС (за агрегат)	2 900,00р.	2 900,00р.	1 400,00р. (1,50)	2 900,00р.	2 900,00р.		2 900,00р.
Ремонт Воздушной трубки				700,00р.
Ремонт ДВС	46 000,00р.	46 000,00р.	35 000,00р. (45,59)	46 000,00р.	46 000,00р.		57 500,00р.
Опрессовка Системы охолождения ДВС	1 400,00р.	1 400,00р.	500,00р. (0,50)	1 400,00р.	1 200,00р.		1 200,00р.

Время работы	с 9:00 до 21:00
Выходные	без выходных
МКАД 47-й км	строение 20, ТЦ «НАШ»

Дизель-Центр Восточный
Метро	Округ
Щёлковская	ВАО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)

Дизель-Центр на Можайке
Метро	Округ
Кунцево	ЗАО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)

Дизель-Центр Север
Метро	Округ
Водный стадион	САО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)

Дизель-Центр Свиблово
Метро	Округ
Свиблово	СВАО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)

Дизель-Центр Строгино
Метро	Округ
Строгино	СЗАО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)

Дизель-Центр Юг
Метро	Округ
Южная	ЮАО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)

Дизель-Центр Печатники
Метро	Округ
Печатники	ЮВАО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)

Дизель-Центр Юго-Западная
Метро	Округ
Юго-Западная	ЮЗАО
Время работы
9:00 — 21:00 (ежедневно)

Работа	Цена
Замена двигателя — снять двигатель / поставить двигатель	от 9700р.
Замена двигателя — снять двигатель	от 4800р.
Замена двигателя — поставить двигатель	от 6800р.
Ремонт двигателя	от 14800р.
Переборка двигателя	от 9700р.
Замена головки блока цилиндров (гбц)	от 4200р.
Замена прокладки головки блока цилиндров (гбц)	от 4200р.
Замена сальника распределительного вала	от 1000р.
Замена прокладки клапанной крышки	от 300р.
Замена маслосъемных колпачков клапанов на снятой гбц	от 2200р.
Замена клапанов	от 2700р.
Замена впускных клапанов	от 2300р.
Замена выпускных клапанов	от 2300р.
Замена направляющих клапанов	от 2700р.
Замена седла клапана	от 2700р.
Опрессовка головки блока цилиндров (гбц)	от 1000р.
Шлифовка плоскости головки блока цилиндров (гбц)	от 900р.
Замена переднего сальника коленчатого вала (кв)	от 1000р.
Замена заднего сальника коленчатого вала (кв)	от 600р.
Замена свечей зажигания бензинового двигателя	от 600р.
Замена ремня газо распределительного механизма (грм)	от 4300р.
Замена приводного ремня	от 500р.
Замена опоры двигателя (двс)	от 1000р.
Замена прокладки впускного коллектора	от 1000р.
Замена дроссельной заслонки	от 600р.
Замена прокладки выпускного коллектора	от 1000р.
Замена турбины бензинового / дизельного двигателя	от 2300р.
Замена маховика	от 4700р.
Замена двух массового маховика	от 6700р.
Замена водяной помпы системы охлаждения двигателя	от 4300р.
Замена радиатора охлаждения двигателя	от 1500р.
Диагностика двигателя	от 600р.
Замена прокладки поддона двигателя	от 2300р.
Замена поддона двигателя	от 2300р.
Замена цепи ГРМ без снятия ДВС	от 6800р.
Ремонт поддона картера двигателя	от 1000р.
Замена дизельного двигателя — снять / поставить двигатель	от 9800р.
Замена дизельного двигателя — снять дизельный двигатель	от 5800р.
Замена дизельного двигателя — поставить дизельный двигатель	от 7700р.
Замена дизельного двигателя — снять / поставить двигатель	от 9800р.
Замена цепи ГРМ дизельного двигателя без снятия ДВС	от 11700р.
Замена ремня ГРМ дизельного двигателя без снятия ДВС	от 6800р.
Диагностика дизельного двигателя	от 1000р.
Ремонт головки блока цилиндров гбц бензинового двигателя	от 2300р.
Ремонт дизельного двигателя	от 19500р.
Ремонт головки блока цилиндров гбц дизельного двигателя	от 4700р.

Правильный порядок регулировки клапанного механизма ВАЗ «Классика» 2101-2107.
Угол проворота коленчатого вала	Регулируемые клапана
	8 и 6
180	4 и 7
360	1 и 3
540	5 и 2

Причина неисправности	Метод устранения
Двигатель не запускается
1. Ток не проходит через контакты прерывателя:	1. Проделайте следующее:
— загрязнены, окислены или пригорели контакты прерывателя; увеличенный зазор между контактами;	— зачистите контакты и отрегулируйте зазор между ними;
— ослаблено крепление или окислены наконечники проводов в цепи низкого напряжения, обрыв в проводах или замыкание их с массой;	— проверьте провода и их соединения; поврежденные провода замените;
— неисправен выключатель (не замыкаются контакты «30/1» и «15») или реле зажигания;	— проверьте, замените неисправную контактную часть выключателя зажигания или реле зажигания;
— пробит конденсатор;	— замените конденсатор;
— обрыв в первичной обмотке катушки зажигания	— замените катушку зажигания
2. Не размыкаются контакты прерывателя:	2. Проделайте следующее:
— нарушена регулировка зазора между контактами прерывателя; — сильно изношена текстолитовая колодка или втулка рычажка прерывателя;	— отрегулируйте зазор между контактами; — замените контактную группу;
— вышел из строя подшипник подвижной пластины прерывателя;	— замените подшипник или распределитель зажигания
3. Не подается высокое напряжение к свечам зажигания:	3. Проделайте следующее:
— неплотно посажены в гнездах, оторвались или окислены наконечники проводов высокого напряжения; провода сильно загрязнены или повреждена их изоляция;	— проверьте и восстановите соединения, очистите или замените провода;
— износ или повреждение контактного уголька, зависание его в крышке распределителя зажигания;	— проверьте и, при необходимости, замените контактный уголек;
— утечка тока через трещины или прогары в крышке или роторе распределителя зажигания, через нагар или влагу на внутренней поверхности крышки;	— проверьте, очистите крышку от влаги и нагара, замените крышку и ротор, если в них имеются трещины;
— перегорание резистора в роторе распределителя зажигания;	— замените резистор;
— повреждена катушка зажигания	— замените катушку зажигания
4. Замаслены электроды свечей зажигания или зазор между ними не соответствует норме	4. Очистите свечи и отрегулируйте зазор между электродами
5. Повреждены свечи зажигания (трещина на изоляторе)	5. Замените свечи новыми
6. Нарушен порядок присоединения проводов высокого напряжения к выводам крышки распределителя зажигания	6. Присоедините провода в порядке зажигания 1-3-4-2
7. Неправильная установка момента зажигания	7. Проверьте, отрегулируйте момент зажигания
8*. На коммутатор не поступают импульсы напряжения от бесконтактного датчика:	8*. Проделайте следующее:
— обрыв в проводах между датчиком распределителем зажигания и коммутатором;	— проверьте провода и их соединения, поврежденные провода замените;
— неисправен бесконтактный датчик	— проверьте датчик с помощью переходного разъема и вольтметра; неисправный датчик замените
9*. Не поступают импульсы тока на первичную обмотку катушки зажигания:	9*. Проделайте следующее:
— обрыв в проводах, соединяющих коммутатор с реле или катушкой зажигания;	— проверьте провода и их соединения; поврежденные провода замените;
— неисправен коммутатор;	— проверьте коммутатор осциллографом; неисправный коммутатор замените
Двигатель работает неустойчиво или глохнет на холостом ходу
1. Слишком раннее зажигание в цилиндрах двигателя	1. Проверьте, отрегулируйте момент зажигания
2. Большой зазор между электродами свечей зажигания	2. Проверьте, отрегулируйте зазор между электродами
3. Малый зазор между контактами прерывателя	3. Отрегулируйте зазор между контактами
Двигатель неравномерно и неустойчиво работает при большой частоте вращения коленчатого вала
1. Ослабла пружина подвижного контакта прерывателя	1. Замените контактную группу
2. Большой зазор между контактами прерывателя	2. Проверьте, отрегулируйте зазор между контактами
3. Ослабли пружины грузиков регулятора опережения зажигания в датчике распределителе зажигания	3. Замените пружины, проверьте работу центробежного регулятора на стенде
Перебои в работе двигателя на всех режимах
1. Повреждены провода в системе зажигания, ослаблено крепление проводов или окислены их наконечники	1. Проверьте провода и их соединения. Поврежденные провода замените
2. Загрязнены, окислены, пригорели или смещены контакты прерывателя	2. Зачистите контакты и отрегулируйте зазор между ними
3. Износ электродов или замасливание свечей зажигания, значительный нагар; трещины на изоляторе свечи	3. Проверьте свечи, отрегулируйте зазор между электродами, поврежденные свечи замените
4. Износ или повреждение контактного уголька в крышке распределителя зажигания	4. Замените контактный уголек
5. Сильное подгорание центрального контакта ротора распределителя зажигания	5. Зачистите центральный контакт
6. Трещины, загрязнение или прогары в роторе или крышке распределителя зажигания	6. Проверьте, замените ротор или крышку
7. Снижение емкости конденсатора или обрыв в нем	7. Замените конденсатор
8. Чрезмерно большое биение валика распределителя зажигания; повышенный износ втулки валика	8. Замените распределитель зажигания
9*. Неисправен коммутатор — форма импульсов на первичной обмотке катушки зажигания не соответствует норме	9*. Проверьте коммутатор с помощью осциллографа, неисправный коммутатор замените
Двигатель не развивает полной мощности и не обладает достаточной приемистостью
1. Неправильная установка момента зажигания	1. Проверьте, отрегулируйте момент зажигания
2. Заедание грузиков регулятора опережения зажигания, ослабление пружин грузиков	2. Проверьте, замените поврежденные детали
3. Большой износ втулки подвижного контакта прерывателя	3. Проверьте, замените контактную группу
4*. Неисправен коммутатор — форма импульсов на первичной обмотке катушки зажигания не соответствует норме	4*. Проверьте коммутатор с помощью осциллографа, неисправный коммутатор замените

Признак неисправности	Причины неисправности	Способы устранения
Неустойчивое движение автомобиля на дороге (требуется регулярная корректировка заданного направления движения рулевым колесом) и стук в рулевом механизме	1. Наличие зазора в зацеплении ‘”гайка -поршень – зубчатый сектор вала сошки” 2. Люфт в шлицевом соединении сошки с валом сошки. 3. Ослабления крепления рулевого механизма к лонжерону.	1. Отрегулировать зазоры в зацеплении. 2. Затянуть гайку крепления сошки. 3. Подтянуть детали крепления.
Повышенное усилие на рулевом колесе	1. Недостаточное натяжение ремня привода насоса. 2. Неисправен насос.	1. Подтянуть ремень. 2. Заменить насос.
Скачкообразное изменение усилия на рулевом колесе при его вращении или заедание рулевого колеса при изменении направления его вращения	1. Наличие воздуха в гидросистеме (мутное масло, пена в бачке) рулевого усилителя. 2. Засорение клапанов насоса.	1. Прокачать гидросистему. 2. Промыть клапана.
Повышенный шум в гидросистеме рулевого усилителя	1. Недостаточный уровень масла в бачке 2. Наличие воздуха в гидросистеме.	1. Долить масло. 2. Прокачать гидросистему.
Увеличение шумности работы гидросистемы в крайних положениях рулевого колеса, когда упоры на сошке касаются лонжеронов	Насос частично потерял работоспособность (задраны рабочие торцы деталей качающего комплекта)	Заменить насос.
Заклинивание насоса или снижение эффективности работы рулевого усилителя (постоянное повышенное усилие на рулевом колесе)	1. Попадание абразивных или металлических частиц в насос. 2 Разрушение фильтрующего элемента	Слить из гидросистемы загрязненное масло, заменить насос и бачок, заправить и прокачать гидросистему.

Ремонт тормозных барабанов: 403 — Доступ запрещён – 403 — Доступ запрещён

когда необходима и так ли выгодна

Конструктивные особенности

Что такое проточка

Когда требуется проточка

Этапы проточки

Ремонт тормозного барабана | Тормозная система

Барабанные тормоза – почему они всё никак не вымрут?

Ручной подвод колодок

Внутренний автоматический подвод

Внешний автоматический подвод

Проточка тормозных барабанов – экономим на всём, кроме безопасности!

Расточка тормозных барабанов грузовых и легковых автомобилей

Проточка тормозных барабанов грузовиков и «легковушек» – неисправности

Станок и стенд для расточки тормозных барабанов – вариант решения проблемы

Неисправности и ремонт барабанных тормозов

Признаки неполадок барабанного тормоза

5 основных поломок

Тонкости ремонта

Проточка тормозных барабанов — экономим, только не на безопасности

Технология ремонта тормозной системы: Ремонт тормозной системы | ТО и ТР автомобиля

Ремонт тормозной системы автомобиля: техническое обслуживание

Ремонт тормозных систем — Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей

Ремонт тормозной системы.

Ремонт тормозной системы автомобиля

Тормозная система автомобиля — ремонт или замена

Главный тормозной цилиндр (ГТЦ)

Вакуумный усилитель тормозной системы

Контуры тормозной системы

Регулятор тормозных усилий («колдун»)

Регулятор давления тормозной системы (сигнальное устройство)

Электронные компоненты тормозной системы (ABS)

Суппорты тормозов, цилиндров. Тормозные колодки и накладки. Механизмы дисковых и колодочных тормозов

Механизмы стояночного тормоза

Тюнинг тормозной системы

Техническое обслуживание и ремонт тормозной системы автомобиля. Как устроена тормозная система

Что собой представляет данная система?

Особенности устройства и работы дисковых тормозов

Барабанные тормоза

Виды тормозных систем по типу привода

Диагностика и ремонт тормозной системы – Севастополь, Крым

Ремонт тормозных систем – Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей

Технология ремонта тормозной системы на сайте remont-lider.ru

Основные неисправности и их предпосылки

Технология ремонта рабочей тормозной системы ГАЗ-3307 (стр. 3 из 5)

Диагностика и ремонт тормозной системы

Диагностика неисправностей тормозной системы

Ремонт тормозной системы

Ремонт тормозов

<img decoding="async" src="/800/600/https/ebcbrakes.com/wp-content/uploads/auto-dvd.jpg" alt="Brake Repair EBC DVD image" />

Ремонт тормозов

China Brakes Repair, Китайские производители и поставщики ремонта тормозов на Alibaba.com

Ремонт ТНВД дизелей в нашем автосервисе в Москве

ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАНЯТИЯ

НАШИ ПРИЕМУЩЕСТВА

НАШИ СКИДКИ

ЭТОТ САЙТ ИСПОЛЬЗУЕТ COOKIE ДЛЯ ХРАНЕНИЯ ДАННЫХ.

Диагностика и ремонт дизельных двигателей цены

Сеть центров по ремонту дизельных моторов

Ремонт дизельных двигателей в Москве

Ремонт и обслуживание дизельных двигателей

Дизель сервис по ремонт дизельных автомобилей и топливной аппаратуры

Преимущества дизель сервис «Саргаас»

Ремонт дизельных двигателей в Москве

Процесс диагностики дизеля

Процесс ремонта дизельных двигателей

О компании, Техобслуживание автомобиля СТО, автоэлектрика

Можно ли ремонтировать боковой порез шины: Боковой порез шины. Можно ли отремонтировать и ездить – 403 — Доступ запрещён

Боковой порез шины — стоит ли ремонтировать?

Что делать при боковом порезе шины. Стоит ли ремонтировать покрышку

Ремонт бокового пореза бескамерной шины

Можно ли ездить при боковом порезе шины

Можно ли заклеить боковой порез на шине

какие повреждения шин можно починить :: Autonews

Боковой порез шины — можно ли отремонтировать и ездить

Можно ли ездить при боковом порезе шины

Можно ли заклеить боковой порез на шине

Особенности ремонта боковых порезов шин

Причины и опасности бокового пореза

Виды шин