Ремонт рулевого управления приводят в: Ремонт рулевого механизма. Ремонт рулевого управления автомобиля. Обслуживание и ремонт рулевого управления – Ремонт рулевого управления автомобиля своими руками

  • 22.11.2020

Ремонт рулевого управления автомобиля своими руками

Всем добрый день! Поговорим про ремонт рулевого управления автомобиля своими руками, про переборку и восстановление рулевых реек, про замену и прокачку гидроусилителя руля. Ремонт системы рулевого управления следует рассматривать как комплексные мероприятия, которые складываются из ремонта и восстановления ее отдельных составляющих.

Также при этом необходимо рассмотреть вопрос диагностики, которая должна носить характер комплексной оценки состояния вышедших из строя элементов рулевого управления. А все эти моменты имеют непосредственную привязку к схеме устройства.

Исходя из этого мы так же как и в сопредельном разделе рассмотрим дефекты различных систем, определим какие проявления неисправности могут иметь место, а также предложим варианты ремонта и проведения восстановительных работ, как того требует современный технологический процесс.

Ремонт рулевого управления автомобиля

Итак, начнем с рулевого колеса. Само рулевое колесо практически не выходит из строя за исключением возможного нарушения его целостности за счет отстреливания подушки безопасности. И еще одним моментом, который следует рассмотреть и необходимо определиться – что же делать, когда происходит стирание обмотки рулевого колеса. В этом случае остается один вариант – либо купить новый руль, либо его обшить. И то и другое возможно в тех центрах, которые представляет наш каталог.

Ремонт рулевого управления автомобиля.

Еще одним, хотя и крайне редко встречающимся дефектом, можно назвать нарушение целостности шлицов рулевого колеса. Стачивание шлицов рулевого колеса, как правило, связано с тем, что они не были прикручены или посажены должным образом. И подобные неисправности, скорее всего исключение из правил, на которое хоть мы и обращаем внимание, но не рассматриваем это как систему неисправностей.

Поэтапно рассматривая структуру рулевого управления, мы постепенно переходим к рулевой колонке и находящейся на ней рычагам переключения поворота. Если наблюдается люфт в рычагах переключения поворота, то устранить его, не меняя детали, невозможно, и поэтому ремонт ручки переключения сигнала поворота – это ее замена.

Выход из строя рулевой колонки, как правило, связан с ДТП, когда в результате удара рулевая колонка может погнуться и в этом случае она не сможет выполнять свою функцию в полном объеме. Поэтому где бы вы ни проходили диагностику, при обнаружении изгиба рулевой колонки все таки мы рекомендуем ее поменять, а не пытаться выпрямлять или же балансировать.

Ремонт рулевой колонки возможен в том случае, когда происходит появление люфтов, в кардане рулевого управления. Если рассматривать вопрос о ремонте своими руками, который мало что имеет общего с реальным технологическим процессом, то некоторые умельцы говорят о том, что кардан можно как-то поджать и тем самым уменьшить люфт.

Специалисты же тех.центров настоящего каталога в один голос говорят, сия процедура навряд ли полностью устранит дефект, а в ряде случаев может нанести и вред, если кардан по каким-то причинам заклинит, поэтому замена и только замена.

Замена кардана рулевого управления предполагает снятие и установку рулевой колонки, и только затем можно будет правильно сменить, а в ряде случаев и корректно подобрать и установить кардан, даже если он и не идет в стандартной вариации. И еще одной услугой, которую необходимо рассмотреть, обозначаются как замена под рулевой ленты.

Необходимость смены ленты рулевого управления, как правило, связана с некорректным обращением с этим тонким устройством. Это происходит тогда, когда возникает обрыв или зажевывание рулевой ленты в результате ряда определенных мероприятий.

Переборка и восстановление рулевых реек

Разобравшись с верхней частью, или точнее говоря салонной часть рулевого управления, хотелось бы рассмотреть и варианты ремонта, а также полноценной диагностики таких исполнительно функционирующих систем, как рулевая рейка, шланги ГУР и насос гидроусилителя руля.

Ремонт рулевой рейки зависит от ее функционального устройства и конструктивной особенности. Рассматривая более редкий вариант ремонта реек автомобиля – ремонт электрической рейки иномарок, наверное, в больше степени следует говорить о ремонте ее электрической составляющей.

Соответственно ремонт электрической составляющей – восстановление и переборка моторчика электрической рейки любого типа иномарок, это удел тех, кто в большей степени связан с генераторами современных транспортных средств.

Но это нечасто встречаемая операция в структуре услуг, которые могут оказать центры по ремонту реек, а может быть и всей гидравлики автомобиля.

Итак, что такое ремонт рулевых реек? Как он должен проводиться? Какова должна быть диагностика и оценка состояния рулевых гидравлических реек автомобиля?

Начнем все поэтапно, ремонт рулевых реек – это комплексный процесс, который включает в себя снятие и установку, переборку с заменой комплектующих, проверку работоспособности на стенде и предоставление гарантийных обязательств. И еще, конечно, в этот спектр услуг необходимо включить оценку состояния данной системы.

Диагностика рулевой рейки начинается с опроса автовладельца и соответственно в процессе которого необходимо выяснить беспокоит ли его стук или же он обратился с жалобами на то, что в рейке руля появилась течь. Обнаружить течь рулевой рейки можно при появлении масляных пятен под передней частью днища автомобиля.

Но идентифицировать, что течет именно рейка можно, только если поднять автомобиль на подъемнике. После того, как удалось выявить источник течи трансмиссионной жидкости, с автовладельцем обсуждается порядок и сроки проведения предстоящих восстановительных мероприятий.

Перед тем как снять рейку, в обязательном порядке необходимо оценить состояние пыльников рейки и выяснить есть ли на них дефекты, имеются надрывы, а если имеются, то понять, почему порвался пыльник рейки. Если пыльник рейки порван, то его ремонт – это замена на новый пыльник без каких-либо иных вариантов. Если же есть желание заклеить пыльник рейки своими руками, то при таком подходе говорить о технически правильном решении вопроса просто не приходится.

Итак, рейка снята и что же делать далее? Далее, проводится ее разборка. После того как удалось разобрать рейку, необходимо определить, в каком состоянии находится вал. Если его поверхность идеальна, то соответственно восстанавливать вал рейки рулевого управления нет никакой необходимости.

Если же на нем видны следы коррозии, то без ремонта рулевого вала полноценный ремонт всей рейки невозможен. В этом аспекте для того чтобы ответить на вопрос «кто сможет отремонтировать вал рулевого управления?», необходимо ознакомиться с реестром услуг каждого центра по ремонту гидравлики. Также существуют предприятия, которые предлагают купить восстановленные валы, причем цена в этом случае определяется индивидуально.

Перебираем рулевую рейку

Продолжаем ремонт рулевого управления автомобиля своими руками. Итак, переборка рулевой рейки. Как она должна проводиться? Осуществляться данная операция должна поэтапно. Этапность заключается в том, что изначально вся система промывается, оценивается состояние корпуса и присутствие на нем каких-либо повреждений, трещин, сколов, он остается как составляющий элемент ремонтных работ.

После ревизии и чистки происходит замена сальников, уплотнительных колец, а далее все системы тщательно промываются. Сальники рулевой рейки можно заказать через интернет, загляните сюда и убедитесь в широком ассортименте и низкой цене.

Кроме того при проведении ремонта в обязательном порядке необходимо оценить состояние червячного механизма, и при выработках его компонентов соответственно решается вопрос о замене данного элемента.

Необходимо понимать, что ремонт мозгов рейки в прямом понимании этого смысла невозможен. И соответственно если вы червячном механизме происходит выработка, то стоимость ремонта значительно повышается в цене. Еще одной услугой, хотя и редко встречающейся, является такая операция как ремонт, а точнее говоря изготовление блоков для рулевой рейки.

Если ремонт закончен и произошла правильная смена сальников и уплотнительных колец, то необходимо проверить работоспособность рулевой рейки на стенде и только после этого проводить установку на старое посадочное место. После того как закончен ремонт данная деталь установлена, необходимо полностью промыть всю систему и проверить ее на герметичность.

Примерно в таком же порядке происходит и ремонт рулевых редукторов. Только так можно отремонтировать рулевой редуктор, менять при этом прокладочный комплект или ремонтный комплект рулевого редуктора. Далее необходимо рассмотреть вопросы целесообразности ремонта насоса ГУР.

Замена и прокачка насоса гидроусилителя руля

Продолжаем ремонт рулевого управления автомобиля своими руками. Понятно, что отремонтировать можно что угодно, включая насос гидроусилителя руля, но стоит ли это делать – вопрос дискуссионного характера. Это связано с тем, что на сегодняшний день цена насоса ГУР на большинство автомобилей может быть гораздо ниже, чем стоимость ремонта.

И потому ремонтировать насосы ГУР целесообразно только в том случае, если речь идет о дорогих двухконтурных насосов гидроусилителя руля. Это понятно, поскольку стоимость двухконтурного насоса гидроусилителя руля, который, как правило, устанавливается на автомобили премиум класса, может достигать не одной тысячи долларов, и в этом случае ремонт обоснован как ни крути.

Для того чтобы правильно отремонтировать двухконтурный насос гидроусилителя руля, необходимо понимать как это нужно сделать и в какой последовательности провести требуемый спектр мероприятий.

Нередко в процессе ремонта, а даже и при установке нового насоса ГУР, который можно купить за наличный или безналичный расчет практически в любом из предприятий нашего каталога, требуется такая услуга, как замена шкива.

Для того чтобы правильно заменить шкив, его необходимо изначально вы прессовать, а потом запрессовать на исходное место. Это возможно только при наличии специального инструмента. Следует рассмотреть и последующий принцип восстановительных мероприятий всей системы в рамках возможности по ремонту шлангов ГУР.

В идеальном варианте не следует ремонтировать шланги гидроусилителя руля, а их следует заменить на оригинальные запчасти. Но если нет возможности купить, из-за отсутствия на складе или же при проблематичном заказе, связанном, в том числе, и со временем, данную запасную часть, то соответственно возникает вопрос можно ли изготовить шланг высокого давления гидроусилителя руля.

Здесь вопрос решается 50/50. Иначе говоря, не все шланги можно изготовить, поскольку изготовление процесс технологически неоднозначный, который связан с конструктивными особенностями конкретной марки и модели.

Тем не менее изготовление шлангов гидроусилителя руля как услуга присутствует на рынке, и соответственно мы их можем предложить в рамках тех предприятий, которые обозначают возможность ее проведения.

Ремонт рулевого управления автомобиля видео

Про ремонт рулевого управления автомобиля своими руками мы вам объяснили. Но лучше всего — обращайтесь к специалистам!

Понравилась статья? Поделись с друзьями в соц.сетях!

Ремонт рулевого управления автомобиля. Обслуживание и ремонт рулевого управления

Рулевое управление автомобиля представляет собой совокупность узлов и механизмов, призванных обеспечивать движение транспортного средства в том или ином направлении. Трудно переоценить то значение, которое имеет обслуживание и ремонт рулевого управления для безопасности как самого обладателя автомобиля или его пассажиров, так и для всех остальных участников движения. Поэтому к этой системе предъявляется целый ряд достаточно жестких требований. А сама процедура ремонта или обслуживания достаточно строго регламентирована.

Основные виды механизмов

На современных автомобилях устанавливаются рулевые механизмы трех основных видов:

  • Червячные. Они, в свою очередь, подразделяются на червячно-роликовый и червячно-секторный типы.
  • Зубчатые (реечного или шестеренчатого вида).
  • Винтовые, которые могут представлять собой либо винто-рычажный, либо винто-реечный элемент.
  • Заднеприводные легковые автомобили чаще всего оснащаются механизмом винто-роликового типа.

Разумеется, в зависимости от вида системы ремонт рулевого управления в каждом конкретном случае обладает своими особенностями, тонкостями и нюансами.

ремонт рулевого управления Для того чтобы разбираться во всех аспектах этого сложного и трудоемкого процесса, необходимо обладать не только глубокими теоретическими знаниями, но и богатым практическим опытом, а также необходимым арсеналом оборудования и инструмента. Вот почему ремонт рулевого управления автомобиля целесообразнее всего поручать высококвалифицированным специалистам. Тем не менее существуют общие принципы, алгоритмы и схемы, используемые в качестве основы при проведении подобного вида работ.

Из чего состоит

Специалистами принято подразделять систему рулевого управления в целом на три составляющих:

  • рулевой механизм, речь о котором подробно шла выше;
  • привод, он может быть как передним, так и задним;
  • система усиления привода (устанавливается не на всех моделях и классах).

Кроме того, трапеция привода может быть двух типов – нарезной или разрезной. Такое разнообразие делает обслуживание и ремонт рулевого управления автомобиля сложным технологическим процессом.

Главные требования, предъявляемые к системе

Основными требованиями, предъявляемыми к рулевому управлению автомобиля и касающимися безопасности, являются следующие:

  • правильная кинематика поворота, исключающая факторы бокового скольжения или проскальзывания;
  • легкость и простота управления;
  • обеспечение требуемых значений передаточных чисел;
  • высокие показатели прочности и жесткости деталей и узлов;
  • плотная подгонка деталей и минимальность зазоров в сочленениях.

Все это требует скрупулезного подхода, тщательного внимания к системе и постоянного ее мониторинга.

обслуживание и ремонт рулевого управления Поэтому обслуживание и ремонт рулевого управления непременно входят в перечень обязательных работ при ТО-1 и ТО-2, как и при сезонном курсе обслуживания.

Виды технического обслуживания

Техобслуживание механизмов и узлов рулевого управления осуществляется в плановом порядке. В зависимости от вида обслуживания, выполняется тот или иной объем работ. Принято выделять следующие виды комплексов профилактических и ремонтных работ:

  • ежедневное обслуживание;
  • ТО-1;
  • ТО-2;
  • сезонный профилактический комплекс.

Ежедневный комплекс мер

Вполне очевидно, что ремонт рулевого управления КамАЗа существенно отличается от аналогичных работ, производимых с системой любой легковушки.

ремонт рулевого управления камаз Но что касается ежедневного комплекса действий, то он включает в себя достаточно универсальный перечень мер, применяемый к транспортным средствам практически любого класса. Этот перечень включает в себя следующие действия:
  • контроль свободного хода руля;
  • визуальный контроль надежности креплений рулевой сошки;
  • проверка работоспособности ограничителей максимальных углов поворота;
  • проверка величины зазоров в шарнирах гидроусилителя и в тягах руля;
  • общий контроль работоспособности управления и усилителя.

Важно отметить, что весь цикл работ, перечисленных выше, настоятельно рекомендуется производить при запущенном двигателе.

Первое ТО

Комплекс работ по обслуживанию и ремонту автомобильной системы управления в случае проведения ТО-1 включает в себя следующие дополнительные действия:

  • проверка состояния крепления гаек и шплинтовки крепежей рулевых сошек;
  • контроль состояния рычагов поворотных цапф, а также пальцев шаровых;
  • мониторинг свободного хода тяговых шарниров;
  • проверка того, насколько герметичен гидроусилитель рулевого управления, ремонт при обнаружении неполадок;
  • контроль уровня технической жидкости в бачке гидроусилителя, ее доливка или замена при понижении уровня ниже критической отметки, установленной производителем.

Помимо этого, производится тщательная проверка затяжки крепежных гаек, состояния клиньев, шкворней и других закрепляющих элементов. В дополнение к этому проводится более тщательный, нежели обычно, визуальный осмотр состояния деталей, узлов и креплений системы.

Второе техническое обслуживание

При проведении ТО-2 рулевое управление транспортного средства подвергается более глубокому контролю.

ремонт рулевого управления мтз Помимо действий, производящихся при проведении ТО-1, в стандартный перечень мер ТО-2, в частности, входят следующие работы:
  • контроль правильности значений углов установки управляемых колес и их регулировка в случае обнаружения отклонений;
  • проверка крепления картера руля, рулевой колонки, шкворневых клиньев, а также всех сочленений деталей и узлов;
  • контроль креплений карданного вала руля, тяговых шарниров и шкворней, значений зазоров в системе рулевого управления;
  • диагностика состояния системы гидроусилителя.

Работы, которые подразумевают ремонт рулевого управления при вторичном техобслуживании, позволяют избежать большинства потенциальных неполадок, неисправностей и проблем с управлением автомобиля, обеспечивая эффективную профилактику.

гидроусилитель рулевого управления ремонт Если, конечно, они были произведены своевременно и с надлежащим качеством.

Сезонное ТО

Сезонное техобслуживание является дополнительной мерой, позволяющей осуществлять эффективный контроль за состоянием и работоспособностью рулевого управления. При сезонном обслуживании, как правило, выполняется тот же объем работы, что и при проведении ТО-2 и дополняются работами по замене смазочных материалов и технических жидкостей в соответствии с сезоном.

Таким образом, постоянный контроль и своевременное проведение необходимого комплекса мер по техническому обслуживанию системы управления автомобиля позволяют не только существенно повысить его безопасность.

ремонт рулевого управления автомобиля Во большинстве случаев оно дает возможность избежать весьма ощутимых потерь, причем как финансовых, так и временных. Как известно, ремонт рулевого управления МТЗ, КамАЗа, да и любого другого автомобиля, особенно современного – дело достаточно дорогостоящее. По аналогии с медициной, техническое обслуживание – это как раз тот случай, когда заболевание гораздо проще и дешевле предупредить, нежели лечить его впоследствии.

Итак, мы выяснили, как производится ремонт рулевого управления автомобиля.

Ремонт рулевого управления приводят в. Ремонт рулевого управления автомобиля. Обслуживание и ремонт рулевого управления. Ежедневный комплекс мер

Автомобиля представляет собой совокупность узлов и механизмов, призванных обеспечивать движение транспортного средства в том или ином направлении. Трудно переоценить то значение, которое имеет обслуживание и ремонт рулевого управления для безопасности как самого обладателя автомобиля или его пассажиров, так и для всех остальных участников движения. Поэтому к этой системе предъявляется целый ряд достаточно жестких требований. А сама процедура ремонта или обслуживания достаточно строго регламентирована.

Из чего состоит

Поворот рулевого колеса вашего автомобиля кажется простым, но многое происходит между вашим рулевым колесом и шинами вашего автомобиля. Эта сложная система опирается на ряд процессов для правильной работы. Сегодня почти все автомобили оснащены рулевым управлением с усилителем, но если эта система выходит из строя, это быстро становится проблемой безопасности.

Также известный как шатун, бар стабилизатора является важным компонентом, ответственным за то, что ваш автомобиль не перекатывается во время поворота. В то время как амортизатор сохраняет плавность хода, стабилизатор удерживает автомобиль вертикально, когда он поворачивается, равномерно распределяя вес по шинам.

Основные виды механизмов

На современных автомобилях устанавливаются трех основных видов:

  • Червячные. Они, в свою очередь, подразделяются на червячно-роликовый и червячно-секторный типы.
  • Зубчатые (реечного или шестеренчатого вида).
  • Винтовые, которые могут представлять собой либо винто-рычажный, либо винто-реечный элемент.
  • Заднеприводные легковые автомобили чаще всего оснащаются механизмом винто-роликового типа.

Разумеется, в зависимости от вида системы ремонт рулевого управления в каждом конкретном случае обладает своими особенностями, тонкостями и нюансами. Для того чтобы разбираться во всех аспектах этого сложного и трудоемкого процесса, необходимо обладать не только глубокими теоретическими знаниями, но и богатым практическим опытом, а также необходимым арсеналом оборудования и инструмента. Вот почему ремонт рулевого управления автомобиля целесообразнее всего поручать высококвалифицированным специалистам. Тем не менее существуют общие принципы, алгоритмы и схемы, используемые в качестве основы при проведении подобного вида работ.

Система рулевого управления и подвески очень сложна, поэтому важно, чтобы работа выполнялась доверенным специалистом. Это способствует общему качеству вашей езды, но также является неотъемлемой частью безопасности вашего автомобиля. Следите за регулярным техобслуживанием и проверкой, и сразу же обращайтесь к любым проблемам.

Реечные и рулевые системы помогают вашему транспортному средству двигаться в правильном направлении, когда вы поворачиваете колесо. Система работает, поворачивая колеса, когда шестерня шестерни на конце рулевого вала перемещается вдоль зубьев на стойке. Система имеет упрощенный дизайн, который обычно довольно прост в ремонте, если возникают какие-либо проблемы.

Из чего состоит

Специалистами принято подразделять систему рулевого управления в целом на три составляющих:

  • рулевой механизм, речь о котором подробно шла выше;
  • привод, он может быть как передним, так и задним;
  • система усиления привода (устанавливается не на всех моделях и классах).

Кроме того, трапеция привода может быть двух типов — нарезной или разрезной. Такое разнообразие делает обслуживание и ремонт рулевого управления автомобиля сложным технологическим процессом.

Рулевые и рулевые направляющие жидкости

В то время как сама система прост в обслуживании, вам необходимо убедиться, что жидкость в рулевой стойке остается на идеальном уровне, чтобы предотвратить перемещение подвижных частей. Адекватные уровни жидкости также удерживают зубы на шестерне и стойке от износа из-за чрезмерного трения.

Вы можете заметить, что рулевое управление чувствует себя свободным или, возможно, привязывается в определенный момент во время хода. Вы также можете заметить, что ваше рулевое управление тянется далеко влево или вправо при движении по ровным дорогам.

Главные требования, предъявляемые к системе

Основными требованиями, предъявляемыми к рулевому управлению автомобиля и касающимися безопасности, являются следующие:

  • правильная кинематика поворота, исключающая факторы бокового скольжения или проскальзывания;
  • легкость и простота управления;

7 признаков неисправности рулевого управления — Статьи

Неисправности рулевого управления в большинстве случаев должны устраняться только специалистами, так как требуется тщательная регулировка узла управления. Согласно правилам ПДД, эксплуатация авто с неисправным рулевым запрещена. Да и немного найдётся смельчаков, рискнувших ездить на неуправляемом автомобиле.

Узнайте стоимость диагностики рулевой сиситемы онлайн за 3 минуты

Не тратьте время впустую – воспользуйтесь поиском Uremont и получите предложения ближайших сервисов с конкретными ценами!

Почему возникают неисправности в рулевом?

Основная причина — неудовлетворительное состояние дорог. Подвеска авто сглаживает основную массу ударов, приходящихся на колёса, но часть из них все же передаётся на узлы рулевого управления. Стоит отметить, что любители низкопрофильной резины рискуют значительно больше, нежели приверженцы использования стандартных колес — низкие шины не способны сгладить удары, и это существенно снижает срок службы как подвески, так и рулевой.

Но автовладельцы должны помнить, что даже при предельно аккуратной езде по идеально ровным дорогам все же придётся менять отдельные элементы рулевой. Срок их службы ограничен, а некоторые детали и вовсе относятся к расходным материалам.

Компоненты рулевого управления

Автопроизводителями используется стандартная схема рулевого управления, в целом не меняющаяся с 1898 года. Различия заключаются в расположении руля (справа или слева), а также в типе используемого усилителя (электрического или гидравлического). Выпуск автомобилей с «пустой» рулевой рейкой, не оснащённой усилителем, практически прекращён, и также в последнее время автопроизводители отходят от практики использования ГУР, предпочитая более простой в обслуживании и экономичный электроусилитель.

Рулевое управление состоит из  следующих компонентов:

  • рулевое колесо. На большинстве авто оснащается подушкой безопасности;
  • рулевая колонка. В зависимости от марки машины, она может регулироваться как по высоте, так и по выносу;
  • рулевая рейка. Оснащается либо гидроусилителем, либо электроусилителем;
  • рулевые тяги. Связующие элементы между рейкой и наконечниками;
  • рулевые наконечники. Соединяют колёса и тяги, являются расходным материалом.

Тяги и наконечники устанавливаются в авто попарно, по разным бортам. В случае выхода их из строя необходима попарная замена элементов, даже если повреждённым оказался только один из них.

Люфт рулевого колеса

Основные неисправности рулевого управления довольно легко определить — автомобиль заметно теряет управляемость, появляются посторонние звуки в передней части авто, возникает люфт рулевого колеса. Люфтом называется холостое движение руля, при котором поворот колёс не осуществляется. Правила дорожного движения устанавливают максимальное значение люфта для легковых авто не более 10 градусов — при его превышении эксплуатация автомобиля невозможна.

Люфт может возникнуть по нескольким причинам:

  • увеличенный зазор в разбитых рулевых наконечниках;
  • выработка на рулевых тягах;
  • сильный износ рулевой рейки;
  • выход из строя крестовины рулевого вала;
  • износ подшипника, расположенного на рулевом валу;
  • поломка ЭУР или ГУР.

Сильный люфт чреват значительной потерей управляемости авто. Дело в том, что при люфте передние колёса автомобиля теряют устойчивость, и начинают «болтаться» в пределах, равных люфту рулевого колеса. При движении на высокой скорости автомобиль будет заметно «плавать» по дороге, и водителю придётся постоянно подруливать, чтобы удержать авто в своей полосе. В условиях гололёда люфт колеса чреват полной потерей управления авто, со всеми вытекающими из этого последствиями.

Признаки неисправности рулевого

Каждый автовладелец должен знать типовые неисправности рулевого управления и способы их устранения. Ведь от этого напрямую зависит безопасность как его, так и других участников дорожного движения. Признаки, указывающие автовладельцу на проблемы с рулевым, следующие:

  1. Стук в передней части авто, усиливающийся при движении по неровной дороге. Это указывает на выход из строя рулевых наконечников и тяг. Если стук отдаётся в руле, то это может указывать на выход из строя рулевой рейки.
  2. Биение руля при движении. Это может указывать как на отсутствие балансировки колёс, так и на выход из строя рулевых наконечников и шаровых опор. Проверить наконечники можно, поддомкратив автомобиль и покачав колесо из стороны в сторону. Если оно без усилий раскачивается, то необходимо менять наконечники без промедлений.
  3. Посторонние шумы, возникающие при повороте руля. Обычно причиной этих шумов является недостаточный уровень жидкости или необходимость её замены в ГУР. Для электроусилителей характерен незначительный шум, сопровождающий работу электропривода.
  4. Биение руля, появляющееся при движении по мелким неровностям. Причиной биения служит износ крестовины, подшипника рулевого вала и втулки. На современных автомобилях устанавливается пластиковая втулка, которая с течением времени разбивается.
  5. При движении автомобиля по прямой руль установлен не прямо, при отпускании руля автомобиль уводит в сторону. Причина кроется в неотрегулированном развале-схождении колёс. Следует максимально оперативно провести регулировку, так как это также приводит к неравномерному износу шин.
  6. Руль поворачивается с большим усилием. Это указывает на выход из строя усилителя. Причин этого может быть множество, начиная от перегорания предохранителя на ЭУР, и заканчивая обрывом шланга для ГУР. Необходима тщательная диагностика.
  7. Руль поворачивается рывками. На рейках, оснащённых ГУР, это может указывать на ослабление приводного ремня насоса или на необходимость замены жидкости. На рейках с ЭУР скачкообразное движение руля сообщает о выходе из строя электропривода усилителя. Также причина рывков руля может заключаться в подклинивании рулевой рейки.

Следует учитывать, что на рулевых рейках есть специальный регулировочный болт, позволяющий затянуть её, тем самым исключив люфт при возникновении износа. Но чрезмерное затягивание рейки приводит к утяжелению управления и, в ряде случаев, к её подклиниванию, что при движении авто может быть смертельно опасно.

Поскольку от исправности рулевого управления зависит безопасность водителя и пассажиров, доверять ремонт и регулировку следует только профессионалам. В противном случае возникает высокий риск в критический момент не справиться с управлением, что повлечёт за собой серьёзное ДТП.

Uremont.com поможет найти автосервис, способный быстро и качественно устранить все неисправности любого рулевого управления, как с усилителем, так и без него. С нами обслуживание и ремонт доступны, быстры и всегда качественны.

 

Ремонт рулевого управления | VSTO

Каждый автолюбитель знает, что необходимо своевременно проводить диагностику рулевого управления, а временами и ремонтировать его. Ведь даже самая малая неисправность может привести к тому, что транспортное средство перестаёт быть управляемым и может попасть в ДТП. В нашем автосервисе вы можете получить следующий набор услуг:

  • Обнаружение отклонений в работе рулевого управления;
  • Работы по замене рулевых тяг;
  • Работы по замене рулевых наконечников;
  • Работы по ремонту и замене рулевых карданов;
  • Работы по ремонту и замене рулевого механизма;
  • Работы по ремонту и замене насосов гидроусилителя;
  • Работы по замене магистралей и шлангов системы рулевого гидроусиления.

Система рулевого управления может показаться простой только дилетанту. Механик с опытом скажет вам, что этот механизм представляет собой достаточно сложную конструкцию. Современные модели автомобилей довольно часто оснащены гидро- и электроусилителями руля. А потому такие автомобили время от времени испытывают потребность в ремонте ГРУ. Правила запрещают эксплуатировать автомобиль с рулевым управлением, в котором была обнаружена неисправность.

К основным неисправностям, которые влияют на работу рулевого управления, относится поломка насоса. Поэтому своевременный ремонт этого механизма относится к первоочередным задачам. Что касается сложных моделей автомобилей, то их лучше всего ремонтировать в специализированном автосервисе. Впрочем, бывают и такие случаи, когда можно провести ремонт ГРУ своими силами.

Также большое внимание необходимо уделять ремонту шлангов ГУР, так как с их помощью обеспечивается подача жидкости к механизму рулевого управления. Влияние на функционирование рулевого управления также оказывает работа реек. А потому неисправные рейки ГУР необходимо своевременно отремонтировать, что обеспечит сохранность всего рулевого управления.

Чтобы приступить к ремонту рулевого механизма в начале следует установить причины его неисправности. Сигналом о неисправности рулевого управления может служить резкие рывки и заедания руля во время его вращения. Помимо того, во время стоянки, но при работающем двигателе, из-под капота доносятся посторонние шумы. Тревогу должно вызвать и так называемое ведение руля во время езды.

Исходя из всего сказанного, делаем вывод, что своевременно устранение проблем в работе рулевого управления позволяет избежать более серьёзных неисправностей.

Рулевой механизм состоит из:

  • Наконечника;
  • Тяги;
  • Рейки;
  • Кардана;
  • Бачка ГУР;
  • Жидкости гидроусилителя;
  • Механизма прокачки;
  • Ремня;
  • Насоса.

Перед проведением ремонта механизма рулевого управления наши специалисты производят полное обследование с использованием современного оборудования высокой точности. Это позволяет не упустить из виду ни одной мелочи и в полной мере восстановить нормальную работу рулевого управления. С нашей помощью вы также сможете восстановить блоки управления транспортным средством, которые также довольно часто выходят из строя и требуют повышенного внимания.

Основные причины поломок рулевых реек и руля:

  • Деформация привода рулевого механизма;
  • Неправильная установка угловых области передних колёс;
  • Недостаточный уровень давления в передних шинах;
  • Пониженный уровень масла в картере или его полное отсутствие;
  • Повреждение шарниров шарового типа;
  • Деформация телескопической стойки подвески.

Вместе с перечисленными факторами следует учитывать и ряд других причин. Среди этих причин можно выделить чрезмерное перетягивание гаек, расположенных на маятниковом переключателе. Ещё одной из причин поломки рулевого управления может стать неправильная регулировка зазора, расположенного на узле соединения червячка с роликом.

Можно ли самостоятельно проверить исправность рулевого управления?

Провести самостоятельную диагностику неисправности механизма рулевого управления не так уж и просто. Только в отдельных случаях, когда в работе руля прослеживаются значительные сбои, можно уверенно сказать, что он неисправен. Но в большинстве случаев автовладелец даже подумать не может, что через каких-то сто километров его руль перестанет работать.

Ремонт рулевого управления предполагает выполнение следующих работ:

  • Ремонт рулевого гидро- или электроусилителя, который могут осуществить только профессионалы;
  • Ремонт важнейшей части агрегата – рулевой рейки (признаки неисправности рейки: утечка масла, посторонние стуки, заедание руля). Такой ремонт требует практических навыков и знаний. Рейка сначала демонтируется вместе со стабилизатором поперечной устойчивости и поперечной балкой. В отдельных случаях приходится вывешивать двигатель;
  • Восстановление герметичности соединениям рулевого управления. Такого рода неисправности случаются не так уж редко. Они также требуют профессионального подхода. От плотности данных соединений зависит в конечном итоге стабильность работы и продолжительность эксплуатации компонентов рулевого управления.

Конечно, здесь представлен далеко не весь список неисправностей и ремонтно-восстановительных работ, которые позволяют их устранить. Механизм рулевого управления достаточно сложный и состоит из большого числа компонентов, каждый из которых может неожиданно выйти из строя.

Главные требования безопасности рулевого управления:

  • отрегулированная кинематика поворота, которая исключает боковое скольжение и проскальзывание;
  • комфорт и безопасность управления;
  • соответсвующие нормальным значения передаточных чисел;
  • высокая прочность и жесткость узлов и деталей;
  • максимально плотное соединение деталей и минимальность зазоров в местах сочленений.

Комплектация рулевого управления

Рулевое управление автомобиля представляет собой сложный с технологической точки зрения узел, позволяющий автомобилю осуществлять движение в конкретном направлении, а также менять его траекторию. Данный механизм представляет собой наиболее важную составляющую современного автомобиля, а потому его ремонт можно доверить только рукам опытных мастеров.

Руль выполняет информативную функцию, так как от него физическое усилие передаётся через промежуточные механизмы на передние колёса и меняет их угол. Рулевая колонка автомобиля изготовлена в форме вала с шарнирными соединениями. Передача усилия, которое необходимо для поворота, обеспечивается рулевым приводом.

Если автомобиль перестал вас слушать и сделался неуправляемым, то вам самое время обратиться за помощью в наш автосервис, где всегда можно заказать диагностику и ремонт рулевого управления.

Как выявить неисправность рулевого управления?

Есть признаки, которые позволяют достаточно быстро понять, что рулевое управление требует ремонта:

  • во время поворота руля автомобиля слышатся щелчки и другие посторонние звуки;
  • во время поворота руль заедает;
  • руль прокручивается с большим усилием, что может стать следствием неисправности гидроусилителя;
  • сокращение объёма жидкости в гидроусилителе;
  • замедленная реакция колёс на физический импульс, идущий от руля.

До определённого времени можно не обращать внимания на тревожные сигналы. Однако постоянное откладывание ремонта рулевого управления может привести к серьёзным последствиям. Поэтому никогда не затягивайте с ремонтом рулевого механизма и доверяйте его только специалистам.

Как проверяется рулевое управление?

Техническое состояние рулевого управления определяется путём сложения величины люфта и того усилия, которое необходимо для кручения руля. На общую величину люфтов руля оказывают влияние люфты ступичных подшипников передних колёс, соединений шарнирных и шкворневых тяг, а также рычагов и других элементов рулевого управления.

Наличие гидравлического усилителя предполагает контроль уровня масла, который всегда должен находиться на верхней отметке. При необходимости масло доливают, но делают это медленно, чтобы не допустить образования воздушных пузырьков. Если случаются утечки масла, то необходимо проверить шланги на герметичность и соединения на плотность. Низкое давление при закрытом кране предупреждает о неисправном насосе, а высокое – о неисправности предохранительного клапана насоса.

Важность своевременной диагностики автомобиля

Наши специалисты советуют вам обращаться в станцию технического обслуживания даже при незначительном намёке на неисправность рулевого управления. Своевременно обнаруженная проблема позволяет устранить её на начальном этапе и предотвратить более серьёзные последствия.

Большое значение для современного автомобиля представляет гидроусилитель рулевого колеса. С его помощью любые маневры на дороге проходят легко и гладко, так как руль вращается абсолютно свободно. Впрочем, как и всякий механизм, гидроусилитель со временем изнашивается. Поэтому его ремонт необходимо проводить сразу же после обнаружения первых признаков неисправности.

Специалисты нашего автосервиса в ходе диагностики могут выявить даже самые незначительные отклонения в работе гидроусилителя. Современное оборудование позволяет нам не только быстро обнаружить поломку, но и сразу же её устранить. С помощью современного оборудования может быть произведена полная диагностика гидроусилителя, вслед за которой следует при необходимости устранение любой неисправности. Если вы доверите нам ремонт рулевого гидроусилителя, мы дадим вам гарантию качества на все проделанные работы.

Немного теории о рулевом управлении

Рулевое управление – это технический узел, без которого трудно представить себе современный автомобиль. Говоря обычным языком, рулевое управление выполняет функцию управления автомобилем. Благодаря рулевому управлению водитель может задать конкретный вектор движения автомобиля и в любое время сменить его. Ниже можете увидеть схему данного механизма.

Эта схема остаётся неизменной уже долгие годы. Как мы уже сказали, современные модели автомобилей оснащены гидро- и электроусилителем руля. В бюджетных моделях автомобилей может и не быть никакого усилителя. Само рулевое колесо может быть разных размеров: от 380 до 425 мм. (легковые автомобили) и от 440 до 550 мм. (грузовые автомобили). Устройство некоторых автомобилей позволяет устанавливать руль в соответствии со вкусами водителя. В спортивных автомобилях рулевое колесо меняется буквально за несколько секунд. Теперь рассмотрим подробнее основные компоненты рулевого управления.

Рулевая колонка

Это деталь предназначается для присоединения рулевого механизма к рулевому колесу.

В качестве основы рулевой колонки выступает рулевой вал, оснащённый несколькими шарнирными соединениями.

Регуляция рулевой колонки может производиться как механическим, так и электрическим способами. Регулирование ведётся как по длине, так и по вертикали.

Рулевой механизм

Под рулевым механизмом подразумеваются разного рода редукторы, которые увеличивают усилие, приложенное водителем к рулевому колесу, и передают его на основной рулевой привод.

Одними из самых распространённых рулевых механизмов являются реечные, широко применяющиеся на легковых автомобилях. Если говорить о принципе работы реечного механизма, то он состоит в передаче крутящего момента посредством шестерни, установленной на вале рулевого колеса, к зубчатой рейке. Принявшая крутящий момент рейка начинает двигаться в разные стороны. А колёса через рулевые тяги в результате поворачиваются в ту сторону, которую им задаёт водитель при помощи рулевого колеса.

Рулевой привод

Главная функция рулевого привода заключается в том, чтобы передать силовой импульс от руля на колёса и тем самым повернуть автомобиль в нужную сторону под необходимым углом.

Кроме того, рулевой привод не позволяет колесу повернуться в сторону во время езды по неровной дороге, когда автомобильная подвеска испытывает максимальную нагрузку, а колёса часто отрываются от дорожного полотна. Специальные усилители делают эксплуатацию рулевого управления более комфортным и берегут силы водителя.

Как мы уже не раз подчёркивали, ремонт механизма рулевого управления следует доверять только специалистам с большим опытом, работающим на современном оборудовании. По окончании ремонтных работ рулевое управление в обязательном порядке должно пройти тестирование и регулировку. Не советуем вам самостоятельно вмешиваться в механизм рулевого управления, так как вы можете ещё более ухудшить ситуацию.

Ремонтные работы от профессионалов в Санкт-Петербурге

Современный автомобиль представляет собой сложный в техническом отношении механизм. Если в его работе случается какой-либо сбой, то это говорит лишь о том, что необходима профессиональная диагностика и своевременное устранение неполадки. Любой автомобилист думает, что хорошо знает свой автомобиль и может отремонтировать его, пользуясь инструкцией завода-изготовителя. Но это большое заблуждение, так как сложные агрегаты современных автомобилей требуют специального оборудования.

Специалисты нашей компании имеют в арсенале всё необходимое оборудование, которое позволяет производить высокоточную диагностику и ремонт рулевого управления любой сложности.

Мы предоставим вам следующий комплекс услуг:

  • Заменим и отремонтируем рулевые рейки в СПб. Осмотр данного узла необходимо производить не менее 2-х раз в течении года.
  • Заменим рулевые тяги. В ходе осмотра идёт проверка прогибов тяг, а также состояния защитных чехлов. Производится тщательная очистка всех деталей от грязи. Если нужно, то осуществляется полная замена данного механизма.
  • Диагностируются и заменяются рулевые наконечники. Наши эксперты производят осмотр поворотного рычага, шарового пальца, защитного чехла и самого наконечника. После диагностических мероприятий устанавливается срок и цена предстоящего ремонта.
  • Производится замена и ремонт насоса гидроусилителя.

Благодаря грамотной диагностике, предоставленной нашими специалистами, можно будет провести ремонт рулевого управления вашего автомобиля на высоком техническом уровне, в кратчайшие сроки и по доступным ценам.

Обратитесь за помощью к специалистам нашего автосервиса и забудьте обо всех проблемах. Быстро и аккуратно специалисты нашей компании проведут для вас ремонтно-восстановительные работы по доступным ценам. С нетерпением ждём ваших звонков!

Неисправности рулевого управления

Основные признаки неисправности рулевого управления:

  • увеличенный свободный ход (люфт) рулевого колеса,
  • тугое вращение рулевого колеса или заедание в рулевом механизме,
  • стуки в рулевом управлении,
  • течь смазки из картера рулевого механизма.

Содержание статьи

Устранение неисправностей рулевого управления без ГУР

Увеличенный свободный ход рулевого колеса возможен по следующим причинам: наличие зазоров в шарнирах рулевых тяг передних колес, нарушение регулировки зацепления червяка и ролика или повышенный их износ, износ втулок или оси маятникового рычага, ослабление крепления картера рулевого механизма или кронштейна маятникового рычага. Для определения зазоров в шарнирах рулевых тяг рекомендуется одному человеку резкими движениями поворачивать рулевое колесо вправо-влево, а второму на ощупь или визуально выявлять зазоры, прижав пальцы к двум деталям, соединяемым шарнирами.

Если одна деталь соединения перемещается, а другая неподвижна, то имеется люфт; если же перемещаются обе детали одновременно, то люфта нет . Определить люфт в шарнирных соединениях можно также перемещением тяги руками в продольном направлении. Если, например, продольная тяга перемещается вместе с сошкой, то люфт в шарнирном соединении отсутствует. Обнаруженный даже малый зазор в шарнире необходимо устранить (заменить шарнир).

Нарушение регулировки зацепления червяка и ролика или повышенный их износ также определяются при резком покачивании рулевого колеса (вправо-влево от среднего положения) по возникновению при этом стуков в рулевом механизме. Можно это сделать и непосредственно, покачивая рукой сошку рулевого привода. Устраняется неисправность регулировкой зацепления червяка и ролика, а в случае их большого износа — заменой деталей.

Износ втулок или оси маятникового рычага определяется по скрипу и стукам при повороте колес вправо и влево, а также при непосредственном покачивании маятникового рычага вверх и вниз. Устраняется неисправность подтяжкой гайки оси маятникового рычага или заменой изношенных деталей. Ослабление крепления картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага устраняется подтяжкой соответствующих болтов и гаек.

Тугое вращение рулевого колеса или заедание в рулевом механизме может быть из-за неправильной регулировки бокового зазора в зацеплении червяка, чрезмерной затяжки подшипников червяка, увеличенного износа ролика или червяка, погнутости рулевых тяг, недостаточного количества масла в картере рулевого механизма, загустевания смазки при низкой температуре воздуха, пониженного давления в шинах передних колес.

Если при движении автомобиля ощущается тугое вращение рулевого колеса или заедание в рулевом механизме, то, прежде всего, необходимо проверить давление воздуха в шинах и смазку в картере рулевого механизма. Затем проверить состояние рулевых тяг. Если тяги погнуты — их надо выправить или заменить, а затем обязательно отрегулировать схождение колес. Если заедание не исчезло — нужно разобрать рулевой механизм и заменить изношенные и поврежденные детали. Стуки в рулевом управлении имеют те же причины, что и увеличенный свободный ход рулевого колеса. Их определение и способы устранения были рассмотрены выше.

Течь смазки из картера рулевого механизма может происходить вследствие износа сальника вала сошки или червяка, ослабления крепления крышки картера или повреждения прокладок. Дефект устраняется заменой изношенных сальников или поврежденных прокладок, протяжкой болтов крепления крышки.

Обслуживание системы рулевого управления с ГУР

На автомобилях с гидравлическим усилителем рулевого управления люфт измеряют при работающем двигателе. Как правило, рулевой механизм с гидроусилителем обладает высокой надежностью и не требует сложного обслуживания при эксплуатации автомобиля.

Даже в случае отказа насоса усилителя, движение на автомобиле можно продолжать, хотя для поворачивания рулевого колеса в этом случае потребуется прикладывать значительно больше усилий, чем даже на автомобиле без гидроусилителя. Причиной полного отказа гидроусилителя чаще всего является обрыв приводного ремня насоса. Регулярно проверяйте состояние ремня – он может быть изношен или слабо натянут. Одним из признаков слабого натяжения ремня является появление отдачи (обратного толчка) на рулевом колесе. Обычно это заметнее всего при трогании автомобиля с места, когда колеса повернуты до отказа.

Поддерживайте на должном уровне количество жидкости в бачке усилителя. При необходимости доливайте жидкость только указанной в руководстве по обслуживанию марки. Учтите, что жидкость, предназначенную для АКПП, можно использовать не для всех гидроусилителей рулевого управления. В продаже имеется много разных марок жидкостей.

Неподходящая жидкость может испортить все сальники в системе. Так как жидкость используется не только как рабочее тело гидросистемы, но и как смазочный материал, очень важно, чтобы ее уровень не опускался ниже нормы, иначе насос может выйти из строя. Следите также за чистотой жидкости. Грязная или просроченная жидкость быстро разрушит насос и уплотнения гидросистемы, расположенные на реечном механизме, что потребует потом дорогостоящего ремонта. Замена жидкости требуется редко. Если же вы хотите слить жидкость, необходимо открыть крышку расширительного бачка, отсоединить один из трубопроводов системы и несколько раз повернуть рулевое колесо из стороны в сторону для выдавливания жидкости из гидросистемы.

Специальное отверстие для слива жидкости обычно отсутствует. Заправка новой жидкости производится через расширительный бачок. Как правило, при этом в гидросистеме образуются воздушные пробки, нарушающие ее работоспособность. Их следует удалить. Проще всего сделать это следующим образом. Запустите двигатель, откройте крышку расширительного бачка и прокачайте систему, поворачивая руль несколько раз из одного крайнего положения в другое.

По мере прокачивания гидросистемы уровень жидкости в бачке будет понижаться. Повторяйте эту процедуру до тех пор, пока он не стабилизируется. После этого долейте жидкость до требуемого уровня и закройте крышку, предварительно проверив, не засорено ли в ней вентиляционное отверстие (если оно имеется).

Наиболее частой неисправностью гидроусилителей является течь жидкости. У некоторых старых гидросистем допускалось небольшое просачивание жидкости через подшипники, валы и т.п., поскольку их практически невозможно сделать полностью герметичными. Регулярно осматривайте узлы системы со всех сторон для своевременного обнаружения возможных подтеканий из трубопроводов и штуцеров, а также из не туго закрепленных трубопроводов и других деталей. Выясните, не трутся ли трубки и шланги о детали шасси и подвески.

Неисправность гидропровода может приводить к прорыву жидкости через чехлы. Производя проверку, поворачивайте рулевое колесо из одного крайнего положения в другое. Небольшие течи часто можно устранить, введя в жидкость специальные герметизирующие добавки, которые имеются в продаже. Однако это будет только кратковременной мерой. В случае неисправности насоса его можно отремонтировать, воспользовавшись ремонтным комплектом новых сальников. Замена сальников мало что исправит, если насос сильно изношен.

Для тех, кто любит делать все самостоятельно, ремонт насоса не представит больших трудностей. Однако прежде чем устанавливать отремонтированный насос на автомобиль, желательно проверить его на стенде. Если вы подозреваете, что насос изношен, то обратитесь к специалисту по гидроусилителям, чтобы он проверил его рабочее давление и правильно определил неисправность. Вообще говоря, многочисленные достоинства руля с гидроусилителем во много раз перевешивают проблемы, создаваемые ее возможными неисправностями. Стоит после того, как вы поездили на автомобиле с современной системой, пересесть на автомобиль, не имеющий гидроусилителя рулевой системы, и вы немедленно “почувствуете разницу”.

Неисправности рулевого управления с гидроусилителем и способы их устранения

Признак неисправности Причины неисправности Способы устранения
Неустойчивое движение автомобиля на дороге (требуется
регулярная корректировка заданного направления движения рулевым колесом)
и стук в рулевом механизме
1. Наличие зазора в зацеплении ‘”гайка -поршень –
зубчатый сектор вала сошки”
2. Люфт в шлицевом соединении сошки с валом сошки.
3. Ослабления крепления рулевого механизма к лонжерону.
1. Отрегулировать зазоры в зацеплении.

2. Затянуть гайку крепления сошки.

3. Подтянуть детали крепления.

Повышенное усилие на рулевом колесе 1. Недостаточное натяжение ремня привода насоса.
2. Неисправен насос.
1. Подтянуть ремень.

2. Заменить насос.

Скачкообразное изменение усилия на рулевом колесе при
его вращении или заедание рулевого колеса при изменении направления его
вращения
1. Наличие воздуха в гидросистеме (мутное масло, пена в
бачке) рулевого усилителя.
2. Засорение клапанов насоса.
1. Прокачать гидросистему.

2. Промыть клапана.

Повышенный шум в гидросистеме рулевого усилителя 1. Недостаточный уровень масла в бачке
2. Наличие воздуха в гидросистеме.
1. Долить масло.

2. Прокачать гидросистему.

Увеличение шумности работы гидросистемы в крайних
положениях рулевого колеса, когда упоры на сошке касаются лонжеронов
Насос частично потерял работоспособность (задраны
рабочие торцы деталей качающего комплекта)
Заменить насос.
Заклинивание насоса или снижение эффективности работы
рулевого усилителя (постоянное повышенное усилие на рулевом колесе)
1. Попадание абразивных или металлических частиц в насос.

2 Разрушение фильтрующего элемента

Слить из гидросистемы загрязненное масло, заменить насос
и бачок, заправить и прокачать гидросистему.

Ремонт рулевого управления

Категория:

   Ремонт большегрузных авто

Публикация:

   Ремонт рулевого управления

Читать далее:



Ремонт рулевого управления

Признаки неисправности рулевого управления: повышенный свободный ход рулевого колеса и повышенное усилие на рулевом колесе.

Повышенный свободный ход рулевого колеса возникает из-за износа шлиц карданного вала и ослабления крепления вилок шарнира, ослабления крепления рулевой колонки, картера рулевого механизма и рычагов рулевой трапеции, износа шарнирных соединений рулевой трапеции, шаровых пальцев и сухарей гидравлического усилителя руля и увеличения зазора в зацеплении сектора с гайкой-рейкой и в подшипниках винта вследствие их износа.

Повышенное усилие на рулевом колесе может быть вызвано недостаточной производительностью насоса, неправильной регулировкой предохранительного клапана или разбитым посадочным гнездом предохранительного клапана гидроусилителя руля, заеданием стакана шарового пальца в корпусе или заклиниванием золотника в гильзе и износом гильзы и золотника гидроусилителя руля, увеличением люфтов в шарнирах рулевого управления, износом, уплотни-тельных колец поршня или цилиндра гидроусилителя руля.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Многие из приведенных неисправностей можно устранить непосредственно на автомобиле, не снимая узла. Однако если после соответствующих регулировок, описанных в гл. 6 «Техническое обслуживание механизмов управления», неисправность устранить не удается, то неисправный узел следует снять с автомобиля и подвергнуть ремонту.

Для снятия колонки рулевого управления необходимо отсоединить карданный вал рулевого управления, тяги привода переключения передач, переключатель сигналов поворота, открепить фланец наклонной панели пола кабины и снять колонку вместе с приводом управления гидромеханической передачей.

Для снятия гидроусилителя нужно: отсоединить нагнетательный и сливной шланги от угольников и слить из них масло; отсоединить продольную рулевую тягу и рулевую сошку от гидроусилителя; отсоединить заднюю опору от кронштейна рамы и снять гидроусилитель.

Рулевой механизм снимается с автомобиля в такой последовательности: слить масло из картера и отсоединить карданный вал рулевого механизма; если гидроусилитель не снимается, то отсоединить продольную рулевую тягу, отвернуть гайку пальца сошки и отсоединить гидроусилитель от сошки; отвернуть болты крепления механизма к кронштейну и снять механизм с автомобиля.

Разборка гидравлического усилителя руля. Полную разборку гидроусилителя производят при .капитальном ремонте. В большинстве случаев достаточно произвести частичную разборку (при замене стакана шарового пальца, золотниковой пары и др.), чтобы восстановить полную работоспособность гидроусилителя.

Для полной разборки гидроусилителя руля нужно: – снять наконечник со штока гидроусилителя и защитную муфту; – отсоединить наконечник головки гидроусилителя в сборе с шаровым пальцем от корпуса; – снять корпус вместе с золотником, резиновые уплотнительные кольца в расточках на торце цилиндра, вынуть из цилиндра гильзу золотника, пружину и шарик обратного клапана; – снять поджимную крышку сальникового уплотнения штока и крышку цилиндра, вынуть из отверстия в крышке сальник, состоящий из резинового уплотнительного кольца и трех манжет, и уплотнительное кольцо крышки; – вынуть из цилиндра поршень со штоком, снять поршневые кольца, поршень и два установочных полукольца; – произвести разборку предохранительного клапана и заменить седло клапана, а также разобрать наконечники шарниров и распределителя.

Разборка рулевого механизма. Разборку рекомендуется производить на специальном стенде, позволяющем замерять угловой люфт механизма. Перед разборкой регулируют зацепление сектора с гайкой-рейкой, устанавливают рулевой механизм на приспособление и проверяют угловой люфт механизма в сборе. Проверка люфта не производится, если установлено, что игольчатые подшипники разрушены. Если угловой люфт превышает 6°, то следует разобрать рублевой механизм и заменить изношенные детали.

Разборку рулевого механизма рекомендуется производить в такой последовательности: снять сошку с вала сектора и крышку вместе с сектором; отвернуть колпак клапана и контргайку и снять уплотнительные шайбы; вращая отверткой регулировочный винт, снять крышку с сектора и выпрессовать игольчатый подшипник из крышки; снять крышку в сборе с регулировочной гайкой, упором и наружным кольцом подшипника и осторожно, чтобы не повредить сальник, вынуть винт рулевого механизма в сборе с гайкой-рейкой; вывернуть регулировочную гайку из крышки и, установив крышку на подставку, легкими ударами молотка через надставку из мягкого металла выпрессовать из .крышки наружное кольцо подшипника и упор с уплотнительным кольцом; выпрессовать из картера сальники, игольчатый подшипник, а также наружное кольцо конического подшипника.

Если при осмотре игольчатых подшипников в картере и крышке не обнаружено поломки иголок и повреждения корпусов, то выпрессовывать подшипники не рекомендуется, так как при этом повреждается корпус подшипника, и деталь к дальнейшему использованию непригодна.

Разбирать винтовую пару не рекомендуется. Если обнаружится, что осевой люфт винта 0,8 мм и более или на гайке-рейке имеется ступенчатая выработка, то винтовую пару следует заменить. Если необходима разборка винтовой пары, то на торцах винта и гайки-рейки необходимо сделать метки, чтобы не перепутать их при «последующей сборке.

После разборки узлов рулевого управления все детали должны .подвергнуться контролю технического состояния.

Цилиндр гидроусилителя бракуется при наличии на нем трещин, выходящих в каналы или на зеркало цилиндра, а также при неравномерном износе посадочного места (или седла клапана на гидроусилителях выпуска 1974 г.) под конус предохранительного клапана.

Крышка цилиндра, наконечник штока и корпус стакана шарового пальца подлежат выбраковке при наличии трещин любого размера и обломов. Стакан шарового пальца выбраковывается при наличии вмятин, задиров на наружной поверхности, погнутости или трещины стенки. Золотник и гильза усилителя подлежат замене при наличии задиров или царапин на рабочих поверхностях. Кроме того, не допускается установка золотника при наличии сколов или вмятин внутренних кромок отверстий.

Картер рулевого механизма выбраковывается при наличии обломов или трещин, проходящих через посадочные места подшипников, обломов или трещин кронштейнов и самого картера. Сектор рулевого механизма, а также гайка-рейка заменяются при наличии обломов или трещин, а также выкрашивании зубьев. Сошка рулевого механизма подлежит замене при наличии обломов или трещин, погнутости, износе шлицевого и конусного отверстий.

Номинальные и предельно допустимые размеры деталей рулевого управления приведены в табл. 33.

Сборка узлов рулевого управления производится в порядке, обратном разборке. Перед сборкой гидравлического усилителя необходимо вое каналы промыть дизельным топливом и продуть сжатым воздухом, а также зачистить забоины в выточках под уплотнительные кольца и на привалочных плоскостях. Уплотнительные резиновые кольца перед установкой надо выдержать в веретенном масле АУ не менее 48 ч. При заворачивании наконечника на шток необходимо выдержать размер от торца цилиндра до торца наконечника, равный 830±3 мм. Перед установкой шаровых пальцев палыцы и сухари следует смазать смазкой ЦИАТИМ-201. После сборки гидроусилителя руля следует отрегулировать предохранительный, клапан на давление 80+5 даН/см2 при температуре масла 30 °С.

Таблица 33
Номинальные и предельно допустимые размеры основных деталей рулевого управления

Желательно гидроусилитель испытать на стенде. Усилия на штоке притом должны быть: 2600 даН (не менее) при- выходе штока из цилиндра и 2150 даН (не менее) при входе штока в цилиндр. Продолжительность полного хода поршня не более 15 с.

При отсутствии специального стенда работоспособность усилителя на холостом ходу, а также регулировку предохранительного клапана можно проводить на автомобиле. Для этого в нагнетательную магистраль от автомата к .усилителю нужно подсоединить переходник с манометром.

Регулировку предохранительного клапана на груженом автомобиле нужно производить в такой последовательности: пустить двигатель и установить частоту вращения коленчатого вала 1250— 1300 об/мин; медленно поворачивать рулевое колесо, пока не сработает предохранительный клапан усилителя, и колеса перестанут поворачиваться; по манометру зафиксировать давление, при котором срабатывает предохранительный клапан (если клапан не срабатывает, то регулировочным винтом ослабить затяжку пружины предохранительного клапана и вновь проверить момент его включения).

Работу усилителя на холостом ходу проверяют при отсоединенной от него продольной рулевой тяге. Холостой ход штока из одного крайнего положения в другое должен производиться при давлении в нагнетательном трубопроводе не более 18 даН/см2. После прекращения вращения рулевого колеса движение штока усилителя должно сразу же прекратиться.

После сборки рулевого механизма винт должен проворачиваться в гайке-рейке усилием 0,02—0,08 даН-м плавно, без заеданий. Осевой люфт винта должен быть не более 0,03 мм. При правильно отрегулированном зацеплении сектора с гайкой-рейкой момент, необходимый для проворачивания винта, 0,2—0,28 даН-м. После сборки рулевого механизма необходимо при защемленной сошке проверить угловой люфт винта, который не должен быть более 6°.

После сборки и установки на автомобиль всех узлов рулевого управления следует проверить радиус поворота, который по колее наружного переднего колеса должен быть не более 8,5 м для автомобилей БелАЗ-540А и не более 10 м для автомобилей БелАЗ-548А.

Рекламные предложения:


Читать далее: Ремонт тормозной системы

Категория: — Ремонт большегрузных авто

Главная → Справочник → Статьи → Форум


Ремонт карданной передачи: Ремонт карданной передачи | ТО и ТР автомобиля – Ремонт карданной передачи (стр. 1 из 2)

  • 13.11.2020

Ремонт карданной передачи

Снимаем карданную передачу.

Осматриваем детали карданной пе­редачи.

Трещины, вмятины или иные дефор­мации на карданных валах недопу­стимы.

Рабочая поверхность скользящей вилки не должна иметь задиров и признаков выработки. На шлицах скользящей вилки и на шлицах вто­ричного вала коробки передач не должно быть следов коррозии, приз­наков износа, задиров.

Промежуточная опора не должна иметь отслоений резины от армату­ры, а также трещин и разрывов в ре­зине. Подшипник опоры должен вра­щаться легко, без заеданий и люфта. Состояние шарниров на снятой кар­данной передаче можно оценить без их разборки. Для этого покачиваем шарнир в разные стороны.

В подшипниках не должно быть за­метного продольного люфта и зае­даний.

В случае необходимости можно изме­рить радиальный зазор в игольчатых подшипниках индикатором часового типа. Для этого зажимаем в тисках вилку шарнира.

Прижав щуп индикатора к проу­шине свободной вилки и повора­чивая вилку вокруг оси карданно­го вала, измеряем люфт. Люфт более 0,1 мм недопустим. Он свидетельствует об износе шарнира и необходимости замены подшипни­ков и крестовины.

При износе отверстий в проушинах вилок требуется замена карданного вала в сборе.

Так как карданная передача отбалан­сирована на заводе, при каждой ее разборке и последующей сборке необходимо сохранить первоначаль­ное взаимное положение валов и шарниров. В противном случае при движении автомобиля может возник­нуть заметная вибрация.

Чтобы при сборке шлицы наконечни­ка переднего карданного вала и шли­цевой вилки установить в прежнее положение, зубилом или краской делаем метки на трубе переднего кар­данного вала и шлицевой вилке.

Отверткой выпрямляем загиб сто­порной шайбы, которая располо­жена внутри шлицевой вилки.

Вставляем в вилку вороток или отвертку, чтобы удерживать шарнир от проворачивания и ключом «на 17» отворачива­ем болт крепления вилки на три оборота.

Пассатижами вынимаем п-образную пластину.

Молотком с бойком из мягкого ме­талла (медным или латунным) сби­ваем вилку со шлицев наконечни­ка переднего карданного вала.

Полностью отвернув болт кре­пления вилки, вынимаем его вме­сте со стопорной шайбой.

Ударяя торцом наконечника вала о деревянный брусок, сбиваем промежуточную опору с перед­него карданного вала.

Вынимаем из промежуточной опоры защитные кольца. Перед разборкой карданного шар­нира промываем его керосином.

Зубилом помечаем взаимное рас­положение деталей шарнира.

Поддевая отверткой, снимаем стопорные кольца подшипников.

Специальным съемником впрессовываем подшипники. При отсутствии съемника подшипни­ки можно впрессовать в больших слесарных тисках. Для этого подбираем из обрезков труб или колец старых подшипников упорное кольцо и оправку

Зажимаем шарнир в тиски, так чтобы оправка располагалась со стороны прессмасленки и впрессовываем подшипники.

Снимаем с крестовины подшипни­ки в сборе с манжетами и вилку. Аналогично впрессовываем вторую пару подшипников и вынимаем кре­стовину.

При установке нового шарнира его необходимо очи­стить от консервационной смазки.

При установке нового шарнира по­крываем рабочие кромки манжет трансмиссионным маслом и надеваем их на шипы крестовины, так чтобы ра­бочие кромки были обращены в сто­рону грязеотражателей. Заливаем немного трансмиссионного масла в подшипники и надеваем их на шипы крестовины (тем самым запрессовы­вая манжеты с обоймами в корпусы подшипников). Затем снимаем с ши­пов крестовины три стакана (вместе с манжетами), оставив четвертый — со стороны пресс-масленки. Устанавливаем на подшипник, наде­тый на шип крестовины, стопорное кольцо.

ТЕХКАРТА

строение и ремонт переднего кардана турбо сервис, меняем фланец, сальник подвесного подшипника если неисправна передняя крестовина карданного вала

Карданной осью является составляющее звено системы трансмиссии, смонтированное между коробкой передач и приводным мостом либо колесными ступицами. Предназначается для подвижного соединения и транспортировки крутящего момента от КПП к главной передаче. Подвижное сопряжение кардана обеспечивается наличием в его конструкции специальных крестовин с подшипниковыми деталями, обеспечивающими минимизацию сопротивлений вращения оси. Для поглощения некоторых вибрационных показателей в составе механизма может быть предусмотрен подвесной подшипниковый орган.

Устройство передней карданной оси: фланец, сальник подвесного подшипника

Важно! Для производства этой комплектующей детали используются специальные марки стали и оборудования. С завода-изготовителя кардан выпускается сбалансированным и готов для незамедлительной эксплуатации.

Передний карданСостоит данный узел из таких составляющих компонентов:

  • полая трубчатая часть среднего размерного диапазона либо литой элемент малого диаметра;
  • крестообразный шарнир в сборе со стаканами игольчатых подшипников сальниками;
  • подвесная подшипниковая деталь с крепежным фланцем;
  • посадочные проушины;
  • зубчатый наконечник и фланцевое приспособление крепления кардана к приводному мосту.

Принцип рабочего процесса

Возможность передачи вращающего усилия между ведущими и ведомыми достигается присутствием в составе трансмиссии транспортного средства карданного комплекса. При начале передвижения обороты коленчатого вала моторной установки поступают к коробке передач при помощи фрикционного муфтового сопряжения. Вторичный вал КПП соединен зубчатым сопряжением с хвостовиком карданного устройства, посредством этого приводной момент поступает к карданному валу и редукторному механизму моста (либо ступицам колес). Благодаря данному комплексу стала возможна транспортировка вращательного усилия между несоосными узлами машины (угловая подача приводного усилия).

В процессе движения имеют место вибрационно-колебательные воздействия, пагубно влияющие на техническое состояние деталей. Для устранения этих влияний конструкцией кардана предусмотрено применение подвесного подшипника, имеющего амортизационный резиновый блок. Он поглощает возникающие вибрационные явления. Также этот узел служит опорой вала, удерживая его правильное положение в процессе функционирования.

Признаки возможных дефектов

  • присутствие воя и дребезжаний при перемещении автомобиля;Неисправный кардан
  • наличие щелчков и скрипов, проявляющихся в начале движения;
  • имеются ощутимые толчки в случае торможения машины;
  • возникновение биений и вибраций, воздействующих на кузов транспортного средства;
  • ощущается гул либо гудение при езде на среднем скоростном режиме;
  • возможное появление оповещений бортовой электроники о некорректном функционировании трансмиссии.

Причины необходимости ремонта переднего кардана

  • несоблюдение рекомендательных положений технической документации производителя относительно правильной эксплуатации автомобиля;
  • износ сальников и пыльников;
  • вымывание смазки в сопряжениях;
  • постановка неоригинальных и некачественных деталей;
  • присутствуют критические зазоры и люфты в подвесном устройстве и узле размещения крестовины;
  • коррозионное повреждение фланцевых крепежей;
  • своевременно не проводятся планово-предупредительные обслуживания;
  • резкие перепады температурных показателей;
  • влияние на конструкцию внешних факторов (попадание жидкости, грязи и абразивных частиц).

Диагностические процедуры: передняя крестовина карданного вала

Важно! Проверочные мероприятия такой сложности требуют задействования специализированного оборудования и приборов. Они выполняются опытными профессионалами в условиях авторизованных сервисных станций, имеющих хорошую материально-техническую оснастку.

Для проведения работ по обнаружению возможных неисправностей специалисты осуществляют размещение транспортного средства на специальном подъемнике. Далее проводится визуальный осмотр передней карданной оси и ее составляющих частей на предмет присутствия следов физического и коррозионного воздействия. Также осматриваются сальники, уплотнительные кольца, поверхность чаш крестовин, фланцевые приспособления и стопорные кольца с целью выявления возможных нарушений их целостности.Диагностика

Далее производятся измерения вероятных зазоров в соединениях путем применения контрольно-измерительных инструментов. По завершении этих манипуляций сервисные техники анализируют полученные данные путем сравнения с допустимыми значениями. В случае несоответствия исследуемых величин детали такого соединения выбраковываются и заменяются новыми комплектующими частями.

Затем выполняется отвинчивание нужных болтов, и извлекается передний карданный вал с последующим его монтажом на специальный технологичный стенд. Это делается для определения динамических и технических показателей при воздействии искусственных эксплуатационных нагрузок. Также здесь исследуется карданный комплекс на предмет нарушения баланса. Данный критерий является важным показателем корректности его работы.

Ремонт карданной передачи и заднего моста

Важно! Восстановительные операции такого рода характеризуются достаточной сложностью и надобностью использования специализированного инструмента и приспособлений. Эти манипуляции требуется выполнять при помощи квалифицированных мастеров надежных сервисных организаций. Данные предприятия располагают хорошим уровнем технического обеспечения для проведения работ высокого качества.

Ремонтные мероприятия проделываются при поднятии машины на специальной платформе. Далее отпускаются фиксирующие винты, и демонтируется карданный комплекс. В случае наличия на теле вала незначительных трещин и вмятин сервисные механики проводят восстановительные работы с применением сварочного оборудования с последующей механической обработкой шлифованием. При присутствии значительных изгибов и трещин ось будет выбракована без возможности восстановления. Износ отверстий вилочных проушин под установку крестовин ремонтируется путем срезания частей вала и их замены.

Ремонт переднего карданаКоррозионное либо усталостное повреждение фланцевого крепежа подвесного подшипника ремонтируется посредством его удаления вместе с корпусом (в случае присутствия серьезных изъянов каркаса). Имеется возможность ремонта путем частичной его замены. Для этого сервисные специалисты освобождают соответствующие болты и выполняют снятие узла в сборе с карданом. Далее с использованием режущего инструмента осуществляется срезание непригодной части фланца. Затем приваривают новый элемент с последующей обработкой и покраской сварочных швов.

Сальник подвесного подшипника служит для его герметизации от внешних влияний. В зависимости от конструкции автомобиля подшипниковые компоненты могут быть необслуживаемые. В данном случае потребуется произвести его замену оригинальной деталью. В противном случае техники демонтируют вал, обездвижат его в крепежном приспособлении и снимут каркас. Далее будет удалено стопорное кольцо и снят подшипник посредством применения съемного устройства. Затем проделывается замена сальника и сборочные работы.

Ремонт переднего кардана турбо сервис

Важно! При невыполнении передней крестовиной карданной оси своих функций потребуется ее полная замена либо частичный ремонт. Для совершения восстановительных операций карданный механизм изымается и фиксируется при помощи специального оборудования. Затем сервисные механики с применением соответствующего инструмента извлекают стопорные кольца из посадочных мест проушин и удаляют неисправную деталь. При хорошем техническом состоянии пальцев крестообразного шарнира производится локальная замена стаканов с игольчатыми подшипниками. Перед установкой места посадки тщательно очищают.

Ремонт карданной передачи | ООО «Эверест»

Карданные валы восстанавливаются в соответствии с технологическим процессом их ремонта. Основные операции технологического процесса ремонта карданных валов следующие: мойка, разборка, дефектация деталей, их восстановление или замена, сборка и испытание.

Составные части карданных валов показаны на рис. 89.

Подшипники карданных валов перед снятием выдерживаются вместе с шарниром в бензине в течение 30 мин. После чего отгибается стопорная пластина, снимаются болты и опорные пластины фланца-вилки. Подшипник снимается съемником И-801.33.000 следующим образом (рис. 90). Вворачиваются болты 2 съемника в резьбовые отверстия вилки 1. Упираясь упорной шайбой 3 съемника в подшипник, вворачивается винт 4 в траверсу 5 до выпрессовки смежного подшипника на 15—20 мм. Выступающая часть оборачивается полоской шкурки подшипника и вынимается из вилки. Таким же образом снимается второй подшипник. Для снятия крестовины шарнира необходимо снять подшипники и сальники торцевых уплотнителей вилки вала.

После разборки карданных валов детали подвергаются мойке и дефектации.

43. Дефекты карданных валов — КамАЗ

Дефект

Размеры, допустимые без ремонта, не более

Способ устранения дефектов

Скручивание трубы вала

Замена

Износ внутренних цилиндрических поверхностей под подшипники в вилке карданного вала

0,02 мм

>

Изменение размера между щеками вилки карданного вала (погнутость вилок)

0,20 мм

Правка на прессе

Погнутость вала

Радиальное биение не более 0,80 мм

>

Карданные валы могут иметь следующие дефекты: скручивание трубы вала, износ внутренних поверхностей под игольчатые подшипники в вилке, погнутость вала и щек вилок.

Рис. 89. Составные части карданного вала — КамАЗ:

1 – крышка игольчатого подшипника; 2 – стопорная пластина; 3 – болт; 4 – крестовина; 5 – соединительный болт; 6 – торцовый сальник комбинированного уплотнения игольчатого подшипника; 7 – стакан подшипника; 8 – шлицевое соединение

Возможные дефекты карданных валов и способы их устранения приведены в табл. 43, а места их расположения на валах показаны на рис. 91.


Рис. 90. Снятие подшипника крестовины карданного вала среднего и заднего мостов съемником И-801.33.000:

1 — вилка кардана; 2 — болт съемника; 3 — упорный наконечник винта; 4 — винт съемника; 5 — траверса съемника; 6 — подшипник крестовины; 7 — крестовина

Скручивание трубы карданного вала устанавливается путем определения отклонения положения осей вилок кардана от плоскости их расположения. При скручивании трубы более 3° карданный вал подлежит замене.

Погнутость вала определяется после его установки на приспособлении. Погнутость вала допускается не более 0,80 мм. Вал, имеющий погнутость больше допустимой величины, правится на прессе. При невозможности выправки погнутости вал подлежит замене.


Рис. 91. Расположение дефектов на карданном вале — КамАЗ:

1 — труба карданного вала; 2,4 — посадочные отверстия под подшипники в вилках карданного вала; 3,5 — вилки карданного вала; 6 — соединительная втулка вилки кардана; 7 — сварное соединение трубы кардана с втулкой вилки; d0 — диаметр отверстия под подшипники; LT — расстояние между осями вилок кардана; П — погнутость и скручивание трубы карданного вала; ВM — вмятины на трубе карданного вала; i — износ отверстий под подшипники крестовин; В1, В2 — габаритные размеры вилки кардана

Перед правкой внутренняя полость трубы карданного вала заполняется песком. После этого карданный вал устанавливается на призмы стола пресса таким образом, чтобы выпуклая часть трубы вала находилась под штоком гидравлического пресса.

Восстановленный карданный вал должен отвечать следующим техническим требованиям: при испытании на кручение усилием 460 Н*м вал не должен иметь остаточных деформаций, а сварной шов не должен нарушаться.

Вилки, имеющие погнутость щек, восстанавливаются правкой на прессе, а имеющие износ внутренних цилиндрических поверхностей под подшипники подлежат замене. После ремонта карданный вал подвергается динамической балансировке. Дисбаланс устраняется постановкой балансировочных пластин, которые приворачиваются к концам трубы и шлицевой втулки.

Дисбаланс допускается для карданного вала среднего моста 50 г, для карданного вала заднего моста — 35 г.

Крестовины кардана изготовлены из стали 18ХГТ и имеют твердость HRC 58-64.

Крестовины могут иметь следующие дефекты: износ торцевых и наружных поверхностей шипов, их трещины и обломы.

Возможные дефекты крестовин кардана перечислены в табл. 44, а их расположение на крестовине показано на рис. 92.

Износ торцовых поверхностей А и В шипов определяется замером расстояния Lш между концами шипов, как показано на рис. 92. При размере менее допустимого крестовина бракуется.

Износ наружной поверхности типа А устраняется воздушно-плазменной наплавкой с последующим шлифованием и получением номинального размера.


Рис. 92. Дефекты крестовины кардана — КамАЗ:

1 — крестовина; 2 — шип крестовины; 3 — отверстие для смазки; Lш — габаритные размеры крестовины; dш — диаметр шипа; А, В — износ торцовых поверхностей шипов; Б — износ рабочей поверхности шипа крестовины

Восстановленная крестовина кардана должна отвечать следующим техническим требованиям: по поверхностям А нецилиндричность на длине 20 мм от поверхности В должна быть не более 0,007 мм; отклонение осей от положения в одной плоскости должно быть не более 0,3 мм, а их неперпендикулярность — не более 0,2 мм; торцовое биение поверхности В любого типа относительно поверхности А — не более 0,025 мм; шероховатость Ra поверхности А должна быть 0,40—0,32.

44. Возможные дефекты крестовин карданной передачи — КамАЗ:

Дефект

Размеры, допустимые без ремонта, не более

Способ устранения дефектов

Износ поверхностей шипов:

торцовых

0,2 мм

Хромирование

наружных

0,02 мм

>

Трещины или обломы

Не допускаются

Замена

Карданная передача автомобилей КамАЗ с колесной формулой 6X4 состоит из двух карданных валов привода среднего и заднего мостов, шарнирных соединений на игольчатых подшипниках и телескопических шлицевых соединений. Все шарнирные соединения карданной передачи одинаковы по устройству. Шарнирное соединение состоит из неподвижного на фланце и скользящего на шлицах вала кардана вилок, установленных в ушках вилок игольчатых подшипников и крестовины.

Уплотнение игольчатых подшипников комбинированное. Оно состоит из резинового самоподвижного двухкромочного сальника радиального уплотнения, встроенного в обойму подшипника, и двухкромочного торцового сальника, напрессованного на шип крестовины. Карданные валы имеют герметичные шлицевые соединения.

Трубы карданных валов изготавливаются из стали 15, твердость НВ 80—100, а вилки — из стали 35, НВ 170—235.

На автомобилях КамАЗ с колесной формулой 6X6 дополнительно установлен третий карданный вал привода переднего моста между раздаточной коробкой и ведущим передним мостом.

На автомобилях КамАЗ с колесной формулой 6X4 установлены два ведущих моста — средний и задний, а на

автомобилях с колесной формулой 6X6 — все ведущие мосты. Конструкция всех ведущих мостов одинакова. Каждый мост состоит из картера моста, главной передачи, дифференциала и полуосей. Средний мост отличается от заднего тем, что в главной передаче установлен блокируемый межосевой дифференциал и имеются отдельные детали, предназначенные для сопряжения дифференциала с мостом.

Ведущий мост автомобиля КамАЗ показан на рис. 93.

Рис. 93. Задний (средний) мост автомобиля КамАЗ:

1 – картер главной передачи; 2 – шпилька крепления главной передачи автомобиля; 3 – картер заднего моста; 4 – правая полуось; 5 – пробка; 6 – магнитная пробка; 7 – ведомая цилиндрическая шестерня главной передачи; 8 – левая полуось; 9 – опора рессоры; 10 – кронштейн реактивной штанги; 11 – тормозная камера; 12 – ступица с тормозным механизмом в сборе; 13 – сальник ступицы; 14, 15 – конические роликовые подшипники; 16 – ступица колеса; 17 – гайка крепления подшипников с замковой шайбой; 18 – контргайка; 19 – фланец полуоси; 20 – прижим; 21 – проставочное кольцо; 22 – тормозной барабан; 23 – сапун; 24 – вал ведущей конической шестерни; 25 – подшипник; 26 – отверстие для заливки масла; 27 – ведомая коническая шестерня; 28 – ведущая цилиндрическая шестерня

Крутящий момент к главным передачам ведущих мостов передается через межосевой дифференциал.

Главная передача мостов двухступенчатая. Первая ступень состоит из пары конических шестерен со спиральными зубьями, вторая ступень — из пары цилиндрических шестерен с косыми зубьями. В зависимости от назначения автомобиля главные передачи устанавливаются со следующими передаточными числами:

  • на автомобилях, работающих с прицепами, и седельных тягачах — 7,22 и 6,53;
  • на одиночных автомобилях — 5,94 и 5,43.

Ведущие конические шестерни среднего и заднего мостов отличаются хвостовиками. Ведомые конические шестерни одинаковые.

Дифференциал в сборе с коническими подшипниками размещается в гнездах картера главной передачи. После установки дифференциала на наружные обоймы подшипников устанавливаются крышки.

Межосевой дифференциал состоит из передней и задней чашек, внутри которых установлены конические шестерни приводов соответственно заднего и среднего мостов.

Для повышения проходимости в условиях бездорожья и улучшения тяговых качеств автомобиля при движении на скользких и заснеженных дорогах в конструкции межосевого дифференциала имеется механизм блокировки, который состоит из зубчатых муфт, штока с вилкой, диафрагменной камеры и крана управления.

Картера ведущих мостов сварены из стальных штампованных балок. К балкам мостов приварены крышки картеров, фланцы для крепления главных передач и суппортов тормозящих механизмов, цапфы ступиц колес, кронштейны для крепления реактивных штанг и опоры рессор.

В процессе эксплуатации ведущие мосты, как и другие агрегаты автомобиля КамАЗ, продемонстрировали безотказность на протяжении 300 тыс. км пробега. Основные детали ведущих мостов выдерживают весь амортизационный срок работы автомобиля. Конические шестерни заводом-изготовителем рассчитаны на весь период эксплуатации.

При эксплуатации автомобилей и при поступлении в капитальный ремонт ведущие мосты могут иметь неисправности, указанные в табл. 45.

До устранения дефектов деталей при капитальном ремонте ведущие мосты подвергаются наружной мойке, разборке и мойке деталей.

После слива масла ведущие мосты разбираются на следующие узлы: главную передачу, ведущую коническую шестерню межколесный дифференциал, ведомую коническую шестерню и межосевой дифференциал (среднего моста).

При извлечении из главной передачи узлов ведущей и ведомой конических шестерен, межколесного дифференциала, межосевого дифференциала среднего моста проверяется наличие преднатяга конических подшипников, который обеспечивается при сборке. Крышки подшипников межколесного дифференциала невзаимозаменяемые, так как они обработаны совместно с картером, поэтому их разукомплектовывать нельзя.

Рис. 93. Задний (средний) мост автомобиля КамАЗ:

1 – картер главной передачи; 2 – шпилька крепления главной передачи автомобиля; 3 – картер заднего моста; 4 – правая полуось; 5 – пробка; 6 – магнитная пробка; 7 – ведомая цилиндрическая шестерня главной передачи; 8 – левая полуось; 9 – опора рессоры; 10 – кронштейн реактивной штанги; 11 – тормозная камера; 12 – ступица с тормозным механизмом в сборе; 13 – сальник ступицы; 14, 15 – конические роликовые подшипники; 16 – ступица колеса; 17 – гайка крепления подшипников с замковой шайбой; 18 – контргайка; 19 – фланец полуоси; 20 – прижим; 21 – проставочное кольцо; 22 – тормозной барабан; 23 – сапун; 24 – вал ведущей конической шестерни; 25 – подшипник; 26 – отверстие для заливки масла; 27 – ведомая коническая шестерня; 28 – ведущая цилиндрическая шестерня

Рис. 94. Снятие внутреннего кольца подшипника с дифференциала съемником И-801.40.000:

1 — наконечник винта; 2 — захват; 3 — винт съемника; 4 — гайка крепления захватов на траверсе; 5 — траверса съемника; 6 — рукоятка винта съемника

Разборка главной передачи заднего моста, показанная на рис. 93, производится в следующей последовательности. Выворачиваются болты крепления стопоров гаек подшипников дифференциала заднего моста и снимаются стопоры. После этого отгибаются стопорные пластины болтов крепления крышек подшипников дифференциала и выворачиваются болты крепления крышек. Крышки снимаются и из картера извлекается дифференциал. После извлечения из картера стакана в сборе с подшипником вынимается узел ведомой шестерни.

Разборка дифференциала заднего моста производится в следующей последовательности. Выпрессовываются внутренние кольца конических роликоподшипников с чашек дифференциала съемником И-801.40.000 (рис. 94). Отворачиваются самофиксирующиеся гайки крепления чашек дифференциала; выворачиваются болты, соединяющие чашки дифференциала; извлекаются ведомая цилиндрическая шестерня, полуосевые шестерни, стопорные шайбы и сателлиты с крестовиной.

При разборке узла ведущей конической шестерни выпрессовка внутреннего кольца подшипника производится съемником И-801.40.000 с установленным на нем захватом И-801.40.100, как показано на рис. 95.

Рис. 95. Выпрессовка внутреннего кольца подшипника с ведущей конической шестерни заднего моста съемником И-801.40.000:

1 — зацеп захвата И-801.40.100 съемника И-801.40.000; 2 — зацеп захвата И-801.40.200 сепаратора подшипника; 3 — роликовый подшипник; 4 — барашковая гайка; 5 — наконечник винта съемника; 6 — зажимная гайка крепления захвата И-801.40.100 на траверсе съемника; 7 — траверса; 8 — винт съемника; 9 — рукоятка винта съемника

Рис. 96. Выпрессовка внутреннего кольца подшипника с ведомой конической шестерни съемником И-801.40.000:

1 — барашковая гайка; 2 — подшипник; 3 — наконечник винта съемника; 4 — винт съемника; 5 — рукоятка; 6 — гайка; 7 — винт; 8 — траверса; 9 — захват; 10 — зацеп захвата; 11 — шестерня; 12 — внутреннее кольцо подшипника

Рис. 97. Специальный ключ И-801.41.000 для снятия гайки подшипников ведущего вала конической шестерни среднего моста:

1 — корпус ключа; 2 — крышка; 3 — головка под рожковый (накидной) ключ

Рис. 98. Крестовина сателлитов:

1 — шип крестовины; 2 — изношенная поверхность шипа; dш — диаметр шипа

Разборка узла ведомой конической шестерни производится следующим образом. Выпрессовывается ведомая коническая шестерня вместе с цилиндрическим роликоподшипником и после этого с помощью съемника И-801.40.000 и захвата И-801.40.300 снимается подшипник, как показано на рис. 96.

При разборке среднего моста для отвинчивания гайки подшипников ведущего вала конической шестерни применяется специальный ключ И-801.41.000, показанный на рис. 97.

После разборки ведущих мостов детали подвергаются дефектации. При этом проверяется следующее: состояние зубьев, расположение пятна контакта на их рабочих поверхностях, состояние поверхностей опорных шайб сателлитов, шестерен полуосей и шестерен привода заднего и среднего мостов; состояние поверхности шипов крестовины сателлитов и отверстий сателлитов межколесного и межосевого дифференциалов.

Поврежденные поверхности деталей ведущих мостов полируются мелкозернистой шкуркой. Изношенные шипы крестовины сателлитов восстанавливаются хромированием. Поверхности износа шипов крестовины сателлитов показаны на рис. 98. Детали, у которых поверхности невозможно отполировать, заменяются на новые.

45. Возможные неисправности ведущих мостов Камаз и способы их устранения

Внешние признаки неисправностей

Причины неисправностей сопряжений и дефектов деталей

Способ устранения

Стуки — в ведущих мостах при резком трогании с места

Износ конических шестерен, увеличенный зазор в зацеплении конических шестерен

Удалить необходимое количество прокладок из-под фланца стакана подшипников для компенсации износа, после этого проверить правильность пятна контакта в зацеплении конических шестерен

Повышенный шум при движении автомобиля со скоростью 30—60 км/ч

Пятно контакта смещено в сторону широкой части зубьев ведомой шестерни

Отрегулировать зацепление шестерен по пятну контакта, как показано на рис. 99, 2

Повышенный шум при торможении автомобиля и прицепа

Пятно контакта смещено в сторону узкой части зубьев ведомой конической шестерни

То же, рис. 99, 3

Непрерывный «вой» при движении автомобиля

Предельный износ или повреждение шестерен

Заменить шестерни

Предельный износ подшипников

Заменить подшипники, отрегулировать зацепление шестерен

Пульсирующий шум при включении сцепления и переключении передач

Пятно контакта расположено на вершинах зубьев

Отрегулировать зацепление шестерен по пятну контакта, как показано на рис. 99—4-я позиция

Течь смазки через сальники и разъемы крышек

Изношены сальники

Заменить сальники и подтянуть болты крепления крышек

Рис. 99. Положение пятна на зубьях шестерен ведущих мостов — КамАЗ:

а — регулировка пятна контакта на зубьях шестерен ведущих мостов: ПХ — при переднем ходе; ЗХ — при заднем ходе; НПШ — направление перемещения шестерен; —> обязательное; —> при необходимости; 1 — при нормальном зацеплении шестерен; 2 — ведомую шестерню необходимо придвинуть к ведущей; 3 — ведомую шестерню отодвинуть от ведущей; 4 — ведущую шестерню необходимо придвинуть к ведомой; 5 — ведомую шестерню отодвинуть от ведомой; б — правильное расположение пятна контакта на ведомой цилиндрической шестерне: Ln — длина; hn — ширина; lc — разность размеров между шириной зуба и длиной пятна контакта

Рис. 99. (Продолжение)

Сборка ведущих мостов после капитального ремонта производится в последовательности, обратной разборке.

Подшипники шестерен редуктора, конические роликовые подшипники вала ведущей конической шестерни устанавливаются с предварительным натягом. Момент силы, необходимый для проворачивания вала ведущей шестерни в подшипниках, должен быть 0,8—1,6 Н*м. Момент силы замеряется динамометрическим ключом при непрерывном вращении фланца в одну сторону после полного оборота вала.

Регулировка подшипников ведущей конической шестерни осуществляется подбором регулировочных шайб (8 штук толщиной 3,1—3,12—3,70—3,72 мм). Шайбы устанавливают в количестве 2 штук между внутренним кольцом переднего подшипника и распорной втулкой.

После окончательной регулировки подшипников затяжку гайки крепления подшипников ведущей шестерни необходимо произвести моментом силы 240—360 Н*м и зашплинтовать.

После сборки ведущей шестерни замеряется размер между торцом ведущей шестерни и тыльной стороной стакана подшипников. Этот размер должен быть равен 81 мм. Зацепление шестерен регулируется по пятну контакта, как показано на рис. 99, а. Боковой зазор в зацеплении должен быть 0,25—0,33 мм. Пятно контакта на обеих сторонах зуба ведомой конической шестерни, показанное на рис. 99, б, должно иметь длину, равную 0,5—0,66 длины зуба на стороне переднего хода и 0,5—0,75 длины зуба со стороны заднего хода. Минимальная ширина пятна контакта в средней части должна быть равной 1/2 активной высоты зуба.

Межколесный дифференциал собирается при совмещении чашек по пометкам комплекта. Сателлиты перед установкой в чашки дифференциала опускаются в моторное масло.

В собранном дифференциале шестерни должны легко проворачиваться от руки, без заедания.

Момент затяжки гаек болтов крепления чашек дифференциала может быть 140—160 Н*м.

Собранный дифференциал устанавливается в гнезда картера редуктора.

Крышки подшипников дифференциала зажимаются моментом силы 100—120 Н*м.

Подшипники дифференциала устанавливаются с предварительным натягом. Для этого последовательно и равномерно затягиваются обе регулировочные гайки до увеличения расстояния между крышками подшипников дифференциала на 0,1—0,15 мм. Регулировочные гайки стопорятся. Болты крепления крышек подшипников дифференциала затягиваются моментом силы 250— 320 Н*м. Стопорение гаек и болтов осуществляется отгибанием пластины на одну из граней головок болтов.

Механизм блокировки дифференциала в картер устанавливается в собранном виде. Установочный винт вилки и контргайка винта заворачиваются через заливное отверстие картера.

При подаче воздуха под давлением 0,2 МПа в камеру механизма блокировки дифференциала вилка муфты включения блокировки должна переместиться в крайнее положение (до упора в картер), а при выпуске воздуха она должна возвратиться в исходное (до упора в корпус механизма блокировки) положение.

Межосевой дифференциал после сборки и проверки устанавливается в картер ведущего моста и закрепляется болтами, момент силы затяжки гаек 360—500 Н*м.

После сборки ведущие мосты подвергаются обкатке (приработке и испытанию). Прошедшие обкатку мосты окрашиваются. После приемки ОТК направляются на склад готовой продукции.

Сборка шарнира производится с использованием новых сальников.

Отверстия в шипах крестовины перед напрессовкой торцовых сальников наполняются консистентной смазкой № 158 в количестве 3,5—4 г на каждое отверстие крестовины вала привода среднего моста и 1,1—1,3 г смазки на каждое отверстие крестовины вала заднего моста. Напрессовка торцовых сальников производится с использованием оправок.

Перед установкой игольчатых подшипников полость между рабочими кромками торцовых сальников заполняется консистентной смазкой № 158 в количестве 1,7—2 г. В игольчатые подшипники перед сборкой закладывается консистентная смазка № 158 в количестве 5 г на каждый подшипник карданного вала привода среднего моста.

Сборка крестовины с вилками может производиться следующими двумя способами.

1-й способ. Торцовые сальники предварительно напрессовываются на два смежных шипа крестовины. После этого крестовина устанавливается в вилку. Оставшиеся два торцовых сальника устанавливаются на шипы через отверстия для подшипников в вилках и напрессовываются на посадочный поясок шипа.

2-й способ. Крестовина без торцовых сальников устанавливается в вилки. После этого на шипы крестовины через отверстия для подшипников напрессовываются торцовые сальники.

Сборка шарнира с подшипниками производится только с применением пресса. Использовать молоток категорически запрещается. После запрессовки подшипников на торцовые поверхности вилок устанавливаются опорные и стопорные пластины. Болты затягиваются моментом силы 14—17 Н*м. После затяжки болты фиксируются от отворачивания отгибанием усиков пластины, которые имеются на концах пластин, на грани головки каждого болта.

Перед сборкой соединения карданных валов во внутрь шлицевого соединения закладывается свежая смазка «Литол-24»: для карданного вала среднего моста — 360—400 г; для карданного вала заднего моста — 180—200 г.

При установке карданных валов на автомобиль все болты соединения фланцев карданных валов затягиваются моментом силы 80—90 Н*м.

3. Технический процесс ремонта карданной передачи. Ремонт карданной передачи автомобиля ВАЗ-2107

Похожие главы из других работ:

Конструирование и расчет автомобиля

4. Расчёт карданной передачи

Проектирование карданной передачи

2. Обзор конструкции проектируемой карданной передачи

Карданная передача автомобиля-аналога (ГАЗ-53А) состоит из двух последовательно соединённых валов: промежуточного вала и основного…

Проектирование карданной передачи

3 Проектирование карданной передачи

Проектирование карданной передачи

3.4 Определение геометрических параметров трёхшарнирной карданной передачи

cos?1*cos?2=cos?3 (3.4…

Рабочие процессы и элементы расчета механизмов автомобиля Ford Fiesta

3 Расчет карданной передачи

Карданная передача автомобиля — это механизм трансмиссии, состоящий из одного или нескольких карданных валов и карданных шарниров, предназначенный для передачи крутящего момента между агрегатами…

Расчет карданной передачи автомобиля ГАЗ-2410

1.4. Материалы основных деталей карданной передачи

Скользящие вилки карданных шарниров неравных угловых скоростей изготовляют из сталей 30Х и 40 (ГАЗ) или из стали 45 (ЗИЛ), а приварные — из сталей 40 (ГАЗ) или 35 (ЗИЛ), а затем подвергают закалке ТВЧ…

Расчет карданной передачи автомобиля ГАЗ-2410

2. Проверочный расчет карданной передачи автомобиля ГАЗ-2410

Проверочный расчет карданной передачи производится в следующей последовательности: устанавливается нагрузочный режим; определяется максимальное напряжение кручения и угол закручивания карданного вала; определяется осевая сила…

Расчет производственной программы автопредприятия при использовании отечественного подвижного состава и автомобилей зарубежного производства

1.3 Технологический процесс диагностики, технического обслуживания и ремонта коробки передач и карданной передач

Коробка передач предназначена для изменения по величине и направлению крутящего момента и передачи его от двигателя к ведущим колесам. Также она обеспечивает длительное разобщение двигателя и ведущих колес…

Ремонт карданной передачи автомобиля ВАЗ-2107

2. Описание, характеристика и конструктивные особенности карданной передачи

Назначение карданной передачи. Карданная передача передаёт крутящий момент от КПП к ведущему мосту под постоянно изменяющимся углом и расстоянием. Карданная передача состоит из: переднего и заднего валов, промежуточной опоры с подшипником…

Ремонт карданной передачи автомобиля ВАЗ-2107

3. Технический процесс ремонта карданной передачи

карданный передача автомобиль ремонт Разборка и сборка карданной передачи. 1. Снимите карданную передачу с автомобиля (см. «Снятие и. 2. Промаркируйте взаимное положение деталей (вилок карданных шарниров)…

Технический процесс диагностирования тормозной системы автомобиля ВАЗ 2109

1.3 Технический процесс диагностирования

Для контроля эффективности рабочей и стояночной тормозных систем, устойчивости при торможении используют стенд тормозной силовой СТС3П.12.00.00.000РЭ…

Техническое обслуживание автомобиля ВАЗ-2107

2. Описание, характеристика и конструктивные особенности карданной передачи

Назначение карданной передачи. Карданная передача передаёт крутящий момент от КПП к ведущему мосту под постоянно изменяющимся углом и расстоянием. Карданная передача состоит из: переднего и заднего валов, промежуточной опоры с подшипником…

Техническое обслуживание и ремонт карданной передачи ВАЗ-2106

2.4 Техническое обслуживание карданной передачи ВАЗ-2106

технический обслуживание карданный передача Снятие и установка карданной передачи Установите автомобиль на подъемник или смотровую канаву. Поставьте упоры под передние колеса…

Техническое обслуживание и ремонт карданной передачи ВАЗ-2106

3.3 Выбор рационального способа восстановления карданной передачи

Целью ремонта деталей является восстановление всех геометрических размеров детали, формы и расположения поверхностей и обеспечение физико-механических свойств в соответствии с техническими условиями на изготовление новой детали Кроме того…

Техническое обслуживание и ремонт карданной передачи ВАЗ-2106

4.1 Определение нормы времени (штучно-калькуляционного) на восстановление карданной передачи

tшк = tвс + tо + tд + где: tвс — вспомогательное время tо — вспомогательное время на обработку детали (мин) tд — дополнительное время (мин) Тлз — подготовительно-заключительное время 1.08 (мин) Пп — количество деталей в партии (шт) tшк = 15+12+2,16+=29…

11.4 Ремонт карданной передачи

Страница 1 из 3

Неисправности и проверка технического состояния карданной передачи. Основными признаками неисправности карданной передачи являются стуки при трогании автомобиля с места и при резком изменении режима движения (при резком нажатии на педаль газа или ее отпускании), шум и вибрация при движении, а также утечка смазки через уплотнения.

Стук при трогании и резком изменении режима движения может возникать из-за ослабления болтов крепления фланцев карданных шарниров и болтов крепления промежуточной опоры к поперечине, изнашивания шлицев удлинителя, износа подшипников и крестовин карданных шарниров. Ослабевшие болты необходимо подтянуть, а изношенные детали заменить, сняв карданную передачу с автомобиля.

Шум и повышенная вибрация карданной передачи при движении могут возникнуть из-за износа подшипников и крестовин карданных шарниров, повреждения промежуточной опоры, деформации валов в результате задевания ими о препятствия на дороге (камни, выбоины), нарушения балансировки валов вследствие неправильной сборки, ослабления креплений фланцев карданных шарниров и промежуточной опоры, а на автомобиле ВАЗ-2105 также из-за износа центрирующего кольца 14 (см. рис. 99) и центрирующей втулки 22, ослабления гаек 34 и 24 крепления соответственно вилки переднего карданного вала и фланца вторичного вала коробки передач и ослабления обоймы 18 сальника 19 фланца эластичной муфты. Следует иметь ввиду, что вибрация пола кузова может быть вызвана не только неисправностью карданной передачи, но также проседанием задней опоры двигателя.

Изношенные детали и деформированные валы необходимо заменить, сняв карданную передачу с автомобиля. Для предотвращения разбалансировки карданной передачи перед ее снятием с автомобиля и разборкой необходимо пометить ее детали, чтобы установить их при сборке на прежние места.

Ослабленные крепления необходимо подтянуть. При ослаблении гайки 34 крепления вилки переднего карданного вала автомобиля ВАЗ-2105 необходимо снять карданную передачу с автомобиля, отсоединить передний вал от заднего, затянуть гайку, а затем ее зачеканить.

Ослабление гайки 24 крепления фланца 12 вторичного вала коробки передач автомобиля ВАЗ-2105 может произойти в результате повреждения стопорного кольца 25 при разборке-сборке. В этом случае необходимо установить автомобиль на эстакаду, осмотровую канаву или подъемник и разобрать соединение переднего карданного вала со вторичным валом коробки передач. При невозможности надежно законтрить гайку поврежденным стопорным кольцом 25 заменить его. Разбирать соединение следует в такой последовательности: отсоединить фланец 17 переднего карданного вала от фланца 12 вторичного вала, отвернув болты 16, снять стопорное кольцо 21, центрирующее кольцо, уплотнитель 23, отвернуть гайку 24 и снять стопорное кольцо 25. После замены дефектного стопорного кольца узел собирают в обратной последовательности. При ослаблении обоймы сальника фланца эластичной муфты необходимо ее обжать.

Утечка смазки может произойти при ослаблении обоймы сальника фланца эластичной муфты и изнашивании уплотнителя 23, а также при повреждении или изнашивании сальников крестовины. В этих случаях соответственно обжимают обойму сальника фланца эластичной муфты, заменяют изношенный или поврежденный уплотнитель, а при повреждении сальников крестовины обычно заменяют ее в сборе с подшипниками.

Проверка карданной передач и производится обычно визуально и по стукам при покачивании карданного вала руками вблизи шарниров и поворотах его в одну и другую сторону до выбора люфтов, а также с помощью углового люфтомера. Кроме того, для уточнения неисправности карданной передачи можно прослушать шумы и стуки при ее работе, подняв автомобиль с помощником на подъемнике и попросив помощника завести двигатель и обеспечить необходимые для прослушивания шумов режимы работы карданной передачи. Проверка креплений карданной передачи осуществляется их подтяжкой. При наличии люфта в карданном шарнире более 0,1 мм или радиального люфта в подшипнике промежуточной опоры более 0,05 мм карданная передача нуждается в ремонте. При проверке карданной передачи угловым люфтомером суммарный люфт не должен превышать 4°, а люфт каждого карданного шарнира — 1,5°.

ремонт карданной передачи и заднего моста, замена передней крестовины карданного вала, сальника или фланца подвесного подшипника

Каждый автолюбитель рано или поздно сталкивается с какой-либо поломкой в своем автомобиле. Ремонт карданной передачи и заднего моста неизбежно потребуются спустя некоторое время, если Вы, конечно, эксплуатируете свой автомобиль в принципе.

Очень важно с серьезностью относиться к любой, даже самой незначительной неисправности, а так же вовремя производить необходимый ремонт. Для этого существуют множество автомобильных мастерских, среди которых важно выбрать именно ту, где произведут наиболее качественный и оптимальный по стоимости ремонт.

На каждом этапе определения неисправности и устранения поломки необходимо доверять свой автомобиль только проверенному мастеру из специализированного автосервиса. Чтобы в скором времени не пришлось обращаться за помощью снова.

Устройство и предназначение кардана

В конструкцию трансмиссии автомобиля обязательно входит такая деталь, как карданный вал и крестовина. Это важная деталь карданной передачи, благодаря которой передается крутящий момент от коробки передач на мост автомобиля. Происходит это при постоянно меняющимся в момент передвижения автомобиля углом.

Эта деталь имеется в трансмиссии автомобилей, устройство которых имеет задний или полный привод. Это своего рода промежуточное звено между коробкой передач, редуктором и мостом машины. Его можно назвать основной опорой автомобиля.

Он может быть нескольких типов и состоять из нескольких секций, в зависимости от того, какое у него построение и расположение. Из-за этой разницы также может отличаться его вес и размер. Здесь уже все зависит от особенностей транспортного средства. Чаще всего он сконструирован составным, и его основу составляет стальная труба. К этой трубе присоединены крестовые наконечники, что позволяет сэкономить металл и немного облегчить вес.

Если кардан небольшого размера, то его возможно сделать сплошным и цельным, что позволит усилить его промежуточную роль.

Так же в конструкции имеется подвесной подшипник, который является опорой составному валу. Даже когда происходит вращение, он удерживает его на месте. Он является промежуточной частью общего элемента конструкции. Фланец подвесного подшипника испытывает на себе определенные нагрузки, и необходимо своевременно выявлять его поломку.

Обнаружение поломки

Ремонт переднего кардана может понадобиться в самый неподходящий момент. Как и любую другую, его поломку нужно выявлять заблаговременно. Определенные признаки могут помочь заметить эту неисправность, чтобы было можно сразу обратиться в автомастерскую.

Одним из явных признаков поломки может стать утечка масла, что чаще бывает у автомобилей в коробке или раздатке которых присутствует шлицевое соединение. И если такую утечку можно заметить не сразу, то стук или тяжелые удары вкупе с вибрацией во время набора скорости сразу укажут Вам на поломку.

Помимо этого, во время движения можно услышать периодический скрип, или нетипичный шум. Со временем, если не обращать на это внимания, скрип может быть слышен постоянно.

И, конечно, основным признаком неисправности кардана является вибрация. После первых признаков ее появления, необходимо вплотную заниматься поломкой. Чем скорее это сделать, тем более щадящим будет ремонт.

Когда требуется ремонт переднего кардана

Причин поломки может быть множество. Каждая деталь автомобиля несет на себе ощутимую нагрузку, а его ходовая часть тем более т

Ремонт карданной передачи (стр. 2 из 2)

5. длина зубил должна быть не менее 150 мм, а оттянутая часть должна иметь длину 60…70 мм,

6. лезвие отвертки должно быть оттянуто и расплющено до такой толщины, чтобы оно входило без зазора в прорезь головки винта,

7. гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не должны иметь трещин, выбоин, заусенец. Губки ключей должны быть строго параллельными и не закатанными,

8. раздвижные ключи не должны иметь слабину (люфт) в подвижных частях,

9. острогубцы и плоскогубцы не должны иметь выщербленных, сломанных губок рукояток. Губки острогубцов должны быть острыми, а плоскогубцы – с исправной насечкой,

10.бруски и крупные напильники для опиловки широких поверхностей должны быть снабжены специальными ручками, допускающими удобную обработку этих поверхностей,

11.концы ломиков, оправок для наводки отверстий металлических изделий не должны быть погнутыми или сбитыми,

12.поддержки, применяемые при ручной клепке, обжимке и прочих работах, должны быть прочными и безопасными,

13.съемники должны иметь жесткую конструкцию и не иметь трещин, погнутых стержней, согнутой или смятой резьбы и обеспечивать соосность упорного (натяжного) устройства с осью снимаемой детали. Захваты съемников должны обеспечивать плотное и надежное захватывание детали в месте приложения усилия.

5. Охрана труда при выполнении работ, связанных с ТО и ремонтом автомобилей

Техническое обслуживание, ремонт и проверка технического состояния АТС производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

АТС, направляемые на посты технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка АТС на посты осуществляется под руководством ответственного работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния АТС и т.п.).

После постановки АТС на пост необходимо затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установить рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение, под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков). На рулевое колесо должна быть повешена табличка с надписью «Двигатель не пускать — работают люди!». На АТС, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться и у этого устройства.

Присутствие людей в полосе движения АТС при въезде, выезде или маневрировании в производственном помещении запрещается.

Пуск двигателя АТС на постах технического обслуживания или ремонта разрешается осуществлять только водителю-перегонщику, бригадиру слесарей или слесарю, назначаемым приказом по организации и прошедшим инструктаж при наличии у них удостоверения водителя АТС.

Работники, производящие обслуживание и ремонт АТС, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

При необходимости выполнения работ под АТС, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.

При вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами (домкратами, талями и т.п.), кроме стационарных, необходимо вначале подставить под неподнимаемые колеса специальные упоры (башмаки), затем вывесить АТС, подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них АТС.

Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки.

При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно надежно укрепить на нем АТС, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения и других систем, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

При снятии и установке деталей, узлов и агрегатов массой 30 кг мужчинами и 10 кг женщинами (до двух раз в час) и 15 кг мужчинами и 7 кг женщинами (более двух раз в час) необходимо пользоваться подъемно-транспортными механизмами.

При снятии и установке агрегатов и узлов, которые после отсоединения от АТС могут оказаться в подвешенном состоянии, нужно применять страхующие (фиксирующие) устройства и приспособления (тележки-подъемники, подставки, канатные петли, крюки и т.п.), исключающие самопроизвольное смещение или падение снимаемых и устанавливаемых агрегатов и узлов.

Не допускается:

· работать лежа на полу (земле) без лежака;

· выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;

· выполнять какие-либо работы без подкладывания козелков (упора или штанги под плунжер) под вывешенный АТС (автомобиль, прицеп, полуприцеп) на передвижные (в том числе канавные) подъемники и подъемники, не снабженные двумя независимыми приспособлениями, одно из которых — страховочное, препятствующие самопроизвольному опусканию их рабочих органов в соответствии с требованиями государственного стандарта;

· оставлять АТС после окончания работ, вывешенными на подъемниках;

· подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

· снимать и ставить рессоры на автомобили (прицепы, полуприцепы) всех конструкций и типов без предварительной разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму АТС;

· проводить техническое обслуживание и ремонт АТС при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

· поднимать (вывешивать) АТС за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;

· поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает указанную на табличке подъемного механизма;

· снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их стальными канатами или цепями при отсутствии специальных устройств;

· поднимать груз при косом натяжении тросов или цепей;

· работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями;

· оставлять инструменты и детали на краях осмотровой канавы;

· работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

· пускать двигатель и перемещать АТС при поднятом кузове;

· производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза и установки дополнительного упора;

· проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;

· сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки АТС, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливания.

Ремонтировать топливные баки, заправочные колонки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей можно только после полного удаления их остатков и обезвреживания.

Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.

Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь и т.п.) должны немедленно убираться в металлические ящики с плотными крышками, а по окончании рабочего дня удаляться из производственных помещений в специально отведенные места.

Литература

Книга «Ремонт без проблем ГАЗ 3110 », Издатеольство «Третий Рим».

Книга «Обслуживаем и ремонтируем Волга ГАЗ 3110», издательство Владимир Алексеевич Золотницкий, 2007год.

Книга «Руководство по ремонту , эксплуотации и техническому обслуживанию ГАЗ 3110»

Книга «Школа авторемонта ГАЗ 3110» Автор Кинаев Александр и Погребной Сергей, издательство «Третий Рим». 2006год.

Диагностика подвески и ремонт: как правильно делать и для чего – Диагностика и ремонт подвески автомобиля

  • 11.11.2020

Диагностика и ремонт подвески автомобиля

Для чего проводится диагностика подвески?

Основной функцией деталей подвески является обеспечение надёжности управления автомобилем. Также исправная подвеска гарантирует комфорт во время езды для водителя и его пассажиров.
Если не заменить, к примеру, шаровую опору, то это неизбежно, в скором времени, скажется на износе покрышек колёс, ступичных подшипников и амортизаторов.
Для подвески автомобиля считаются важными 6 главных показателей:

  1. Размер клиренса (просвета между днищем авто и дорогой).
  2. Чувствительность к ударам на неровностях дорожного покрытия.
  3. Поддержание в норме развала и схождения колёс.
  4. Удерживание массы автомобиля.
  5. Снижение тормозного пути и сохранение управляемости автомобилем в экстренных ситуациях.
  6. Полный контроль транспортным средством во время совершения манёвров.

Признаки неисправности подвески:

  • Стук или скрежет во время движения;
  • посторонние шумы, проявляющиеся во время проезда неровностей или ям на дороге;
  • продолжительное раскачивание кузова авто при проезде через «лежачих полицейских»
  • значительный крен при вхождении в повороты;
  • неравномерный и быстрый износ шин;
  • вибрация на рулевом колесе во время движения по неровностям;
  • увеличенный радиальный люфт руля;
  • сильное виляние авто (постоянно приходится «ловить дорогу»).

Ремонт подвески

Современные автомобили обладают достаточно надёжными деталями и узлами, однако и они требуют регулярного осмотра и ремонта. Не всякую неисправность можно выявить визуально и своевременно её устранить.

Многие станции технического обслуживания на сегодняшний день располагают современным специальным оборудованием. Оно способно определить на каком участке подвески появляются люфты, износ шарниров и резиновых втулок. В большинстве своём эти проблемы выявляются на ранней стадии, что позволяет заменить неисправную деталь до её окончательной поломки. В условиях гаража визуально выявить эти неисправности не получится.

Не последнюю роль в проведении диагностики играет опыт специалиста, проводящего эту процедуру. Важно, чтобы этот человек мог проанализировать данные и принять решение о замене той или иной детали.

В перечень ремонта подвески входит не так много деталей. Однако каждая из них имеет жизненно важное значение, как для пассажиров, так и для автомобиля.

Амортизаторы

Главной функцией амортизаторов является гашение поступательных колебаний кузова относительно подвески. Неисправность этих деталей может повлечь за собой преждевременный износ шаровых опор.

Для предотвращения появления посторонних стуков также необходимо регулярно менять резиновые амортизаторные втулки.

Стойки

В отличие от амортизаторов стойки служат своего рода демпфером при работе пружин. Стойки обеспечивают общую поддержку подвески и колёс автомобиля.

Значительный износ или выход из строя этих деталей могут привести к преждевременному износу покрышек и повышенной нагрузки на рулевую систему.Это, в свою очередь, приведёт к быстрому износу рулевых наконечников.

Пружины

Пружины удерживают на себе общую массу автомобиля. Благодаря им поддерживается в норме клиренс.
При потере упругости пружин появляются толчки и сильные удары, передающиеся по всему кузову автомобиля.
Первым признаком износа пружин служит уменьшение клиренса. В этом случае необходима замена пружин, поскольку эта деталь не подлежит ремонту.
Износ пружин отрицательно сказывается на работе амортизаторов. Это приводит к быстрому их износу.

Подвеска автомобиля — это слаженная конструкция, состоящая из разных деталей и износ одной из них неизбежно отразится на состоянии других. Диагностика подвески должна проводиться каждые 100 000 км пробега. По стоимости эта процедура не стоит больших денег, однако позволяет предотвратить более дорогой ремонт.

Диагностика и ремонт подвески

Диагностика и ремонт подвески

В нашем сервисе проводится диагностика передней и задней подвесок автомобиля, а при необходимости их ремонт. Специалисты высшего уровня готовы в кратчайшие сроки провести диагностику и ремонт любой конструкции ходовой части Вашего автомобиля. Сервис оборудован полным комплектом диагностического и ремонтного оборудования необходимого для быстрого и качественного ремонта ходовой части автомобилей.

Ходовая часть, подвеска — это совокупность узлов и деталей, обеспечивающих динамику, управляемость автомобиля, Вашу безопасность и комфорт во время движения.

Очень важно заметив неисправность такую как :

  •  Шумы и посторонние звуки при движении
  •  Вибрация и гул при движении
  •  Стуки и щелчки при движении по неровностям
  •  Увеличение крена при прохождении поворотов

Проводить диагностику вовремя, не менее 1 раза в год, и своевременно менять или восстанавливать вышедшие из строя детали и узлы подвески. Поскольку, во время эксплуатации автомобиля, именно подвеска принимает на себя большую часть нагрузок, тем самым она подвержена большему износу, нежели другие детали.

Диагностика подвески включает в себя:

  •  Осмотр амортизаторов, пружин, рычагов, опорных чашек;
  •  Оценка состояния рулевых наконечников, стоек и втулок стабилизаторов, шаровых опор
  •  Проверку на наличие люфтов в шаровых опорах, рулевых наконечниках, ШРУСах;
  •  Проверку состояния сайлентблоков автомобиля;
  •  Проверку ступничных подшипников;
  •  Определения уровня износа тормозных колодок, дисков, барабанов, тормозных шлангов.
  •  Диагностика утечки технических жидкостей ДВС, АКПП (МКП), рулевую рейку, насос ГУР и др.

По результатам проведенной диагностики Вам будет на руки заказ-наряд с результатами диагностики и рекомендациями по устранению выявленных неисправностей, а также расчет стоимости проведения ремонта.

Ремонт элементов подвески (ремонт ходовой) в «АВТОЛИДЕРЕ» имеет ряд существенных преимуществ:

  •  Цены на ремонт значительно ниже цен обслуживания в гарантийный период;
  •  Имея собственное производство на базе автосервиса, мы восстановим неисправные детали Вашего автомобиля в течении одного дня, после чего они будут приравнены по ресурсу к новым;
  •  Мы даем гарантию на восстановленные запасные части и все виды работ по ремонту автомобилей;
  •  Все содрудники нашего автосервиса прошли профессиональную многопрофильную подготовку по диагностике и ремонту автомобилей.

диагностика, ремонт и обслуживание в Краснодаре

Ремонт подвески авто в Краснодаре

Высокотехнологичный автосервис «Интер-Авто Плюс» в Краснодаре предоставляет профессиональные услуги по ремонту подвески авто разных марок.

Подвеска автомобиля, несомненно, один из важнейших его элементов. Она обеспечивает устойчивость транспортного средства на дороге, динамику и комфорт передвижения. Ее неисправность может не только испортить общее впечатление от езды, но и стать угрозой безопасности водителя и его пассажиров.

Если взять во внимание не лучшее качество российских дорог, то ремонт ходовой части транспортных средств – достаточно востребованная услуга, поэтому мы имеем большой опыт в этой сфере, оригинальные запчасти для разных марок авто в наличии, выполняем ремонт быстро и профессионально.

Неисправности подвески: основные признаки

Как правило, проблемы с подвеской схожи на всех автомобилях, как и их признаки:

  • авто становится неустойчивым на большой скорости и ровной дороге;

  • появляются посторонние звуки при езде;

  • увеличивается тормозной путь;

  • кузов авто раскачивается;

  • на поворотах происходит снос передних/задних колес;

  • отдача тормоза назад при нажатии.

Эти и другие проблемы с подвеской в кратчайшие сроки и с гарантией качества можно решить в «Интер-Авто Плюс» в Краснодаре. Проведем тщательную диагностику ходовой части вашего авто, заменим вышедшие из строя детали подвески.

Ремонт подвески в Краснодаре от компании «Интер-Авто Плюс»

Для того чтобы определить поломку и удостовериться в том, что неисправны именно детали подвески, специалисты «Интер-Авто Плюс» тщательно осмотрят транспортное средство, проведут диагностику, определят проблему и способы ее устранения.

Что, как правило, входит в восстановительно-ремонтные работы?

  • Определяем причины и степень неисправности элементов.

  • Меняем пружины, амортизаторы, подшипники.

  • При необходимости производим замену цилиндров, шлангов, тормозных колодок/дисков.

  • Проводим полный ремонт подвески (передней, задней).

  • Меняем шаровые опоры и тормозную систему.

  • Возможна смена деталей рулевой системы.

Мы располагаем новейшим оборудованием, современным инструментом, богатым опытом ремонтно-восстановительных работ передней/задней подвески.

Подвеска (передняя и задняя) современного автомобиля непростой механизм, управляемый бортовым компьютером, поэтому по-настоящему качественно провести диагностику подвески и определить причину поломки можно только в специализированном сервисном центре на высокотехнологичном оборудовании.

Автосервис «Интер-Авто Плюс» предлагает высококачественное обслуживание и ремонт по доступной стоимости. Благодаря нашим опытным, квалифицированным автомеханикам, новейшему оборудованию, укомплектованным боксам мы проводим ремонтные и восстановительные работы быстро, грамотно и гарантированно качественно.

Обращайтесь к нам, и мы порадуем вас:

  • высоким профессионализмом наших мастеров;

  • новейшим диагностическим и ремонтным оборудованием;

  • оригинальными запчастями, которые всегда есть в наличии;

  • кратчайшими сроками исправления поломок;

  • разумными и обоснованными ценами;

  • европейским уровнем обслуживания.

Ходовая часть транспортного средства отвечает за устойчивость, маневренность авто и его безопасность на дороге. При появлении первых подозрений на неисправность подвески, обращайтесь в автосервис «Интер-Авто Плюс». Мы оперативно, профессионально, качественно проведем диагностику и ремонт ходовой вашей машины. Ремонтируем подвески Форд, Опель, Шевроле, Равон, Сузуки, Чери, Дэу, Киа, Хэнде и других автомобилей. Доступные, цены, ответственный персонал, высокие стандарты обслуживания.

Автокомплекс Водолей — Диагностика и ремонт подвески

Если ваш автомобиль перестал справляться с неровностями дороги, проезд по российским дорогам стал не комфортным, то вам самое время отправить свое транспортное средство на диагностику и ремонт передней и задней подвески.

Проверка ходовой части автомобиля имеет большое значение для вашей собственной безопасности, безопасности ваших пассажиров и ваших автомобильных коллег.

 

 

 Когда следует обращаться к специалистам ?

Сигналами для обращения на станцию технического обслуживания могут служить:

  • Посторонние шумы;
  • Неприятные скрипы;
  • Вибрации на определенных скоростных режимах;
  • Стук элементов подвески автомобиля при езде.

Именно в таких случаях вам может понадобиться диагностика и ремонт подвески.

Проведение тщательной диагностики должно являться началом любого ремонта автомобиля. И начинать его желательно с самых сложных и важных узлов.

Ходовая часть является одним из них. Особенно это касается импортных автомобилей, эксплуатируемых на отечественных дорогах, где самым дорогим обслуживанием, как раз, и является ремонт подвески.

Внезапно появившиеся стуки, шумы, вибрации, так или иначе, могут свидетельствовать лишь об одном – автомобилю необходимо срочно пройти диагностику подвески.

Советы по прохождению диагностики и ремонту подвески

1. Особый уход и обслуживание

Подвеска нуждается в особом уходе и обслуживании.

Ходовая часть транспортного средства является наиважнейшим его элементом и подвержена максимальным нагрузкам. Это значит, что стоит более тщательно следить за степенью износа всех деталей подвески и при появлении малейших неполадок сразу же их устранять, поскольку дальнейшее передвижение на автомобиле с неисправной ходовой частью является очень опасным.

2. Регулярность и периодичность

Диагностика и ремонт подвески автомобиля должны проходить регулярно.

Поскольку подвеска более нагружена, чем остальные части автомобиля, то ее диагностики проводится с более частой периодичностью.

3. Тщательная диагностика подвески

Тщательная диагностика позволяет на ранней стадии выявить износившийся элемент ходовой и своевременно его заменить.

4. Высококвалифицированный персонал

Стоит отметить, что поскольку подвеска автомобиля является самым ответственным узлом, то ее диагностикой может заниматься только высококвалифицированный персонал.

Для гарантированно успешной диагностики и ремонта подвески необходимо, чтобы оборудование было современным и максимально точным. Наш автокомплекс имеет такое оборудование.

Ремонт любого уровня сложности

Диагностическое оборудование автокомплекса «Водолей», а также специально обученные опытные мастера способные выявлять даже те неисправности, которые определить визуально невозможно.

Оперативность

Кроме того, благодаря наличию оборудованной прогрессивными средствами ремонтной зоны, устранение выявленных неполадок происходит оперативно и очень качественно.

Замена любой детали

Если же мастером станции принято решение о замене вышедшей из строя детали, то на складе автокомплекса Водолей всегда имеются большинство необходимых запчастей и расходных материалов.

Недостающие позиции оперативно подвозятся со складов партнеров, которые, пользуются большим авторитетом на рынке запасных частей.

Стоимость услуг:

  • Компьютерная диагностика тормозной системы и эффективности работы стоек (амортизаторов) на линии Muller Bem Bilanmatic 10000 — от 1000р.
  • Диагностика подвески на подъёмнике  от 500р.
  • Замена амортизаторов от 750р.
  • Замена ступичных подшипников от 1 150р.
  • Замена сайлентблоков рычагов подвески от 900р.
  • Замена ШРУС от 1 000р.
  • Замена пыльников ШРУС от 1 000р.
  • Замена пружин от 750р.
  • Замена шаровых опор от 450р.
  • Замена пыльников амортизаторов от 750р.
  • Замена стоек стабилизатора от 400р.
  • Замена втулок стабилизатора от 400р.
  • Замена ступицы от 650р.

Все цены Вы можете уточнить у менеджера по телефону: (3822) 57-49-49

Наши преимущества:

 

   

 Быстрое выполнение работ

Мы прекрасно понимаем, что времени всегда не хватает. Поэтому мы выполняем все работы быстро и без потери высокого качества.

 Экономия до 50%

Вы можете сэкономить до 50% стоимости технического обслуживания или ремонта у официального дилера, если обратитесь в автокомплекс
Водолей

 Отсутствие очередей

На нашем сайте работает удобный сервис предварительной
Онлайн записи

 Ремонт вместо замены

Мы  не будем заставлять Вас покупать целый агрегат, если в нем неисправна только одна деталь. Если что-то можно отремонтировать, мы отремонтируем.
       

Чтобы записаться на диагностику подвески 
воспользуйтесь формой онлайн записи:

Записаться

или позвоните по телефону:
+7 (3822) 57-49-49

Диагностика и ремонт подвески в Екатеринбурге. Ремонт стоек. Ремонт ходовой части авто.

Полезная информация

Диагностика и ремонт подвески автомобиля

Автомобильная подвеска – это механизм, соединяющий кузов машины с колесами. Этот узел обеспечивает устойчивость и стабильное управление транспортом на дороге, а также берет на себя основные ударные нагрузки. Правильно настроенная подвеска обеспечивает комфорт водителю и пассажирам даже при движении по самым безнадежным трассам.

При активном использовании автомобиля, особенно на плохом дорожном покрытии, нередко возникают ситуации, требующие обследования и ремонта подвески. Если вы заметили, что ваша машина:

  • слишком раскачивается на кочках;
  • издает стуки при переезде бугров и ухабов;
  • оставляет длинный тормозной путь;
  • подвергается преждевременному срабатыванию системы АБС во время торможения, вам следует немедленно обратиться за помощью в специализированный сервисный центр.

Ремонт подвески – это сложный комплекс мероприятий по переборке и проверке каждого элемента ходовой части автомобиля на предмет неисправности. Качественное выполнение данных работ возможно только с помощью специального оборудования и узкопрофильного инструмента.

Диагностика и ремонт подвески автомобиля может включать в себя ряд следующих процедур:

  • анализ состояния пружин и амортизаторов;
  • замена амортизаторов при необходимости;
  • проверка отсутствия зазоров в шаровых опорах;
  • осмотр состояния сайлентблоков;
  • замена дефектных сайлентблоков;
  • исследование опорных подшипников;
  • наладка трансмиссии;
  • ремонт пневмоподвески.

Сеть сервисмаркетов «Римэкс» производит своевременную диагностику и ремонт подвески, а также осуществляет работы по замене поврежденных деталей ходовой части машины. Доверьте свой автомобиль нашим мастерам, и мы гарантируем быстрый и качественный сервис по умеренным ценам.

Как избежать преждевременного ремонта подвески

Подвеска — это узел, обеспечивающий упругую связь кузова с колесами и отвечающий за устойчивость и управляемость автомобиля во время движения. Благодаря подвеске, водитель и пассажиры чувствуют себя комфортно. К сожалению, состояние дорожного покрытия на наших дорогах оставляет желать лучшего. И это, конечно же, это не может не сказаться на подвеске автомобиля. Можно ли уменьшить вредоносное влияние дорог на ходовую часть? Да, можно. Есть несколько нехитрый правил, соблюдение которых поможет автомобилисту продлить жизнь подвеске своего автомобиля. Вот некоторые из них.

Первое правило, которое известно многим, но которым многие же и пренебрегают – это снижение скорости на ухабах. Лучше аккуратно «переползти» препятствие, чем «пролетать» его на высокой скорости, рискуя попрощаться с подвеской. Подвеска вам этого не забудет и выразит свою признательность долгой и безотказной работой.

Второе правило, о котором автовладельцы задумываются далеко не всегда – это правильное распределение груза. Не допускайте перегрузки своего автомобиля, размещайте перевозимый груз равномерно, чтобы не возникало ситуации, когда динамическая и статическая нагрузки приходятся на какое-то одно колесо.

О третьем правиле знают немногие. Зимой, когда на улице низкая температура воздуха (-10°C и ниже), при выезде со стоянки, первые пару-тройку километров надо проезжать в щадящем скоростном режиме. Это вызвано тем, что все системы автомобиля, в том числе и подвеска, рассчитаны на работу при оптимальных температурных условиях. Если температура опускается ниже -10°C, то увеличивается вязкость масла и других рабочих жидкостей автомобиля, возрастает жесткость резины, а при -30°C снижается прочность стали на изгиб и кручение. Вот почему так же, как и двигателю машины, всем остальным системам для их оптимальной работы требуется прогрев до рабочей температуры. Во время начала движения, вибрация и трение постепенно разогревают системы автомобиля до рабочей температуры. Поэтому первые пару-тройку километров пути стоит все-таки проехать не спеша.

Основная нагрузка при движении приходится на переднюю подвеску. Она первая принимает, поглощает и гасит до 70% динамических ударов. Нагрузку добавляют и передние управляемые колеса, и масса двигателя, что значительные повышает возможность возникновения неисправностей. По своей конструкции, передняя подвеска значительно сложнее задней, что тоже увеличивает вероятность поломки. Если вы хотите увеличить срок службы подвески, быть уверенным в надежности ее работы, то мы рекомендуем вовремя проводить ремонтные работы по замене износившихся узлов и деталей ходовой части вашего автомобиля в сети специализированных сервисных центров «Римэкс».

Единая гарантия на запчасти и услуги

Мы предоставляем единую гарантию на запчасти и их установку. При возникновении каких-либо проблем, всю ответственность несем мы. Исключена ситуация, когда вина перекладывается с продавца детали на автосервис, устанавливающий её.

Зачастую возникают ситуации, когда купленная деталь не подходит, а автосервис произвел большой объём работ по разбору автомобиля. В этом случае автосервис требует оплату за произведенные работы, а затребовать данную сумму с продавца детали не всегда возможно. С нами вы никогда не попадёте в такую ситуацию, так как мы предоставляем весь комплекс услуг от подбора автозапчасти до её установки на авто.

Диагностика подвески, ремонт подвески

Нижний Новгород, ул. Деловая, 7 +7 (831) 410-23-50, (831) 410-23-52, (831) 216-09-80

Нижний Новгород, ул. Ванеева, 209А +7 (831) 468-08-86, (831) 410-23-55, (831) 410-23-51

г. Нижний Новгород, ул.Переходникова, д.28/1 +7 (831) 216-23-14, (831) 216-23-19, (831) 216-23-27, (831) 216-23-29, (831) 216-23-56, (831) 216-23-74

Нижний Новгород, ул. Коминтерна, 39, к.1 +7 магазин: 8 (831) 424-90-33, 8 (831) 216-48-03, 8 (831) 216-48-02, 8 (831) 216-48-04, сервис: 8 (831) 424-90-32

Нижний Новгород, ул. Карла Маркса, 60в +7 (831) 216-33-65, (831) 216-33-66 — продавец, (831) 410-84-33, (831) 410-83-34 — магазин, (831) 216-33-64 — сервис, (831) 216-33-63 — касса

Нижний Новгород, Комсомольское шоссе, 3б +7 (831) 272-54-59, (831) 272-54-68, (831) 410-33-51, (831) 410-33-52, (831) 424-41-22

Нижний Новгород, ул. Удмуртская, 10 +7 (831) 416-16-00, (831) 416-19-00, (831) 416-13-00

Нижний Новгород, пр. Гагарина, 37б +7 (831) 413-03-89

Нижний Новгород, ул. Светлоярская, д. 23а +7 (831) 413-17-16

Нижний Новгород, ул. Дьяконова, 2г +7 (831) 414-65-76

г. Нижний Новгород, ул. Гаугеля 2А/2 +7 магазин: (831) 225-92-72, шиномонтаж: (831) 415-38-07

г. Нижний Новгород, ул. Юбилейная, 16а +7 (831) 413-38-16, (986) 763-34-03, (930) 66-86-777

г. Нижний Новгород, ул. Патриотов, 49а +7 (831) 216-16-32

г.Нижний Новгород, ул.Суздальская 70, линия «А» секция 28,30 (АвтоМОЛЛ) +7 ‎(831) 233-02-40, (910) 870-44-75, (987) 544-26-54

Нижний Новгород, Нижневолжская набережная д.5\2 +7 +7 996-002-52-10

Нижний Новгород, ул. Голубева, д. 7 +7 (831) 422-14-08, (831) 422-14-09, (831) 422-14-10

Нижний Новгород, ул. Фучика, д. 36 +7 (831) 422-14-05, (831) 422-14-06, (831) 422-14-07

Нижний Новгород, ул. Генерала Ивлиева, дом 24А +7 (831) 422-14-11, (831) 422-14-12, (831) 422-14-13

Диагностика и ремонт подвески

Хотите, чтобы авто было всегда исправным? Поможет в этом своевременная диагностика ходовой части и, в случае необходимости, ремонт подвески.

Бесплатная консультация

Работы по диагностике ходовой части (подвески)

Универсальный перечень работ включает в себя:

  • Проверку исправности амортизаторов подвески, пружин и чашек, на которые они опираются.
  • Проверку зазоров в шаровых опорах, проверку наконечников и ШРУСов рулевого механизма.
  • Проверку исправности рычагов и других важных узлов подвески легкового автомобиля.
  • Проверку работоспособности и установление износа подшипников ступиц колес.
  • Проверку тормозной системы автомобиля, включая диски, барабаны, колодки и гидравлические шланги.

По окончании диагностики составляется акт, в котором указывается состояние всех частей и механизмов ходовой части. В нем же поясняется, нужен ли ремонт ходовой части – замена вышедших из строя деталей, необходимый для этого объем работы и его стоимость. Для ремонта подвески могут быть использованы оригинальные или лицензионные запасные части, полученные у проверенных дилеров по минимально возможной цене.

Решение о проведении ремонта после диагностики вы можете принимать самостоятельно. Чтобы сократить затраты, рекомендуется совместить ремонтные работы с шиномонтажом, настройкой сход-развала и другими видами обслуживания машины.

Срочный ремонт подвески (ходовой части)

Специалисты нашего автосервиса CarWay, помогут выявить и своевременно устранить неисправности в подвески вашего автомобиля, что позволит минимизировать затраты на ремонт и избежать аварийной остановки транспортного средства во время эксплуатации.

Езда с неисправной подвеской – это вопрос вашей собственной безопасности!

Мы рекомендуется приехать в наш техцентр для диагностики ходовой части в следующих случаях:

  • Появление посторонних шумов под днищем автомобиля.
  • Раскачивание машины, клевание носом при торможении, большие крены при прохождении поворотов.
  • Чрезмерный износ покрышек колёс.
  • Вибрация рулевого колеса при езде по неровной дороге.
  • Уход автомобиля с траектории движения, плохое реагирование колес на повороты руля.

Если вы столкнулись хотя бы с одним из этих признаков, срочно направляйтесь  в АвтоТехЦентр CarWay для получения квалифицированной помощи.

Ремонт свечного отверстия головки блока цилиндров – Сорвал резьбу под свечу в головке блока цилиндров. Всё о ремонте и обслуживании японских автомобилей

  • 30.10.2020

Сорвана резьба свечи. Как восстановить резьбу. Часть 1. – Резьбаделофф

Любой автомобиль требует проведения периодического технического обслуживания. Этот процесс всегда связан с затягиванием и отворачиванием различных резьбовых соединений. Нередки случаи, когда в процессе этих манипуляций происходит повреждение резьбы. Если сорвана резьба у болта или гайки – ее просто меняют. Но бывают случаи, когда повреждается резьба в корпусной детали – например, сорвана резьбы свечного отверстия. В итоге уплотнительное кольцо или конус свечи уже не сможет обеспечить герметичность цилиндра. Данную неисправность можно устранить несколькими способами. 

Для начала несколько слов о том, что может привести к срыву резьбы свечного отверстия.

 

Основные причины: 

— перекос свечи при заворачивании, вызванный использованием свечного ключа, конструкция которого не обеспечивает правильной фиксации свечи;

— загрязнение резьбы свечного отверстия. Чтобы избежать этого, целесообразно перед установкой свечи отвернуть ее на пару оборота и удалить грязь продувкой сжатым воздухом или кистью;

— выбило свечу зажигания из двигателя, причина этого — затяжка свечи с усилием, превышающим допустимое. 

Теперь о том, если резьбу свечи сорвал, то как можно восстановить резьбу свечного отверстия в головке блока. Для этой цели используют заплавление свечного отверстия или установку резьбовой вставки — спиральной, фланцевой, самонарезной, а также с фиксирующим пояском. Важным моментом является то, что вставки не должны выступать в камеру сгорания, а окончательной операцией их установки является калибровка свечной резьбы метчиком для устранения деформаций, появившихся в процессе монтажа. 

 

Заплавление свечного отверстия

 

После того, как была сорвана резьба на свечи, необходимо произвести снятия головки блока цилиндров с двигателя, дефектное свечное отверстие заплавляют, после чего на координатно-расточном станке (как минимум, фрезерном) производят механическую обработку углубления под свечу и восстановление привалочных плоскостей. Затем под определенным углом сверлят новое отверстие и нарезают резьбу. Если сорванная резьба свечи зажигания имеет наиболее распространенную размерность М14х1,25, то диаметр отверстия составляет 12,7 мм.

Окончательной операцией является опрессовка головки блока — проверка ее герметичности избыточным давлением воздуха в водяной ванне с подогревом.

 

Недостатки данного метода:

— интенсивный нагрев в зоне сварки может привести к образованию трещин в месте ремонта;

— финансово не выгодная дорогостоящая ремонтная операция по снятию и установке гбц;

— несоблюдение соосности при ремонте резьбы под свечу.

 

Установка вставки с опорным фланцем 

 

Головку блока цилиндров устанавливают на расточной или фрезерный станок. Рассверливанием свечного отверстия удаляют сорванную резьбу под свечу и нарезают новую для установки ремонтной резьбовой вставки. 

Вставку изготавливают на токарном станке, используя в качестве материала как правило бронзу. Внутри нарезают свечную резьбу, а если ее размерность М14х1,25, то наружную делают М18х1,25, но чаще используют наиболее распространенную М18х1,5, так как технология изготовления фланцевых вставок из бронзы не может обеспечить их прочность при меньшем наружном диаметре.

 

Для отвода тепла от свечи вставка должна плотно «сидеть» в отверстии, поэтому ее наружная резьба имеет диаметр несколько больше номинального. На нее наносят бакелитовый лак и заворачивают в головку блока с помощью свечи. Фиксируют деталь развальцовкой тонкого края вставки со стороны камеры сгорания.

 

Недостатки данного метода: 

— не пробуйте выполнить эту операцию без снятия головки блока цилиндров, вы не сможете обеспечить соосность нового и старого отверстий;

— кроме этого, очень трудно избежать попадания стружки в цилиндр и надежно зафиксировать вставку, исключив отворачивание ее вместе со свечой;

—  из-за опорного фланца вставки свеча будет занимать нештатное положение, а использовать этот способ для ремонта головок с коническим уплотнением свечей не позволяют небольшие диаметры свечных колодцев;

— кроме этого, между бронзовой вставкой и алюминиевой головкой происходит процесс электрохимической коррозии, которая будет усиливаться за счет проникновения раскаленных газов из цилиндра.

 

Установка спиральной резьбовой вставки

 

Данный способ восстановления сорванной резьбы на свече зажигания, который применяет мастерская «Резьбаделофф», Сама вставка  для ремонта резьбы свечи зажигания представляет собой проволочную пружинную спираль ромбического сечения с загнутым технологическим поводком. Внутренний диаметр и шаг спирали соответствуют резьбе свечи. Например: при восстановлении резьбы М14х1,25 наружный диаметр спирали в свободном состоянии будет больше.

Преимущества данного метода ремонта резьбы:

— финансово-выгодный ремонт;

— не требуется снимать гбц, что экономит средства;

— резьба становится лучше , чем заводская;

— не подвержена коррозии;

— восстановление резьбы происходит в короткие сроки и исключает дальнейший вылет свечи зажигания из двигателя,

— возможно восстановление резьбы под свечу накаливания на дизельных двигателях.

При подготовке статьи использовались материалы из источника: http://www.base.polstr.ru

 

Сорвал резьбу под свечу в головке блока цилиндров. Всё о ремонте и обслуживании японских автомобилей


Сорвало резьбу под свечу зажигания. Ремонт свечной резьбы – Резьбаделофф

 

Восстановление свечной резьбы на установленной головки блока.

Зная, когда нужно менять свечи зажигания, вы можете предотвратить серьезные проблемы, которые могут возникнуть с автомобилем в будущем. Свечи зажигания играют важную роль в функционировании автомобиля, потому что ваш автомобиль рассчитывает на них, чтобы работать бесперебойно. 

Но бывает такое, что долго не меняли свечи, или не рассчитали сил при затяжке, то это может привести к тому, что владелец сорвал резьбу под свечу зажигания и ее повторная установка не возможна.

 

Что делать если сорвал резьбу в свечном колодце?

Вы в панике начинаете звонить всем знакомым, кто когда-нибудь сталкивался с подобной ситуацией. Или звоните в первый попавшейся СТО и ничего кроме, как снятие головки блока Вам предложить не могут. Еще хуже и затратнее становится покупка новой головки блока по причине срыва резьбы свечного отверстия.

 

Восстановление свечной резьбы используя вставки HeliCoil

Представляем наш фото отчет:Ремонт резьбы под свечу с выездом по Москве. Мы нашли решение данной проблемы и по стоимости оно намного экономичнее, чем покупка новой головки блока цилиндров. Ремонт резьбы под свечу резьбовыми вставками HeliCoil.

 

  

Свечи зажигания с сорванной резьбой крепления. Некоторые свечи выбило на ходу из двигателя. 

 

Сорвана резьба в свечном колодце.

При установке свечи она прокручивается. Требуется восстановление резьбы свечного отверстия не снимая головки блока.

 

Первый признак того, что у вас сорвана свечная резьба.

Резьба из головки блока выкрутилась вместе со свечой зажигания. Точно так же выбивает свечу зажигания на ходу из двигателя.

 

Нарезка резьбы в головке блока под свечу зажигания

 

Используя специнструмент мы нарезали резьбу в головке блока под резьбовую вставку. 

Внимание: Мы не допускаем попадание стружки в камеру сгорания — чистоту цилиндра гарантируем и покажем Вам при помощи инструмента.

 

Установка резьбовой вставки

 

Ремонт сорванной резьбы свечного колодца окончен. Остается закрутить свечу зажигания штатным моментом затяжки.

Пружинные резьбовые вставки HeliCoil plus для ремонта свечных резьбы в головке блока.

 

Наши преимущества

• Ремонт резьбы без снятия головки и без попадания стружки в цилиндр;

• Восстановление свечной резьбы на всех автомобилях;

• Исключаем выкручивание вставки при последующем откручивании свечи;

• Выезд на ремонт по Москве и М.О.

 

 

Нужен ремонт резьбы? Звоните:

8-929-985-30-16

 

 

 

Возможно, вам будет интересно:

— Сорвана свечная резьба на мотоцикле. Все! Приехали!

— Как мы снимаем форсунку на мерседес спринтер

rezbadeloff.ru

Сорвана резьба свечи. Как восстановить резьбу. Часть 1. – Резьбаделофф

Любой автомобиль требует проведения периодического технического обслуживания. Этот процесс всегда связан с затягиванием и отворачиванием различных резьбовых соединений. Нередки случаи, когда в процессе этих манипуляций происходит повреждение резьбы. Если сорвана резьба у болта или гайки – ее просто меняют. Но бывают случаи, когда повреждается резьба в корпусной детали – например, сорвана резьбы свечного отверстия. В итоге уплотнительное кольцо или конус свечи уже не сможет обеспечить герметичность цилиндра. Данную неисправность можно устранить несколькими способами. 

Для начала несколько слов о том, что может привести к срыву резьбы свечного отверстия.

 

Основные причины: 

— перекос свечи при заворачивании, вызванный использованием свечного ключа, конструкция которого не обеспечивает правильной фиксации свечи;

— загрязнение резьбы свечного отверстия. Чтобы избежать этого, целесообразно перед установкой свечи отвернуть ее на пару оборота и удалить грязь продувкой сжатым воздухом или кистью;

— выбило свечу зажигания из двигателя, причина этого — затяжка свечи с усилием, превышающим допустимое. 

Теперь о том, если резьбу свечи сорвал, то как можно восстановить резьбу свечного отверстия в головке блока. Для этой цели используют заплавление свечного отверстия или установку резьбовой вставки — спиральной, фланцевой, самонарезной, а также с фиксирующим пояском. Важным моментом является то, что вставки не должны выступать в камеру сгорания, а окончательной операцией их установки является калибровка свечной резьбы метчиком для устранения деформаций, появившихся в процессе монтажа. 

 

Заплавление свечного отверстия

 

После того, как была сорвана резьба на свечи, необходимо произвести снятия головки блока цилиндров с двигателя, дефектное свечное отверстие заплавляют, после чего на координатно-расточном станке (как минимум, фрезерном) производят механическую обработку углубления под свечу и восстановление привалочных плоскостей. Затем под определенным углом сверлят новое отверстие и нарезают резьбу. Е

Ремонт «сорванной» резьбы в свечном колодце

Рубрика: Двигатель | Опубликовано: 12 Март 2009

Любой автомобиль требует проведения периодического технического обслуживания. Этот процесс практически всегда связан с затягиванием и отворачиванием различных резьбовых элементов крепления. Нередки случаи, когда в процессе этих манипуляций происходит повреждение резьбы. Если резьба повреждена у болта или гайки – ее просто меняют. Но бывают случаи, когда повреждается резьба в корпусной детали – например, повреждение резьбы свечного отверстия. В итоге уплотнительное кольцо или конус свечи уже не сможет обеспечить герметичность цилиндра. Данную неисправность можно устранить несколькими способами.

Для начала несколько слов о том, что может привести к повреждению резьбы свечного отверстия. Основные причины:

  • перекос свечи при заворачивании, вызванный использованием свечного ключа, конструкция которого не обеспечивает правильной фиксации свечи;
  • загрязнение резьбы свечного отверстия. Чтобы избежать этого, целесообразно перед демонтажом свечи отвернуть ее на пару оборота и удалить грязь продувкой сжатым воздухом или кистью;
  • затяжка свечи с усилием, превышающим допустимое. Отраслевой стандарт 37.003.081.98 предусматривает затягивание свечи c усилием от 30 до 45 Н•м (примерно 3,0 — 4,5 кгс•м) при толщине уплотнительного кольца от 1,4 до 2,0 мм. Свечи с коническим уплотнением необходимо затягивать усилием 20-25 Н•м (примерно 2 — 2,5 кгс•м), а точная его величина указана в инструкции по эксплуатации конкретного автомобиля.

Теперь о том, как можно восстановить «сорванную» резьбу. Для этой цели используют заплавление свечного отверстия или установку резьбовой вставки — спиральной, фланцевой, самонарезной, а также с фиксирующим пояском. Важным моментом является то, что вставки не должны выступать в камеру сгорания, а окончательной операцией их установки является калибровка свечной резьбы метчиком для устранения деформаций, появившихся в процессе монтажа.

Заплавление свечного отверстия

После снятия головки блока цилиндров с движка, дефектное свечное отверстие заплавляют, после чего на координатно-расточном станке (как минимум, фрезерном) производят механическую обработку углубления под свечу и восстановление привалочных плоскостей. Затем под определенным углом сверлят новое отверстие и нарезают резьбу. Если резьба имеет наиболее распространенную размерность М14х1,25, то диаметр отверстия составляет 12,7 мм.

Окончательной операцией является опрессовка головки блока — проверка ее герметичности избыточным давлением воздуха в водяной ванне с подогревом.

Стоит отметить, что интенсивный нагрев в зоне сварки может привести к образованию трещин в месте ремонта. В связи с этим металл наплавляют только в крайнем случае, когда нельзя использовать другие способы или предполагается замена этой дорогостоящей детали. Например данный способ является единственно приемлемым в случае, когда, невозможно установить резьбовую вставку из-за трещины или небольшой толщины стенки между свечным отверстием и каналом охлаждения у двигателей с четырьмя и пятью клапанами на один цилиндр.

Установка вставки с опорным фланцем

Головку блока цилиндров устанавливают на расточной или фрезерный станок. Рассверливанием свечного отверстия удаляют сорванную резьбу и нарезают новую для установки ремонтной резьбовой вставки.

Вставку изготавливают на токарном станке, используя в качестве материала как правило бронзу. Внутри нарезают свечную резьбу, а если ее размерность М14х1,25, то наружную делают М18х1,25, но чаще используют наиболее распространенную М18х1,5, так как технология изготовления фланцевых вставок из бронзы не может обеспечить их прочность при меньшем наружном диаметре.

Для отвода тепла от свечи вставка должна плотно «сидеть» в отверстии, поэтому ее наружная резьба имеет диаметр несколько больше номинального. На нее наносят бакелитовый лак и заворачивают в головку блока с помощью свечи. Фиксируют деталь развальцовкой тонкого края вставки со стороны камеры сгорания.

Не пробуйте выполнить эту операцию без снятия головки блока цилиндров. В этом случае вы не сможете обеспечить соосность нового и старого отверстий. Кроме этого, очень трудно избежать попадания стружки в цилиндр и надежно зафиксировать вставку, исключив отворачивание ее вместе со свечой.

У данного способа ремонта резьбы есть свои противопоказания. Так, из-за опорного фланца вставки свеча будет занимать нештатное положение, а использовать этот способ для ремонта головок с коническим уплотнением свечей не позволяют небольшие диаметры свечных колодцев. Кроме этого, между бронзовой вставкой и алюминиевой головкой происходит процесс электрохимической коррозии, которая будет усиливаться за счет проникновения раскаленных газов из цилиндра. Это ограничивает срок службы головки, отремонтированной таким способом.

Вообще, установка резьбовой вставки с опорным фланцем возможна только на устаревших двигателях, у которых стенка между свечным отверстием и каналом охлаждения имеет достаточную толщину, а свечной колодец — подходящий диаметр.

Установка спиральной вставки

Данный способ ремонта можно выполнять как на снятой головке блока цилиндров, так и без разбора двигателя. Перед началом ремонта необходимо проверить положения поршня и клапанов в ремонтируемом цилиндре, чтобы обеспечить место для вворачивания инструмента.

Подготовку свечного отверстия производят комбинированным метчиком, который позволяет обойтись без металлорежущих станков. Если головка находится на двигателе, в углубления метчика для удержания стружки закладывают пластичную смазку (например, «Литол»).

Комбинированный метчик имеет две размерности — М14х1,25 под свечу и М16х1,25 под спиральную вставку. При заворачивании в поврежденное свечное отверстие метчик центрируется в нем и нарезает резьбу без перекоса.

Сама вставка представляет собой проволочную пружинную спираль ромбического сечения с загнутым технологическим поводком. Внутренний диаметр и шаг спирали соответствуют резьбе свечи, а наружный — больше ремонтной резьбы для надежной фиксации. Например: при восстановлении резьбы М14х1,25 наружный диаметр спирали в свободном состоянии будет 16,4 мм.

Спиральную вставку вворачивают за технологический поводок специальным ключом. При этом спираль сжимается, уменьшается ее наружный диаметр, позволяя вставке встать в ремонтную резьбу. Установку ее производят со стороны свечного колодца до того момента, пока ее наружный виток не опустится на 0,5 мм ниже плоскости под уплотнительное кольцо свечи. Затем специальным бородком срубают технологический поводок, а если головка расположена на двигателе, то его обламывают и удерживают длинногубцами, чтобы избежать попадания этой части резьбовой вставки в цилиндр.

Установка самонарезной вставки

В этом случае головку блока цилиндров снимают с двигателя и в свечном отверстии нарезают ремонтную резьбу комбинированным метчиком М14х1,25 и 5/8″, близкую по размерам к М16х1,25.

Метчик заворачивают в отверстие на глубину, достаточную для срезания его разворачивающей частью вершин ремонтной резьбы, что обеспечивает начальный момент заворачивания вставки.

Технология изготовления вставки предусматривает определенное взаимное положение витков внутренней и наружной резьбы. Это позволяет без снижения прочности использовать наружную резьбу меньше, чем у вставки с опорным фланцем.

Диаметр наружных витков вставки — 16,5 мм, что примерно на 0,6 мм больше предварительно нарезанной резьбы, а на ее боковой поверхности сделаны три углубления, облегчающие процесс самонарезания.

При установке специальным приспособлением вставка нарезает резьбу своего диаметра и профиля, что обеспечивает надежную ее фиксацию. Герметичность соединения с головкой блока достигается применением термостойкого клея, который перед установкой наносят на наружную поверхность вставки. Направляющую втулку установочного приспособления можно снять только со стороны камеры сгорания, что и вынуждает демонтировать головку с двигателя.

Обратите внимание, что данный способ позволяет ремонтировать только отверстия для свечей с уплотнительным кольцом.

Установка вставки с фиксирующим пояском

Все операции выполняют не снимая головки блока с двигателя. Перед их проведением необходимо проверить положения поршня и клапанов (в ремонтируемом цилиндре), чтобы обеспечить место для вворачивания инструмента.

Ремонтную резьбу в поврежденном свечном отверстии нарезают комбинированным метчиком М14х1,25 и М17х1,25.

Для улавливания стружки углубления в теле метчика заполняют пластичной смазкой, которую после нарезания резьбы удаляют.

При изготовлении вставки ее внутреннюю и наружную резьбу нарезают определенным способом, не допускающим совмещения выступов и впадин профиля, что обеспечивает необходимую прочность детали. Установочное приспособление позволяет заворачивать вставку в глубокие свечные колодцы и легко демонтируется с внешней стороны головки блока. Герметичность обеспечивается термостойким клеем. Два наружных витка вставки имеют накатку, которая надежно ее фиксирует после развальцовки оправкой со специальным профилем.

Данный способ позволяет ремонтировать отверстия как для свечей с уплотнительным кольцом, так и с коническим уплотнением.

Автор неизвестен

Вернуться к списку статей в разделе: Двигатель


Оставьте свой отзыв!

Восстановление резьбы свечного отверстия

Повреждение резьбы свечного отверстия не позволит уплотнительному кольцу или конусу свечи надежно герметизировать цилиндр. Существует несколько способов ремонта, и некоторые из них позволяют не снимать головку блока цилиндров с двигателя.

Большинство операций технического обслуживания автомобиля производится с отворачиванием и затягиванием различных резьбовых элементов крепления. Если при этом повреждается болт, гайка или шпилька, то их заменяют новыми. В случае нарушения резьбы в корпусной детали — головке и блоке цилиндров двигателя, картере коробки передач и т.д. — чаще всего целесообразней провести ремонт.

Свечи зажигания не относятся к элементам крепления, но имеют присоединительную резьбу, основными причинами повреждения которой являются:

1. Использование свечного ключа, конструкция которого не обеспечивает правильной фиксации свечи, что может привести к ее перекосу при заворачивании-

2. Попадание в резьбу загрязнений. Чтобы этого избежать на двигателях с незакрытым свечным углублением (колодцем), необходимо перед демонтажом свечи отвернуть ее на один-два оборота и удалить грязь продувкой сжатым воздухом или кистью-

3. Затяжка свечи с усилием, превышающим допустимое. Отраслевой стандарт 37.003.081.98 предусматривает затягивание свечи c усилием от 30 до 45 Н·м (примерно 3,0 — 4,5 кгс·м) при толщине уплотнительного кольца от 1,4 до 2,0 мм. Свечи с коническим уплотнением необходимо затягивать усилием 20-25 Н·м (примерно 2 — 2,5 кгс·м), а точная его величина указана в инструкции по эксплуатации конкретного автомобиля.

Восстановление резьбы в отверстии производится разными способами, которые имеют свои особенности. В каждом отдельном случае из них выбирают наиболее подходящий по конструкции детали, технологическим возможностям мастерской, трудоемкости и стоимости. При всех способах ремонта обязательными требованиями являются:

обеспечение соосности старого и нового резьбовых отверстий-

соблюдение допусков всех размеров.

Для ремонта головки используют заплавление свечного отверстия или установку резьбовой вставки — фланцевой, спиральной, самонарезной, а также с фиксирующим пояском. Вставки не должны выступать в камеру сгорания, а окончательной операцией их установки является калибровка свечной резьбы метчиком для устранения деформаций, появившихся в процессе монтажа.

Заплавление свечного отверстия

Головку блока цилиндров снимают с двигателя и сваркой заплавляют дефектное свечное отверстие. На координатно-расточном станке (как минимум, фрезерном) производят механическую обработку углубления под свечу и восстановление привалочных плоскостей. Затем под определенным углом сверлят новое отверстие и нарезают резьбу. Если резьба имеет наиболее распространенную размерность М14х1,25 (рис. 1), то диаметр отверстия составляет 12,7 мм.

Окончательной операцией является опрессовка головки блока — проверка ее герметичности избыточным давлением воздуха в водяной ванне с подогревом.

Интенсивный нагрев в зоне сварки может привести к образованию трещин в месте ремонта. Поэтому металл наплавляют только в крайнем случае, когда нельзя использовать другие способы или предполагается замена этой дорогостоящей детали. Например, невозможно установить резьбовую вставку из-за трещины или небольшой толщины стенки между свечным отверстием и каналом охлаждения у двигателей с четырьмя и пятью клапанами на один цилиндр.

Установка вставки с опорным фланцем

Головку блока цилиндров устанавливают на расточной или фрезерный станок. Рассверливанием свечного отверстия удаляют сорванную резьбу и нарезают новую для установки ремонтной резьбовой вставки.

Вставку изготавливают (как правило, из бронзы) на токарном станке. Внутри нарезают свечную резьбу, а если ее размерность М14х1,25, то наружную делают М18х1,25, но чаще используют наиболее распространенную М18х1,5. Технология изготовления фланцевых вставок из бронзы не может обеспечить их прочность при меньшем наружном диаметре.

Для отвода тепла от свечи вставка должна плотно «сидеть» в отверстии, поэтому ее наружная резьба имеет диаметр несколько больше номинального. На нее наносят бакелитовый лак и заворачивают в головку блока (рис. 2) с помощью свечи. Фиксируют деталь развальцовкой тонкого края вставки со стороны камеры с

Ремесло 4: Богородская резьба

Ремонт сорванной резьбы в свечном колодце двигателя

Любой автомобиль требует проведения периодического технического обслуживания. Этот процесс практически всегда связан с затягиванием и отворачиванием различных резьбовых элементов крепления. Нередки случаи, когда в процессе этих манипуляций происходит повреждение резьбы. Если резьба повреждена у болта или гайки – ее просто меняют. Но бывают случаи, когда повреждается резьба в корпусной детали – например, повреждение резьбы свечного отверстия. В итоге уплотнительное кольцо или конус свечи уже не сможет обеспечить герметичность цилиндра. Данную неисправность можно устранить несколькими способами.

Для начала несколько слов о том, что может привести к повреждению резьбы свечного отверстия. Основные причины:

  • перекос свечи при заворачивании, вызванный использованием свечного ключа, конструкция которого не обеспечивает правильной фиксации свечи;
  • загрязнение резьбы свечного отверстия. Чтобы избежать этого, целесообразно перед демонтажом свечи отвернуть ее на пару оборота и удалить грязь продувкой сжатым воздухом или кистью;
  • затяжка свечи с усилием, превышающим допустимое. Отраслевой стандарт 37.003.081.98 предусматривает затягивание свечи c усилием от 30 до 45 Н•м (примерно 3,0 — 4,5 кгс•м) при толщине уплотнительного кольца от 1,4 до 2,0 мм. Свечи с коническим уплотнением необходимо затягивать усилием 20-25 Н•м (примерно 2 — 2,5 кгс•м), а точная его величина указана в инструкции по эксплуатации конкретного автомобиля.

Теперь о том, как можно восстановить «сорванную» резьбу. Для этой цели используют заплавление свечного отверстия или установку резьбовой вставки — спиральной, фланцевой, самонарезной, а также с фиксирующим пояском. Важным моментом является то, что вставки не должны выступать в камеру сгорания, а окончательной операцией их установки является калибровка свечной резьбы метчиком для устранения деформаций, появившихся в процессе монтажа.

Заплавление свечного отверстия

После снятия головки блока цилиндров с движка, дефектное свечное отверстие заплавляют, после чего на координатно-расточном станке (как минимум, фрезерном) производят механическую обработку углубления под свечу и восстановление привалочных плоскостей. Затем под определенным углом сверлят новое отверстие и нарезают резьбу. Если резьба имеет наиболее распространенную размерность М14х1,25, то диаметр отверстия составляет 12,7 мм.

Окончательной операцией является опрессовка головки блока — проверка ее герметичности избыточным давлением воздуха в водяной ванне с подогревом.

Стоит отметить, что интенсивный нагрев в зоне сварки может привести к образованию трещин в месте ремонта. В связи с этим металл наплавляют только в крайнем случае, когда нельзя использовать другие способы или предполагается замена этой дорогостоящей детали. Например данный способ является единственно приемлемым в случае, когда, невозможно установить резьбовую вставку из-за трещины или небольшой толщины стенки между свечным отверстием и каналом охлаждения у двигателей с четырьмя и пятью клапанами на один цилиндр.

Установка вставки с опорным фланцем

Головку блока цилиндров устанавливают на расточной или фрезерный станок. Рассверливанием свечного отверстия удаляют сорванную резьбу и нарезают новую для установки ремонтной резьбовой вставки.

Вставку изготавливают на токарном станке, используя в качестве материала как правило бронзу. Внутри нарезают свечную резьбу, а если ее размерность М14х1,25, то наружную делают М18х1,25, но чаще используют наиболее распространенную М18х1,5, так как технология изготовления фланцевых вставок из бронзы не может обеспечить их прочность при меньшем наружном диаметре.

Для отвода тепла от свечи вставка должна плотно «сидеть» в отверстии, поэтому ее наружная резьба имеет диаметр несколько больше номинального. На нее наносят бакелитовый лак и заворачивают в головку блока с помощью свечи. Фиксируют деталь развальцовкой тонкого края вставки со стороны камеры сгорания.

Не пробуйте выполнить эту операцию без снятия головки блока цилиндров. В этом случае вы не сможете обеспечить соосность нового и старого отверстий. Кроме этого, очень трудно избежать попадания стружки в цилиндр и надежно зафиксировать вставку, исключив отворачивание ее вместе со свечой.

У данного способа ремонта резьбы есть свои противопоказания. Так, из-за опорного фланца вставки свеча будет занимть нештатное положение, а использовать этот способ для ремонта головок с коническим уплотнением свечей не позволяют небольшие диаметры свечных колодцев. Кроме этого, между бронзовой вставкой и алюминиевой головкой происходит процесс электрохимической коррозии, которая будет усиливаться за счет проникновения раскаленных газов из цилиндра. Это ограничивает срок службы головки, отремонтированной таким способом.

Вообще, установка резьбовой вставки с опорным фланцем возможна только на устаревших двигателях, у которых стенка между свечным отверстием и каналом охлаждения имеет достаточную толщину, а свечной колодец — подходящий диаметр.

Установка спиральной вставки

Данный способ ремонта можно выполнять как на снятой головке блока цилиндров, так и без разбора двигателя. Перед началом ремонта необходимо проверить положения поршня и клапанов в ремонтируемом цилиндре, чтобы обеспечить место для вворачивания инструмента.

Подготовку свечного отверстия производят комбинированным метчиком, который позволяет обойтись без металлорежущих станков. Если головка находится на двигателе, в углубления метчика для удержания стружки закладывают пластичную смазку (например, «Литол»).

Комбинированный метчик имеет две размерности — М14х1,25 под свечу и М16х1,25 под спиральную вставку. При заворачивании в поврежденное свечное отверстие метчик центрируется в нем и нарезает резьбу без перекоса.

Сама вставка представляет собой проволочную пружинную спираль ромбического сечения с загнутым технологическим поводком. Внутренний диаметр и шаг спирали соответствуют резьбе свечи, а наружный — больше ремонтной резьбы для надежной фиксации. Например: при восстановлении резьбы М14х1,25 наружный диаметр спирали в свободном состоянии будет 16,4 мм.

Спиральную вставку вворачивают за технологический поводок специальным ключом. При этом спираль сжимается, уменьшается ее наружный диаметр, позволяя вставке встать в ремонтную резьбу. Установку ее производят со стороны свечного колодца до того момента, пока ее наружный виток не опустится на 0,5 мм ниже плоскости под уплотнительное кольцо свечи. Затем специальным бородком срубают технологический поводок, а если головка расположена на двигателе, то его обламывают и удерживают длинногубцами, чтобы избежать попадания этой части резьбовой вставки в цилиндр.

Установка самонарезной вставки

В этом случае головку блока цилиндров снимают с двигателя и в свечном отверстии нарезают ремонтную резьбу комбинированным метчиком М14х1,25 и 5/8″, близкую по размерам к М16х1,25.

Метчик заворачивают в отверстие на глубину, достаточную для срезания его разворачивающей частью вершин ремонтной резьбы, что обеспечивает начальный момент заворачивания вставки.

Технология изготовления вставки предусматривает определенное взаимное положение витков внутренней и наружной резьбы. Это позволяет без снижения прочности использовать наружную резьбу меньше, чем у вставки с опорным фланцем.

Диаметр наружных витков вставки — 16,5 мм, что примерно на 0,6 мм больше предварительно нарезанной резьбы, а на ее боковой поверхности сделаны три углубления, облегчающие процесс самонарезания.

При установке специальным приспособлением вставка нарезает резьбу своего диаметра и профиля, что обеспечивает надежную ее фиксацию. Герметичность соединения с головкой блока достигается применением термостойкого клея, который перед установкой наносят на наружную поверхность вставки. Направляющую втулку установочного приспособления можно снять только со стороны камеры сгорания, что и вынуждает демонтировать головку с двигателя.

Обратите внимание, что данный способ позволяет ремонтировать только отверстия для свечей с уплотнительным кольцом.

Установка вставки с фиксирующим пояском

Все операции выполняют не снимая головки блока с двигателя. Перед их проведением необходимо проверить положения поршня и клапанов (в ремонтируемом цилиндре), чтобы обеспечить место для вворачивания инструмента.

Ремонтную резьбу в поврежденном свечном отверстии нарезают комбинированным метчиком М14х1,25 и М17х1,25.

Для улавливания стружки углубления в теле метчика заполняют пластичной смазкой, которую после нарезания резьбы удаляют.

При изготовлении вставки ее внутреннюю и наружную резьбу нарезают определенным способом, не допускающим совмещения выступов и впадин профиля, что обеспечивает необходимую прочность детали. Установочное приспособление позволяет заворачивать вставку в глубокие свечные колодцы и легко демонтируется с внешней стороны головки блока. Герметичность обеспечивается термостойким клеем. Два наружных витка вставки имеют накатку, которая надежно ее фиксирует после развальцовки оправкой со специальным профилем.

Данный способ позволяет ремонтировать отверстия как для свечей с уплотнительным кольцом, так и с коническим уплотнением.

Авторская статья «Ремонт резьбы» на сайте инженерной-технологической компании Механика

Разнообразие материалов и методов

Часто при ремонте двигателя механику приходится «сражаться» с непокорным крепежом – когда гайка или болт не «желают» отворачиваться. И если с непокорной гайкой справится несложно, то восстановление поврежденной резьбы в отверстии – не всегда простая задача.

Тем не менее, подобные резьбы тоже ремонтируются. Самый простой случай – когда в резьбовом отверстии слегка замята пара ниток резьбы. Тут можно прогнать резьбу метчиком, который восстанавливает резьбу, почти не снимая металла. Если же резьба повреждена сильно (сорвана), то ее обычно ремонтируют с помощью резьбовой вставки, иначе называемой футоркой. Резьбовые вставки бывают самыми разными, но всегда имеют внутреннюю резьбу (с диаметром и шагом оригинальной резьбы), а снаружи – другую резьбу, которая может быть стандартизованного размера и профиля, либо – специальной, характерной только для данной футорки. Обычно подобные футорки изготавливают специализированные компании, но в некоторых случаях их можно сделать и самостоятельно, на токарном станке.

Полный комплект включает в себя набор вставок, сверла, метчики и установочный инструмент

Рис. 1
Наборы подобных вставок (со спиральной намоткой) доступны для любых резьб – дюймовых и метрических, с мелким и крупным шагом. Полный комплект включает в себя набор вставок, сверла, метчики и установочный инструмент. Набор, показанный здесь, включает в себя дюймовые резьбы с крупным шагом, размерами ¼”x20, 5/16”x18, 3/8”x16, 7/16”x14 и 1/2»x13.

Установка подобной вставки требует рассверливания отверстия до увеличенного диаметра, нарезки новой резьбы, которая нужна для внешней резьбы футорки, и ее последующей установки.

хвостовик «пружинки», загнутый внутрь вставки

Рис. 2
Здесь крупным планом показан хвостовик «пружинки», загнутый внутрь вставки. Обратите внимание на небольшую насечку на проволоке. По этому месту хвостовик отламывается, когда «пружинка» ввернута на предназначенное ей место.

В ассортименте многих поставщиков есть множество вариантов подобных ремонтных вставок. Однако наибольшее распространение получили так называемые «пружинки» — то есть, напоминающие маленькие спиральные пружины. Обычно их изготавливают из «граненой» стальной проволоки, свернутой в спираль и образующей резьбу требуемого профиля и шага. Причем можно приобрести и комплекты, в которых есть все необходимое для установки «пружинок» (сверла, метчики и оправки), и сами «пружинки» по отдельности. В комплекте обычно есть еще и инструкция, где сказано, какого диаметра отверстие нужно засверлить – для установки вставки нужного размера.

Сверла в наборе обычные, но метчики – специальные

Рис. 3
Сверла в наборе обычные, но метчики – специальные и предназначены только для нарезания резьбы для вставок. Следует учесть, что маркировка на каждом подобном метчике показывает размер внутренней резьбы вставки, а не резьбу на самом метчике.

В принципе, установка «пружинки» происходит следующим образом: засверлите поврежденное отверстие до подходящего размера, нарежьте резьбу в этом отверстии с помощью специального метчика из комплекта, а затем вверните «пружинку», которая имеет небольшой хвостовик в нижней части, «цепляющийся» за оправку. Когда вставка будет завернута в отверстие, обратите внимание на ее заглубление: верх «пружинки» должен быть на 1-2 витка резьбы ниже плоскости детали. После установки на нужную глубину, хвостовик на «пружинке» нужно удалить. Для этого он снабжен специальной насечкой. Один быстрый удар зубилом по хвостовику легко ломает его. Также для этой цели можно использовать «длинноносые» плоскогубцы, сворачивая хвостовик по насечке. Если отверстие сквозное и деталь демонтирована с двигателя, отломленный хвостовик выпадет наружу. Если же ремонтируемая деталь под капотом, то вам нужно действовать аккуратно, что хвостовик не попал внутрь двигателя и т. д. В этом случае лучше всего использовать «длинноносые» плоскогубцы или лучше ручные тиски с узкими губками, чтобы надежно удержать хвостовик.

Не следует заглублять сверло больше, чем нужно

Рис. 4
При рассверливании глухого отверстия с поврежденной резьбой будьте осторожны. Не следует заглублять сверло больше, чем нужно. В противном случае есть риск попасть прямиком, скажем, в канал системы охлаждения или смазки.

Подобная «пружинка» из нержавеющей стали, в случае с алюминиевой ремонтируемой деталью, делает внутреннюю резьбу гораздо прочнее, чем исходная. А благодаря специальному профилю наружной резьбы, она плотно и без зазоров стыкуется с материалом детали. Иными словами, ее невозможно ослабить и вынуть.

аккуратно нарежьте в нем резьбу, используя рекомендованный метчик

Рис. 5
Продуйте отверстие сжатым воздухом, чтобы удалить стружку, а затем аккуратно нарежьте в нем резьбу, используя рекомендованный метчик.

Другой вариант резьбовых вставок – втулки-футорки из нержавеющей или обычной стали, которые фиксируются на посадочном месте стопорными штифтами. Они, эти штифты, предотвращают ослабление или проворачивание футорок. Футорки могут быть любого размера, как дюймового, так и метрического.

«Пружинка» легко наворачивается на установочную оправку

Рис. 6
«Пружинка» легко наворачивается на установочную оправку. Как только «пружинка» начинает заворачиваться в отверстие, она слегка расширяется. Поэтому вы не сможете вынуть ее без проблем (если вдруг передумаете), так как конструкция обеспечивает сильное удержание. Единственный надежный способ вытащить «пружинку» – захватить ее плоскогубцами и выдернуть. Это неминуемо разрушит вставку и, возможно, приведет к повреждению резьбы, которую вы недавно нарезали. Поэтому убедитесь, что у вас все под рукой и все готово для ремонта, прежде чем начать вворачивать «пружинку» .

Лучший способ «отремонтировать» поврежденный болт или шпильку – это просто заменить его. Если же вам нужно отремонтировать наружную резьбу (на шпильке или болте), то решением будет плашка нужного размера. Единственная причина попытаться отремонтировать болт – это если у вас нет доступной замены (например, вы находитесь далеко от мастерской или магазина), или если болт уникален, и непросто найти точную замену. Если шпилька повреждена, опять-таки лучший выход – заменить ее, если время и расходы не диктуют вам необходимость ремонта резьбы.

Вставка должна быть установлена заподлицо с поверхностью детали

Рис. 7
Вставка должна быть установлена заподлицо с поверхностью детали. Не оставляйте ее часть снаружи. Чтобы отломить хвостовик «пружинки», установленной в глухое отверстие, можно использовать зубило и молоток. Как показано здесь, поставьте зубило как можно ближе к насечке и с силой ударьте по хвостовику .

Необычный ремонт резьбы, который также «исправляет» трещины

Отверстия под болты крепления головки блока цилиндров и крышек коренных подшипников с трещинами, до недавних пор считались неремонтируемыми. Даже если мы убежденные сторонники того, что отремонтировать можно все, что угодно, если на это есть достаточно времени, творчества и денег, то мы все же должны считаться с тем фактом, что иной ремонт просто не стоит времени, забот и расходов.

хвостовик, который удалили из вставки

Рис. 8
Вот хвостовик, который удалили из этой вставки 3/8”x16. Его нужно удалить по двум причинам: чтобы он не мешал заворачивать болт, и чтобы «пружинка» не врезалась дальше, когда болт будет завернут. Помните: вставка может сама себе нарезать резьбу и дальше, если позволяет глубина отверстия и если хвостовик остался на месте. ПРИМЕЧАНИЕ: Используя подобную резьбовую вставку, вы ДОЛЖНЫ применять сверло, указанное в инструкции, и вы ДОЛЖНЫ использовать только тот метчик, что находится в комплекте. Вы также должны вворачивать вставку только с помощью специальной оправки из комплекта. Поэтому, если вы первый раз приступаете к подобной работе, то покупайте весь комплект сразу.

В этом смысле, изобретательные ребята из компании LOCK-N-STITCH разработали ремонтную футорку, которая устраняет не только повреждения резьб, но и трещины в отверстиях под болты. Главная особенность подобной футорки в том, что она способна «стянуть» разделенные трещиной стенки резьбового отверстия, создавая достаточно прочное соединение даже при затягивании болтов с большим моментом, как скажем при установке головки блока или крышек коренных подшипников.

резьбовая вставка (футорка) – цельная втулка

Рис. 9
А эта резьбовая вставка (футорка) – цельная втулка, со внутренней резьбой нужных диаметра и шага (необходимой для восстановления отверстия), а внешняя резьба позволяет ввернуть футорку в ремонтируемую деталь. Стопорные штифты, находящиеся в канавках внешней поверхности, фиксируют футорку после установки. Подобные вставки не требуют уникальных метчиков. Нужные для ремонта размеры сверл и метчиков прописаны в приложенной инструкции.

Стенка отверстия под болт трескается обычно из-за перетягивания болта, так как в этом случае радиальное усилие, как результат действующего крутящего момента, превосходит предел прочности материала детали.

По словам Гарри Рида из LOCK-N-STITCH: «Это действительно большая проблема, так что все производители двигателей вынуждены принимать специальные конструктивные меры, чтобы предотвратить образование трещин. Это врожденный недостаток болтов со стандартной резьбой, который с самого первого дня отравляет индустрию крепления». Самым привычным решением для профилактики трещин является достаточное заглубление резьбы. Другие меры включают в себя местные утолщения вокруг отверстий под болты и расположение отверстий, на достаточном удалении от краев и между собой.

вставка с внутренним стопорным штифтом

Рис. 10
Тип вставки с внутренним стопорным штифтом предполагает использование инструмента для его установки.

Так как в новых двигателях для головок цилиндров и блоков все чаще используются алюминиевые сплавы, то и количество резьбовых отверстий с сорванной резьбой или треснувших велико как никогда. Например, в алюминиевых ГБЦ отверстие под свечу зажигания с сорванной резьбой — обычное дело.

Примеры двух футорок и соответствующих штифтов

Рис. 11
Примеры двух футорок и соответствующих штифтов.

Хотя использование «пружинок» из нержавеющей стали делает подобный ремонт простым и удобным, проблема использования спиралей из нержавеющей стали и стальных тонкостенных футорок для отверстий свечи зажигания в алюминиевых головках, — говорит Рид, — состоит в том, что они очень плохо отбирают тепло от свечей зажигания, и свечи могут перегреться. «Пружинки» действуют как тепловая плотина, ограничивая передачу тепла, так как нержавейка проводит тепло очень медленно. Ведь стальные футорки не могут расширяться так же быстро, как и алюминий, тем самым нарушается и плотность посадки и теплоперенос. Резьбовые футорки, системы Spiralhook, для ремонта отверстий свечей зажигания в алюминиевых головках сделаны из анодированного алюминия, что дает равномерную теплопередачу даже в головках с воздушным охлаждением. Кроме того, эти новые футорки нельзя вывернуть из-за стопорного штифта, установленного через фланец футорки».

засверлите поврежденное резьбовое отверстие

Рис. 12
Во-первых, засверлите поврежденное резьбовое отверстие, используя сверло с диаметром, указанным в инструкции. Обратите внимание, что тип футорки (с внутренним штифтом) обычно предполагает сверло большего диаметра, чем используется обычно под размер внешней резьбы футорки. Например, при использовании футорки KeenSerts ¼”x28 (с внутренней резьбой ¼”x28), наружная резьба на футорке – 3/8”x16. Обычно для этого используют сверло 5/16”, однако футорка KeenSerts требует сверло диаметром 8,4 мм. Но не стоит заморачиваться – достаточно следовать инструкциям в любом доступном комплекте футорок.

Проблемы, связанные с установкой прежних цельных футорок состоит в том, что при их установке приходится снимать много металла вокруг отверстия, ослабляя отливку. Это может даже привести к образованию трещины в теле детали. «Футорки Spiralhook, — говорит Рид, — решают большинство проблем. Внешняя резьба такой футорки «стягивает» окружающий металл к резьбе. Чем больше крутящий момент при затягивании болта, тем больше сила «стягивания».

забиваем в отверстие футорку а

Рис. 13
После того, как мы засверлили поврежденное отверстие диаметром ¼”x28 сверлом 8,4 мм, мы забиваем в отверстие футорку 3/8”x16.

Вот, к примеру, описание ремонта трещины на блоке цилиндров двигателя «Chevrolet 427» 1967 года. Трещина, которая началась в отверстии под болт ГБЦ и затем распространилась по цилиндру примерно на 16 мм. Трещину в блоке сначала заштифтовали снизу вверх, до привалочной поверхности, таким образом, что последний штифт «пересекся» с ремонтной футоркой. Затем отверстие под болт рассверлили, зацековали и нарезали в нем резьбу для футорки серии F1. Затем отверстие смазали небольшим количеством резьбового герметика и ввернули на место футорку, крутящим моментом на 10% превышающим момент головочного болта, требуемого спецификацией. После установки футорки зафиксировали ее стопорным штифтом (для надежности). Затем, верхний край футорки и штифта зачистили и отшлифовали. Стоит отметить, что при подобном ремонте не рекомендуется устанавливать в цилиндр гильзы.

Футорка должна быть заглублена под поверхность детали

Рис. 14
Футорка должна быть заглублена под поверхность детали.

При ремонте трещины в отверстии под болт крепления крышки коренного подшипника нужно только рассверлить его, нарезать резьбу и установить футорку серии F3. Отверстие будет лучше прежнего, чем больше усилие затяжки болта, тем плотнее «сжимается» трещина.

вставьте направляющий выступ оправки внутрь

Рис. 15
После того, как футорка установлена, вставьте направляющий выступ оправки внутрь.

Поврежденную резьбу в посадочном месте по стакан форсунки тяжелого дизеля также можно отремонтировать с помощью подобных футорок, даже если трещина вышла наружу. По словам Рида, просто заштифтуйте трещину и установите футорку Full-Torque. В производственной гамме компании LOCK-N-STITCH есть футорки для ремонта резьб стаканов форсунок Caterpillar, Detroit Diesel и многих других коммерческих двигателей.

Оправка должна соприкасаться с верхней частью штифтов

Рис. 16
Оправка должна соприкасаться с верхней частью штифтов.

Есть четыре различных варианта футорок типоразмерного ряда Full-Torque:

  • F1 – для ремонта отверстий под свечи зажигания, отверстий под стаканы форсунок и под болты ГБЦ.
  • F2 – футорка в глухое отверстие, с получением сухого, герметичного отверстия. Например, для кронштейна крепления двигателя, масляного поддона и некоторых отверстий под болты ГБЦ.
  • F3 – футорка в глухое отверстие, предназначенная для ремонта отверстий под болты дизельных головок блока и крышек коренных подшипников.
  • F4 – универсальная футорка, для любых сильно поврежденных резьбовых отверстий.

Ударьте молотком по оправке, чтобы штифты вошли в тело детали

Рис. 17
Ударьте молотком по оправке, чтобы штифты вошли в тело детали.

Ремонт резьбы под свечу зажигания

Если вы до сих пор не сталкивались с такой проблемой, вполне вероятно, что вы столкнетесь с ней в ближайшем будущем. Во многих современных двигателях резьба под свечу в алюминиевой головке блока слишком «слабая». К примеру, в головке блока Ford 4.6 L, просто потому, что некоторые «конструкторы-гении» сделали в этом отверстии всего лишь три или четыре нитки резьбы. Или, возьмите двигатель 2.4 L DOHC, автомобиля Chrysler PT Cruiser. Даже несмотря на то, что резьба под свечу зажигания тут длиной примерно в 25 мм. Свеча в 1-м цилиндре без предупреждения отказывала, а вместе с ней и резьба «кончалась».

Полностью установленная футорка

Рис. 18
Так выглядит полностью установленная футорка ¼”x28. Стопорные штифты фиксируют ее от проворачивания.

Возможные варианты ремонта: заменить головку блока на новую, снять головку и отремонтировать резьбу (это влечет за собой мороку с ремнем ГРМ, креплением двигателя, выпускным коллектором, патрубками охлаждения и т. д.) или сделать ремонт не разбирая двигателя.

Если время поджимает или денег у клиента немного, то остается последний вариант. Основная проблема состоит в том, что в этом двигателе резьба под свечу находится на дне глубокого свечного колодца. Поэтому выбор возможных футорок для подобного ремонта невелик. Один из самых подходящих комплектов – P/N FT-514LTK, компании LOCK-N-STITCH, позволяет отремонтировать резьбу под свечу зажигания либо со снятой головкой, либо с прямо на двигателе. Кроме того, футорки в этом комплекте – тонкостенные, из анодированного алюминия, а еще здесь верхний виток внешней резьбы Full-Torque имеет специальный профиль, что гарантирует надежность крепления футорки.

Сам ремонт очень прост. Единственная проблема – обеспечить доступ к свечному колодцу. Для этого приходится снимать впускной коллектор, корпус дросселя, блок катушек зажигания и клапанную крышку. Кстати, снимать и ставить эти детали обратно дольше, чем восстановить резьбу.

комплект алюминиевых футорок

Рис. 19
Как «пружинки», так и футорки можно применять для ремонта отверстий под свечи зажигания. Здесь показан комплект алюминиевых футорок со штифтами для ремонта отверстий свечей зажигания в алюминиевых ГБЦ. Вообще-то использование футорок из нержавеющей стали в алюминиевых головках дает большую прочность резьбы, чем в исходном исполнении. Но некоторые специалисты полагают, что разные металлы и их разная теплопроводность негативно влияют на передачу тепла.

Комплект P/N FT-514LTK включает в себя все, что нужно. В том числе длинную (230 мм) развертку, специальный метчик, центрирующую втулку для развертки, резец для посадочного места под футорку, оправку для футорки, сверло диаметром 1,6 мм и направляющую втулку для сверла, несколько стопорных штифтов, а также пузырьки со смазкой для метчика и с резьбовым герметиком. Футорки можно купить по отдельности, в зависимости от того, какой нужен размер резьбы и длина. В случае с PT Cruiser футорка имела внутреннюю резьбу М14х1.25 и габаритную длину 25 мм.

витки «заершены» под углом и направлены вверх

Рис. 20
Футорки системы Spiralhook используют наружную резьбу специального профиля – когда витки «заершены» под углом и направлены вверх. Такая конструкция крепко «захватывает» стенку отверстия и «стягивает» металл детали внутрь.

После снятия клапанной крышки, надо провернуть коленвал, так чтобы поршень не опустится ниже ВМТ (чтобы развертка не коснулась днища поршня). Опустив поршень вниз, вставьте в свечное отверстие алюминиевый пруток диаметром около 10 мм, до контакта с днищем поршня и сделайте на нем отметку вровень с началом отверстия под свечу. А затем отметьте то же расстояние на хвостовике развертки (чтобы убедиться, что не попадете в поршень).

Обратите внимание на трещину

Рис. 21
Обратите внимание на трещину (выделена красным цветом) от резьбового отверстия до канала водяной рубашки на поверхности блока цилиндров.

Затем надо нанести слой смазки на канавки развертки (чтобы стружка не попала в цилиндр). Центрирующая втулка, из комплекта, на хвостовике развертки удержит развертку строго по оси отверстия, а конец развертки диаметром 12,5 мм войдет в существующее отверстие свечи зажигания. Поврежденная резьба удаляется с помощью резца развертки, диаметром 16,25 мм.

Небольшая фаска, которая имеется в верхней части отверстия под свечи зажигания, не дает возможности подобраться туда с футоркой, установленной на оправку. Поэтому фаску надо срезать, с помощью специального резца, входящего в комплект, установив его на оправку.

обратите внимание на маленькое отверстие

Рис. 22
После засверливания поврежденного отверстия и нарезания резьбы (с помощью метчика Loc-N-Stitch) в него была установлена футорка Spiralhook. Для этого используется специальная оправка, захватывающая футорку за верхнюю часть (обратите внимание на маленькое отверстие для стопорного штифта на футорке).

После обработки стоит пропылесосить отверстие, с помощью насадки из полудюймового резинового шланга диаметром. Это позволит удалить всю пыль и алюминиевую стружку с днища поршня (то есть – из цилиндра).

Затем в отверстии надо нарезать резьбу с помощью метчика из комплекта. Метчик надо смазать маслом из комплекта. А для его вращения хорошо подойдет удлинитель и трещотка на 3/8” дюйма из комплекта инструмента. После нарезания резьбы надо еще раз пропылесосить отверстие.

уторка Spiralhook в отверстии

Рис. 23
Футорка Spiralhook в отверстии под болт крепления ГБЦ на блоке цилиндров двигателя «Шевроле».

После покрытия тонким слоем противозадирной пасты внешней резьбы оправки для установки футорки, сама футорка наворачивается на оправку. Затем, на внешнюю резьбу футорки наносится несколько капель резьбового герметика из набора. Потом футорка заворачивается в отверстие с новой резьбой и затягивается крутящим моментом 3,7 кгм. После установки футорки, надо вставить тонкую направляющую втулку в отверстие в оправке.

Эта втулка не даст сломаться тонкому сверлу, которым надо сделать отверстие диаметром 1,6 мм, как с краю футорки, так и в самой головке. После сверления надо продуть место обработки сжатым воздухом или снова пропылесосить, чтобы убрать стружку.

поверхность блока затем заново обрабатывается

Рис. 24
После вворачивания футорки Spiralhook, верхняя ее часть срезается вплотную к поверхности, а сама поверхность блока затем заново обрабатывается.

Вынув сверло, надо оставить направляющую втулку на месте, следует нанести три капли герметика прямо во втулку и опустить в нее стопорный штифт. Потом, с помощью подходящей тонкой выколотки надо полностью осадить штифт на место. Примечание: герметик имеет хорошую тепловодность и полностью затвердеет, когда разогреется до рабочей температуры, но он все равно быстро твердеет, поэтому, если штифт вставлен полностью, выньте направляющую втулку и очистите ее растворителем. Теперь можно убрать оправку, с помощью которой была ввернута футорка.

требуется большая механическая обработка

Рис. 25
Даже после снятия клапанной крышки (что требует демонтажа впускного коллектора и блока катушек зажигания) резьба под свечу зажигания все равно находится в глубине свечных колодцев, поэтому требуется большая механическая обработка.

Резьбу новой свечи, перед установкой, стоит смазать тонким противозадирной пасты. Да и остальные три свечи тоже надо заменить.

Вот и все. Вся процедура занимает примерно полтора часа, причем примерно час уходит на снятие и повторную установку клапанной крышки, коллектора и прочего.

Комплект P/N FT-514LTK – отличная вещь для срочного ремонта резьбы под свечи зажигания. И хотя расточка отверстия и нарезание резьбы в головке, установленной на двигателе, может показаться на первый взгляд рискованной, но с малой толикой здравого смысла такой ремонт проходит успешно. Конечно, лучшим решением было бы снять головку, отремонтировать резьбу на станке, вычистить головку и установить заново. Но, когда ограничены и бюджет, и время, такой ремонт – то, что доктор прописал.

комплект – универсальный для целого ряда головок блоков цилиндров

Рис. 26
В комплекте для ремонта отверстий под свечи зажигания Goodson P/N FT-514LTK есть все необходимое (комплект – универсальный для целого ряда головок блоков цилиндров и требует только правильно подобрать длину футорки для нужной модели).

Важно еще отметить, что это надежный ремонт, а не дешевое латание дыр. На деле, футорка гарантирует превосходную установку свечи, сравнимую с оригинальным исполнением. 

ХОТИТЕ СТАТЬ АВТОРОМ?

Пришлите свою статью


Восстановление свечной резьбы на установленной головке блока – Резьбаделофф

В прошлой статье, где мы рассматривали методы восстановления свечных резьб, были разобраны основные методы ремонта, которые применялись различными автосервисами на практике для ремонта резьбы свечного отверстия.

Но сегодня хотелось бы обсудить, а что делать если купив машину, мы обнаруживаем при очередной замене свечей, что в головке сорвана свечная резьба. Вот так вышло с этой машиной, продавец утаил маленький дефект от покупателя (сорвали резьбу в свечном колодце) и это чуть было не обернулось ему (покупателю) разбором двигателя. Он вовремя обратился в нашу мастерскую и мы решили эту проблему. Посмотрим как это происходило. Ремонт резьбы в свечном колодце происходил с выездом по Москве.

Выполняя ремонт свечной резьбы на установленной головке блока, мы заранее предупредили владельца о том, что необходимо подготовить доступ к свечным колодцам.

 

Ремонт резьбы в свечном колодце под свечу зажигания

 

Владелец выполнил все наши требования в полном объеме и мы приступили к ремонту резьбы в головке. Коллектор был снят-доступ свободен.

Сорвана свечная резьба в головке блока цилиндров (гбц) под свечу зажигания.

Сорвана резьба в свечном колодце. Витки резьбы вышли из головки блока вместе со свечой зажигания.

 

Процесс ремонта свечной резьбы в головке блока

 

Нарезана резьба в головке блока под резьбовую вставку.

Внимание: Мы не допускаем попадание стружки в камеру сгорания — чистоту цилиндра гарантируем.

 

Установка резьбовой вставки в головку блока

Ремонт резьбы в свечном колодце применяя резьбовые вставки.

Сорванная резьба под свечу зажигания отремонтирована и теперь можно закручивать свечи в головку блока с требуемым моментом затяжки.

 

 

Установка свечи зажигания

Установка свечи зажигания.

 

Наше преимущество:

• Восстановление свечной резьбы на установленной головке блока;

• Исключаем выкручивание резьбовой вставки из гбц;

• Сорвали резьбу в свечном колодце, то обратитесь за ремонтом к нашим специалистам;

• Восстановление резьбы в головке под свечи накаливания без снятия гбц.

 

 

Нужен ремонт резьбы? Звоните:

8-929-985-30-16

 

Ремонт и диагностика подвески – Ремонт ходовой части. Диагностика подвески и замена аммортизаторов, рычагов, стоек в Люберцах

  • 16.10.2020

Диагностика и ремонт подвески

Амортизатор задний заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Амортизатор передний заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Балка задняя заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Втулка заднего стабилизатора заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Втулка стабилизатора переднего заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Кулак поворотный задний заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Кулак поворотный передний заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Опорный подшипник переднего амортизатора заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Подшипник задней ступицы заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Подшипник передней ступицы заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Привод задний заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Привод передний заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Пружина задняя заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Пружина передняя заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Пыльник шрус заднего привода (внутренний) заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Пыльник шрус заднего привода (наружный) заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Пыльник шрус переднего привода (внутренний) заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Пыльник шрус переднего привода (наружный) заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Рычаг задней подвески (задний) заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Рычаг задней подвески (передний) заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Рычаг задний верхний (3х точечный) заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Рычаг задний поперечный (верхний) заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Рычаг задний поперечный (развальный) заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Рычаг задний поперечный заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Рычаг задний продольный заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Рычаг передней подвески (верхний) заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Рычаг передний нижний заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Сайлентблок заднего подпружинного рычага заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Сайлентблок заднего продольного рычага заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Сайлентблок задней балки заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Сайлентблок переднего рычага заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Стойка заднего стабилизатора заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Стойка переднего стабилизатора заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Шаровая опора передняя нижняя заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Шрус заднего привода (внутренний)Посмотреть цену применимо к марке и модели
Шрус заднего привода (наружный) заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Шрус переднего привода (внутренний) заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели
Шрус переднего привода (наружный) заменаПосмотреть цену применимо к марке и модели

Диагностика и ремонт подвески цена в Москве и Санкт-Петербурге

Система подрессоривания включает в себе механизмы, обеспечивающие упругую связь между несущей частью и колесами. Каждый день она подвергается повышенной нагрузке, что становится причиной деформации, протечкам или быстрому изнашиванию деталей. Чтобы избежать негативных последствий, следует регулярно выполнять профилактическую диагностику подвески. Это позволит предупредить проблему до того, как она превратится в требующую ремонта неисправность.

Как проводится ремонт

Существует 3 варианта схем подвесок: зависимая, независимая, активная. При этом на передние и задние колеса могут устанавливаться разные типы. Это влияет на степень сложности выявления и ремонта неисправности, количество требуемых инструментов, время для восстановления.

Ремонт производится в несколько этапов:

  • Сначала мастер проводит диагностику, чтобы точно определить причину выхода из строя схемы. Обычно применяется люфт-детектор для выявления горизонтальных люфтов. Если этого недостаточно, прибегает к более сложной, продолжительной и информативной акустической диагностике (анализу посторонних шумов при движении автомобиля).
  • После подтверждения автомеханик озвучивает суть проблемы, способы ее решения (восстановление или замена), устанавливает стоимость. Иногда заменить деталь ходовой части рентабельнее, чем пытаться ее ремонтировать, и специалист об этом обязательно сообщает клиенту.
  • Далее мастер устанавливает машину на подъемник или поднимает на домкрате переднюю или заднюю часть, снимает колесо, разбирает схему, осматривая все элементы.
  • Ремонт подвески сводится к замене, вышедшей из строя или износившейся детали: амортизаторов, ступичных подшипников, подушек двигателя, шаровых опор, сайлентблоков, пыльников, рулевых наконечников и тяг.
  • В случае повреждения балки заднего моста мастер, предварительно сняв колеса, полностью ее демонтирует, меняет на новую.
  • По окончании работ автомеханик производит сборку в обратной очередности, опускает автомобиль на колеса.
  • В некоторых случаях, помимо замены деталей, также нужно провести ряд дополнительных работ, в частности, выполнить протяжку крепления амортизаторов, разгрузку задней подвески или же капитальный ремонт рулевой рейки.

Крайне важна идеальная совместимость всех запчастей. К тому же порядок демонтажа и монтажа деталей в разных марках и моделях автомобилей различается.

По каким признакам определить износ амортизаторов или пружин? Как понять, что эти детали автомобиля отслужили свой срок и требуют замены? В Москве это можно определить в сервисном центре РОЛЬФ. Наши мастера центра работают профессионально, ответственно, быстро!

Специалисты сервисного центра РОЛЬФ осуществляют работы по диагностике и ремонту подвески иномарок и отечественных автомобилей. Мастера разбираются в любых типах подвесок, поэтому быстро и точно определят причину выхода из строя схемы или ее отдельных частей. К тому же они объяснят особенности процесса износа, подскажут методы, которые позволят продлить жизнь деталей. Запишитесь к нам, позвонив по номеру телефона, и получите качественный сервис по умеренной цене.

Диагностика подвески ходовой части автомобиля

Диагностика подвески вашего автомобиля в ООО «Техцентр Сервис-Авто» выполняется различными способами. Осмотр транспортного средства на подъемнике или вибростенде позволит выполнить проверку:

Проверка подвески

  • развала-схождения колес;
  • работоспособности амортизаторов;
  • состояния шарнирных соединений – шаровых опор, наконечников рулевых тяг;
  • работы стоек стабилизатора.

Бесплатно, по факту осмотра на подъемнике, могут быть проверены сайлентблоки, пыльники и прочие резинометаллические изделия на предмет износа.

Зачем делать диагностику ходовой части

Исследование на стенде, проведенное по регламенту, может спасти от повышенного износа дорогостоящие узлы автомобиля. Благодаря вовремя пройденным процедурам и выполненному мелкому ремонту вы сможете существенно сократить свои расходы. Диагностика ходовой подразумевает оценку работы всех парных узлов. Рекомендуем сделать все регламентные работы в ООО « Техцентр Сервис-Авто»!

Не затягивайте, если появился дискомфорт в езде или появились неисправности. О необходимости проверки подвески могут говорить следующие признаки:

  1. Необычный гул или стук при движении.
  2. Появившейся люфт в рулевом управлении .
  3. В поворотах увеличивается крен машины.
  4. На неровностях слышны удары стоек амортизаторов по стаканам.

Все эти факторы влияют на безопасность езды и требуют проверки узлов автотранспорта на стенде, либо визуально.

Периодичность осмотра задней и передней подвески

Лучше всего подобный осмотр производить при каждой замене машинного масла. Опытные автомобилисты знают, что регулярно, каждые 10-15 тыс. км. нужно проверять ходовые качества транспортного средства.

Компьютерная диагностика на любом из наших СТО в Москве выдаст клиенту дефектовочную ведомость с указанием деталей, требующих ремонта и замены. Все парные узлы ходовой части советуем менять парами, во избежание повышенной нагрузки на оставленный без замены узел.

Сколько стоит диагностика подвески в нашем СТО

Хорошая и глубокая проверка состояния узлов автомашины требует определенных затрат. Стоимость диагностического исследования вас приятно удивит. Мы не гонимся за сверхприбылями на стандартных операциях.

Материально-техническое оснащение на станции компании позволяет выполнять диагностику и ремонт любых транспортных средств всех марок.

В нашем автосервисе выполняется оперативный ремонт по выявленным дефектам с предоставлением оригинальных запчастей в большинстве случаев.

Специалисты автосервиса быстро подберут необходимые запчасти и выполнят частичный или полный ремонт на ваше усмотрение.

Диагностика и ремонт ходовой части автомобиля по лучшей цене в Москве.

ДИАГНОСТИКА И РЕМОНТ ХОДОВОЙ ЧАСТИ АВТОМОБИЛЯ

Одной из важных составляющих автомобиля, обеспечивающей его комфорт и качество управления, является ходовая часть. К сожалению, она подлежит наиболее быстрому износу по сравнению с другими узлами. Некачественное дорожное покрытие лишь ускоряет процесс изнашиваемости. При появлении посторонних шумов, стуков, раскачивания автомобиля и пр. – следует обратиться в высококвалифицированный сервисный центр: поскольку данные неполадки угрожают потерей управления в пути, т.е. безопасности передвижения.

Главной задачей наших специалистов является обеспечение работы ходовой части транспортного средства на многие километры пути, что достигается за счет использования оборудования от европейских мировых лидеров и качественная диагностика, и надежный ремонт.

Ходовая часть автомобиля имеет такие составляющие:

  • тяги;
  • амортизаторы;
  • рычаги;
  • стабилизаторы;
  • шаровые опоры и др. узлы и детали.

Важное значение имеют регулярная диагностика и своевременное выявление неисправностей, что позволяет сократить затраты на ремонт ходовой части, а также обезопасить от неприятностей при езде.

Профессиональный техцентр «Автобыстро» проведет диагностику ходовой по таким направлениям:

  • состояние подвески в целом;
  • ресурс тормозных дисков и колес;
  • тормозная система;
  • подшипники;
  • качество шрусов;
  • наличие люфтов шаровых опор;
  • работоспособность стабилизаторов, амортизаторов и пружин.

Главной функцией передней подвески является обеспечение комфортности движения автомобиля, независимо от качества дорог. Для устранения кренов используются стабилизатор поперечной стойкости. Безопасность и комфорт езды зависит от исправности деталей авто. Квалифицированная диагностика состояния задней и передней подвески обеспечивает правильное устранение дефектов. В случае раскачивании автомобиля при езде — необходима будет замена амортизаторов, которая осуществляется лишь попарно. Чрезмерный крен при поворотах свидетельствует об изношенности стабилизаторных стоек. Стук при переезде ям и кочек говорит о порче резинометаллических шарниров, соединяющих кузов и детали подвесок (в т.ч. стоек стабилизаторов) — сайлентблоков. В такой ситуации наиболее оптимальным решением будет замена шарниров и рычагов с обеих сторон.

Для ремонта ходовой части автомобиля применяются не только оригинальные запчасти, но и качественные аналоги с гарантией по доступным ценам, обеспечивая длительность и надежность эксплуатации без дополнительных затрат.

Наш автосервис всегда нацелен на результат! Опытные и квалифицированные мастера выполнят ремонт с гарантией, а на новые детали сохраняется гарантия от изготовителя. Помимо качества и надежности, Вы найдете доступные цены благодаря различным акциям и гибкой системе скидок.

По ремонту автомобиля – мы делаем все необходимые работы по ценам, ниже, чем у конкурентов. Гарантией качественной работы с необходимыми минимальными временными и финансовыми расходами является квалификация и опыт специалистов СТО «Автобыстро», а также наличие соответствующего технического оборудования.

РЕМОНТ ХОДОВОЙ ЧАСТИ И ПОДВЕСКИ

Когда нужно проводить диагностику ходовой

Даже у самого надежного автомобиля во время эксплуатации меняется состояние ходовой. Причиной могут быть неидеальные дороги, несвоевременное проведение работ по сход-развалу (регулировке углов установки колес), а так же просто со временем.

Современные автомобили имеют прекрасную шумоизоляцию, и часто автовладелец не знает о том, что ходовая требует диагностики или ремонта. Просто стук подвески или другие посторонние звуки не слышны в салоне.
Чтобы быть уверенным в исправной работе такой важной части автомобиля как ходовая, необходимо регулярно проводить диагностику подвески. В техцентре Профика на Полежаевской мы делаем это совершенно бесплатно.

Ходовая часть автомобиля сконструирована так, что один неисправный элемент системы может привести к серьезным поломкам. Функции вышедшей из строя детали распределяются на другие детали, которые не выдерживают постоянной чрезмерной нагрузки. В результате приходится проводить полноценный ремонт ходовой вместо замены одной детали.  
 

Какие работы производятся во время ремонта ходовой?


Передняя подвеска:
  • Замена стойки амортизатора (в сборе, передний привод)         
  • Замена амортизатора           
  • Замена шарового шарнира
  • Замена втулок стабилизатора          
  • Замена верхней опоры стойки        

Передний привод:
  • Замена привода в сборе       .
  • Снятие привода с заменой шруса (пыльника) внешний, внутренний.

Ступица:
  • Замена в сборе
  • Замена подшипника ступицы.

Рулевое управление:
  • Замена рулевого вала
  • Замена рулевой рейки
  • Рулевые тяги:
  • Замена наконечника 1шт.
  • Замена тяги

​Мы рекомендуем всем автовладельцам проводить диагностику ходовой во время каждой замены масла или через каждые 15 тыс км. Это сохранит ваш автомобиль и сделает езду на нем безопасной. Обязательно приезжайте для диагностики и ремонта если вы заметили, что автомобиль стал хуже себя вести на дороге, сложно входит в поворот, плохо работают тормоза. Мы выполним ремонт поврежденной детали ходовой.

Специалисты нашего автосервиса Профика на Ходынке произведут все работы профессионально  и без очереди, мы используем самое высококлассное оборудование и гарантируем качественный результат.

Профессиональная диагностика подвески автомобиля в Санкт-Петербурге, доступная цена

Рассказывать о важности исправной подвески автомобиля бессмысленное занятие. Любой автовладелец знает, что необходимо следить за ее исправностью и при обнаружении неисправностей оперативно исправлять их, так как от этого зависят не только ходовые качества автомобиля, но и его безопасность во время движения. Как правило, в современных подвесках на одну деталь ложится выполнение сразу нескольких задач. Именно поэтому малейшие неисправности приводят к непредсказуемым результатам – от простого дискомфорта во время вождения, до нанесения значительного ущерба автомобилю.


Когда нужно проводить диагностику подвески?

Определить необходимость диагностики подвески достаточно просто. Большинство автомобилистов знают, что, когда машина начинает «стучать», ее тормозной путь увеличивается, а устойчивость на дороге ослабла – пора обращаться в автосервис. Диагностика ходовой подразумевает тщательную проверку каждого её элемента, выполняется в несколько стандартных этапов и состоит из осмотра и оценки:

  • состояния и величин люфтов ступичных подшипников, рулевых наконечников и шаровых опор;
  • целостности опорных чашек, работоспособности амортизаторов и демпфирующих пружин;
  • состояния сайлентблоков и иных резиновых деталей подвески, включая все пыльники;
  • уровня износа элементов тормозной системы: тормозных дисков, барабанов, тормозных колодок, а также герметичности шлангов.

Специалисты СТАЙЕР рекомендуют клиентам диагностировать подвеску регулярно, с периодичностью хотя бы раз в года. Разумеется, вне зависимости от этих сроков в наших автосервисах проводится диагностика ходовой части при проявлении первых признаков неправильной её работы:

  • стуков;
  • скрипов;
  • неравномерного износа резины;
  • подтекания масла с амортизаторов;
  • раскачивания авто;
  • увеличение тормозного пути и т.п.

Также мы рекомендуем диагностировать ходовую часть перед покупкой автомобиля и при выполнении планового ТО.

ВАЖНО! Игнорирование неисправностей подвески означает эксплуатацию автомобиля с заведомо сниженной управляемостью – что ведёт к опасному ухудшению активной безопасности!

Диагностика ходовой части на вибростенде, обслуживание и ремонт подвески

Бесплатная диагностика ходовой — Нижний Новгород, Московское шоссе 52Е к.1

После каждых 10 -15 тыс.км пробега необходимо проводить диагностику ходовой части.

Присмотритесь, если вдруг Вы заметили сильное ил инеравномерное истирание резины, подозрительные стуки, скрипы или шумы на поворотах и ямках —  еще одним повод для диагностики ходовой части.

В нашем автосервисе (АвтоТехЦентр «Автосалона 152») Вы можете пройти первый этап диагностики — визуальный осмотр подвески — бесплатно! Наши опытные механики сразу смогут определить типичные «болячки» подвески именно вашей марки и пробега (ежедневно через их руки проходит до 5 автомобилей разных марок). 

Более тщтельная инструментальная диагностика подвески на стендах выявит все неполадки и покажет необходимость восстановления или замены отдельных узлов ходовой части. 

Как проверить подвеску автомобиля:

  1. Осмотр стоек, рычагов, тяг, ступиц и прочих металлических элементов подвески на предмет сколов и трещин
  2. Осмотр резиновых элементов подвески на предмет сохранности
  3. Тактильный и инструментальный осмотр сайлент-блоков, шаровых опор и верхних опорах с подшипниками
  4. Тактильный и инструментальный осмотр пружин и амортизаторов (с использованием профессионального оборудования — диагностичекского вибростенда)
  5. Проверку углов установки колёс: развала схождения.  

Ремонт ходовой части легкового автомобиля

Что обычно ремонтируют у ходовой?

Это ремонт передней подвески, задней подвески и замена «расходных» частей — стойки, пружины, амортизаторы.

Характерные узлы механизма ходовой, которые часто выхдят из строя и заменяются:сайлентблоки, шаровые опоры, рулевые наконечники, граната, ступичные подшипники и связанные с ходовой частью агрегаты рулевого управления, в частности рулевая рейка.

Мы обслуживаем и ремонтируем ходовые части всех марок, наработан большой опыт восстановления типичных и тяжелых поломок. По запчастям у нас в наличии всегда есть все расходники по рыночным ценам, мы предложим и оригинальные запчасти или проверенные высококачественные аналоги с гарантией на сами запчасти и ремонт.

Cтуки в подвеске автомобиля — что ремонтировать?

Прислушивайтесь к звукам, издаваемым ходовой частью вашей машины, разные механизмы подвески при неисправности звучат по-своему.

Например, штрусы и поворотные кулаки похрустывают при полном повороте рулевого колеса, при движении по прямой — изчезают. Это легкая в идентификации ситуация, даже для неопытных владельцев.

Чего не скажешь о стуке подшипника, который уже не так просто отличить от звука изношенного амортизатора или стойки:

  • неисправность стойки выдают подтеки («стойка течет») и неприятный стук подвески на плохой дороге
  • неисправный амортизатор при перекачивании кузова автомобиля издает скрипы
  • подшипник под замену издает гул в салоне при движении на трассе (80+км/ч — на этой скорости его уже слышно)
  • неисправные жесткие элементы подвески (шаровые опоры, поворотные кулаки) —  хрустят на ходу, и вызывают небольшую отдачу (толчки) в салоне
  • постукивать может несбалансированное или плохо установленное колесо

Не дожидайтесь, пока «хороший стук наружу выйдет», мы проведем бесплатную диагностику по 25 пунктам, запишитесь на удобное время, причем для заявок с сайта действуют специальные скидки (от 3 до 5%) — приятный бонус!

Ждем Вас в автосервисе «Автосалон 152» в Нижнем Новгороде на Московском шоссе 52Е!

Ремонт замок зажигания ваз 2110: Ваз 2110: ремонт замка зажигания своими руками

  • 16.10.2020

Ваз 2110: ремонт замка зажигания своими руками

Замок зажигания ваз 2110

Когда на поворот ключа в замке автомобиль не реагирует, двигатель не запускается, не   включаются приборы, либо сам ключ вращается с заеданием, с усилием тогда ремонт замка зажигания ваз 2110 решит проблему. Существуют два способа решения такой проблемы замена и ремонт.
Ремонт замка своими руками обойдется дешевле замены, однако замена, возможно, будет быстрее и, разумеется, надежнее. В любом случае делать выводы наспех не стоит, сначала лучше выяснить причину неисправности.

Назначение замка

Замок представляет собой прерыватель, размыкающий и замыкающий контакты, необходимые для запуска и работы мотора. Изначально он предназначался для того, чтобы уберечь машину от угона.
Сейчас же, когда угонщики способны взломать даже сложнейшие электронные замки и противоугонные системы нового поколения, как противоугонное средство он потерял свою значимость. Поломка этого прибора создает водителям массу неприятностей, а некоторые даже меняют его на «пусковую» кнопку.
Рассмотрим, как продиагностировать замок зажигания ваз 2110, ремонт или все же замена, решите сами.

Определяем неисправности

Чтобы выявить неисправности замка достаточно его протестировать (проверить тестером), для этого:

  • Снимаем с аккумулятора клеммы
  • Откручиваем кожух вокруг рулевой колонки
  • Отключаем разъем замка
  • Вставляем ключ и проверяем с помощью омметра сопротивление его контактов при переключении режимов 1, 2, 3 с помощью ключа
  • Когда замок зажигания полностью исправен, сопротивление выбранных нами контактов должно соответствовать нулю

Тестером проверяем сопротивление контактов замка

Рассмотрим цепи, которые размыкаются и замыкаются при разных положениях ключа, на фото ниже таблицы приводим схему:

Ключ находится в положении Контакты (схема ниже) под напряжением Замыкаемые цепи
Положение 0 ( значит выключено) Контакт 30 Отсутствуют
Положение I (зажигание) Контакты 30-15 Цепь Системы зажигания, запущено возбуждение генератора, питание фар, сигнализации поворотов, панели контрольных приборов, «дворников» и омывателей стекла, запитан электродвигатель вентилятора печки, включен обогрев заднего стекла и прикуриватель
Положение II (стартер) Контакты 30-15
и 30-50
Запуск стартера, так же под напряжением все приборы положения I

Электрическая схема работы замка ваз2110

Схема «распиновки» замка:

  • Контакт 1 -приходит 12Вольт для микро выключателя вставленного ключа
  • Контакт 2 -приходит масса (нуль) при открывании водительской дверцы
  • Контакт 3 -уходит 12Вольт к стартеру (на контакт 50)
  • Контакт 4 -уходит 12Вольт после подключения зажигания (на контакт 15)
  • Контакт 5-уходит 12Вольт при воткнутом в замок ключе на 5 к контакту БСК
  • Контакт 6-приходит 12Вольт на подсветку личинки замка
  • Контакт 7 -приходит 12Вольт от аккумулятора ( на контакт 30)
  • Контакт 8 -не используется

Снимаем замок

После того, как мы проверили состояние замка по электрической схеме пора снимать с ваз 2110 замок зажигания, ремонт удобнее выполнять при снятом замке:

  • И так мы уже сняли клеммы с аккумулятора, а так же пластиковые кожухи с рулевой колонки (для этого открутив снизу винты крепления)
  • Отсоедините под рулевые переключатели (для этого просто отщелкните защелки) и возьмите нехитрый инструмент – молоток, зубило и плоскогубцы
  • Для большей безопасности болты, крепящие замок зажигания имеют срезанные головки
  • Поэтому придется откручивать их с помощью зубила и молотка

Откручиваем болты замка, используя зубило и молоток

  • Теперь можно откручивать болты уже плоскогубцами
  • Снимаем скобу с  колонки
  • Снять замок зажигания

Разбираем замок

Чтобы заменить лампочку подсветки:

  • Отсоединяем разъем
  • Снимаем патрон с лампочкой, воспользовавшись маленькими пассатижами

Чтобы заменить контактную группу:

  • Отводим отверткой защелки
  • Затем снимаем всю контактную группу

Чтобы поменять микро выключатель:

  • Надо отвернуть три винтика, воспользовавшись крестовой отверткой
  • Снимаем стержень
  • Отжимаем фиксатор
  • Вынимаем микро выключатель

Напоминаем, что замок зажигания, имеет свой номер по каталогу 2110-3704005 либо KZ-881, на случай если будете покупать новый. После ремонта прикручиваем все назад в обратной последовательности, рекомендуем прикрутить замок болтами, имеющими отрывные головки, чтоб не упрощать задачу угонщикам.

Замена личинки замка

Иногда возникают неприятности, когда ключ плохо проворачивается либо плохо вставляется в замок.
Решается проблема заменой личинки, цена которой меньше полной стоимости замка в сборе, вам понадобятся для этого:

  • Молоток
  • Плоскогубцы
  • Зубило
  • Тонкое сверло и дрель
  • Отвертка крестовая
  • Отвертка тонкая часовая
  • Новая личинка с ключами

Приступаем к замене

Заменить без проблем личинку замка вам поможет наша инструкция:

  • Выполняем все действия, как и в предыдущей статье, обесточиваем электрическую систему машины, снимаем кожухи с колонки
  • Приступать к замене личинки замка уже можно сейчас, не снимая сам замок
  • Для этого надо лишь вытащить боковой штифт, который удерживает ее в замке
  • Для этого нам и нужна часовая отвертка, выбиваем штифт, постукивая по ней молотком
  • Когда штифт так просто не вынимается, можно высверлить личинку с помощью дрели и тонкого сверла
  • Чтобы вынуть замок прежде, чем приступать к замене личинки, тогда сначала отворачиваем болты, которыми крепится выключатель зажигания
  • Их головки срезаны, так что действуйте молотком и зубилом, а затем плоскогубцами
  • Затем с рулевой колонки снимается скоба и сам замок зажигания, не забудьте отсоединить электрический разъем
  • Отворачиваем винт крепления реле, вытаскиваем его из-под панели, потом отсоединяем разъем
  • Отсоединяем проводок «массы» от реле
  • Отверткой крестовой открутите винт, и отожмите защелку
  • Теперь снимаем крышку и группу контактов
  • Снимаем замок
  • Вынимаем личинку, как выше описано
  • Производим замену
  • Перед постановкой замка зажигания на место, в него необходимо воткнуть ключ и повернуть в позицию «I», для того, чтобы защелка, которая будет блокировать механизм рулевого вала, спряталась в корпусе замка
  •  Устанавливаем замок зажигания на рулевую колонку вместе со скобой крепления и закручиваем новые болты, имеющие отрывные головки ключом «10»
    Извлекаем ключ и проверяем работу механизма блокирующего рулевой вал
  • Если фиксации вала не произошло, тогда необходимо отрегулировать расположение замка зажигания относительно рулевой колонки, чтобы защелка замка точно входила в паз рулевого вала
  • Затем затягиваем отрывные болты, пока не отломаются отрывные головки

Проблемы с модулем зажигания

Модуль зажигания является электронным аналогом трамблера(см.Устройство трамблера ваз: отличие контактной и бесконтактной систем зажигания и регулировка опережения зажигания) и катушки зажигания. Неисправный модуль может подвести в неподходящий момент, по знаменитому закону подлости.
Его проверка и выявление неисправностей займут не более часа, зато позволит вовремя определить приближение серьезных проблем.

Модуль зажигания ваз2110

 Итак:

  • Основной признак неисправности модуля проявляется в отсутствии искры в одном либо сразу нескольких цилиндрах
  • При этом двигатель троит, либо не запускается вообще
  • Второе распространенное явление — сбой во времени цикла зажигания, из-за которого невозможно согласованное взаимодействие поршневой и газораспределительной системы с модулем
  • Существует несколько методов выявления неисправности модуля

Проверяем наличие искры

Такой способ наиболее пригоден для того, чтобы проверить модуль в «полевых» условиях.
Однако он требует наличия под рукой хотя бы одной новой свечи в запасе вашего автомобиля:

  • Поочередно снимаем с крышки ГБЦ свечные колпаки, вставляем новую свечу, которую заземляем на массу либо на корпус
  • Вращаем стартер, если искры нет, значит, проблема кроется не в свечах, и нам следует продолжить исследование системы зажигания
  • Попробуем заменить броне провод на том колпаке, на котором замечено отсутствие искры
  • На крышке модуля все провода пронумерованы, поэтому снимите провод с неработающего контакта и поставьте на работающий (поменяем их местами)
  • Таким образом, мы проверим состояние самих соединительных контактов и целостность жилы
  • Если появляется искра после смены провода нерабочего на рабочий, значит проблема была в проводе
  • Если проблема осталась, значит для ваз 2110, ремонт модуля зажигания неизбежен, либо замена при невозможности ремонта
  • При полном отсутствии искры на всех свечах, означает выход из строя модуля или его высоковольтной катушки
  • В автомобилях, имеющих инжекторный впрыск топлива, возможно сбита электронная система управляющая зажиганием и распределением подачи топлива, признаки такого сбоя как при поломке модуля зажигания
  • Для ремонта модуля потребуются отвертка, паяльник и запасные детали, если вам спешить некуда, тогда можно сесть дома и спокойно разобрать его и перепаять, предварительно посмотрев видео, по этому вопросу
  • Зачастую гораздо быстрее заменить модуль зажигания либо высоковольтные броне провода на аналогичные, купленные или снятые с автомобиля такой же марки на время
  • Замена происходит не долго, модуль снимается проще трамблера, номера цилиндров на нем всегда отмечены
  • Эта операция позволяет определить общие неисправности всей системы без лишних усилий в некоторых случаях

Вот и все, желаем успехов в самостоятельном ремонте и устранении неполадок.

Меняем контактную группу замка зажигания на ЛАДА десятого семейства

Статья для тех, кто хочет самостоятельно заменить контактную группу замка зажигания на автомобилях ваз 2110, 2111, 2112.

Процедура снятия

  1. Первым делом снимаем замок зажигания.
  2. Отсоединяем колодку от патрона лампы подсветки.
  3. При помощи отвертки поддеваем защелку с одной стороны.
  4. И 2 защелки с другой стороны.
  5. Снимаем крышку с корпуса выключателя.
  6. Отверткой отстегиваем 2 защелки с обеих сторон крышки.
  7. Достаем контактную группу и световод из крышки.
  8. При помощи мелкой шкурки зачистите подгоревшие и окисленные контакты пластины на световоде.
  9. Если пластины сильно повреждены, замените контактную группу на световоде. Для этого поворачиваем пластину таким образом, чтобы ее внутренние выступы попали в прорези световода.
  10. Снимаем пластину вместе с возвратной пружиной. Если есть повреждения на пружине — замените ее.

 

Процедура установки

  1. Устанавливаем пружину и контактное кольцо на место в обратном порядке. При установке обратите внимание, что выступы на внутренней поверхности световода должны находиться напротив широкого наружного выступа пластины.
  2. При помощи мелкой шкурки подчистите подгоревшие или окисленные контакты. Если контакты сильно повреждены — нужно заменить контактную группу. Для этого нужно отпаять 2 провода от контактов.
  3. При сборке выключателя устанавливаем световод с контактной пластиной таким образом, чтобы длинный выступ пластины был напротив упора на основании.
  4. Надеваем крышку так, чтобы верхняя часть световода вошла в отверстие крышки.
  5. Устанавливаем крышку с контактной группой на корпус выключателя. При установке цилиндр замка должен быть между двумя выступами на поверхности световода.

Видео по замене:

Метки: контактная
Контактная группа замка зажигания ваз 2110 ремонт и замена замка зажигания

Если у вас пришла в негодность Контактная группа замка зажигания ваз 2110, рекомендую ознакомиться со схемой замка зажигания и процессом снятия и ремонтом контактной группы замка зажигания.

Схема замка зажигания ВАЗ 2110

Схема замка зажигания ВАЗ 2110Схема замка зажигания ВАЗ 2110Схема замка зажигания ВАЗ 2110: 1-Скоба, 2-Корпус, 3-Контактная часть, 4-Облицовка, 5-Замок, А — отверстие для фиксирующего штифта, Б — фиксирующий штифт.

Как снять замок зажигания

Начинаем снятие замка зажигания как обычно со снятия клеммы с минуса АКБ, чтобы не допустить замыкания.

Как снять замок зажиганияКак снять замок зажигания

Разбираем кожух рулевой колонки, скидываем весь пластик для удобства работы.

Как снять замок зажиганияКак снять замок зажигания

Болты, там где головки остались целыми можно скрутить ключом.

Как снять замок зажиганияКак снять замок зажигания

 

Как снять замок зажиганияКак снять замок зажигания

Как снять замок зажиганияКак снять замок зажигания

После того как вы сняли все крепежы, отключаем все провода, снимаем замок.

Как снять замок зажиганияКак снять замок зажигания

Как разобрать контактную группу замка зажигания ваз 2110

Контактная группа замка зажигания ваз 2110Контактная группа замка зажигания ваз 2110 Контактная группа замка зажигания ваз 2110Контактная группа замка зажигания ваз 2110 Контактная группа замка зажигания ваз 2110Контактная группа замка зажигания ваз 2110 Контактная группа замка зажигания ваз 2110Контактная группа замка зажигания ваз 2110 Контактная группа замка зажигания ваз 2110Контактная группа замка зажигания ваз 2110 Контактная группа замка зажигания ваз 2110Контактная группа замка зажигания ваз 2110 Контактная группа замка зажигания ваз 2110Контактная группа замка зажигания ваз 2110 Контактная группа замка зажигания ваз 2110Контактная группа замка зажигания ваз 2110 Контактная группа замка зажигания ваз 2110Контактная группа замка зажигания ваз 2110

Замена замка зажигания ваз 2110 и его контактной группы с видео Замок зажигания ВАЗ 2110

Замок зажигания кажется довольно простым устройством, но когда он выходит из строя, завести двигатель автомобиля бывает весьма непросто. Но есть и хорошие новости: замок зажигания и контактную группу на ВАЗ 2110 вполне можно отремонтировать либо произвести полную замену. Главное, знать некоторые нюансы этого процесса. Именно о них мы и расскажем в данной статье.

Причины замены

  • Ключ зажигания после поворота и запуска двигателя не возвращается в исходное положение, его приходится поворачивать обратно вручную.
  • Личинка замка полностью изношена, ключ зажигания начал застревать в ней.
  • Имела место попытка угона автомобиля путём взлома замка зажигания.
  • Ключ зажигания и все его дубликаты оказались утеряны.
  • Контактная группа замка зажигания вышла из строя.

Когда замок зажигания ломается, плохие контакты в нём не позволяют двигателю завестись. Однако причина не всегда бывает в замке. Неполадки могут возникнуть и в контактной группе (очень часто контакты в ней окисляются).

Чтобы понять, что причина неполадок именно в группе, а не в замке, следует провести простой тест. Надо снять с аккумулятора отрицательную клемму, убрать нижний кожух на рулевой колонке, выключить там все контакты и проверить их омметром, при этом поворачивая ключ зажигания в 3 рабочих положения. Во всех этих положениях омметр должен показывать ноль. Если он показывает какую-либо величину — налицо проблемы с контактной группой, которую и придётся менять.

Смена замка зажигания ВАЗ 2110 пошагово

  1. Открывается капот автомобиля, с аккумулятора снимается отрицательная клемма.
  2. Открывается нижняя часть кожуха на рулевой колонке.
    На фото указан ход работы с замком ВАЗ 2109, но конструктивно эти замки аналогичны с десятой моделью. Отличие составляет электрическая схема контактной группы, о замене которой речь пойдёт ниже. С рулевой колонки ВАЗ 2109 снят защитный кожух

    С нижней части рулевой колонки снят защитный кожух

  3. Аккуратно, с помощью зубила, ослабляются крепёжные болты замка (это болты с отрывными головками). Ослабление болтов замка зажигания ВАЗ 2109 зубилом

    Натяжение отрывных болтов ослабляется с помощью зубила или мощной отвёркти

  4. Ключ зажигания устанавливается в замок, а затем поворачивается в рабочее положение «I». После этого фиксатор, блокирующий рулевой вал, оказывается в замке.
  5. Теперь болты выкручиваются и неисправный замок снимается (если с выкручиванием возникают проблемы, головки болтов аккуратно срубаются зубилом).
  6. На его место ставится новый замок, закрепляется скобой в нужном положении, после чего фиксируется новыми болтами.
  7. После установки нового болта проводится проверка работы механизма блокировки рулевого вала. Для этого рулевое колесо поворачивается на полный оборот, до срабатывания фиксатора-защёлки. Если срабатывания фиксатора не наблюдается, крепёжные болты на замке ослабляются и он сдвигается вверх или вниз так, чтобы фиксатор точно попадал в паз рулевого вала при полном обороте рулевого колеса.
  8. После настройки фиксатора и установки замка в правильное положение его крепёжные болты крепко затягиваются ключом на 10, причём затягивание производится до тех пор, пока отрывные головки крепёжных болтов не сломаются.
  9. К замку подключаются контакты, нижняя часть защитного кожуха рулевой колонки устанавливается на место.

Этапы работы на видео

Меняем контактную группу

Если во время теста выяснилось, что неисправна контактная группа, то последовательность действий будет такова.

  1. Замок зажигания снимается так, как это описано выше.
  2. С него снимается штекер, провода которого идут на лампы подсветки.
  3. С помощью отвёртки отгибаются пластиковые защёлки, удерживающие крышку замка зажигания (их 4 штуки), после этого крышка снимается. Отгибание защёлок на крышке контактной группы замка зажигания ВАЗ 2110

    Защёлки на крышке контактной группы отгибаются отвёрткой

  4. Для полного доступа к группе отгибается ещё пара защёлок. Крышка контактной группы замка зажигания ВАЗ 2110 снята

    Все защёлки отогнуты, крышка снимается

  5. Извлекается контактная группа. Извлечение контактной группы замка зажигания ВАЗ 2110

    Контактная группа полностью снята

  6. Контакты проверяются на предмет окисления или перегорания. Если имеет место окисление, окисная плёнка снимается с контактов с помощью наждачной бумаги. Если налицо полное или частичное выгорание контактов, то заменяется вся группа.
  7. После этого производится обратная сборка замка зажигания.

Как видно из этой статьи, заменить замок зажигания несложно. Главное помнить, что самым уязвимым местом этого узла являются вовсе не контакты, а пластиковые защёлки на крышке замка. Отгибая их, ни в коем случае не следует прилагать больших усилий, так как они очень хрупкие. Если защёлки окажутся сломаны, то придётся покупать новый замок зажигания, так как крышки от таких замков очень редко продаются отдельно.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!
Замена контактной группы замка зажигания ваз 2110 самостоятельно

Контактная группа замка зажигания

В автомобилях объективно выделить более или менее важные элементы с практической точки зрения невозможно. Безупречно сердцем каждого автомобиля является его двигатель, однако, без колёс или хотя бы просто без шин автомобиль невозможно будет даже с места тронуть.
Следовательно, в автомобиле нет маловажных элементов. Безупречно замена контактной группы замка зажигания Ваз 2110 является весьма трудной и ёмкой по времени процедурой, поскольку данная система является базисной и без неё автомобиль не способен функционировать.
С другой стороны, контактная группа замка зажигания ваз 2110 может быть легко заменена и своими силами, если знать важные нюансы.

Сведения о системе зажигания, которыми должен владеть каждый автомобилист

Контактная группа замка зажигания для ваз 2110

Основные наиболее значимые функции систем зажигания:

  • активация двигателя «сердцевины» автомобиля;
  • защита несанкционированной активации двигателя;
  • обеспечение ряда вспомогательных функций и т.п.

С практической точки зрения система зажигания представляет собой включатель/выключатель двигателя автомобиля и если, эта система будет находиться в неисправном состоянии, вероятность угона автомобиля возрастёт в разы.

Основные причины, которые заставляют выполнять замену системы зажигания автомобиля

Это:

  • обнаружение следов попытки несанкционированного запуска двигателя;
  • в случае, непроизвольной утери ключа зажигания;
  • неисправность контактной группы.

Контактная группа замка зажигания на ваз 2110

Простой способ проверить, не является ли плохое смыкание контактов причиной, по которой система зажигания автомобиля отказывается запускаться:

  • вначале необходимо отсоединить отрицательную клемму, которая расположена на АКБ;
  • вынуть кожух из рулевой колонки;
  • после чего выполнить разъединение всех контактов;
  • проверить уровень напряжения, используя омметр;
  • заряд всех проверяемых контактов должен находиться на нулевом уровне.

Примечание. Если во время проверки омметр показывает величину отличную от нуля, то замок зажигания подлежит немедленной замене.

Контакты замка зажигания ваз 2110

Необходимо объективно понимать, что если целостность замка зажигания не была нарушена, то имеет смысл заменить лишь контактную группу (личинку(см.Личинка замка ваз 2110 и ее замена)). Проведение данной процедуры может понадобиться, если автомобиль пытались угнать либо произошло окисление контактной группы в ходе длительной эксплуатации.

Практический взгляд на замену контактной группы системы зажигания

Ваз 2110 схема замка зажигания

Итак, непосредственно сам алгоритм проведения замены контактной группы, если возникла такова необходимость:

  • вначале необходимо выполнить снятие непосредственно самого замка зажигания;
  • после чего можно смело переходить к его полноценной разборке;
  • внутри лампового патрона находится штекер с проводами, эти два элемента соединены между собой, их необходимо разъединить;
  • снять пластиковую крышку системы зажигания, для этого предварительного необходимо будет отвернуть при помощи отвертки защелку в обратную сторону;
  • теперь нужно отвернуть все защелки, которые остались.

Примечание. Отворачивать защелки необходимо крайне аккуратно, чтобы случайным образом их не повредить.

  • пришло время освободить пластиковую крышку непосредственно от самого замка системы зажигания;

Ваз 2110 схема подключения замка зажигания

  • для того, чтобы непосредственным образом добраться до контактной группы, необходимо отвернуть две дополнительные защелки, чтобы полностью снять пластиковую крышку.

Примечание. Все отвороты защелок необходимо выполнять при помощи отвёртки, причём легким и плавным движением.

  • пришло время вынуть контактную группу вместе с прикреплённым к ней светодиодом из крышки;
  • в большинстве случаев, на светодиодных контактах можно невооруженным глазом заметить некую чёрные гарь вместе со следами окисления;
  • мелкая шкурка поможет быстро и эффективно устранить представленную выше проблему.

Примечание. Если зачистка контактов диода мелкой шкуркой не дало должного эффекта или пришлось снять слишком много поверхностного слоя, то вместо старой контактной пластины необходимо будет установить новую.

  • для того чтобы снять старые контакты, их необходимо слегка повернуть в сторону таким образом, чтобы прорез светодиода и выступ совпали друг с другом;
  • после чего, старая пластинка автоматически вылетит;
  • в возрастной пружине заключена контактная пластина, её необходимо оттуда вынуть.

Примечание. Если пружина потеряла свои механически свойства, то необходимо сразу же выполнить её замену, в противном случае, система зажигания останется в неисправном состоянии.

  • если возрастная пружина не вызывает подозрения, то её вместе новой контактной пластинкой, следует поместить в световод.

Примечание.
Во время обратного монтажа первостепенно следует обратить внимание на внешнюю пластинку, а точнее на её широкий выступ. Именно напротив него необходимо расположить двое небольших внутренних выступов непосредственно самого светодиода.

  • пришло время непосредственным образом подкорректировать пластины самой контактной группы при помощи аккуратного мелкого шлифования, так как, скорее всего, во время эксплуатации они либо заржавели, либо просто окислились или и то, и другое одновременно;

Примечание. Если мелкое шлифование не дало должного эффекта, то пластины контактной группы подлежат немедленной замене.

  • для установки новой платины контактной группы, предварительно необходимо отсоединить от неё провод, при помощи паяльника;
  • после того как вышеперечисленные технические манипуляции были успешно выполнены, можно перейти непосредственно к сборке замка системы зажигания;
  • вначале нужно совместить между собой упор и небольших размеров выступ контактной пластины, чтобы можно было бы на основание контактной пластины установить ранее собранный световод;
  • в круглое отверстие крышки необходимо поместить световод, предварительно на основание, одев крышку соответствующим образом;
  • далее все технически манипуляции сборки производятся строго в обратном порядке относительно сборки.

Примечание. Главное во время сборки, верно присоединить проводку.

Цена сборки и ремонта контактной группы своими руками невысока и практически нулевая, главное внимательно следить за всеми нюансами, которые предоставляет инструкция. Использование фото и видео — материалов поможет создать правильное визуальное представление всего целостного процесса.
Вместе с этим, время от времени необходимо не забывать выполнять прочистку контактных пластин.

Как строится замок зажигания ВАЗ 2110?

Замок зажигания ВАЗ 2110 — это не очень сложная конструкция и достаточно надежная деталь. Однако последняя характеристика чаще связана с импортными автомобилями. Отечественный автопром не способен производить такой замок, который не сломался бы в самый неподходящий момент.

Что примечательно, конструкция этой партии похожа на импортные модели, за исключением тех, у кого вместо ключа есть специальная магнитная карта.Замок зажигания ВАЗ 2110 состоит из двух элементов. Это механический противоугонный инструмент, который блокирует вал рулевой колонки, и контактную часть, которая соединяет различные цепи электрооборудования.

Устройство замка ВАЗ:

  1. Стопорный шток.
  2. Корпус выключателя зажигания.
  3. Контактный диск.
  4. Блок.
  5. Контактная втулка.
  6. Роллер.
  7. Широкий выступ контактной части.

Замок зажигания ВАЗ 2110 имеет корпус в своей конструкции, который включает в себя все вышеперечисленные элементы.

Как проверить исправность этой детали?

Диагностика проводится путем проверки деталей на правильность замыкания контактов в разных положениях ключа. Также учитывается эффективность противоугонного устройства ВАЗ 2110. Переключатель зажигания, если он вышел из строя, изменяется полностью или частично (в этом случае приобретается только новая личинка). Тем не менее, автовладельцы рекомендуют покупать целую деталь, чтобы вам не пришлось беспокоиться об установке шкафчика. Здесь вы должны платить больше денег, но вы можете сэкономить много времени.При покупке одного механизма, то есть личинки, вы потратите несколько часов на его установку, сохраняя при этом свои деньги. Окончательное решение, конечно же, за вами.

Как вынуть ключ зажигания ВАЗ 2110?

Если деталь все еще неисправна, обязательно нужно начать ее разборку, потому что автомобиль можно запустить только с толкателем. Сначала нам нужно подготовить инструменты. Их не очень много. Все, что нам нужно, это ключ TORX T20 и отвертка с плоским лезвием.

Подготовив инструменты, вы можете приступить к работе.

Сначала снимите отрицательную клемму с аккумулятора и открутите 2 гайки, которые соединяют нижнюю и верхнюю часть крышки рулевой колонки.Затем мы удаляем его, а затем извлекаем кольцо транспондера. Далее отсоединяем колодку жгута проводов. Сейчас ищем под панелью приборов колодку жгута замка зажигания. Снимаем его с держателя и сдвигаем защелку в сторону. Поэтому мы отключаем обувь. Далее для замены замка зажигания ВАЗ 2110 вставьте в него ключ и поверните его на ¼ оборота. На ВАЗах «десятой семьи» эта позиция должна находиться в промежутке между знаками «А» и «М». Затем снимите жгут проводов зажигания с панели приборов панели.Тогда вам нужно найти болты, которые удерживают эту часть. Гайки крепления замка зажигания тоже необходимо вынуть, а затем снять деталь с помощью тонкой минусовой отвертки. Вытаскиваем все провода из замка зажигания и приступаем к установке новой детали. Это делается в обратном порядке. р >> ,

расположение и функции. Запчасти для ВАЗ-2110

Автомобиль оснащен световыми приборами, которые необходимы для безопасного движения по дороге и вождения в темноте. Токари являются одним из наиболее важных световых сигналов. Он используется для указания при восстановлении, а также при включении будильника. Довольно часто реле превращает ВАЗ-2110 в неработоспособное состояние. Это происходит по разным причинам, о чем мы и поговорим в этой статье.

О предохранителях и реле

Машина оснащена блоком предохранителей, в котором они установлены в больших количествах.Каждый из них отвечает за ту или иную функцию. Если предохранитель перегорел, индикатор поворота может не работать. Это, конечно, относится абсолютно ко всем электронным системам, но мы просто заинтересованы в них.

Предохранитель используется для защиты от перегрузок. Если в цепи возникают проблемы, скажем, слишком высокое напряжение, предохранитель перегорает. Следовательно, цепь промывается на нем, и напряжение не включается. Оказывается, тот же сигнал поворота не будет работать без предохранителя, что вполне логично.

Где находится реле сигнала поворота на ВАЗ-2110

Если повототник не работает, то первое, что вам нужно, это проверить — проверить блок предохранителей, потому что именно в этом и кроется причина. Может ли предохранитель тривиально перегореть или неисправно реле, что случается реже, но это случается.

Найти на «десятке» этот блок довольно просто, он расположен рядом с рычагом открывания капота. Реле-выключатель находится в слоте К-3. Он отвечает за работу поворотников и сигнализаций.Сгоревший предохранитель очень легко найти, он обычно определяется визуально и заменяется новым. Здесь нет ничего сложного. Если проблема с реле, то в большинстве случаев нет смысла его ремонтировать. Гораздо проще купить новый и быть уверенным, что он не откажется в ближайшее время.

Неисправности и их устранение

Есть несколько способов понять, что с реле происходит неправильно. Во-первых, обратите внимание на частоту срабатывания реле. Если одна из лампочек перегорит, реле будет мигать в два раза быстрее.Когда сигнала нет вообще, то стоит проверить проводку, возможно она в ней. Виновником также может быть взрыватель.

Для устранения неполадок начните с состояния электрической цепи. Это связано с тем, что окисленный контакт или короткое замыкание приводит к отсутствию сигнала или повышенному напряжению. Просто так предохранители и реле не перегорают, поэтому проблема чаще всего в проводке. Если там все в порядке, то мы меняем предохранитель и, при необходимости, реле. Вы можете сделать это, сняв его с кронштейнов в монтажном блоке.Тогда мы ставим новую деталь, и все должно работать.

Кратко о состоянии проводки

Обычно автомобиль эксплуатируется в течение длительного времени без какого-либо технического обслуживания с точки зрения электрики. Сгоревшие лампочки и предохранители меняются, а провода остаются без присмотра. Однако это неправильно. Необходимо периодически очищать окисленные контакты и заменять оборванные провода или, в крайнем случае, паять их. Это обеспечит надежный сигнал и длительную работу электронных устройств автомобиля.

Если деталь уже вышла из строя, то сначала необходимо определить, какое реле поворотов на ВАЗ-2110 установлено. Самый простой способ — взять старый и пойти с ним в магазин. Хотя обычно достаточно попросить у эстафеты «десятку», и продавец предоставит вам необходимые детали. Но лучше быть в безопасности.

Купить качественные запчасти для ВАЗ-2110

Нередко приобретение откровенного «китайца» приводит к поломкам. Это не относится к предохранителям и реле, а также к деталям шасси и систем двигателя.Именно поэтому настоятельно рекомендуется покупать з / ч в специализированных магазинах для классиков. Вы можете сделать заказ через Интернет, что позволяет выбрать производителя и время доставки.

Конечно, это больше относится к иномаркам, для которых не в каждом магазине вы найдете запчасти. Но это происходит, и сложно найти какую-либо деталь в «десятке». Такие запчасти на ВАЗ-2110, как реле и предохранители, стоят копейки, и вам не нужно на этом экономить.Всегда имейте запасные предохранители.

Если это не реле

Также бывает, что обычные замены не помогают. Проводка была проверена, реле было заменено, но все равно ничего не работает. В этом случае имеет смысл обратить внимание на состояние выключателя. Есть несколько «больных» мест, где припой контактов слабо удерживается. Из-за этого поворотники могут перестать работать. В этом случае вам необходимо снять переключатель, найти неисправные контакты и припаять их.Здесь нет ничего сложного, важна только способность обращаться с паяльником. Если при включении повернуть переключатель ВАЗ-2110, значит, система в порядке. Сам выключатель будет стоить вам намного дороже, поэтому будьте осторожны при разборке и установке, старайтесь не повредить соединения и контакты.

Несколько важных деталей

Наиболее неприятная ситуация возникает, когда возникает необходимость сборки всего блока предохранителей. В этом случае вы можете попытаться реанимировать его. Для этого его необходимо снять и разобрать.Проверьте целостность всех контактов и карт. При необходимости припаять поврежденные участки. Но когда такой возможности нет, ее проще купить. Главное не ошибиться с выбором модели, поскольку сборочные блоки бывают нескольких типов в зависимости от года выпуска автомобиля. Блок старого образца не будет заменен новым, и наоборот тоже не будет работать. В этом случае также желательно принести все аксессуары в магазин, чтобы не быть дураками.

Как видите, определить, где находится реле поворотов на ВАЗ-2110, достаточно просто. Для этого вам просто нужно внимательно посмотреть на схему, представленную в этой статье. Это ясно показывает его местоположение.

Логическое завершение

Если вы не ищете простых способов, вы можете попробовать разобрать само реле и проверить, что с ним не так. Возможно, подвижная пластина подкислена или контакт отошел. Поскольку элемент маленький, нужно быть очень осторожным и ничего не сгибать.Используя небольшой паяльник, а также мелкозернистую наждачную бумагу, вы можете оживить реле и в то же время получить ценный опыт в ремонте.

Замена реле вращения ВАЗ-2110 осуществляется довольно просто и быстро. В этом нет абсолютно ничего сложного, поэтому имеет смысл выполнять такую ​​работу самостоятельно. Это не требует от вас знания электротехники. Само реле может «подслушивать», если его время правильное. При появлении первых признаков неисправности, таких как периодический сбой реле, изменение частоты нажатий и т. Д.Лучше запастись запасной частью заранее. Так что, при необходимости, вы можете сразу заменить реле вращения ВАЗ-2110.

р >> ,

2110 | 2111 | 2112

2110 | 2111 | 2112







2110 — 2112

1
2110 — 2111 — 2112


2110 | 2111 | 2112

,1-12. ():
1 -; 2 — -; 3 — ,
2110, 2111, 2112,:
1. — () 30., — 1 (. 1-12) — 2.
2,3 — 13. — 2 -, 2110, 2111, 2112. I () II (). . Я 0 (). 0 . — — 30 — 5,5. 30. — — 30., 5,5-. -. ,
:
1. 30.
2. — 2 -.
3. — 2. 10.,,.
4. — 2.

!
5., 2-4. 2110, 2111, 2112. 2110, 2111, 2112. .




car-exotic.com! ,

То и ремонт системы питания: Техническое обслуживание системы питания бензинового двигателя – Техническое обслуживание системы питания бензиновых двигателей

  • 13.10.2020

Техническое обслуживание системы питания бензиновых двигателей

 

Техническое обслуживание системы питания заключается в проверке ее технического состояния, обнаружении и устранении неисправностей, заправке горючим, в проведении комплекса работ по обеспечению надежной работы фильтров, насосов и карбюратора.

При ЕТО машина заправляется горючим, приборы системы питания очищаются от грязи и пыли.

При ТО-1 выполняются работы, предусмотренные ЕТО, а также очищается воздушный фильтр, проверяется крепление топливного насоса, карбюратора, впускного и выпускного коллекторов, выпускной трубы и глушителя.

Проверяется работа карбюратора и его привода, при необходимости выполняется регулировка карбюратора на минимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу.

При ТО-2 дополнительно к перечисленным работам сливается отстой из топливных баков, фильтров и фильтра-отстойника, промываются фильтры и фильтры-отстойники, проверяются работа топливного насоса, уровень горючего в поплавковой камере карбюратора, действие привода, полнота открытия и закрытия дроссельной и воздушной заслонок.

При СО промываются топливные баки без снятия их с машины, продуваются топливопроводы, устанавливается заслонка подогрева горючей смеси в соответствии с предстоящим периодом эксплуатации. Карбюратор разбирается, с его деталей удаляются отложения, промывается и проверяется действие ограничителя частоты вращения коленчатого вала двигателя.

В процессе обслуживания выявляются и устраняются отказы и неисправности.

К основным отказам и неисправностям системы питания бензиновых двигателей относятся переобогащение или переобеднение горючей смеси, прекращение подачи горючего.

Внешними признаками переобогащения горючей смеси являются перегрев и перебои в работе двигателя, падение мощности, хлопки в глушителе, дымный выпуск, большие отложения нагара в камере сгорания, на клапанах, поршнях, свечах.

Признаками переобеднения горючей смеси являются вспышки во впускном коллекторе в результате медленного горения смеси, падение мощности и перегрев двигателя, перерасход горючего и др.

Причинами этих неисправностей могут быть повышенный или пониженный уровень горючего в поплавковой камере карбюратора, изменение проходного сечения его жиклеров и воздушных каналов вследствие засорения или износа, неисправность экономайзера, подсос воздуха.

Прекращение подачи горючего может произойти из-за разрыва диафрагмы топливного насоса, поломки или ослабления пружин егоклапанов, плохого прилегания клапанов вследствие ослабления пружин или попадания грязи,засорения топливопроводов, фильтров и топливного бака, попадания и замерзания в них воды (зимой), подсоса воздуха через соединения топливопроводов между баком и насосом или прокладку фильтра-отстойника.

Работа топливного насоса по создаваемому им давлению может проверяться также без снятия его с двигателя. Для этого в тройник между штуцером карбюратора и топливопроводом, подходящим к нему от насоса, устанавливают прибор мод. 527Б, который имеет контрольный манометр со шкалой до 1 кгс/см2 (100 кПа). При работе двигателя на малой частоте вращения на холостом ходу исправный бензиновый насос должен создавать давление 0,2 – 0,3 кгс/см2 (20 – 30 кПа), которое после остановки двигателя в течение 15 с не должно падать более чем на 0,05 кгс/см2 (5 кПа).

 

 

1 – винты регулировки качества смеси; 2 – упорный винт

 

Рисунок. 24.1 — Регулировка системы холостого хода

 

Систему холостого хода карбюратора регулируют упорным винтом 2 (рисунок 24.1), ограничивающим закрытие заслонок, и винтом 1, изменяющими состав горючей смеси при полностью прогретом двигателе и при совершенно исправной системе зажигания. Особое внимание должно быть обращено на исправность свечей и точность зазора между их электродами.

Начиная регулировку, необходимо завернуть винт качества смеси до упора, а затем отвернуть на три оборота. После этого следует пустить двигатель и установить упорным винтом такое наименьшее открытие дроссельной заслонки, при котором двигатель работает устойчиво. Смесь надо обеднять с помощью регулировочного винта, завертывая этот винт при каждой пробе на ¼ оборота до тех пор, пока двигатель не начнет работать с явными перебоями из-за сильного обеднения смеси в цилиндрах. Затем следует обогатить смесь, вывернув регулировочный винт на ½ оборота.

Отрегулировав состав смеси, следует попытаться уменьшить частоту вращения коленчатого вала при холостом ходе, постепенно отвертывать упорный винт дроссельной заслонки, после чего надо вновь попытаться обеднить смесь с помощью винта, как указано выше. Обычно после двух–трех попыток удается найти правильное положение для регулировочных винтов.

Нужно иметь в виду, что если карбюратор двухкамерный, то качество смеси регулируется в каждой камере отдельно.

 



Дата добавления: 2016-09-26; просмотров: 9249;


Похожие статьи:

Ремонт приборов системы питания — Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей

§ 57. Ремонт приборов системы питания

Наиболее распространенными дефектами топливного бака являются трещины и вмятины. Незначительные трещины запаива­ют мягким или твердым припоем. Большие тре­щины или пробоины бака ремонтируют нало­жением заплат, которые припаивают или при­варивают. Перед ремонтом топливные баки тщательно очищают от грязи, ржавчины и уда­ляют пары бензина. Для этого внутреннюю по­верхность бака вначале промывают горячим 5%-ным раствором каустической соды, затем 5%-ным раствором нашатырного спирта.

Вмятины стенок бака устраняют вытягива­нием запавшего места припаянным прутком. Большие вмятины устраняют правкой молот­ком и оправкой. Для этого со стороны, проти­воположной вмятине, вырезают с трех сторон прямоугольное окно и отгибают вырезанную часть так, чтобы был свободный доступ инст­рументу внутрь бака. После устранения вмя­тины отогнутую часть стенки подгибают на место и запаивают твердым припоем или зава­ривают. После ремонта топливный бак подвер­гают опрессовке водой под избыточным давле­нием 0,3—0,5 кгс/см2.

Неисправности топливного на­соса карбюраторного двигателя возникают в основном в результате ослабления пружин, не­плотной посадки клапанов, неплотности соеди­нений, износа рычага привода. Негодные пру­жины заменяют новыми. Неплотности в соеди­нении крышки с корпусом устраняют притир­кой абразивной пастой на плите. Изношенную рабочую поверхность рычага восстанавливают наплавкой с последующей механической обра­боткой по шаблону. Изношенное отверстие в корпусе обрабатывают разверткой под ремонт­ный размер. После ремонта и сборки топлив­ный насос испытывают на стенде на произво­дительность и развиваемое давление. Одновре­менно проверяют герметичность всех его со­единений.

Основными неисправностями карбюра­торов являются: износ запорного игольчато­го клапана, вмятины и трещины на поплавке, износ калиброванных отверстий жиклеров и иглы главного жиклера, нарушение регулировки ограничителя максимальных оборотов ко­ленчатого вала двигателя. После разборки, промывки в керосине и обдувки сжатым возду­хом детали карбюратора осматривают, заме­ряют и проверяют на приборах и приспособле­ниях. Жиклеры проверяют на пропускную спо­собность. Если она больше предусмотренной техническими условиями, то жиклер изношен и подлежит замене. Также подлежат замене пластины диффузоров, если их упругость ниже допустимой техническими условиями. Иголь­чатый запорный клапан восстанавливают при­тиркой.

Трещины в поплавке запаивают мягким припоем. Перед пайкой выпаривают бензин, попавший внутрь поплавка. Для этого его по­мещают в горячую воду и выдерживают в ней в течение нескольких минут. Одновременно по выходящим пузырькам определяют место по­вреждения. После пайки проверяют массу по­плавка, которая должна соответствовать дан­ным технических условий.

Собранный карбюратор подвергают про­верке на приборах и приспособлениях. При проверке устанавливают: плотность всех соеди­нений, уровень топлива в поплавковой камере, работу ограничителя максимальных оборотов, работу карбюратора на всех режимах (при ус­тановке на двигателе).

Поступившие в ремонт приборы системы питания дизельного двигателя вначале моют в ванне с керосином, очищают волося­ными щетками, а затем разбирают. При раз­борке применяют различного рода съемники, приспособления, выколотки с медными нако­нечниками. После разборки все детали моют в моечной установке, в ванне с керосином или в ультразвуковой установке и очищают, приме­няя различные инструменты. Затем их обдува­ют сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, контролируют и сортируют со­гласно техническим условиям.

Основными дефектами деталей топливных насосов, насосов-форсунок и форсунок явля­ются: износ и повреждение рабочих поверх­ностей деталей плунжерной пары, износ рабо­чих поверхностей клапанов и их седел, потеря упругости пружин. У форсунок наблюдается закоксовывание и износ элементов распыли­теля.

В корпусах топливного насоса встречаются трещины и поврежденная резьба. Валик на­соса может иметь износ опорных шеек и ку­лачков.

Все непрецизионные детали (к прецизион­ным относятся: плунжерные пары, нагнета­тельные и обратные клапаны с их гнездами, распылители с иглами) ремонтируют обычны­ми способами. Хромированием или осталиванием восстанавливают изношенные шейки ку­лачкового вала. Изношенные кулачки обраба­тывают на копировально-шлифовальном стан­ке до выведения следов износа. Трещины в корпусах заваривают, а отверстия с повреж­денной резьбой восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера.

Плунжерную пару можно восстановить пе­рекомплектованием или хромированием плун­жера. Перед комплектованием выводят износ рабочих поверхностей всех плунжеров и вту­лок. После подбора плунжер и втулку прити­рают тонкой притирочной пастой до получения требуемого соединения. Хромированные плун­жеры после доводки также подбирают к втул­кам и осуществляют их притирку. Затем дета­ли промывают в дизельном топливе и контро­лируют. Вначале плунжер, смоченный дизель­ным топливом, вставляют в отверстие втулки и наблюдают за его опусканием. Он должен мед­ленно опускаться под действием собственной массы до упора. Заедание или торможение не допускается. При вынимании плунжера, когда перекрыты отверстия втулки, должно ощущать­ся сильное сопротивление, создаваемое силой разрежения под плунжером. Затем осуществ­ляют проверку плунжерной пары на герметич­ность на специальных приборах путем гидрав­лической опрессовки.

Износ рабочих поверхностен клапанов и их седел, нагнетательного клапана и седла, по­верхности корпуса и запорной иглы распыли­теля форсунки восстанавливают притиркой при помощи притирочных паст. Хорошо при­тертые клапаны не должны отрываться от се­дел под действием собственной массы. Реко­мендуется сферическую поверхность контроль­ного клапана насоса-форсунки притирать сов­местно с его гнездом.

Изношенные шестерни подкачивающего насоса, сальники и прокладки следует заме­нить новыми. Загрязненные фильтры очища­ют и промывают в дизельном топливе.

После ремонта и замены изношенных дета­лей топливные насосы и насосы-форсунки со­бирают, прирабатывают, регулируют и испы­тывают на стендах. Регулировку и испытание осуществляют в соответствии с требованиями технических условий

Техническое обслуживание и текущий ремонт системы питания бензиновых двигателей

 

Система питания карбюраторного двигателя служит для приготовления из бензина и воздуха горючей смеси, подачи ее в цилиндры двигателя и удаления из них отработавших газов. В нее входят устройства и приборы для хранения бензина и контроля его количества, фильтрации и подачи топлива и воздуха, приготовления горючей смеси, отвода газов из цилиндров и глушения их на выпуске.

Неисправности системы питания, в основном карбюратора, приводят к увеличению расхода топлива на 10…15 %, повышению концентрации вредных компонентов в отработавших газов в 2…6 раз, снижению мощностных показателей двигателя до 5…10 %.

К основным неисправностям относятся нарушение герметичности топливных приборов и трубопроводов, загрязнение воздушных и топливных фильтров, повреждение диаграммы и негерметичность клапанов бензонасоса, негерметичность запорного клапана поплавковой камеры и клапана экономайзера, неправильный уровень топлива в карбюраторе, износ ускорительного насоса, изменение пропускной способности жиклеров, неправильная регулировка холостого хода и другие (табл.2.4).

 

 

Таблица 2.4 – Основные признаки и неисправности системы питания бензинового двигателя

Признак неисправности Неисправность Способ устранения
1. Увеличение расхода топлива. Изменение пропускной способности жиклеров. Негерметичность клапана экономайзера. Загрязнение воздушного фильтра. Неправильная регулировка уровня топлива в поплавковой камере карбюратора. Негерметичность запорного клапана.   Не открывается полностью воздушная заслонка. Проверить и при необходимости продуть или заменить жиклеры. Проверить герметичность и при необходимости притереть клапан. Очистить или заменить воздушный фильтр. Проверить и отрегулировать уровень топлива.     Проверить герметичность и при необходимости притереть или заменить игольчатый клапан. Отрегулировать привод воздушной заслонки.
2. Увеличение токсичности отработавших газов. Неправильная регулировка системы холостого хода. Изменение пропускной способности жиклеров (засорение каналов). Отрегулировать систему холостого хода по содержанию токсичных компонентов. Промыть и продуть сжатым воздухом жиклеры и каналы. При необходимости проверить пропускную способность жиклеров и если нужно – заменить.
3. Двигатель не работает на холостом ходу. Неправильная регулировка системы холостого хода. Нарушение уровня топлива в карбюраторе. Отрегулировать частоту вращения холостого хода и минимальное содержание токсичных компонентов. Отрегулировать уровень топлива и проверить герметичность запорного клапана.  
  Засорение жиклеров холостого хода. Промыть и продуть жиклеры сжатым воздухом.  
4. Нестабильная частота вращения холостого хода. Подсос воздуха во впускном трубопроводе. Проверить состояние прокладки карбюратора, его крепление и герметичность впускного тракта.  
5. Двигатель плохо увеличивает частоту вращения. Недостаточная подача топлива в поплавковую камеру.     Неисправен клапан экономайзера. Неисправен ускорительный насос. Проверить бензонасос на развиваемое давление и производительность и (или) отрегулировать уровень топлива в карбюраторе. Клапан экономайзера промыть и продуть сжатым воздухом. Проверить работоспособность и производительность ускорительного насоса.  
6. Отсутствует подача топлива Неисправен бензонасос. Засорен отстойник топлива. Засорен топливозаборник в баке. Образование паровоздушной пробки в системе питания. Наличие воды в топливопроводах и ее замерзание (в холодное время года). Проверить работу бензонасоса на стенде. Промыть и очистить отстойник топлива. Снять и очистить топливозаборник. Охладить бензонасос, прокачать бензин рычагом ручной подкачки.   Прогреть трубопроводы и прокачать бензин рычагом ручной подкачки.  
         

Выявление неисправностей производится ходовыми и стендовыми испытаниями автомобиля (общее диагностирование) и путем оценки технического состояния элементов системы питания на стендах в топливном участке (поэлементное диагностирование).

При ходовых испытаниях расход топлива определяется на мерном участке дороги (определяется приказом по автотранспортному предприятию) с помощью расходомера объемного типа.

Большой точностью и удобством обладает диагностирование на стендах тяговых качеств (см.подраздел 2.2). На них определяется не только расход, но и мощность двигателя. При отклонениях топливной экономичности, токсичности или мощности, целесообразно проводить поэлементное диагностирование бензонасоса и карбюратора на комбинированных стендах типа МВКV-II «Карбютест-стандарт». Они имеют две гидравлические системы: одна заполняется дизельным топливом и предназначена для проверки бензонасоса и карбюратора (рис.2.28), другая – водой и предназначена для проверки клапана экономайзера и пропускной способности жиклеров (рис.2.29).

Стенд позволяет проверить герметичность запорного клапана карбюратора, уровень топлива в его поплавковой камере, производительность ускорительного насоса; производительность, давление и разрежение топливного насоса и герметичность его клапанов; пропускную способность жиклеров и герметичность клапана экономайзера. Все контрольные операции выполняются при включении электродвигателя стенда. При диагностировании бензонасоса, его устанавливают в специальное гнездо и задают необходимый ход рычага привода.

При диагностировании по разрежению и падению величины разрежения перекрывают кран 1 и по вакуумметру 2 фиксируют создаваемое насосом максимальное разрежение (должно быть в пределах 0,015…0,025 МПа). Меньшие разрежения свидетельствуют о плохом состоянии диафрагмы и негерметичности выпускного клапана. Далее выключают стенд и фиксируют снижение разрежения за 30 секунд. Если оно будет более 0,01…0,02 МПа, то негерметичен впускной клапан.

При диагностировании бензонасоса по развиваемому максимальному давлению открывают кран 1 и закрывают кран 3, включают привод стенда и по манометру 4 фиксируют максимальное давление (должно быть в пределах 0,16…0,25 МПа), а после выключения стенда – падение давления за 30 секунд. По максимальному давлению судят о состоянии диафрагмы, ее пружины и герметичности впускного клапана. По падению давления (не более 0,01…0,05 МПа) – о герметичности выпускного клапана.

 

1 – кран проверки разряжения; 2 – вакуумметр; 3 – кран проверки давления; 4 – манометр; 5 – двухходовой кран; 6 – шкала указатель уровня; 7, 9 – краны для удаления воздуха; 8 – указатель уровня; 10 – эталонный жиклер; 11 – патрубок для подключения поплавковой камеры; 12 – испытуемый насос; 13 – уравнительный бак; 14 – расходный бак; 15 – прозрачная трубка; 16 – привод насоса

Рисунок 2.28 – Схема системы стенда для проверки бензонасосов и карбюраторов

 

Комплексно техническое состояние испытуемого насоса определяется его производительностью. Она косвенно характеризуется давлением по манометру 4, когда топливо при работающем стенде и открытых кранах 1, 3 проходит через двухходовой кран 5 через эталонный жиклер. Давление должно быть не менее 0,05 МПа. Можно также оценить производительность насоса за 10 полных качков ручным приводом бензонасоса (или 10 полных оборотов привода стенда). Количество поступившего в мензурку топлива должно быть не менее 40…50 см3.

Уровень топлива в поплавковой камере карбюратора определяют по мениску в смотровом окне или в контрольной пробке, либо подсоединяют трубку и используют метод сообщающихся сосудов. Уровень топлива определяется от разъема верхней крышки карбюратора до поверхности топлива и составляет 17…24 мм. Его можно оценить на двигателе или на стенде. При проверке на стенде, карбюратор подключают к патрубку 11 (рис.2.28) и включают привод стенда. Двухходовой кран 5 ставят в положение «контроль уровня». После заполнения карбюратора (уровень дизтоплива в трубке 15 будет стабилен) отключают стенд и оценивают уровень топлива в поплавковой камере. Используя краны 7 и 9 добиваются того, чтобы уровень топлива был в верхней части трубки 15. Включают секундомер и засекают время снижения уровня за 30 секунд. Допускается его уменьшение на 8…10 делений по шкале 6. Большое снижение свидетельствует о негерметичности запорного клапана. При проверке производительности ускорительного насоса тоже устанавливают уровень топлива в трубке 15 в верхнее положение (чтобы он был виден) и полностью открывают и закрывают дроссельную заслонку в течение 10 раз при темпе 20 качков в минуту. По шкале 6 определяют израсходованное количество топлива. Для различных карбюраторов эта величина составляет 6…12 см3 за 10 полных включений насоса-ускорителя.

Пропускная способность жиклера на стенде определяется абсолютным способом по количеству воды, протекающей через дозирующее отверстие жиклера за 1 минуту под напором водяного столба 1000 ± 2 мм при температуре воды 20 ± 1 °С (рис.2.29). Жиклер устанавливается в патрубок 14. В баке 12 заданный уровень поддерживается насосом 6. При превышении столба жидкости более 1 м лишняя вода сливается через трубку 13 (при испытаниях вода должна через нее постоянно проливаться). Открывают кран 4, включают секундомер и закрывают его через минуту.

1 – основной бак; 2, 3, 4 – краны; 5 – водяной бак; 6 – мембранный насос; 7 – уравнительный бак; 8 – вакуумметр; 9 – вакуумный патрубок; 10 – патрубок для крепления клапанов; 11 – водяной вакуумметр; 12 – бак для проливки жиклеров; 13 – прозрачная трубка; 14 – патрубок для испытуемого жиклера; 15 – мерный сосуд; 16 – указатель уровня воды

Рисунок 2.29 – Схема системы стенда для проверки жиклеров и клапанов карбюратора

 

Абсолютная пропускная способность определяется в см3 по объему воды в мерном цилиндре 15.

При определении снятых с карбюратора запорном клапане поплавковой камеры и клапане экономайзера, их вворачивают в патрубок 10. Включают привод насоса 6 и медленно закрывают кран 2. На линии, где установлен водяной вакуумметр и патрубок 10 создается разрежение, т.к. насос выкачивает воду из бака 5. Кран 3 закрывают, когда вода из бака 1 поднимется до определенного уровня в водяном вакуумметре. Если клапан не герметичен, то воздух поступит в линию разрежения и уровень в трубке 11 начнет падать. По скорости его падения и оценивают герметичность клапана.

Комплексную оценку снятию с двигателя карбюратора можно осуществить на безмоторновакуумной установке типа НИИАТ-489А. Он проверяется путем продувки сжатым воздухом, измерения расхода топлива при определенном расходе воздуха и при различных положениях дроссельной заслонки, а также по величине разрежения за карбюратором. Для создания разрежения используют вакуумный насос, а для контроля расхода топлива и воздуха – расходомеры ротаметрического типа. Установка имеет достаточно сложное устройство, дорогостояща, поэтому не получила большого распространения на автотранспортных предприятиях.

При ежедневном обслуживании системы питания убеждаются в ее герметичности и устойчивости работы прогретого двигателя на частоте вращения холостого хода. При ТО-1 дополнительно проверяется крепление приборов системы питания и их соединений, токсичносить отработавших газов и проводится регулировка системы холостого хода по этому параметру. При ТО-2 дополнительно проверяется действие и полнота открывания воздушной и дроссельной заслонок, работа бензонасоса без снятия с двигателя, уровень топлива в поплавковой камере карбюратора.

При проведении ремонтов агрегаты системы питания первоначально подвергаются очистке и мойке керосином. Топливные баки очищают снаружи, а внутреннюю полость промывают моющим раствором и горячей водой для удаления паров бензина. Незначительные трещины бензобака запаивают оловянисто-свинцовым или серебряным припоем. На большие трещины накладывают заплаты, их края припаивают либо приваривают газовой сваркой.

При ремонте бензонасосов их очищают, разбирают, все детали промывают в керосине и дефектуют. Неисправные элементы заменяют. Если имеются износы отверстий под ось рычага, то их развертывают под больший диаметр и запрессовывают втулки. Поврежденные резьбы в отверстиях восстанавливают нарезкой резьбы большего диаметра. Коробление поверхностей разъема крышки и корпуса устраняют их притиранием на плите наждачной шкуркой или шлифовальной пастой.

При ремонте карбюраторов также осуществляется их наружная очистка и мойка, проводится разборка с последующей мойкой деталей и дефектовкой. Если запорный клапан сильно изношен, его полностью (вместе с седлом) заменяют, при небольших износах – иглу притирают к седлу. При негерметичности поплавка из него удаляют бензин, а место повреждения запаивают с минимальным количеством припоя, чтобы не увеличивать массу поплавка. Жиклеры отмачивают в растворителе и продувают сжатым воздухом. При короблении поверхностей разъемов карбюратора, их шлифуют на поверочной плите как и корпусные части бензонасосов. Если изношены отверстия под оси заслонок, их рассверливают под больший диаметр с последующей запрессовкой бронзовых втулок и их развертыванием под требуемый размер. После сборки заслонки должны легко поворачиваться на своих осях.

Отремонтированные приборы системы питания перед установкой на двигатель целесообразно проверить на испытательном стенде.

 

 



Дата добавления: 2016-07-05; просмотров: 8545;


Похожие статьи:

Техническое обслуживание систем питания дизельных двигателей

 

Техническое обслуживание системы питания дизельных двигателей заключается в проверке исправности приборов, обнаружении и устранении неисправностей, заправке топливом, сливе отстоя из топливных баков и фильтров, замене в них фильтрующих элементов, удалении воздуха из системы, проверке действий привода управления и угла опережения подачи топлива, регулировке минимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу.

При ЕТО сливается отстой из топливных фильтров, машина заправляется топливом, проверяется уровень масла в топливном насосе высокого давления и регуляторе частоты вращения коленчатого вала (для двигателей без централизованной смазки ТНВД).

При ТО-1 выполняются работы, предусмотренные ЕТО, а также сливается отстой из топливных баков, проверяется состояние фильтрующих элементов фильтров грубой н тонкой очистки, действие пусковых устройств, механизма останова, при необходимости регулируется частота вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу.

При ТО-2 дополнительно к перечисленным работам промывается воздушный фильтр, заменяются фильтрующие элементы фильтров грубой и тонкой очистки, проверяется герметичность системы, циркуляция и давление топлива в системе, момент подачи топлива в цилиндры. При необходимости снимаются форсунки, проверяются и регулируются на стенде.

При СО промываются топливные баки и фильтры топливоприемников в баках, заменяется топливо на сорт, соответствующий периоду эксплуатации. При необходимости снимаются и проверяются на стендах: топливный насос высокого давления на начало, величину и равномерность подачи топлива отдельными секциями; топливоподкачивающий насос на величину подачи и создаваемое им давление.

Характерными неисправностями системы питания дизельного двигателя являются: затрудненный пуск, неравномерная работа, дымление, снижение мощности дизеля.

Затрудненный пуск возможен из-за недостаточной подачи топлива в цилиндры. Причинами недостаточной подачи топлива могут быть: наличие воздуха в системе питания, засорение фильтров, неисправность топливоподкачивающего насоса, снижение давления впрыска в результате износа плунжерных пар насоса высокого давления, ухудшение распыливания топлива при закоксовывании или износе сопловых отверстий распылителей форсунок.

Перебои в работе двигателя возможны в результате неравномерной подачи топлива секциями топливного насоса высокого давления, износа деталей форсунок.

Дымление (черный выхлоп) является результатом неполного сгорания вследствие преждевременной, поздней или слишком большой подачи топлива секциями насоса высокого давления, увеличения или закоксовывания сопловых отверстий форсунок.

Снижение мощности может произойти из-за засорения воздушного фильтра, нарушения регулировки угла опережения впрыска топлива, неисправностей насоса высокого давления или форсунок.

Герметичность системы питания проверяется при каждом обслуживании машины.

Негерметичность топливопроводов, работающих под давлением, обнаруживается по течи топлива при осмотре мест соединений во время работы двигателя на холостом ходу.

Негерметичность топливопроводов, работающих под разряжением (до топливоподкачивающего насоса), определяется по выделению пузырьков воздуха из-под ослабленной контрольной пробки на крышке фильтра тонкой очистки при работе двигателя минимальной частотой вращения на холостом ходу. В случае невозможности пустить двигатель место негерметичного соединения можно определить с помощью ручного топливоподкачивающего насоса.

На двигателе КамАЗ-740 проверяют совмещение меток на корпусе автоматической муфты опережения впрыска и корпусе топливного насоса в момент, когда фиксатор на картере маховика под действием пружины войдет в отверстие на маховике.

Минимальную частоту вращения на холостом ходу регулируют на прогретом двигателе с помощью регулировочного болта минимальной частоты вращения и винта буферной пружины, установленной на корпусе регулятора насоса высокого давления.

 



Дата добавления: 2016-09-26; просмотров: 4940;


Похожие статьи:

Техническое обслуживание системы питания дизеля

§ 9. Основные неисправности и техническое обслуживание системы питания дизеля

Основные неисправности систе­мы питания.

К основным неисправностям системы пита­ния дизеля относятся:

-нарушение циркуляции топлива и подсос воздуха, что приводит к уменьшению подачи топлива из бака к насосу высокого давления;

-пониженные производительность и давле­ние, создаваемые топливоподкачивающим на­сосом, из-за неисправности насоса;

-нарушение моментов начала подачи топли­ва к форсункам из-за неправильной установки или регулировки насоса высокого давления, а также износа деталей привода насоса;

-нарушение дозировки и равномерности по­дачи топлива секциями насоса вследствие неправильной регулировки насоса высокого дав­ления;

-износ плунжера, гильз и нагнетательных клапанов топливного насоса высокого давле­ния;

-закоксование отверстий распылителя фор­сунки;

нарушение регулировки давления подъема иглы и потеря герметичности иглы форсунки.

Работы, выполняемые при тех­ническом обслуживании системы питания дизеля.

При первом техничес­ком обслуживании проверяют осмотром состо­яние приборов топливной аппаратуры, герметич­ность их соединений и при необходимости устраняют неисправность, контролируют дей­ствие привода остановки двигателя и привода ручного управления подачей топлива.

Во время проведения второго технического обслуживания проверяют крепление и герме­тичность топливного бака, топливопроводов, топливных насосов, форсунок, фильтров и при­вода насосов; исправность механизма управле­ния подачей топлива и действие троса ручного останова двигателя; проверяют циркуляцию топлива и при необходимости удаляют воздух из системы; пускают двигатель и регулируют минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода; проверяют ра­боту двигателя, топливного насоса высокого давления, регулятора частоты вращения ко­ленчатого вала и дымность выпуска отрабо­тавших газов; снимают и промывают корпуса фильтров предварительной и тонкой очистки топлива, заменяют фильтрующие элементы.

При проведении сезонного технического обслуживания сливают отстой и промывают топливный бак; снимают форсунки и регулиру­ют давление подъема иглы на специальном приборе; проверяют крепление воздуховодов системы питания двигателя воздухом. При подготовке к зимней эксплуатации снимают топливный насос высокого давления и топливоподкачивающий насос, проверяют и регули­руют их на стенде; при снятии топливного на­соса высокого давления и регулятора частоты вращения коленчатого вала двигателя заменя­ют в них масло; проверяют уровень масла в корпусе муфты опережения впрыска топлива и при необходимости доливают.

Проверка герметичности систе­мы питания.

Для этих целей используется специальный прибор. Перед началом проверки системы прибор также испытывается на герме­тичность. Для этого закрывают двухходовой кран 4 (рис. 16) и заполняют бак прибор-а топ­ливом (5—6 л). Затем закрывают кран 6 сбро­са давления и насосом 2 создают в баке при­бора давление 3 кгс/см2. Манометр 1 не должен показывать заметного падения давления в течение 1 мин.Для проверки герметичности системы пита­ния дизеля отсоединяют отводящий топливо­провод от топливного бака и ставят в него заглушку. Затем отсоединяют подводящий топ­ливопровод от топливного бака и при помощи сменного штуцера 5 соединяют его со шлан­гом 3 прибора. Поворотом крана 4 сообщают бак прибора с системой питания дизеля. Неис­правное место обнаруживается по появлению топлива или пузырьков воздуха. Закрыв кран 4, устраняют неисправность и вновь проверяют герметичность. Затем отсоединяют прибор, присоединяют к топливному баку топливопро­воды, пускают двигатель и проверяют его ра­боту.

Проверка топливоподкачивающего насоса.

Для проверки насос 13 (рис. 17) устанавливают на стенд СДТА-1. Топливопровод от насоса к фильтру опускают я мерный бачок, прикрывают краном выход топлива из проверяемого насоса, чтобы давле­ние на выходе повысилось до 1,5—1,7 кгс/см2. При этом исправный насос дизеля ЯМЗ-236 должен подавать в мерный бачок 2,2 л/мин топлива при частоте вращения 1050 об/мин ва­ла привода стенда.

Для определения максимального давления, создаваемого топливоподкачивающим насо­сом, при той же частоте вращения плавно пе­рекрывают краном выход топлива из насоса, наблюдая за показаниями манометра 9. Ис­правный насос создает давление не менее 4 кгс/см2. При меньшем давлении надо прове­рить герметичность клапанов и пробок, износ поршня, свободно ли перемещается толкатель.

Регулировка топливного насо­са высокого давления. Начало подачи топлива секциями насоса регулируют на стенде

СДТА-1 при снятой автоматической муфте опе­режения впрыска топлива.

На штуцере каждой секции насоса гайкой 4 (рис. 18) закрепляют моментоскоп, имеющий стеклянную 1, пластмассовую 2 и стальную 3 трубки. Вращением кулачкового вала насоса заполняют топливом стеклянные трубки до по­ловины объема. Затем, медленно вращая вал привода по часовой стрелке, наблюдают за уровнем топлива в трубках. Начало подачи топлива секциями насоса определяется по на­чалу движения топлива в стеклянных трубках моментоскопов.

На корпусе стенда СДТА-1 .со стороны вала привода насоса укреплен градуированный диск, а на муфте, соединяющей вал привода стенда с кулачковым валом насоса, — стрелка. Если угол, при котором первая секция насоса начинает подавать топливо, принять за 0°, то начало подачи топлива другими секциями должно соответствовать следующим углам поворота кулачкового вала насоса (двигатель ЯМЗ-236): 4—45, 2—120, 5—165, 3—240, б— 285°.

Для регулировки начала подачи пользуют­ся болтами толкателей топливного насоса вы­сокого давления: вывертыванием болта уста­навливается более раннее начало подачи топ­лива, ввертыванием болта — более позднее.

При регулировке количества и равномерно­сти подачи топлива секциями насоса высокого давления используется автоматическое устрой­ство стенда СДТА-1, которое выводит специ­альную шторку из-под форсунок 2 (см. рис. 17) и топливо из них впрыскивается в мензурки 3. Насос дизеля ЯМЗ-236 проверяют при полной подаче топлива и частоте вращения 1030 об/мин кулачкового вала.

В каждой мензурке должно быть одинако­вое количество топлива, равное 105—107 мм3 за каждый ход плунжера (108—111 см3/мин).

Равномерность подачи топлива каждой секцией насоса регулируют смещением пово­ротной втулки, связанной с плунжером, отно­сительно зубчатого сектора. Для этого необхо­димо освободить стяжной винт соответствую­щего зубчатого сектора. При повороте втулки против часовой стрелки подача топлива умень­шается. Поворот втулки в противоположном направлении увеличивает подачу.

Проверка и регулировка фор­сунок.

Неисправную форсунку можно определить на работающем двигателе, поочередно ослабляя затяжку накидной гайки проверяе­мой форсунки. Выключая поочередно форсун­ки, надо наблюдать за дымностью выпуска и частотой вращения коленчатого вала двигате­ля. Если отключена исправная форсунка, то в работе двигателя появятся перебои, отключе­ние неисправной форсунки не изменит работы двигателя.

Неисправную форсунку снимают с двига­теля и устанавливают на специальном приборе (рис. 19). Краном 6 включают манометр 5 и рычагом 7 плавно повышают давление. Фор­сунки дизеля ЯМЗ-236 надо регулировать на давление впрыска топлива (давление подъема иглы), равное 165+5кгс/см2, а форсунки дизеля ЯМЗ-740 на давление 180+5 кгс/см2.

Регулировку давления впрыска дизеля ЯМЗ-236 производят винтом после снятия на­ружного колпачка при отвернутой контргайке. При ввертывании винта давление впрыска по­вышается, при вывертывании винта — понижа­ется.

На приборе (рис. 19), наблюдая за показа­ниями манометра, определяют также начало впрыска и качество распыливания топлива фор­сункой. Исправная форсунка должна впрыски­вать топливо из всех отверстий распылителя и равномерно во все стороны. На конусе распы­лителя не должны образовываться капли.

У дизеля ЯМЗ-740 форсунки регулируют шайбами 9 (рис. 20) при снятых гайке 2, рас­пылителе 1, проставке 3 и штанге 4. При увели­чении общей толщины регулировочных шайб (увеличении сжатия пружины) давление повы­шается, при уменьшении — понижается.

Качество распыливания удовлетворитель­но, если при 70—80 качаниях рычага прибора в минуту топливо впрыскивается в атмосферу в туманообразном состоянии и равномерно распределяется по поперечному сечению кону­са струи. Начало и конец впрыска должны быть четкими.

Контрольные вопросы

1. Как проверяют герметичность системы питания дизеля?

2. Как регулируют начало подачи топлива секция­ми топливного насоса высокого давления?

3. Как проверяют исправность форсунки?

Категория: Техническое обслуживание системы питания дизеля

Основные неисправности и техническое обслуживание системы питания дизеля — 4.8 из 5, основанный на 8 голосах

Работы, выполняемые при ТО системы питания карбюраторного двигателя

Техническое состояние системы питания можно определить следующим обра­зом: путем измерения расхода топлива и сопоставления его с контрольным расхо­дом; по содержанию окиси углерода в отработавших газах; испытанием прибо­ров системы питания на специальных установках.

При контрольном осмотре проверяют наличие подтеканий топлива, измеряют уровень топлива в баке (баках).

При ЕО проверяют крепление приборов системы питания, очищают их от грязи, пыли и масла, проверяют осмотром герметичность системы питания. При работе автомобиля в условиях повышенной запыленности воздуха снимают воз­душный фильтр, разбирают, промывают в керосине,, продувают сжатым возду­хом, смачивают фильтрующие элементы в масле и дают стечь маслу. После сборки фильтр устанавливают на место, и в ванну корпуса заливают чистое масло двигате­ля доопределенного уровня. При необходимости бак (баки) заправляют топливом. При ТО-1 проверяют работу двигателя при различной частоте вращения коленча­того вала и при необходимости регулируют карбюратор на устойчивую работу дви­гателя на режиме холостого хода, проверяют исправность привода управления карбюратором, сливают отстой из фильтра-отстойника и топливного бака, в хо­лодное время года проверяют работу пускового подогревателя.

При ТО-2 проверяют: крепление и герметичность топливного бака (баков), соединений трубопроводов, карбюратора, топливного насоса; исправность при­вода управления карбюратором; полноту открытия и закрытия воздушной и дроссельных заслонок и при необходимости устраняют неисправности; уровень топлива в поплавковой камере карбюратора; работу топливного насоса; легкость пуска двигателя. Кроме того, снимают и промывают воздушный фильтр, фильтр-отстойник и фильтр тонкой очистки топлива, промывают клапан в пробке залив­ной горловины топливного бака и продувают их сжатым воздухом, при необходи­мости промывают топливный бак, регулируют карбюратор.

При СО промывают топливный бак (баки) и продувают сжатым воздухом топ­ливопроводы, проверяют уровень топлива в поплавковой камере карбюратора и при необходимости проводят его регулировку.

Карбюратор является основным и наиболее сложным прибором системы пита­ния. Его техническое состояние непосредственно влияет на состав горючей смеси, поступающей в двигатель. Поэтому поддержание карбюратора в исправном со­стоянии — важнейшая задача ТО системы питания. ТО карбюратора, помимо со­держания его в чистоте как снаружи, так и внутри, проверки креплений и подте-

42

ДВИГАТЕЛЬ

топлива может изменяться также при неисправном насосе (изменение давления за насосом).

Проверку и регулировку уровня Н топлива в поплавковой камере карбюра­тора проводят не снимая его с двигателя (см. рис. 32) или специальным прибором, если карбюратор снят с двигателя. К поплавковой камере присоединяют стеклян­ную трубку прибора через штуцер и соединительную резиновую трубку, а затем, пользуясь рычагом ручной подкачки топливного насоса, заполняют поплавковую камеру. Топливо следует подкачивать в течение нескольких минут, следя за тем, чтобы его уровень находился в пределах, соответствующих паспортным данным на тот или иной карбюратор.

Для проверки уровня топлива в некоторых карбюраторах предусмотрено контрольное отверстие 6, закрытое пробкой. При работе двигателя на режиме хо­лостого хода или при заполнении поплавковой камеры с помощью рычага ручной подкачки топливо не должно вытекать из контрольного отверстия, а его уровень должен находиться у края отверстия. За уровнем топлива следует наблюдать не менее 5 мин. Если топливо вытекает из контрольного отверстия или уровень нахо­дится значительно ниже края контрольного отверстия, то следует отрегулировать уровень. Нарушение уровня топлива в поплавковой камере при нормальном дав­лении подачи насоса объясняется потерей герметичности поплавка карбюратора, его помятостью, несоответствием массы поплавка или неправильной регули­ровкой.

Для проверки герметичности поплавка его следует погрузить в сосуд с горя­чей водой при температуре воды не менее 80 °С на 0,5 … 1 мин. Если герметич­ность поплавка нарушена, то начнут появляться пузырьки воздуха. В этом слу­чае поплавок надо запаять, предварительно удалив из него топливо. После пай­ки поплавок проверяют на герметичность еще раз и определяют его массу, кото­рая должна соответствовать паспортным данным карбюратора.

Герметичность игольчатого клапана может быть проверена прибором (рис. 34). В корпусе / прибора устанавливают испытуемый игольчатый клапан 2 в сборе с гнездом. Полость под игольчатым клапаном через штуцер 3 и резиновый шланг соединена с вакуумметром 4 и резиновой грушей 5. Для испытания герметичности клапана нажимают на грушу 5 и отпускают ее, при этом в полости корпуса и под игольчатым клапаном возникает разрежение, показываемое на шкале вакууммет­ра. Падение разрежения под клапаном не должно превышать 0,25 кПа в течение 1 мин.

После проверки герметичности игольчатого клапана его устанавливают в гнездо в крышке поплавковой камеры и при необходимости регулируют установкой прокладок под гнездо клапана. Положение поплавка регулируют подгибанием язычка 3 (см. рис. 32). Уровень топлива в карбюраторе К-126Г от плоскости разъе­ма поплавковой камеры с крышкой должен быть Н — 18,5 … 21,5 мм. Для ре­гулировки уровня топлива снимают крышку поплавковой камеры и устанавливают размер к = 40 … 41 мм (рис. 32, а) подгибанием язычка 3, упирающегося в то­рец иглы 4. Подгибанием ограничителя 2 хода поплавка / устанавливают зазор 1,1 … 1,5 мм между язычком 3 и торцом иглы 4, что обеспечивает нормальный ход иглы.

Пропускная способность жиклеров изменяется в процессе эксплуатации. Обыч­но она увеличивается вследствие износа жиклера. При работе двигателя на топ­ливе, содержащем смолистые вещества, пропускная способность жиклеров может снижаться ввиду образования смолистых отложений на внутренней поверхности отверстий. В обоих случаях наблюдается перерасход топлива, обусловленный на-

Основные неисправности и техническое обслуживание системы питания дизеля

§ 9. Основные неисправности и техническое обслуживание системы питания дизеля

Основные неисправности систе­мы питания.

К основным неисправностям системы пита­ния дизеля относятся:

-нарушение циркуляции топлива и подсос воздуха, что приводит к уменьшению подачи топлива из бака к насосу высокого давления;

-пониженные производительность и давле­ние, создаваемые топливоподкачивающим на­сосом, из-за неисправности насоса;

-нарушение моментов начала подачи топли­ва к форсункам из-за неправильной установки или регулировки насоса высокого давления, а также износа деталей привода насоса;

-нарушение дозировки и равномерности по­дачи топлива секциями насоса вследствие неправильной регулировки насоса высокого дав­ления;

-износ плунжера, гильз и нагнетательных клапанов топливного насоса высокого давле­ния;

-закоксование отверстий распылителя фор­сунки;

нарушение регулировки давления подъема иглы и потеря герметичности иглы форсунки.

Работы, выполняемые при тех­ническом обслуживании системы питания дизеля.

При первом техничес­ком обслуживании проверяют осмотром состо­яние приборов топливной аппаратуры, герметич­ность их соединений и при необходимости устраняют неисправность, контролируют дей­ствие привода остановки двигателя и привода ручного управления подачей топлива.

Во время проведения второго технического обслуживания проверяют крепление и герме­тичность топливного бака, топливопроводов, топливных насосов, форсунок, фильтров и при­вода насосов; исправность механизма управле­ния подачей топлива и действие троса ручного останова двигателя; проверяют циркуляцию топлива и при необходимости удаляют воздух из системы; пускают двигатель и регулируют минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода; проверяют ра­боту двигателя, топливного насоса высокого давления, регулятора частоты вращения ко­ленчатого вала и дымность выпуска отрабо­тавших газов; снимают и промывают корпуса фильтров предварительной и тонкой очистки топлива, заменяют фильтрующие элементы.

При проведении сезонного технического обслуживания сливают отстой и промывают топливный бак; снимают форсунки и регулиру­ют давление подъема иглы на специальном приборе; проверяют крепление воздуховодов системы питания двигателя воздухом. При подготовке к зимней эксплуатации снимают топливный насос высокого давления и топливоподкачивающий насос, проверяют и регули­руют их на стенде; при снятии топливного на­соса высокого давления и регулятора частоты вращения коленчатого вала двигателя заменя­ют в них масло; проверяют уровень масла в корпусе муфты опережения впрыска топлива и при необходимости доливают.

Проверка герметичности систе­мы питания.

Для этих целей используется специальный прибор. Перед началом проверки системы прибор также испытывается на герме­тичность. Для этого закрывают двухходовой кран 4 (рис. 16) и заполняют бак прибор-а топ­ливом (5—6 л). Затем закрывают кран 6 сбро­са давления и насосом 2 создают в баке при­бора давление 3 кгс/см2. Манометр 1 не должен показывать заметного падения давления в течение 1 мин.Для проверки герметичности системы пита­ния дизеля отсоединяют отводящий топливо­провод от топливного бака и ставят в него заглушку. Затем отсоединяют подводящий топ­ливопровод от топливного бака и при помощи сменного штуцера 5 соединяют его со шлан­гом 3 прибора. Поворотом крана 4 сообщают бак прибора с системой питания дизеля. Неис­правное место обнаруживается по появлению топлива или пузырьков воздуха. Закрыв кран 4, устраняют неисправность и вновь проверяют герметичность. Затем отсоединяют прибор, присоединяют к топливному баку топливопро­воды, пускают двигатель и проверяют его ра­боту.

Проверка топливоподкачивающего насоса.

Для проверки насос 13 (рис. 17) устанавливают на стенд СДТА-1. Топливопровод от насоса к фильтру опускают я мерный бачок, прикрывают краном выход топлива из проверяемого насоса, чтобы давле­ние на выходе повысилось до 1,5—1,7 кгс/см2. При этом исправный насос дизеля ЯМЗ-236 должен подавать в мерный бачок 2,2 л/мин топлива при частоте вращения 1050 об/мин ва­ла привода стенда.

Для определения максимального давления, создаваемого топливоподкачивающим насо­сом, при той же частоте вращения плавно пе­рекрывают краном выход топлива из насоса, наблюдая за показаниями манометра 9. Ис­правный насос создает давление не менее 4 кгс/см2. При меньшем давлении надо прове­рить герметичность клапанов и пробок, износ поршня, свободно ли перемещается толкатель.

Регулировка топливного насо­са высокого давления. Начало подачи топлива секциями насоса регулируют на стенде

СДТА-1 при снятой автоматической муфте опе­режения впрыска топлива.

На штуцере каждой секции насоса гайкой 4 (рис. 18) закрепляют моментоскоп, имеющий стеклянную 1, пластмассовую 2 и стальную 3 трубки. Вращением кулачкового вала насоса заполняют топливом стеклянные трубки до по­ловины объема. Затем, медленно вращая вал привода по часовой стрелке, наблюдают за уровнем топлива в трубках. Начало подачи топлива секциями насоса определяется по на­чалу движения топлива в стеклянных трубках моментоскопов.

На корпусе стенда СДТА-1 .со стороны вала привода насоса укреплен градуированный диск, а на муфте, соединяющей вал привода стенда с кулачковым валом насоса, — стрелка. Если угол, при котором первая секция насоса начинает подавать топливо, принять за 0°, то начало подачи топлива другими секциями должно соответствовать следующим углам поворота кулачкового вала насоса (двигатель ЯМЗ-236): 4—45, 2—120, 5—165, 3—240, б— 285°.

Для регулировки начала подачи пользуют­ся болтами толкателей топливного насоса вы­сокого давления: вывертыванием болта уста­навливается более раннее начало подачи топ­лива, ввертыванием болта — более позднее.

При регулировке количества и равномерно­сти подачи топлива секциями насоса высокого давления используется автоматическое устрой­ство стенда СДТА-1, которое выводит специ­альную шторку из-под форсунок 2 (см. рис. 17) и топливо из них впрыскивается в мензурки 3. Насос дизеля ЯМЗ-236 проверяют при полной подаче топлива и частоте вращения 1030 об/мин кулачкового вала.

В каждой мензурке должно быть одинако­вое количество топлива, равное 105—107 мм3 за каждый ход плунжера (108—111 см3/мин).

Равномерность подачи топлива каждой секцией насоса регулируют смещением пово­ротной втулки, связанной с плунжером, отно­сительно зубчатого сектора. Для этого необхо­димо освободить стяжной винт соответствую­щего зубчатого сектора. При повороте втулки против часовой стрелки подача топлива умень­шается. Поворот втулки в противоположном направлении увеличивает подачу.

Проверка и регулировка фор­сунок.

Неисправную форсунку можно определить на работающем двигателе, поочередно ослабляя затяжку накидной гайки проверяе­мой форсунки. Выключая поочередно форсун­ки, надо наблюдать за дымностью выпуска и частотой вращения коленчатого вала двигате­ля. Если отключена исправная форсунка, то в работе двигателя появятся перебои, отключе­ние неисправной форсунки не изменит работы двигателя.

Неисправную форсунку снимают с двига­теля и устанавливают на специальном приборе (рис. 19). Краном 6 включают манометр 5 и рычагом 7 плавно повышают давление. Фор­сунки дизеля ЯМЗ-236 надо регулировать на давление впрыска топлива (давление подъема иглы), равное 165+5кгс/см2, а форсунки дизеля ЯМЗ-740 на давление 180+5 кгс/см2.

Регулировку давления впрыска дизеля ЯМЗ-236 производят винтом после снятия на­ружного колпачка при отвернутой контргайке. При ввертывании винта давление впрыска по­вышается, при вывертывании винта — понижа­ется.

На приборе (рис. 19), наблюдая за показа­ниями манометра, определяют также начало впрыска и качество распыливания топлива фор­сункой. Исправная форсунка должна впрыски­вать топливо из всех отверстий распылителя и равномерно во все стороны. На конусе распы­лителя не должны образовываться капли.

У дизеля ЯМЗ-740 форсунки регулируют шайбами 9 (рис. 20) при снятых гайке 2, рас­пылителе 1, проставке 3 и штанге 4. При увели­чении общей толщины регулировочных шайб (увеличении сжатия пружины) давление повы­шается, при уменьшении — понижается.

Качество распыливания удовлетворитель­но, если при 70—80 качаниях рычага прибора в минуту топливо впрыскивается в атмосферу в туманообразном состоянии и равномерно распределяется по поперечному сечению кону­са струи. Начало и конец впрыска должны быть четкими.

Контрольные вопросы

1. Как проверяют герметичность системы питания дизеля?

2. Как регулируют начало подачи топлива секция­ми топливного насоса высокого давления?

3. Как проверяют исправность форсунки?

Фото ремонт подвески: Картинки ремонт подвески, Стоковые Фотографии и Роялти-Фри Изображения ремонт подвески – 403 — Доступ запрещён

  • 04.10.2020

145 фото как сделать мягкой подвеску своими руками

Владельцы автомобилей ВАЗ очень часто стараются хоть немного улучшить показатели своего автомобиля. Именно по этой причине предметом переделки в первую очередь выступает подвеска автомобиля.

Тюнинг подвески автомобиля ВАЗ — дело довольно-таки простое и не имеет сложности даже в домашних условиях обыкновенного гаража.

Однако для правильной переделки нужно иметь хотя бы малейшее представление о расположении деталей и параметрах работ. На фото подвески ВАЗ можно очень даже просто заметить, какие особенности имеет эта система.

В данной статье мы рассмотрим подвеску автомобиля ВАЗ и все, что нужно знать о ее переделке.

Содержимое обзора:

Конструктивные особенности подвески ВАЗ

Самый распространенный вариант изменений в подвеске автомобилей ВАЗ — это изменение автомобиля 2107. Семерка, как ее привыкли называть уже достаточно давно, имеет некие свои особенности строения.

Строение подвески семерки имеет двухрычажный вариант, рычаги подвески ВАЗ здесь отдельно друг от друга и никак не зависят.

Для того, чтобы рычаги нормально работали и вращались, в них устанавливаются сайлентблоки. Данная деталь представляет собой что-то вроде прокладок из резины или полиуретана. Второй вариант намного прочнее и выбирается чаще всего.

Сайлентблоки устанавливаются между шарнирами, благодаря их наличию не возникает больших зазоров колеса и рычаги подвески спокойно движутся.

Шаровые шарниры, которые уже упоминались помогают колесам плавно и спокойно двигаться. Сайлентблоки во время хода гасят колебания, которые могут вывести из строя всю систему.

Кроме того имеются амортизаторы, обеспечивающие плавность хода и не позволяющие авто прыгать на неровностях в пути.

Таким образом и выглядит передняя и задняя подвеска автомобиля ВАЗ2107, как в прочем и у других марок данного концерна.

как диагностировать причину проблемы и починить подвеску своими руками (125 фото и видео)

Ходовая автомобиля является невероятно важной составляющей, неисправности которой могут даже быть угрозой жизни как для пассажиров, так и для других участников дорожного движения.

Но проблемы могут носить разный характер, а вместе с тем иметь разный уровень опасности. Наиболее частой проблемой ходовой является стук в передней или задней подвеске.

Сегодня мы поговорим о проблемах с подвеской, причинах стука в передней ее части и многом другом.

Содержимое обзора:

Сложность конструкции

Давайте начнем с того, что устройство автомобиля в целом нельзя назвать даже отдаленно простым. Огромное количество деталей, та даже цепей, которые в себе соединяют отдельные элементы, ведь их тоже очень много.

Подвеска при этом по сложности может уступать только самому двигателю, и то не всегда, ведь сейчас на рынке массово продаются электромобили.

Чисто по звуку у вас, скорее всего, не получится определить проблему, особенно если вы сталкиваетесь с таким впервые. Тот же стук на кочках в передней подвеске может указывать на износ шаровых опор, или же неисправность амортизатора.

Так это мы рассмотрели одни из самых частых и простых проблем, ведь кроме них есть еще наконечник рулевых тяг, опоры рычагов подвески, которые тоже, рано или поздно изнашиваются.

Именно для того, чтоб контролировать степень износа всех деталей и была придумана процедура техосмотра, которая должна проводиться регулярно, причем вы это должны делать без лишнего контроля со стороны законных органов, ведь от этого может зависеть жизнь ваша и жизни ваших близких и родных, не говоря уже о других людях, которые могут быть на дороге.

Проблемы и эксплуатация

Практика показывает, что основные причины стука в передней подвеске обычно сидят за рулем или находятся под колесами.

Не зря в народе ходит пословица о водителях и дорогах, ведь есть в ней доля правды. Большая часть проблем, которые связаны с ходовой обычно вызваны нашими доблестными дорогами, которые в некоторых местах даже назвать таков

Сайлентблоки задней подвески — как заменить отработавшие детали подвески (110 фото)

Производители автомобилей сейчас уже не могут делать просто автомобили, которые будут только ездить. Современному покупателю требуется определенного уровня комфорт, который обычно связан не только со скоростью или удобными креслами в салоне.

Во время движения, помимо контакта с дорогой, автомобиль может сам создавать довольно много разных вибраций, а вот решить вопрос с некоторыми из них могут сайлентблоки задней подвески, которые сейчас встречаются практически на всех автомобилях. Именно о них и пойдет речь в нашей статье.

Содержимое обзора:

Что такое сайлентблок

Раньше устройство автомобилей было намного проще, но ведь и требовалось от них значительно меньше. По сути, сайлентблок рычага задней подвески является разновидностью шарнира, задача которого кроется в погашении огромного количества не очень серьезных вибраций, возникающих во время движения.

Состоит он из двух металлических втулок, между которыми находиться вставка из пластичного материала, обычной резины.

Наличие последней и обеспечивает эффект погашения вибраций, для которого, в общем-то, и была создана эта деталь.

Кроме того, использование резины, а не шарнирного механизма, который нуждается в смазке, сделало эту деталь более долговечной и надежной, ведь работать она может либо до физической поломки из-за механических повреждений, или же до того, как эта самая резина сотрется до определенного уровня.


Стоит отметить, что есть еще и задний сайлентблок передней подвески, ведь там тоже есть рычаг подвески, к которому он и крепится.

В обеих ситуациях сайлентблок является еще и своеобразной страховкой на случай, если какие-то смежные узлы будут не идеально закреплены, от чего от них будут исходить определенные вибрации.

Когда нужно менять сайлентблоки

Одним из самых важных в этой сфере вопросом для автомобилистов является замена сайлентблоков задней и передней подвески.

Изначально стоит отметить, что пробег, на который можно рассчитывать, обычно находится на уровне примерно 50 тыс. км. Но здесь сразу должна быть оговорка – такие показатели характерны для довольно хороших деталей, которые являются частью автомобилей, двигающихся по относительно хорошим дорогам, а вот последних у нас в стране уже и

115 фото и видео мастер-класс съема и замены различных типов рычагов

Ходовую вполне можно считать самой важной частью всего автомобиля. Единственный, кто с ним может поспорить – двигатель, без которого не будет никакого движения.

Но вся ходовая состоит, в свою очередь, из отдельных цепей, среди которых есть подвески. В последних есть такая, на первый взгляд незначительная деталь, как рычаг подвески, но на самом деле это не так.

Сегодня мы поговорим о рычаге подвески, его роли в автомобиле, возможных проблемах во время эксплуатации и многом другом.

Содержимое обзора:

Что такое рычаг подвески

Обычному владельцу автомобиля, который только использует, как транспорт, но при этом совсем не разбирается в особенностях его конструкции, автомобиль делится несколько иначе на разные зоны – салон, кузов, двигатель и ходовая.

Примерно так видит машину человек, который лишь отдаленно знаком с ее конструкцией. Но та же ходовая имеет подвеску, которая делится на две части – заднюю и переднюю.

Более того, сами колеса не являются частью подвески – это отдельная деталь, которая, тем не менее, должна иметь точки соединения со всей конструкцией.


Вот тут на сцену и выходит рычаг передней подвески. При помощи этой детали производится присоединение колеса к раме или кузову.

Только с передней? А что с задней подвеской, есть ли там рычаги? Да, конечно есть, причем всегда. Кроме присоединения этот рычаг еще отвечает за движение колес вдоль пружины по вертикальным направляющим.

Именно поэтому крепление производиться по обе стороны – и от колеса, и от кузова. Однако рычаги подвески бывают разными, и мы об этом далее поговорим.

Виды рычагов подвески

Рычаги подвески бывают разными, причем разделение не условное, а вполне обоснованное. Если посмотреть на разные фото рычага подвески, можно заметить, что они между собой могут отличаться количеством точек крепления.

Вместе с тем, важную роль играет и их размещение, которое сопоставляется с направлением движения всей машины. В зависимости от этого идет еще одно разделение – на поперечные рычаги подвески и продольные.

Кроме того, рычаги могут быть стержневыми, треугольными и диагональными. Они устанавливаются не просто в разных классах автомобилей – легковых и грузовых, например, но даже просто в разных модельных рядах, что также зависит от производителя.

Как заменить сайлентблоки — 140 фото как поменять самостоятельно на передней и задней подвеске

В любой манере вождения автомобилем он рано или поздно подвергается каким-либо поломкам. Это характерно даже для водителей, придерживающихся очень аккуратного стиля вождения. И по этой причине авто частенько требует ремонтных работ, осмотра, регулировки различных деталей и систем.

Порой стоимость услуг профессионального мастера по починке автомобиля оставляет желать лучшего. Вот и процесс замены сайлентблоков обходится достаточно дорого владельцам любой машины. По этой причине домашние мастера стремятся самостоятельно постичь процесс починки машины.

В сегодняшней статье мы рассмотрим, как заменить задние, передние или любые другие сайлентблоки автомобиля.

Содержимое обзора:

Понятие сайлентблока

Перед тем, как переходить к починке и замене сайлентблоков, следует понять, что они собой представляют. Салентблоки — это детали автомобильной подвески, которые убирают эффект звуковых волн и колебаний между всеми ее частями при движении.

Проще сказать, что данная деталь фильтрует в движении шумы вибрацию, из-за которых в последствие могут пострадать детали.

Данное устройство имеет высокую необходимость в устройстве автомобиля для поддержания его нормального состояния. Положение сайлентблока в системе автомобиля определяет то, как будет производиться его ремонт.


К примеру, если необходимо знать, как заменить сайлентблоки задней подвески, вам поможет знание процесса замены передних, но специфика все же будет.

Шарниры состоят из двух втулок, между которыми присутствует прокладка из резины или полиуретана. Все это представляет собой рычаг подвески, а прокладка и называется сайлентблоком.

Для более длительного срока службы данные детали выбирают в исполнении из полиуретана. Резиновые достаточно часто и быстро выходят из строя.

Узнав, сколько стоит заменить сайлентблок, вы наверняка захотите сделать это самостоятельно, а значит необходимо понимать, как определить поломку.

Как понять, что сайлентблок сломан

Сайлентблоки необходимо постоянно проверять на целостность и нормальное функционирование. При поломке в этой части механизма происходят неисправности в шарнирах и может быть сломана вся система рычага полностью

В результате проблем с сайлентблоками водитель может терять контроль над движением авто. Происходит долгое реагирование на команды руля от кол

110 фото и видео описание порядка действий сайлентблока

Многие автолюбители приезжают в автосалон, чтобы провести диагностику своего автомобиля. В итоге узнают о неисправности сайлентблоков. А что это такое понятия не имеют. В этой статье будет написано, что это такое и как исправить данную поломку.

Большая их часть расположена в подвеске машины. Они представляют собой две металлические втулки, а между ними вставлена резиновая прокладка.

Прокладки могут быть разного исполнения – резиновая или полиуретан. Второй вариант более надежный. Он улучшает некоторые свойства подвески.

Какую же функцию они выполняют? Сайлентблоки связывают между собой узлы трансмиссии и при нагрузках смягчают и принимают вибрацию на себя, чтобы избежать люфта деталей.

Помимо этого они служат своего рода креплением для двигателя и коробки передач.

Да, несмотря на то, что про эту деталь подвески многие и не знают, она имеет значимою функцию, как в передней, так и в задней подвеске.

Наши дороги никогда не отличались ровным асфальтом, а значит трансмиссия страдает постоянно, в особенности передняя, ведь на нее падает основная нагрузка.

Здесь нужно уделять особое внимание сайлентблокам. Их исправное состояние поможет в экономии денег, которые придется вложить в ремонт подвески.

Содержимое обзора:

Признаки неисправности

Их нужно услышать или почувствовать в процессе езды. Бывает такое, что машина совершает поворот колеса с отставанием от руля. Это один из самых распространённых признаков.

Конечно, надежнее будет заглянуть под транспортное средство. Загнать на яму будет достаточно. Тут нужно визуально оценить состояние запчасти.

Лучше конечно иметь при себе новую деталь и сравнивать с той, которая установлена. Таким образом возможно заметить треснутую резину или даже втулку.

Проверти деталь на наличие люфта, если он присутствует, то это нехороший знак. Явные признаки того, что пора обновить элемент трансмиссии.

125 фото + видео как просто и быстро заменить деталь

Чаще всего мы пользуемся чем-то, не задумываясь о том, как это работает, но все меняется с возникновением проблем. Менее сотни лет назад автомобиль был предметом настоящей роскоши, сейчас же они для нас стали привычным делом, которое встречается практически в любой семье.

Одной малозаметной, но очень важной частью автомобиля является рычаг передней подвески, без которого не обходится ни одна машина. Именно об этом и пойдет речь в нашей сегодняшней статье.

Содержимое обзора:

Роль рычага в подвеске

Вся ходовая автомобиля делится на несколько частей, одной из которых является подвеска, которая в свою очередь может быть передней и задней.

Звучит довольно сложно, но и автомобиль в целом назвать простым устройством никак нельзя. Колеса при всем этом являются отдельной деталью, которая должна присоединяться к корпусу автомобиля. Вот для этого и используются рычаги подвески.

Однако не все колеса одинаковы, ведь задние находятся в статичном положении, в то время, как передние могут поворачиваться. Именно поэтому есть нижние рычаги передней подвески, которые работают в паре с верхними.

В задней же подвеске всего один, нижний, рычаг, который отвечает за крепление колеса и за то, чтоб оно не поворачивалось в стороны.


Рычаг в передней подвеске

В передней подвеске дела обстоят намного интереснее, чем в задней, ведь рычаг подвески должен иметь возможность передвигаться вертикально, но при этом и оставлять возможность колесу поворачиваться.

Если посмотреть на фото рычага передней подвески, вы навряд заметите разницу между ним и аналогичным с задней части ходовой.

Вся разница кроется не в его конструкции, а в способе установки. Оба рычага имеют соединение с кузовом через сайлентблоки, которое нужно для того, чтоб рычаг мог двигаться вверх и вниз.

Требуется это потому, что во всех автомобилях устанавливаются механизмы для смягчения контакта ходовой и дороги – рессоры или амортизаторы.

Вот именно во втором случае, особенно с независимой подвеской, у каждого из рычагов подвески должна быть возможность относительно свободного движения по вертикальной оси, ведь колесо то тоже будет двигаться.

Ремонт и покраска своими руками бампера – Как самому покрасить бампер. 7 основных шагов при покраске пластикового бампера своими руками

  • 01.10.2020

Ремонт и покраска бампера своими руками

 Пользователь  » Ник» — автор идеи и воплощения поделился опытом ремонта и покраски бампера, прилагается и хорошего качества видео:

«Отремонтировать и покрасить бампер своими руками — это отличная возможность сэкономить средства.

На самом деле восстановить бампер самому не сложно, самое главное знать технологию и тонкости при ремонте и покраске.

Случайно в темном переулке зимой я сдавал задним ходом и задел трубу. Из-за мороза краска моментально облетела, но пластик бампера не пострадал.

Разочаровываться я не стал, все таки не на майбахе езжу, чтобы все заглядывались.
Тем более это отличный вариант попробовать покрасить бампер самому.

Была бы новенькая иномарка, я бы на такой шаг не пошел точно и отдал бы бампер на ремонт в сервис.

Но бывает, что после столкновения у бампера отлетела краска или кусочки пластика, тогда сперва нужно отремонтировать бампер, а потом уже красить.

Рассмотрим подробно сначала ремонт бампера, а затем покраску:

Ремонт бампера своими руками

После аварии не забудьте собрать кусочки Вашего бампера, так восстановить дырки в бампере будет проще.
Снимаем бампер передний или задний. 

Смотрим маркировку на обратной стороне бампера, которая обозначает тип пластика. Некоторые виды бамперов не плавятся.
ABS — Акрилонитриловый бутадиеновый стирол
ABS/PC – Полимерный сплав вышеуказанного стирола
PA — Полиамид(нейлон)
PBT — Полибутилен терефлорат
PC — Поликарбонат
PE — Полиэтилен
PP — Полипропилен
PP/EPDM — Полипропилен/Этилендиеновый
PUR — Полиуретан
PVC — Поливинилхлорид
GRP/SMC — Стеклопластик (не варится)

С помощью наждачной бумаги 200-400 (лучше насадкой на дрель) зачищаем бампер до пластика  в том месте, где будем ремонтировать.
Если повреждения сильные и в бампере  большая дыра , то ее можно закрыть осколками, которые Вы подобрали.
Для того по очереди (как пазл) прикладываем осколки к бамперу и спаиваем их паяльником (40-60Вт). 

Как скрепить части сломанного бампера:

Вариант №1: Обычный
Скрепляются кусочки путем плавки пластика бампера, либо покупаются пластиковые полоски (по маркировке бампера) и так же плавлением крепяться изнутри или снаружи бампера. Глубина спайки около 80% толщины бампера. Ширина шва около 1,5см.

Вариант №2: С помощью параллельных швов
Использовать можно как обычную проволоку, так и гвозди без шляпок. Куски проволоки впаиваются с помощью паяльника в бампер с тыльной стороны.

Вариант №3: Змейкой из проволоки.
Используется гибкая проволока (медная) и по аналогии с прошлым вариантом впаивается паяльником в пластик бампера изнутри, либо с лицевой стороны, если с тыльной нет возможности.

Вариант №4 Решеткой
Самый прочный способ скрепить кусочки бампера между собой. Используется сетка, которая хорошо гнется (декоративная решетка радиатора). Опять же паяльником впаиваем в пластик бампера.
Пример использования на пластике зеркала.

Если не хватает частей бампера:

Если кусков от сломанного бампера у вас нет, то залепить дырку в бампере можно опять же разными способами:
Вариант №1 Решеткой
Из этой же сетки создаем контур и подгоняем. Затем впаиваем ее внутрь пластика. После находим похожий по эластичности пластик и нагревая накладываем его на сетку смешивая с границами родного пластика.

После затвердения разглаживаем, а в местах, где трудно было изогнуть сетку мы наращиваем пластиком. В результате шлифуем.

Вариант №2 Шпаклевкой
Если Вы недосчитались нескольких кусочков, то дособирать пазл бампера можно с помощью серпянки с эпоксидкой (120р) и шпаклевкой для пластика (140р).
С тыльной стороны бампера накладываем серпянку и прихватываем эпоксидным клеем.

А с лицевой стороны бампера полученную ямку заливаем шпаклевкой и шлифуем.

Вариант №3 Стекловолокно и шпаклевка
Можно использовать стекловолокно и эпоксидку с тыльной стороны бампера (на примере 7 слоев).

А с лицевой ямку  закрыть шпаклевкой со стекловолокном. После выравнивать крупной наждачкой, затем мелкой.

Когда пазл «Бампер» собран нужно выровнять шкуркой 200-400 кривые наплывы.

После обезжириваем и выравниваем швы стекловолоконной шпатлевкой (к примеру, финишной). Цена 100р.

Далее опять шлифовка наждачкой 200-400. 
Если неровности остались, значит опять шпаклюем и т.д.
Можно еще поработать финишной жидкой шпатлевкой.

Все ! Бампер готов к покраске.

Другой пример:

  1. Выводим скульптурным пластилином форму бампера и делаем полуформу;
  2. Снимаем форму убираем пластилин, моем и обезжириваем. Форму мажем воском, крепим на бампер и выклеиваем стекломатом;
  3. Осталось загрунтовать и покрасить.


Видео по ремонту бампера своими руками



Покраска бампера своими руками

Ремонтировать бампер мне не приходилось, а вот покрасить в домашних условиях пробовал. 
Почитал форумы и пришел к выводу, что ничего сложного нет. 
Технология проста:

  1. Шлифовка (шкурка 200-400)
  2. Обезжиривание
  3. Грунтовка (обладает антикоррозийными свойствами и хорошей адгезией)
  4. Покраска (2-3 слоя)
  5. Лакировка (2-3 слоя)

Т.к. в роли жестянщика я был первый раз, то получилось у меня с косяками .

Плохо конечно, но с другой стороны теперь можно наглядно показать ошибки, которые Вы можете допустить при казалось бы простой операции — покраска бампера.

На рынке по советам продавца купил аэрозоли: грунтовку Mobihel (150р), краску опал Mobihel (180р), лак Body (200р), потому что Mobihel лака не было :(, а так же растворитель 646 (60р)
Сразу прочитал инструкцию на баллончиках и при покраске следовал по ней.

Итак, для начала поверхность нужно сделать идеально ровной (отшлифовать). Как писалось выше это делается наждачной бумагой 200-400.

Насадки на дрель у меня не было, поэтому я вручную минут 15-20 шлифовал и мне казалось, что поверхность идеально ровная.

Это была моя первая ошибка самая большая о которой я еще не знал на тот момент .

Нужно было более тщательно шкурить либо использовать шпаклевку.

После того, как поверхность бампера ИДЕАЛЬНО ровная (это не про мой случай )надо  обезжирить.

Тут проблем не было.


Далее  надо  загрунтовать поверхность.

Перед этим я закрыл газетами области бампера, которые красить не надо  и баллончиком загрунтовал область бампера. 

Когда убрал газету, понял что я «тупанул» и допустил еще одну ошибку: Получился резкий переход грунтовки и краски бампера. Такой четкий переход будет закрасить сложнее, чтобы не было видно линии перехода..

После того как грунтовка высохла я начал красить. Красил по технологии, которую нашел в интернете.
Надо  накладывать краску небольшими порциями, чтобы не было подтеков.

Лучше меньше краски, но больше подходов. Поэтому я красил не сильно и в три слоя. 
Фото после 1ой, после 2ой и после 3ей покраски.

После третьего слоя я начал замечать, что шкурил я плохо  и начали проявляться неровности.

Так же видна очередная моя ошибка — на фото после первой покраски видно, что я забыл прикрыть газетой черный низ бампера. Вовремя заметил и отчистил растворителем 646.

На следующий день начал крыть лаком, точно по такой же технологии, малыми порциями, но в 2 слоя.

Хотя можно было нанести и третий.. После каждого слоя лака все лучше стал проявляться рисунок облезлой краски..

Несмотря на не идеальный результат я очень доволен, а ошибки я учту на будущее.

Теперь на счет помещения: Гаража у меня нет, поэтому решился на покраску дома.

На видео можно заметить, как я газетами обклеил все ближайшие объекты. После покраски бампера дома я решил, что красить дома я больше не буду.
Дело в том, что хоть и были открытые окна и я закрыл все газетами, а так же использовал респираторную повязку краска все равно разлеталась повсюду и запах краски очень долго не выветривался.. 

После 3го слоя, видимости краски на мебели и полу не было, но стоило только начать протирать пол ватой с растворителем я пришел в ужас — вату хоть отжимай от краски. Все таки для такого дела нужен гараж. 

Кроме того во время покраски и сушки надо  позаботится о том, чтобы не было пыли.

В моем случае пару пылинок все таки прилипло на краску..
Поэтому лаком я покрывал уже в подъезде.

Видео, как я красил бампер первый раз:



Заключение

Как оказалось, ремонт и покраска бампера дело посильное и не профессионалам, главное соблюдать технологию и не допускать моих ошибок .

 Выполнив восстановление бампера своими руками — Вы сэкономите приличную сумму денег, а если же бампер сильно поврежден, то может быть не стоит с ним возиться и проще купить новый уже покрашенный в цвет за 3000р. ?

 

Источник

Ремонт и покраска бампера из пластика своими руками + Видео

В процессе эксплуатации авто могут возникать совершенно разношерстные случаи, которые тем или иным образом отражаются на его внешнем виде. И далеко не всегда данные ситуации вызывают положительные эмоции, хотя, надо заметить, что многие жители мегаполисов к ним давно привыкли.

Наибольший «урон» наносят тесные парковки, т.к. условия современных городов таковы, что катастрофически не хватает свободного места. Невольным буфером между препятствием и автомобилем выступают пластиковые бампера, они трескаются, ломаются, но защищают кузов от более серьезных повреждений. Как показывает практика, не всегда имеет смысл обращаться в сервисы для восстановления пластмассовых бамперов, многое можно заделать у себя в гараже или дома.

Давайте посмотрим, что же необходимо для восстановления бампера дома и из каких этапов будет состоять работа.

Для восстановления поврежденного бампера существует два способа: замена или ремонт. В большинстве случаев второй вариант является более выгодным, так как покупка нового аналога обойдется дороже. При наличии определенного оборудования и навыков ремонтные работы можно выполнить самостоятельно без обращения в сервисный центр. Ниже рассмотрим, как отремонтировать бампер своими руками с минимальными затратами.

С чего начать работу с треснувшим бампером?

В первую очередь, если произошло разрушение конструкции, постарайтесь собрать все осколки. Они пригодятся для работы. Перед тем как ремонтировать бампер своими руками следует определить химическую структуру материала, из которого выполнен поврежденный элемент. Для этого необходимо его снять и хорошо вымыть с обеих сторон. Как правило, маркировка наносится на внутреннюю поверхность в виде букв:

  • ABS — акрилонитриловый бутадиен стирол.

  • PUR – полиуретан.

  • PA – полиамид.

  • PP – полипропилен.

  • PE – полиэтилен.

  • PC – поликарбонат.

  • PP/EPDM – этилен-пропиленовая или полипропиленовая резина.

  • GF – усиленный стекловолокном.

Если отсутствует маркирование, материал бампера можно установить опытным путем

Как пример: РА при изгибе белеет, плохо растворяется, при нагревании тает и превращается в пену. ABS отличается хрупкостью, имеет запах каучука, при горении коптит и хорошо растворяется в ацетоне и так далее. Квалифицированные эксперты помогут установить материал и в зависимости от характера повреждения подскажут можно ли отремонтировать бампер в этом случае или придется покупать новый аналог.

Восстановление конструкции на основе мягкого пластика, полиуретана или полипропилена, производится путем наплавления или сваривания. Бампер, изготовленный из стеклопластика или твердой пластмассы, ремонтируют методом склеивания.

Инструмент для ремонта трещины

Для работы следует приготовить помещение с хорошим освещением. В зависимости от технологии, могут потребоваться следующее инструменты и материалы:

  • технический фен-паяльник;

  • ножницы и острый нож;

  • дрель или шлифовальная машинка;

  • ножовка по металлу или болгарка;

  • напильники, шило, наждачная бумага и круги;

  • прочная нить, стеклоткань;

  • специальный клей или эпоксидная смола;

  • очки, перчатки и салфетки.

Технология ремонта бампера из пластика

  • Сварка. Чтобы отремонтировать бампер самостоятельно методом сваривания, сначала необходимо приготовить электроды из сырья, аналогичного материалу, из которого выполнен поврежденный элемент.

Очистите шов от краски и грязи. С помощью фен-паяльника аккуратно обработайте края разрыва. Заточите электрод по ширине и длине шва таким образом, чтобы его сечение имело форму треугольника. Уложите электрод в канавку разрыва и разогретым паяльником заварите шов. Выступающие части зачистите болгаркой и шлифовальной машиной.

  • Склеивание. Обработайте края деталей, чтобы они хорошо стыковались. Если отсутствует кусок бампера, приготовьте элемент аналогичной формы и толщины из стеклоткани и клея. Сделайте отверстия и борозды между ними под нить по краям склеиваемых частей. После этого стяните детали и обезжирьте поверхность.

Нарежьте стеклоткань нужных размеров и приготовьте клей. Слой клеящего состава нанесите на шов и пропитайте ткань. Уложите на место склеивания заплатку и сверху покройте ее клеем. Чтобы ускорить процесс отвердения, можно воспользоваться ультразвуковой лампой.

После высыхания уберите неровности шлифовальной машинкой.

Видео — Как починить пластиковый бампер своими руками

Стоит ли выполнять проклейку бампера?

Для начала определим для себя, почему желательно выбирать данную операцию. Самое главное ее достоинство – относительная простота технологии, что является определяющим моментом для автовладельцев, не имеющих большого опыта в ремонте пластиковых деталей. Также метод дешев, не требует приобретения большого количества материалов и оборудования.

Для тех, кто решился выбрать не оклейку, а сварку, примерный список основного оборудования: паяльник, ножницы по металлу, мощный строительный фен, плоские электроды и многое другое.

В связи с тем, что способ этот доступен и пользуется популярностью не только у частников, но и мастеров автосервисов, на рынке развернулась бойкая торговля ремкомплектами, состоящими из двух метров стекловолоконной ткани, отвердителя, а также эпоксидной смолы. Более щедрые и предусмотрительные производители докладывают в набор шпатлевку для пластика, наждачку и посуду, где все это можно объединить. Если вам не лень искать, данные компоненты реализуются по-отдельности, как правило, по более низкой цене.

Процесс проклейки пластикового бампера

Следующий за покупкой этап – ремонт бампера собственными руками. Имея на руках все необходимые приспособления и материалы, мы гарантируем, что восстановление не отнимет  у вас более двух дней. Также сэкономить время можно, не снимая бампер с автотранспорта, технология проклейки это допускает.

Первое, что нужно сделать – тщательно смыть загрязнения, место удара – зачистить, обработать обезжиривающими средствами.

Далее следует аппликация стекловолоконной ткани, предварительно обработанной эпоксидной смолой, на внешнюю сторону бампера. Чтобы прочность была достаточной, не жалейте материала и наложите несколько слоев стекловолокна. При наложении необходимо допускать небольшой нахлест за пределы повреждения на три – пять сантиметров. Таким образом, вы решаете две задачи: создаете плавный переход от одного материала к другому и не позволяете лучам продолжить свой путь за пределы материнской трещины.

В то время как смола начинает терять свою пластичность, следует оперативно удалить наплывы наждачной бумагой, а затем обработать место ремонтной шпатлевкой.

Желательно не допускать образования больших слоев. Через тридцать минут поверхность повторно зачищают до абсолютного сродства с окружающим ее пространством. После этого можете смело приступать к локальной покраске детали.

ремонт переднего бампераНельзя не отметить и другой способ ремонта бамперов собственными руками. По сложности и финансовым затратам он расположен примерно посередине между проклейкой и сваркой, благодаря чему ему удалось вобрать в себя все самое лучшее от них, попутно потеряв основные недостатки. К перечисленному ранее набору материалов и инструментов вам понадобится также пластиковая или тонкая металлическая сетка.

Повторяем начальный этап, а именно — демонтируем бампер авто и отчищаем его от накопившейся грязи. Важно сделать это тщательно и не спеша.

Следом за этим засверливаются обнаруженные трещины, а затем деталь зашкуривается с внешней и внутренней сторон в месте повреждения.

Если вашей целью является скорость работы, то вам подойдет вариант армирования пластиковой сеткой. Ее достаточно просто припаять к бамперу. На металлический аналог времени потратить необходимо немного больше, зато на выходе вы получите значительно более прочную конструкцию. Для этого края сетки буквально утапливают в материал бампера и дают остыть.

Далее следует наложение поверх армирующего слоя ткани из стекловолокна. Чтобы сцепление было максимально эффективным, необходимо тщательно обезжирить поверхность, которая будет контактировать со стеклотканью, а также обработать эпоксидкой. Следом за этим производят наложение подготовленного стекловолокна на внутреннюю, а затем на внешнюю стороны бампера. Необходимо проследить, чтобы не образовывались пузырьки воздуха, данное явление может сделать отремонтированное место хрупким и недолговечным. Для прогона воздуха используйте пластиковый шпатель, нанести повреждение бамперу им практически нереально, т.к. армирующий слой к этому времени уже достиг своей оптимальной прочности.

Следующие шаги также аналогичны таковым в проклеивании, т.е., дождавшись затвердевания эпоксидной смолы, зачищают бампер снаружи (изнутри это делать не обязательно) и накладывают ремонтную шпатлевку. После высыхания последней производят финальное зашкуривание и окрашивают деталь.

В принципе, если привлечь немного смекалки, можно заметить, что предложенные методы восстановления пригодны не только для пластиковых бамперов. Данные способы с успехом применяются для заделывания проржавевших участков жестянки. В качестве довольно показательного примера можно привести нижнюю кромку под бампером «классики». Применив немного сноровки, можно существенно сэкономить деньги, а именно, необходимо зашкурить место, обработать преобразователем ржавчины и обезжирить, далее пустоты просто запенивают монтажной пеной. Дождавшись ее затвердевания, выдающиеся края пены обрезают и вновь зачищают, затем на данный участок помещают обработанную эпоксидной смолой стеклоткань. Этим самым мы надежно перекрываем доступ кислорода, за счет чего существенно снижается скорость коррозийных процессов. После – повторяют шаги, о которых говорилось ранее при ремонте бамперов из пластмасс.

Ремонт трещин на бампере

Чаще всего до разрыва материала дело не доходит. В таких случаях после удара мы можем наблюдать трещину. Вроде бы, ездить можно, ан нет! Вся коварность таких повреждений заключается в том, что буквально через 100 км они могут разрастить по всей площади бампера, и тогда уже готовь деньги на новую деталь. Ремонтировать их привычным способом не всегда возможно, так как они имеют тенденцию к саморасширению. Поэтому имеет смысл защитить себя от этого скреплением ее «берегов» скобами  строительного степлера.

Как и при любой операции, здесь так же нужно выяснить, к какому типу пластика относится материал вашего бампера. Если он мягкий, поддатливый, то можно сшить трещину непосредственно степлером, если бампер хрупкий, то подобный метод может привести к его безвозвратной утрате. Нужно искать другие пути…

В первую очередь, все лучи трещины тщательным образом засвериливают. Только потом приступают к процедуре сшивки. В ситуациях, когда применить степлер невозможно, нужно обзавестись: паяльником, скобами от степлера и тонким сверлом. Именно при помощи последнего приспособления подготавливают отверстия под скобки.

Скобы аккуратно помещают в подготовленные для них места, а затем прогревают паяльником, тем самым утапливая их в материал. Если отсутствует сверло, то нагревают сами скобы, а затем вваривают их в пластик.

Далее требуется обезжирить место ремонта и заделать стекловолоконной тканью и шпатлевкой. Участок локально зашкуривают под окружающие детали (от данного этапа напрямую зависит, заметят ли ваши друзья дефект или нет), а затем окрашивают.

Окрашиваем бампер собственными руками

ремонт бамперов автомобилейПожалуй, одним из самых ответственных моментов является заключительный этап ремонта – покраска.Так как красить придеться, без покраски можно выпрямит только вмятины на кузове. Мелкие сколы и едва заметные царапины можно восстановить с помощью продающихся в магазинах наборов. В них имеются тонирующий карандаш и полироли с цветообогащающим действием. Правда, сфера применимости у них достаточно узкая, т.е. заделать повреждения, рассмотренные нами ранее, не получится. В данных случаях придется воспользоваться локальной покраской.

Когда дефект по своей площади не превышает разумных размеров, то можно использовать поиск ЛКМ по индентификационному коду. Они стоят умеренных денег и продаются в удобной таре с кисточкой в крышке для мгновенной покраски.

Если провести сопоставление с чем-нибудь, то подобный товар больше всего будет похож на женский лак для ногтей. Технология ремонта также подчиняется общим правилам: перед нанесением покрытия следует тщательно зашкурить и обезжирить обрабатываемую поверхность. Сравнять свежеокрашенное место с рядомлежайшей эмалью можно сразу после его высыхания с помощью абразивного полироля.

А для работы с более глобальными проблемами придется воспользоваться серьезным оборудованием, а именно пульверизатором и компрессором. Если у вас имеется подготовленное для покраски помещение и инструменты, то можете смело браться за работу. Если всего этого у вас нет, то быстрее и дешевле воспользоваться услугами профессионалов в автосервисе.

Подводя итоги, можно сказать, что, имея хороший опыт в ремонте и желание учиться, сэкономить на ремонте пластикового бампера очень легко.

Ремонт и покраска бампера своими руками

 Пользователь  » Ник» — автор идеи и воплощения поделился опытом ремонта и покраски бампера, прилагается и хорошего качества видео:

«Отремонтировать и покрасить бампер своими руками — это отличная возможность сэкономить средства.

На самом деле восстановить бампер самому не сложно, самое главное знать технологию и тонкости при ремонте и покраске.

Случайно в темном переулке зимой я сдавал задним ходом и задел трубу. Из-за мороза краска моментально облетела, но пластик бампера не пострадал.

Разочаровываться я не стал, все таки не на майбахе езжу, чтобы все заглядывались.
Тем более это отличный вариант попробовать покрасить бампер самому.

Была бы новенькая иномарка, я бы на такой шаг не пошел точно и отдал бы бампер на ремонт в сервис.

Но бывает, что после столкновения у бампера отлетела краска или кусочки пластика, тогда сперва нужно отремонтировать бампер, а потом уже красить.

Рассмотрим подробно сначала ремонт бампера, а затем покраску:

Ремонт бампера своими руками

После аварии не забудьте собрать кусочки Вашего бампера, так восстановить дырки в бампере будет проще.
Снимаем бампер передний или задний. 

Смотрим маркировку на обратной стороне бампера, которая обозначает тип пластика. Некоторые виды бамперов не плавятся.
ABS — Акрилонитриловый бутадиеновый стирол
ABS/PC – Полимерный сплав вышеуказанного стирола
PA — Полиамид(нейлон)
PBT — Полибутилен терефлорат
PC — Поликарбонат
PE — Полиэтилен
PP — Полипропилен
PP/EPDM — Полипропилен/Этилендиеновый
PUR — Полиуретан
PVC — Поливинилхлорид
GRP/SMC — Стеклопластик (не варится)

С помощью наждачной бумаги 200-400 (лучше насадкой на дрель) зачищаем бампер до пластика  в том месте, где будем ремонтировать.
Если повреждения сильные и в бампере  большая дыра , то ее можно закрыть осколками, которые Вы подобрали.
Для того по очереди (как пазл) прикладываем осколки к бамперу и спаиваем их паяльником (40-60Вт). 

Как скрепить части сломанного бампера:

Вариант №1: Обычный
Скрепляются кусочки путем плавки пластика бампера, либо покупаются пластиковые полоски (по маркировке бампера) и так же плавлением крепяться изнутри или снаружи бампера. Глубина спайки около 80% толщины бампера. Ширина шва около 1,5см.

Вариант №2: С помощью параллельных швов
Использовать можно как обычную проволоку, так и гвозди без шляпок. Куски проволоки впаиваются с помощью паяльника в бампер с тыльной стороны.

Вариант №3: Змейкой из проволоки.
Используется гибкая проволока (медная) и по аналогии с прошлым вариантом впаивается паяльником в пластик бампера изнутри, либо с лицевой стороны, если с тыльной нет возможности.

Вариант №4 Решеткой
Самый прочный способ скрепить кусочки бампера между собой. Используется сетка, которая хорошо гнется (декоративная решетка радиатора). Опять же паяльником впаиваем в пластик бампера.
Пример использования на пластике зеркала.

Если не хватает частей бампера:

Если кусков от сломанного бампера у вас нет, то залепить дырку в бампере можно опять же разными способами:
Вариант №1 Решеткой
Из этой же сетки создаем контур и подгоняем. Затем впаиваем ее внутрь пластика. После находим похожий по эластичности пластик и нагревая накладываем его на сетку смешивая с границами родного пластика.

После затвердения разглаживаем, а в местах, где трудно было изогнуть сетку мы наращиваем пластиком. В результате шлифуем.

Вариант №2 Шпаклевкой
Если Вы недосчитались нескольких кусочков, то дособирать пазл бампера можно с помощью серпянки с эпоксидкой (120р) и шпаклевкой для пластика (140р).
С тыльной стороны бампера накладываем серпянку и прихватываем эпоксидным клеем.

А с лицевой стороны бампера полученную ямку заливаем шпаклевкой и шлифуем.

Вариант №3 Стекловолокно и шпаклевка
Можно использовать стекловолокно и эпоксидку с тыльной стороны бампера (на примере 7 слоев).

А с лицевой ямку  закрыть шпаклевкой со стекловолокном. После выравнивать крупной наждачкой, затем мелкой.

Когда пазл «Бампер» собран нужно выровнять шкуркой 200-400 кривые наплывы.

После обезжириваем и выравниваем швы стекловолоконной шпатлевкой (к примеру, финишной). Цена 100р.

Далее опять шлифовка наждачкой 200-400. 
Если неровности остались, значит опять шпаклюем и т.д.
Можно еще поработать финишной жидкой шпатлевкой.

Все ! Бампер готов к покраске.

Другой пример:

  1. Выводим скульптурным пластилином форму бампера и делаем полуформу;
  2. Снимаем форму убираем пластилин, моем и обезжириваем. Форму мажем воском, крепим на бампер и выклеиваем стекломатом;
  3. Осталось загрунтовать и покрасить.


Видео по ремонту бампера своими руками



Покраска бампера своими руками

Ремонтировать бампер мне не приходилось, а вот покрасить в домашних условиях пробовал. 
Почитал форумы и пришел к выводу, что ничего сложного нет. 
Технология проста:

  1. Шлифовка (шкурка 200-400)
  2. Обезжиривание
  3. Грунтовка (обладает антикоррозийными свойствами и хорошей адгезией)
  4. Покраска (2-3 слоя)
  5. Лакировка (2-3 слоя)

Т.к. в роли жестянщика я был первый раз, то получилось у меня с косяками .

Плохо конечно, но с другой стороны теперь можно наглядно показать ошибки, которые Вы можете допустить при казалось бы простой операции — покраска бампера.

На рынке по советам продавца купил аэрозоли: грунтовку Mobihel (150р), краску опал Mobihel (180р), лак Body (200р), потому что Mobihel лака не было :(, а так же растворитель 646 (60р)
Сразу прочитал инструкцию на баллончиках и при покраске следовал по ней.

Итак, для начала поверхность нужно сделать идеально ровной (отшлифовать). Как писалось выше это делается наждачной бумагой 200-400.

Насадки на дрель у меня не было, поэтому я вручную минут 15-20 шлифовал и мне казалось, что поверхность идеально ровная.

Это была моя первая ошибка самая большая о которой я еще не знал на тот момент .

Нужно было более тщательно шкурить либо использовать шпаклевку.

После того, как поверхность бампера ИДЕАЛЬНО ровная (это не про мой случай )надо  обезжирить.

Тут проблем не было.


Далее  надо  загрунтовать поверхность.

Перед этим я закрыл газетами области бампера, которые красить не надо  и баллончиком загрунтовал область бампера. 

Когда убрал газету, понял что я «тупанул» и допустил еще одну ошибку: Получился резкий переход грунтовки и краски бампера. Такой четкий переход будет закрасить сложнее, чтобы не было видно линии перехода..

После того как грунтовка высохла я начал красить. Красил по технологии, которую нашел в интернете.
Надо  накладывать краску небольшими порциями, чтобы не было подтеков.

Лучше меньше краски, но больше подходов. Поэтому я красил не сильно и в три слоя. 
Фото после 1ой, после 2ой и после 3ей покраски.

После третьего слоя я начал замечать, что шкурил я плохо  и начали проявляться неровности.

Так же видна очередная моя ошибка — на фото после первой покраски видно, что я забыл прикрыть газетой черный низ бампера. Вовремя заметил и отчистил растворителем 646.

На следующий день начал крыть лаком, точно по такой же технологии, малыми порциями, но в 2 слоя.

Хотя можно было нанести и третий.. После каждого слоя лака все лучше стал проявляться рисунок облезлой краски..

Несмотря на не идеальный результат я очень доволен, а ошибки я учту на будущее.

Теперь на счет помещения: Гаража у меня нет, поэтому решился на покраску дома.

На видео можно заметить, как я газетами обклеил все ближайшие объекты. После покраски бампера дома я решил, что красить дома я больше не буду.
Дело в том, что хоть и были открытые окна и я закрыл все газетами, а так же использовал респираторную повязку краска все равно разлеталась повсюду и запах краски очень долго не выветривался.. 

После 3го слоя, видимости краски на мебели и полу не было, но стоило только начать протирать пол ватой с растворителем я пришел в ужас — вату хоть отжимай от краски. Все таки для такого дела нужен гараж. 

Кроме того во время покраски и сушки надо  позаботится о том, чтобы не было пыли.

В моем случае пару пылинок все таки прилипло на краску..
Поэтому лаком я покрывал уже в подъезде.

Видео, как я красил бампер первый раз:



Заключение

Как оказалось, ремонт и покраска бампера дело посильное и не профессионалам, главное соблюдать технологию и не допускать моих ошибок .

 Выполнив восстановление бампера своими руками — Вы сэкономите приличную сумму денег, а если же бампер сильно поврежден, то может быть не стоит с ним возиться и проще купить новый уже покрашенный в цвет за 3000р. ?

 

Источник

Покраска бампера автомобиля

Пластиковые элементы в кузовах автомобилей занимают все большую часть из года в года. Первая деталь, которая выполняется из этого материала в машине и постоянно страдает от издержек эксплуатации машины – это бампер. Он прикрывает силовые элементы кузова, которые призваны воспринимать нагрузку от ударов при столкновении или дорожно-транспортном происшествии. Поэтому в каждом автомобиле бампер должен содержаться в нормальном состоянии, окраска бампера при нужде должна проводиться вовремя. В этой статье мы рассмотрим, как правильно готовить поверхность бампера под покраску, какие подготовительные мероприятия следует проводить.
Покраска бампера
[contents h3 h4]

Требуемое оборудование

Покраска бампера автомобиля задача технически доступная многим людям и вполне она по силам каждому водителю машины. Чтобы понять, как подготовить бампер к покраске лучше взять пример – обычный пластиковый сток, который ставят на большинство современных и отечественных машин. Также нужно отметить, что в принципе подготовка к окрасу бампера ничем не отличается от подготовки кузова, манипуляции здесь одни и те же. Поэтому, если с этим вы знакомы, то читать статью смысла не имеет – процесс вы и так знаете.

В первую очередь отметим, что окраска проводится двумя путями:

Этот фактор также не влияет на суть процесса, просто придется использовать меньше краски. Точно также не отличается ничем, и покраска нового бампера в передней или задней части машины, так как пластик с обоих концов автомобиля идентичен. Тут только нужно вдуматься в повреждение и понять нужно ли снимать деталь с автомобиля, ведь при локальной покраске можно это сделать прямо на машине, заклеив участки кузова, близко расположенные к поломке.

Итак, в первую очередь следует подумать о покупке угло-шлифовальной машинки – она поможет не только, когда нужен ремонт бампера своими руками, но и во многих строительных операциях, как дома, так и в автомобиле. Если же у вас уже есть дрель, то дешевле приобрести насадку для чистки на нее, она не дорогая. Помимо этого, нужно приобрести также и переходник, с помощью которого можно ставить абразивный круг на болгарку. Также нужно запастись наждачной бумагой, растворителем и найти паяльник, чтобы при серьезном повреждении запаять отверстия или собрать крошево в цельный слой.

Ремонтируем бампер

Пластик с точки зрения эксплуатационных характеристик вещь недолговечная и рано или поздно покрасить бампер все же придется. Со временем возникают царапины, сколы, и трещины которые так и мозолят глаза внимательному автолюбителю. В качестве работ по восстановлению разломанного на части бампера выделяют такие стадии прохождения ремонта:

Ремонт бампера
  • Спайка или сварка;
  • Шпаклевка;
  • Грунтовка;
  • Покраска.

Помните, что при всей универсальности сварка бампера хоть и поможет восстановить разломанный на части экземпляр, но при этом намучатся вам придется серьезно. К тому же для правильного проведения подобных работ нужно загодя приобрести набор инструментов, купить нужные вещи и расходные материалы. Понадобиться паяльник для бамперов, ножницы для толстого пластика, электроды, фен и прочие материалы, которые в сумме дадут не малые деньги. А к этому еще требуется прибавить и то сколько обойдется покраска бампера. Получается, что такой способ отремонтировать детали ни разу не из дешевых.

Поэтому предлагаем вам альтернативу – ремонт методом склеивания, он встанет в гораздо меньшие деньги. На любом автомобильном рынке спросите где купить ремонтный комплект для поломанных бамперов и вам подскажут куда направиться. Подобный комплект включает три метра армированной ткани, эпоксидный грунт в баллончике и отвердитель для него. В дорогих вариантах также прилагается и шпаклевка для бампера, она предназначена специально для пластика и состав отличается от той, что продается в других магазинах. Подобный комплект действительно стоит недорого и используется проще, чем сварка.

Если в процессе ремонта вы обнаружили сквозные отверстия, порезы и сколы и требуется частичная покраска детали, то сперва с внутренней стороны положите армирующую пленку, закрепите там.

Чтобы пленка создавала эффект уплотнения постарайтесь наклеить несколько слоев сразу. Также учтите, что первый слой ткани нужен на 10 см больше, чем место разлома. Следующие же допускается класть такого же размера с небольшим остатком на края. После этого каждый слой заливается дополнительно клеем, шкурится наждачной бумагой и наноситься шпаклевка бампера своими руками.

Первичная подготовка – мойка

В первую очередь подготовка бампера к покраске начинается с чистки и отмывания химических отложений. Нужно помыть деталь или участок, отмыть смолу и пятна грязи, привести в порядок внешний вид перед тем, как приступать к делу. Для чистки лучше использовать некое синтетическое моющее средство, подойдет стиральный порошок.

Также подготовка бампера к покраске своими руками требует обезжиривания поверхности, чтобы смыть остатки пыли и дорожного гудрона. Для этой цели подойдет спирт или растворитель, что под рукой есть – то и используйте. Проводя обезжиривание старайтесь отмыть и убрать каждое пятнышко смолы с поверхности, тогда шпаклевать под покраску окажется легче. Да и шлифовать получиться лучше, так как гудрон не сможет забиваться в машинку.

Шлифуем и шпаклюем

После того, как очистительные работы выполнены и поверхность бампера приведена в порядок нужно шпаклевать бампер. Сперва нужно шкурить пластик, для этого нужно использовать болгарку или электрическую дрель. После используем наждачную бумагу с большой зернистостью. Постарайтесь выровнять и затереть каждый подозрительный участок поверхности пластик. Делайте так, чтобы не оставались ступеньки и углы, пластик нужен ровный и гладкий.

Шлифовка бампера

Учтите, что вам нужно сделать поверхность гладкой, чтобы потом шпаклевка бампера прошла как по маслу. После того, как закончите с затиркой дефектов осмотрите полученный результат – он должен быть без каких-либо дефектов.  Если же после этого шпаклевка для бампера автомобиля не ложиться на место и обнаружились новые трещины и обломы, то тут не обойтись без паяльника.

В первую очередь следует заварить отверстия и сложные дефекты с двух стороны классическими электродами, а при небольших повреждениях – запаяйте паяльником поверх. После такого ремонта снова потребуется шпатлевка по пластику для бампера. Затираем ей полученные швы и обрабатываем шпатлевку до гладкого состояния. Если же дополнительно поклеить и армированную пленку, то конструкция бампера станет усиленной. После окончательного затвердевания зашлифуйте отремонтированный участок.

После окончания ремонта серьезных повреждений вновь осмотрите полученный результат. Если обнаружатся мелкие недочеты, то затрите финишной шпатлевкой и тогда покрасить бампер своими руками получиться нормально. Однако не забудьте, что после затвердевания также следует шлифовка наждачной бумагой – она повторяется до тех пор, пока не получиться нужный результат и поверхность не станет гладкой, пока проведя рукой по бамперу вы ничего не зацепите.

Далее следует матирование каждого сантиметра площади детали, это нужно, так как следующим шагом идет грунтовка своими руками. Для проведения этой операции потребуется наждачная бумага с мелким абразивом. А когда нужно шкурить длинную ровную поверхность используйте шлифовальную машинку – смотрите по обстоятельствам. Помните, что покраска бампера своими руками не выйдет нормальной, если использовать только подошву шлифовальной машинки – получиться некрасивая огранка плоскости бампера. Поэтому рекомендуем использовать в этом случае небольшой резиновый переходник. Он закрепляется на машинке с помощью липучки и позволяет устанавливать различные абразивные круги. После того, как эта подготовка пластика к покраске выполнена нужно из компрессора обдуть полости бампера, чтобы пыль и остатки шпатлевки сдулись. Не лишним также снова обезжирить кузов, чтобы приступить к грунтовке подготовленным.

Грунтование поверхности

Покраска нового бампера своими руками требует нанесения слоя грунтовки. Поэтому надеваем защитный респиратор и начинаем класть грунт, потребуется несколько слоев. В то время, как высыхает первый слой постарайтесь успеть приготовить второй слой из акрилового грунта и вымыть пульверизатор, подготовив его к следующей работе. Сперва нужно полностью покрыть каждый сантиметр плоскости однородным тонким слоем. После осмотрите наличие проблемных участков и задуйте каждый в несколько слоев, при этом делайте это аккуратно, чтобы нагромождение слоев не спровоцировало потеки. В целом, чтобы правильно покрасить бампер нужно дать каждому слою грунтовки время, чтобы высохнуть. После того, как это дело полностью высохнет следует нанести финишный слой грунта, он получиться завершающим. Он сохнет немного дольше, так как в него следует добавить немного растворителя перед тем, как нанести на бампер.

Сушка детали

После того, как мы выполнили каждый описанный выше шаг и краска для бампера уже выбрана нужно, чтобы бампер полностью нормально просох, лучше оставить в гараже деталь на сутки. Ускорить этот процесс можно использованием инфракрасной сушки, которая просушит каждый сантиметр покрытия бампера за два – три часа. После того, как бампер окончательно высохнет приступаем к финальной шлифовке, в которой следует использовать шлифовальную машинку с наждачной бумагой средней зернистости. Чтобы увидеть недоработки допускается использовать проявочный порошок, который укажет на недочеты.

Учтите, что результат от этой работы крайне важен, так как уже поверх этого наносить лакокрасочное покрытие. Окончательное финишное шлифование позволяет убрать каждый недочет в области ремонтируемого надлома. Однако не слишком усердствуйте, так как при такой обработке остается риск стереть грунт до шпатлевки. При таких дефектах не останется ничего, кроме как заново начинать грунтовать. Тут нужно выделить два момента:

  1. Если проявились такие недочеты, то нужно заново грунтовать поверхность:
  2. Если вы не захотите этого сделать, то краска продержится не долго.

Когда придется заново грунтовать не повторяйте действия с самого начала – достаточно сделать несколько тонких слоев. После таких действий нужно заново аккуратно ошкурить поверхность бампера и обезжирить с помощью спирта или растворителя.

ПОСМОТРЕТЬ ВИДЕОИНСТРУКЦИЮ

После окончания этих действия следует покраска, но это отдельный разговор. Чтобы сделать краску долговечнее в грунтовку добавьте лак. После того, как вы покроете плоскость бампера таким лаком грунтовка станет толще и не будет трескаться от легких воздействий.

Ремонт и покраска бампера своими руками.

Чаще всего автовладельцы приобретают лакокрасочные материалы из-за того, что автомобилю требуется ремонт кузова. В связи с этим большинство из них сталкиваются с такими вопросами, как подбор цвета краски, свойства, которыми она должна обладать, материалы для подготовительных работ, и как они должны сохнуть.

Каждый год объем пластиковых деталей на современных автомобилях постоянно увеличивается, помимо этого пластик используется при производстве практически всего тюнинга и обвеса. Эта тенденция приводит к необходимости умения и знания правильного окрашивания пластиковых деталей. Окрашивание всевозможных пластиковых деталей выполняется по одной и той же технологии. Такими деталями могут не только предметы, несущие определенную пользу, но и различные элементы, украшающие автомобиль. Чаще всего дело покраски касается бамперов. Также с необходимостью покраски пластиковой детали можно столкнуться при установке на машину новых тюнинговых обвесов. Кроме того покраска может потребоваться им из-за каких-нибудь повреждений, вызванных аварией или какой-либо другой причиной.

Автомобильная промышленность, как правило, использует пластик двух видов:
– для которого требуется применение специального грунта перед окрашиванием;
– Для которого грунтование не требуется.

Ремонтные и подготовительные работы с пластиком на примере бампера.

Бампер является такой деталью кузова автомобиля, для которой чаще всего требуется проведение ремонта и покраски. Чтобы лучше усвоить различные нюансы в данной работе, лучше всего рассмотреть наиболее встречающиеся дефекты, поэтому для примера весь процесс будет выполняться на расколотом бампере.

В первую очередь необходимо произвести фиксацию всех трещин. Для этого в местах окончания трещин нужно просверлить сквозные отверстия не более пяти миллиметров в диаметре. За счет этой процедуры трещины не смогут разойтись дальше. Наружная сторона дефектного места должна быть заклеена, для этого можно использовать алюминиевую ленту.

Для придания разлому статичного положения следует использовать мощный паяльник, это позволит избежать его плавания. Деталь должна расплавляться с внутренней стороны по самой трещине, что позволит скрепиться ее краям. При наличии отколотых кусков их тоже необходимо прихватить за счет цельного шва.

После этого с внутренней стороны ремонтируемого места необходимо пройтись абразивной шкуркой, зерно которой не превышает 120. После такой обработки поверхность должны быть обезжирена. Дальнейшим этапом будет нанесение слоя специального грунта, применяемого для пластиковых изделий. По прошествии трети часа нужно нанести специальную шпаклевку, вместо которой возможно применение другого специального состава. Также можно использовать стекловолокно, которое будет выступать в роли арматуры. Если стеклоткань не вызывает доверия в плане прочности, то можно воспользоваться стальными скобками в форме буквы “П”. Для этого нужно просверлить несколько отверстий по обеим сторонам от разлома и сделать, так сказать, стальной шов. После застывания шпаклевки со стеклотканью можно избавиться от алюминиевой ленты. На данном этапе ремонт внутренней стороны бампера является завершенным.

remont-i-pokraska-bampera-svoimi-rukami-1

Подготовка пластиковых деталей к окрашиванию практически схожа с кузовными деталями. Отличие в том, качественный ремонт подразумевает использование специальной шпаклевки для пластиковых изделий.

Применение двухкомпонентного акрилового грунта, шлифование перед окрашиванием с помощью мелкого абразива (зерно около 500), обезжиривание и, собственно, само окрашивание детали. Для выполнения достаточно качественной покраски необходимым условием является смешивание пластификатора с грунтом и краской. С помощью такой жидкости покрытие станет довольно пластичным, а это в свою очередь не даст краске облупиться или растрескаться даже при небольшом физическом воздействии. Приобретение пластификатора возможно в местах продажи лакокрасочных автомобильных материалов.

Как покрасить бампер или новую пластиковую деталь?

При покупке нового бампера или другого элемента из пластика возникает необходимость придания ему того же цвета, что и на автомобиле. Для этого следует выполнить следующие процедуры:
1. Обезжиривание.
2. Нанесение специального грунта для пластиковых изделий.
3. Нанесение акрилового грунта.
4. Шлифование акрилового грунта.
5. Нанесение базового слоя или пигмента.
6. Нанесение лака.

– Окрашивание деталей, не требующих нанесение специального грунта для изделий из пластика.
В случае с новыми, но не идеальными деталями, которые уже обработаны специальным грунтом, или уже окрашенными элементами, должна быть нанесена адгезионная риска (это сделает контакт поверхности с покрытием более надежным) для нанесения акрилового грунта. Адгезионные риски можно нанести с помощью абразива с зерном не более 400. После этого поверхность тщательно обезжиривается и грунтуется. Необходимо помнить о смешивании грунта с пластификатором.
Дальше выполняется шлифование акрилового грунта. При использовании простой эмали зерно абразива должно составлять 320, а для металлика и перламутра не менее 400. При окрашивании также производится смешивание пластификатора с лаком.

– Окрашивание негрунтованных деталей или окрашенных элементов с имеющимися дефектами, обнажающими пластиковое покрытие.
В этом случае следует воспользоваться специальным грунтом для пластиковых изделий. Для этого заводские силиконовые смазки, используемые в пресс-формах, должны быть тщательно счищены с поверхности. Для этого подойдет скотч-брайт, смоченный в обезжиривателе, которым производится протирание чистой поверхности.
После этого выполняется нанесение специального грунта, по обыкновению – однокомпонентного. Такой грунт высыхает за довольно короткое время, однако, при нанесении толстых слоев возможно образование подтеков. Вполне хватит пары слоев. В нанесении адгезионной риски необходимости нет. После того, как поверхность была обработана вторым слоем специального грунта, выжидается около трети часа и выполняется обработка с помощью акрилового двухкомпонентного грунта.


Ремонт потолка в машине – Ремонт потолка автомобиля в Москве, цена на услуги по ремонту обшивки потолка авто от прожогов, заломов, складок

  • 25.09.2020

Ремонт прожогов потолка автомобиля в Москве

Если потолок вашего автомобиля нуждается в устранении дефектов от сигарет, мастера произведут ремонт прожогов потолка автомобиля. Ремонт потолков и устранение следов от сигарет в салоне автомобиля производится специалистами нашего сервиса локальным методом при помощи высокотехнологичных инструментов и качественных материалов.

В современном мире личный автотранспорт является уже неотъемлемой частью нашей жизни, а не только средством передвижения. Особо занятым людям он заменяет привычное кафе для встреч и переговоров, а для кого-то служит местом для уединения и отдыха от будничной суеты. Каждый обладатель легкового авто стремится содержать свою машину в чистоте. Ухоженный автомобиль радует автовладельца не только внешним видом, но и состоянием самого салона внутри.

Что может потребоваться при уходе кроме как своевременная химчистка внутри салона, но есть и другие нюансы. Многие владельцы авто, либо их пассажиры любят курить в салоне машины, что особенно актуально после вступления в силу закона, запрещающего курить в общественных местах. Любители сигаретного дыма обычно сталкиваются с проблемой прожогов на потолке и в салоне, что значительно ухудшает внешний вид транспортного средства. В редких случаях можно встретить автомобиль курильщика, в котором отсутствуют следы прожогов на потолке и других поверхностях.

Прожоги и царапины в салоне со временем могут вызвать необходимость полноценной замены покрытия, что приведет к значительным денежным затратам. В целях экономии лучше заранее позаботиться об устранении таких дефектов. Благодаря современным технологиям есть доступное решение данной проблемы: устранение прожогов потолка автомобиля в Москве в автосервисе.

Восстановление потолка происходит следующим образом:

  • обрабатываются и удаляются оплавленные края прожога;
  • восстанавливаемый участок поверхности обрабатывается средством для устранения жировых загрязнений;
  • определяется точность цвета обивки;
  • отверстие заполняется специальным составом, который обеспечивает прочное соединение деталей;
  • специальными средствами снимается матрица фактуры покрытия на неповрежденном участке;
  • на ремонтируемый участок накладывается аппликация, соответствующая фактуре поверхности обшивки;
  • закрепляется аппликация термической обработкой поверхности;
  • подбираются соответствующие оттенки волокна, на восстановленный участок распыляются волокна.

Примеры работ по ремонту потолков

Ответим на все вопросы    +7(495) 120-50-06 

Для отделки потолка используют различные материалы: пластик, искусственную кожу, кожу, ворсистые авто ткани, искусственную замшу. Специалисты компании Car-Stile работают со всеми видами покрытий.

Процесс ремонта потолка в машине занимает обычно от двадцати минут до нескольких часов, в зависимости от количества восстанавливаемых участков. Все работы выполняются специалистами вручную. После проведения ремонтных работ потолок выглядит как в новом автомобиле. Гарантируем аккуратное выполнение заказа и отличный результат.

На такую услугу, как ремонт прожога цена зависит от покрытия салона автомобиля и от объема предстоящих работ. Мастера определяют стоимость и сроки проведения устранения прожогов индивидуально в каждом конкретном случае.   

Для определения объема работы и стоимости ремонта прожога потолка можете приехать в автосервис лично. Также есть возможность проконсультироваться со специалистами автосервиса по телефону или на нашем сайте. Консультации по техническим, организационным и коммерческим вопросам.

prozheg-potolok-05.jpg  

 

фото и видео инструкция, если прожег обшивку потолка машины

Курение в салоне автомобиля – обычное дело для многих автовладельцев. Многие даже не задумываются, когда закуривают в машине. В результате очень часто во время движения сильный поток воздуха вдувает в салон не только дым, но и горящий табак. В результате у авто курильщика, как правило, не такого места, в котором не было бы хотя бы одной прожженной точки. Причем это касается и потолка. Да, даже эта поверхность может пострадать от курения в салоне. И поэтому очень актуальным является вопрос, как же восстановить покрытие потолка, если оно было прожжено от сигареты.

Материалы

И для начала определим, какими бывают материалы, использующиеся для обустройства потолков в автомобилях. По сути, их три группы:

  1. кожа;
  2. кожзаменитель;
  3. ворсистая ткань;
  4. пластик.

Для каждого варианта имеются свои рекомендации, поэтому рассмотрим группы подробнее.

Пластик, кожзаменитель или кожа

Технология восстановления подобных материалов напоминает условия восстановления велюра. Только используются для этого жидкие компоненты, ведь температура размягчения указанных материалов ниже, чем у велюра.

Выполняя ремонт обшивки, нужно неоднократно наносить спецсредства, выполнять термообработку, чтобы восстановить структуру. Такая технология позволяет подобрать цвет, а также удачно восстановить структуру материала.

Если на поверхность кожи или пластика нанести особый гель, можно воссоздать их структуру.

Гибкий или жесткий пластик

При использовании на потолке авто пластика для его восстановления потребуется более тщательный подход, например, чем при ремонте пластикового бампера, ведь придется учитывать текстуру материала. Поэтому можно использовать гель-пластификатор с определенным уровнем зернистости. Благодаря этому можно воссоздать текстуру поверхности, которая ремонтируется, как показано на фото. В итоге полученное покрытие получит первоначальный вид, а также возможность выдерживать нагрузки.

В итоге мы получаем массу преимуществ:

  1. Новые технологии и материалы дают возможность восстановить потолок авто очень быстро, без необходимости снятия материала.
  2. Ремонту подлежит только поврежденный участок, следовательно, экономятся средства, которые могли бы быть направлены на восстановления всей поверхности. Ремонт получается локальным.
  3. Благодаря используемым технологиям цвет может быть подобран очень точно.

Ткань

В этом случае нужно поступить по-другому. По сути, есть три пути:

  1. Все можно сделать своими руками, как показано на фото и видео. Нужно осмотреть зону повреждения, дальше постараться срезать ворсинки, которые подгорели, нужно оставить только «живую» ткань. Далее следует найти ту область, с которой можно без ущерба внешнему виду взять кусочек ткани обшивки. Например, если прожег потолок в центре, тогда кусочек ткани можно взять из задней части, где она заворачивается внутрь. А дальше нужно нанести качественный клей на поверхности и хорошенько их прижать. Предварительно следует примерить вырезанный кусок к поврежденному месту.
  2. Есть и другой путь – использовать ворсинки из ремкомплекта. Таким образом, ничего не пострадает, а поврежденное место, где был сделан прожег, будет восстановлено.
  3. Существует и третий подход – обратиться к профессионалам. В этом случае специалисты выполняют напыление ткани на участок, который был прожжен сигаретой. Такая технология позволяет получить поверхность, на которой не будет заметен дефект. При этом стоит такая процедура относительно недорого, а выполняется быстро. И многое, конечно, зависит от вида ткани, ее структуры и особенностей.

Общие рекомендации

Напоследок хочется привести общие рекомендации, как предотвратить возможное повреждение обшивки в результате использования сигарет.

  1. Не курить в салоне. Это самый высокий уровень безопасности для обшивки. Элементарно – если не курить в авто, то и проблем с прожженными участками не будет. При этом, возможно, еще и сохранится здоровье.
  2. Не рекомендуется стряхивать пепел за борт машины, особенно стараясь сбросить его подальше или пониже. Наверняка, будет обратная реакция – горящий табак попадет в салон, поэтому дефекты будут гарантированы. Лучше всего пользоваться пепельницей, если такая предусмотрена в машине. Если ее нет, стоит соорудить из подручных средств, но только надежно закрепив.
  3. Общаясь в автомобиле, не стоит забывать, что вы в нем находитесь. Это только на первый взгляд может показаться глупым советом. Однако на деле очень часто эмоциональные и творческие люди так могут увлечься беседой, что, жестикулируя руками с сигаретой между пальцев, прожигают обшивку или сидения, или потолка, или карт дверей.

Поэтому, пребывая в машине, следует не только думать о безопасности перемещения, но и о безопасности нахождения внутри. В результате повышенной внимательности подобные задачи, как восстановить обшивку, если прожег сигаретой, не будут возникать в дальнейшем.

Ремонт потолка автомобиля в Москве, цена на услуги по ремонту обшивки потолка авто от прожогов, заломов, складок

Ремонт потолка автомобиля – востребованная услуга среди владельцев машин любых моделей. Цена за услугу ниже, чем полная замена или перетяжка, а избавление от прожогов, царапин, пятен на обивке, заломов, складок и провисшего потолка, мастерами автоателье Car Atelie производятся быстро и качественно. Самостоятельно выполнять такую работу нежелательно, поскольку она требует опыта и аккуратности.

Когда нужна услуга по ремонту потолка автомобиля:

Потолок с дефектами портит внешний вид салона, придавая ему неопрятный вид. В каких случаях необходима услуга по ремонту потолка автомобиля:

  • появление деформаций: вмятин, заломов, провисаний;
  • нарушение целостности потолка;
  • владелец авто желает поменять обшивку от производителя.

Cначала мастер объективно оценивает масштаб работ, предлагает варианты решений,
Мастера делают как локальный, так и полный ремонт потолка салона.

Какие услуги предлагаются владельцам авто:

  • устранение прожогов и дыр;
  • шлифовка мелких царапин;
  • перетяжка материала как составная часть ремонта потолка салона авто;
  • восстановление после срабатывания подушек безопасности, дтп;
  • устранение вздувшихся участков;
  • реставрация поролона;
  • пользуясь возможностью, пока потолок снят, можно сделать шумоизоляцию как дополнительную услугу. Сэкономив на демонтаже, стоимость данной услуги будет минимальной для Вас.

В штате работают опытные мастера, специализирующиеся на ремонте любой сложности. Масштабы устранения дефектов на потолке точно оценивается, и клиент не переплачивает за услуги. В работе мастера используют инновационные краски, гелевые пластификаторы и другие составы, устраняющие механические повреждения на обшивке.

Ремонт потолка автомобиля выполняется в четко оговоренные сроки, ведь мы ценим время каждого, для уточнения стоимости обращайтесь по телефонам автоателье +7 (906) 063-73-93; +7 (495) 203-27-25.

Подпишитесь на нашу группу Вконтакте

Цены и сроки на ремонт потолка автомобиля

Ниже представлены цены и сроки на ремонт потолка автомобиля. Вы можете позвонить по тел. +7 (906) 063-73-93; +7 (495) 203-27-25, выслать фото дефекта на нашу эл.почту [email protected] или по WhatsApp – и мы сориентируем вас по стоимости и срокам, предложив наиболее оптимальное решение проблемы.


Ремонт заломов потолка

от 1000 р.

Ремонт заломов потолка — несложная процедура, однако доверить ее можно профессиональным мастерам, стоимость зависит от сложности повреждений. Материал подбирается под оригинал.

Ремонт стоек потолка

от 1500р

Ремонт стоек потолка — стоимость зависит от сложности повреждений и используемых материалов.

Ремонт прожогов потолка

от 2000 р.

Ремонт прожогов потолка — часто используемая услуга.

Перетяжка потолка после ремонта

от 10000 р.

Перетяжка потолка после ремонта

Ремонт сидений автомобиля в Москве→

Вас заинтересует

Хотите узнать мнение специалиста???

Это полезная информация

  НЕ РЕКОМЕНДУЮ 

гнаться за дешевизной материалов, никакая самоклеящаяся ,мебельная или другой вид алькантары отдаленно напоминающий замшу не заменит оригинальный нетканый материал. Так как не имеет даже и половины свойств АЛЬКАНТАРЫ произведенной в Италии. Это всего лишь дешевая, тканевая имитация замши, срок службы , которой оставляет желать лучшего. Выгорание на солнце, потертости в местах наиболее доступных для рук человека и многие другие неприятные вещи это результат мнимой экономии на материале.

 РЕКОМЕНДУЮ 

использовать для перетяжки потолка оригинальную АЛЬКАНТАРУ итальянского производства, которую мы закупаем только у официального поставщика в России. О ее свойствах более подробно можно ознакомиться ЗДЕСЬ.Так же мы используем специальный высокотемпературный полиуретановый клей, предназначенный для автомобильной промышленности.

Восстановление прожогов обивки салона в автомобиле

Автомобилисты часто самостоятельно создают себе дополнительные проблемы, нарушая правила эксплуатации машины. Нет, никто не запрещает курить в транспортном средстве. Это личный выбор сугубо каждого владельца машины.

Восстановление прожогов обивки салона в автомобиле

Но неаккуратное обращение с сигаретой влечёт за собой такие неприятные последствия как следы прожогов на обивке. Они часто остаются на сиденьях и на полотке.

Кому-то эти следы совершенно не мешают и не создают никакого дискомфорта. Другие же сильно переживают и пытаются найти любой способ, чтобы избавиться от этого косметического дефекта.

Довольно часто бывает так, что при покупке подержанного автомобиля в салоне обнаруживаются такие неприятные точки, на которые упал сигаретный пепел, в результате чего образовалось отверстие. Опасного и ужасного тут ничего нет. Но с эстетической точки зрения всё же будет лучше избавиться от дефектов.

При этом не все знают, что нужно делать, если прожёг потолок в машине. Автомобилистов интересует, можно ли от него избавиться. А если да, то как это лучше сделать. Есть несколько вариантов, каждый из которых достоин внимания и рассмотрения.

Причины и последствия

С прожогами сталкиваются многие автомобилисты. Кто-то курит сам, другие разрешают пассажирам курить в их машине. Хотя не всегда виной становится именно сигарета. В некоторых ситуациях достаточно небольшой искры, способной пропалить обивку в салоне.

С причинами разобраться не сложно. Это неаккуратное обращение с сигаретами и разными источниками огня или высокой температуры. Никто ведь не может исключить вариант, когда при проведении сварочных работ разогретый до максимальной температуры аппарат случайно задевает сиденье или потолок.

Последствия также вполне предсказуемые. Автовладелец столкнётся с не самыми внешне приятными прожогами, отверстиями или просто обугленными волокнами. До образования дыр доходит не всегда, и восстановить подобные повреждения обычно легче.

Вне зависимости от причин, автовладельцу предстоит кропотливое удаление прожогов салона автомобиля. Как именно это сделать и с помощью кого, каждый решает самостоятельно. В основном делают выбор между самостоятельным ремонтом и обращением к специалистам. При этом, в зависимости от размера и количества дефектов, выходом может стать частичный ремонт или полная замена обивки.

Нюансы восстановления сидений

Если водитель сам прожёг с помощью сигареты обивку кресел в машине, он наверняка будет интересоваться, как лучше заделать дефект. Тут отталкиваться следует от того, насколько глубоко прожжено кресло и из какого материала выполнена обивка.

Специалисты уверены, что восстанавливать кожаный салон в машине, если случайно прожёг его сигаретой, несколько сложнее. Кожу следует уметь правильно выбрать и использовать. Но и с тканевыми обивками работы предстоит не меньше.

Чтобы потратить минимум денег на устранение прожогов сидений автомобиля, к процедуре ремонта можно приступить самостоятельно. Если же вы не уверены в собственных силах или боитесь усугубить состояние салона, лучше сразу обратиться за помощью к квалифицированным специалистам.

Для ремонта своими руками вам потребуется подготовить необходимые материалы и инструменты. Успех работы во многом зависит от внимательности, последовательности и аккуратности действий. Прежде чем приступать к процедуре восстановления, обязательно оцените степень ущерба и общее состояние всех кресел. Это старые изношенные сиденья, которые давно нуждаются в обновлении, тратить столько сил и времени на борьбу с одной дырочкой бессмысленно. Тогда проще уже заменить всю обивку. Либо продолжить эксплуатацию машины с изношенными креслами, надев поверх них какие-нибудь чехлы.

Кожаный салон автомобиля

Если же салон находится в отличном состоянии, но всю картину портит след от небольшого прожога, тогда действительно стоит заняться восстановлением обивки.

  1. Материал. Сначала нужно определить, какой материал у вас используется. Кожаные кресла пропалить сигаретой довольно сложно. Зачастую остаётся только тёмный след, но отверстие не образуется. Потемнение обычно легко устраняется путём химчистки или мойки хорошими средствами. Тканевые и велюровые салоны прогорают проще. Именно с ними связано большинство работ, в рамках которых автовладельцы пытаются избавиться от последствий неаккуратного курения в салоне.
  2. Подготовка обивки. Суть подготовки заключается в удалении всех загрязнений. Очистить салон можно самостоятельно либо отправить машину на автомойку. Сам специальными средствами и с помощью профессионального оборудования быстро восстановят естественный цвет кресел. Так вы будете точно понимать, как подбирать материал по цвету. Иначе вместо следа от прожога получится контрастная вставка, которая существенно отличается на фоне остальной обивки. Этого допускать тоже нельзя.
  3. Размер и состояние отверстия. Определить его не сложно, используя подручные измерительные инструменты. Это нужно, чтобы понять, сколько конкретно материала вам понадобится для ремонтно-восстановительных работ. Интересно и то, что с очень маленькими отверстиями работать сложнее, поскольку тут работа более деликатная.
  4. Обрезка. Чтобы сделать всё качественно и правильно, нужно избавиться от обуглившихся краёв прожжённого отверстия. Обрезку можно выполнить ножницами или канцелярским ножом. Используйте максимально острые инструменты, чтобы срезать минимальное количество обивки и не лохматить края. Иначе вы только увеличите диаметр дырки, усложнив себе задачу. Вырезаются излишки так, чтобы от образовавшейся трещины материал не начал рваться дальше. Если тут допустить ошибку, после завершения реставрации может начаться дальнейший процесс разрушения салона. От заплатки пойдут новые трещины. В итоге всё равно придётся менять обивку полностью.
  5. Временная мера. Этот шаг можно пропустить, если вы готовы сразу же приступать к восстановлению. Но иногда у автомобилиста появляются срочные дела, в которых нужна машина. И ремонт приходится отложить на несколько дней. Чтобы отверстие от прожога не расходилось, возьмите иголку с ниткой, и аккуратно сшейте дефект. Это актуально для тканевых салонов. Не сильно затягивайте нить, иначе при посадке на место с заплаткой ткань просто треснет из-за сильного натяжения нитей. В итоге небольшое отверстие превратится в огромную дырку.
  6. Волокна. Чтобы не искать материал точно такого же цвета, что иногда сделать практически невозможно, есть вариант с использованием волокон. Их получают путём прохождения бритвой или лезвием по тканевой обивке салона в тех участках, где незначительные дефекты будут незаметными. Вам не нужно резать ткань. Достаточно собрать маленькие нити, чтобы повторить структуру обивку.
  7. Восстановление. Если вы зашивали отверстие, удалите нити. Далее возьмите любую подходящую по размеру ткань. Не обязательно в цвет салона, поскольку тут можно задействовать ранее собранные волокна. Возьмите специальный клей, и с его помощью с внутренней стороны относительно отверстия приклейте кусочек ткани подходящего размера. Делайте это аккуратно. Ни в коем случае не заливайте участок большим количеством клеевого состава, иначе вы только всё испортите.
  8. Поверх приклеенной ткани, которая не совпадает по цвету с салоном, приклеиваются собранные ранее волокна. Такую процедуру лучше повторить несколько раз, используя больше волокон и небольшое количество клея.
  9. Если вам удалось найти материал, аналогичным по цвету и структуре обивке салона, здесь всё проще. Достаточно будет приклеить отрезок изнутри отверстия.

Подождите, пока обивка как следует просохнет. Первые сутки лучше не садиться на место восстановления, а дать материалу качественно закрепиться на новом месте. Если всё сделать правильно и использовать подходящий по составу клей, на сиденьях не останется следов, а восстановленная обивка сольётся по цвету и структуре с остальной салонной обивкой.

Здесь большую роль играет именно аккуратность. Чем деликатнее вы будете выполнять каждый шаг, тем выше шансы на успех. Только не торопитесь, а делайте всё последовательно.

Работать с салоном, где используется определённый рисунок или многокомпонентный цвет, заметно сложнее. Тут придётся максимально ровно вырезать отверстие и создавать под него идеально ровную заплатку. Так вы не оставите после ремонта никаких следов.

Существуют и другие методы восстановления, основанные на использовании профессионального клея или специальных растворов, разных красок и дорогих материалов. Но самостоятельно справиться с подобной задачей практически невозможно. Если у вас дорогая машина с высококачественной обивкой, тогда будет лучше и правильно сразу обратиться в мастерскую.

Работа с кожей

При образовании прожогов на кожаных креслах придётся несколько усложнить работу и расширить ассортимент используемых материалов. Тут вам пригодится:

  • подходящая по цвету краска;
  • пинцет;
  • армирующая сетка;
  • прокладка из тефлона;
  • охлаждающие подушечки;
  • шпатель маленького размера;
  • наждачка;
  • аэрограф и пр.

Покраска кожаных сидений в автомобиле

Чтобы правильно выполнить работу, действуйте в определённой последовательности. Это позволит вам избавиться от повреждения качественно и забыть о нём навсегда.

  1. Обезжирьте поверхность, удалите все загрязнения вокруг повреждения. Обработайте и кожу около дефектов, чтобы краска легла максимально качественно и равномерно.
  2. Удалите обгоревшие участки по периметру повреждения. Так реставрация получится аккуратной и ровной.
  3. Если есть какие-то грубые дефекты, их можно затереть мелкой наждачкой. Работайте аккуратно, чтобы не задеть целую кожу.
  4. В отверстие вставляется армирующая сетка. Тут потребуется материал, напоминающий по своей структуре жидкую кожу. За счёт сетки состав не проникнет под обшивку, но и не будет выливаться наружу.
  5. На сетку наносится порошок, который постепенно нагревается. За счёт воздействия температуры смесь приобретает клееобразную структуру. Перед нагревом убедитесь в правильной и подходящей температуре. Обычно здесь используют утюги.
  6. Теперь укладывается тефлоновая прокладка. По ней нужно пройтись утюгом несколько раз. Это позволит материалу склеиться. Сверху укладывается охлаждающий мешочек. Он нужен, чтобы разгладить поверхность и снизить температуру.
  7. Прокладка снимается и выводится форма. Она заливается специальным средством, которое называется бигель. Опять проводится обработка температурой с помощью тефлоновой прокладки и утюга. Снова мешочек охлаждения, чтобы сбить температуру.
  8. Путём аппликации сделайте заготовку для последующей покраски. Это позволит ровно по контурам отверстия нанести краску аэрографом. Остаётся найти подходящую по цвету краску и нанести её на подготовленную поверхность.

Работа сложная и деликатная. Тут потребуется заранее подготовить широкий список материалов и инструментов. Иногда намного проще сразу обратиться за помощью к специалистам. Они располагают всем необходимым для реставрации.

Восстановление прожога на потолке

Случается и так, что водитель случайно прожёг сигаретой потолок в машине. И тут возникает закономерный вопрос о том, как исправить собственную ошибку. А исправлять её нужно с учётом того, какой конкретно материал применяется для обивки потолка. Если это ткань, то можно воспользоваться теми же советами, что предназначены для восстановления сидений.

В основном же потолок выполняется из:

  • ткани;
  • пластика;
  • кожи;
  • кожзама.

Прожог на потолке автомобиля

В зависимости от конкретного материала, специалисты дают специальные рекомендации по избавлению от следов прожогов.

Кожа и кожзам

Кожа и искусственный заменитель кожи довольно часто применяются как основной материал для обивки потолка в автомобилях разной ценовой категории.

Работа с кожей и кожзамом несколько напоминает реставрацию велюра. Но здесь потребуются специальные жидкие компоненты, поскольку размягчать эти материалы нужно при более низкий температурах, чем велюр (ткань).

Ремонтирую обивку потолка, обязательно несколько раз наносите специальные средства. Не нужно всё заливать за один подход.

Кожу и кожзам лучше приклеивать, а не прошивать нитью с иголкой. Многое зависит от структуры самого потолка и дизайнерской идеи автопроизводителя. Некоторые делят обивку на отдельные декоративные секции. Тогда при образовании прожога можно вырезать целую секцию, а на её место вшить новый компонент, предварительно выкроенный и вырезанный точно под размеры.

При работе с кожаными потолками и обивкой из искусственного заменителя натуральной кожи сложнее всего избавиться от границ заплатки. Тут важно предельно аккуратно вырезать края отверстия от сигареты, и подгонять под него новую заплатку. Плюс немаловажно найти материал, который точно повторяет цвет и текстуру всей потолочной обшивки. Если не удаётся отыскать аналогичную кожу или кожзам, иногда допускается применение похожего материал с дальнейшим подкрашиванием в цвет. Но и здесь точно подобрать палитру крайне тяжело.

Но практика наглядно показывает, что на коже и кожзаме редко от сигарет образуются полноценные отверстия. Зачастую это участки тёмного цвета, означающие, что на них воздействовала высокая температура. Здесь могут помочь специальные гели и качественная химчистка.

Пластик

Некоторые автомобили оснащаются пластиковой обивкой на потолке. Это несколько усложняет задачу автомобилиста по восстановлению поверхности после прожога от сигареты. Пластик нужно подбирать с учётом цвета и текстуры.

В продаже имеются специальные гели-пластификаторы, которые отличаются по уровню зернистости. С их помощью происходит быстрое восстановление повреждённой поверхности.

А вот вырезать кусочек пластика и на его место вставлять новый не всегда рассматривается как самый оптимальный вариант. Хотя и его следует учитывать, если прожог образовался в плохо просматриваемом месте, где-то в углу. Просто вырезать пластик будет сложно, как и точно подогнать под него заплатку. Но некоторые успешно справляются с поставленной задачей.

Если повреждение достаточно серьёзное, тогда есть смысл демонтировать обшивку потолка, и попробовать восстановить дефект тем же путём, как делают при повреждении бампера. Для этого используют метод плавления, за счёт которого трещины и сколы стягиваются, образуя цельную поверхность. Это крайне деликатная работа, за которую не каждый готов взяться своими руками.

Ткань

Тканевые потолки не менее популярные, чем кожаные и выполненные из кожзама. Одним из самых популярных видов тканей, использующихся в автомобилях, является велюр. Принимая во внимание особенности реставрации прожогов на такой поверхности, можно попробовать аналогичными методами решить проблему с потолком из кожзама и кожи.

Средство для чистки потолка автомобиля

Всего предлагается 3 варианта для выхода из сложившейся ситуации.

  1. Восстановить своими руками. Сначала изучается характер повреждения и его размеры. Далее острым инструментом вырезаются подгоревшие участки, оставляя только цельную ткань. С незаметного участка вырезается кусочек велюра, наносится клей на подготовленное отверстие и вставляется заплатка. Плотно её прижав, можно получить неплохой результат.
  2. Восстановление с помощью ремкомлекта. Существуют специальные ремкомлекты, откуда берётся кусочек велюра или только необходимое количество ворсинок. Ими заполняется повреждённый участок, не трогая остальную часть потолочной обшивки. Но проблема лишь в том, что не всегда и не для любого автомобиля можно отыскать ремкомплект.
  3. Профессиональное восстановление. Вообще этот метод реставрации самый простой. Но он потребует финансовых вложений за работу. Не спешите отказываться от услуг мастеров, поскольку они не такие дорогие. Зато восстановление выполняется быстро, качественно и с гарантией. Многое зависит от того, удастся ли специалистам подобрать материал по цвету, структуре и текстуре. Это не всегда возможно. Особенно при работе со старыми машинами, обивка для которых попросту недоступна в продаже.

Нельзя сказать, что реставрация потолка сильно отличается от работы с сиденьями в автомобилях. Разве только факт того, что для обшивки кресел пластик не используется, а при обивке потолка этот материал применяется довольно часто.

Будьте аккуратными, внимательными и последовательными в своих действиях. Это гарантия успеха.

Полезные советы

Есть несколько общих рекомендаций, которые, несмотря на свою простоту, являются действительно полезными и важными.

  1. Не курите. Очень банальный, но абсолютно правильный совет. Нужно отучить себя от пагубной привычки. Не будет рассуждать на тему вреда курения для здоровья. Хотя бы попытайтесь не курить в машине. Это обезопасит вас от возможных повреждений салона. Ведь когда никто не зажигает сигареты в салоне, то и проблем с образованием прожогов также быть не может.
  2. Не стряхивайте пепел на ходу за окно. Некоторые водители ставят руку на окно, и практически около зеркала заднего вида стряхивают сигарету. Но если так делать, высока вероятность того, что пепел будет залетать обратно в салон. Происходит это через открытое водительское окно или через заднее пассажирское. Тут есть два варианта. Либо вы стряхиваете максимально далеко от окна, либо же используете пепельницу. На некоторых машинах она предусмотрена конструкцией. Либо же можно соорудить её своими руками.
  3. Помните, что вы за рулём. Совет немного странный, но действительно полезный. У многих людей, которые находятся за рулём автомобиля, есть привычка при разговоре активно жестикулировать. Это происходит при общении с пассажирами или во время телефонных бесед. В итоге рука с сигаретой между пальцами летит в разные стороны, тем самым разносится горячий пепел по всему салону. В итоге прожигается обшивка на дверях, потолке, на креслах и пр.

Курение в салоне автомобиля

Автомобиль предъявляет повышенные требования не только в плане безопасности передвижения. Также следует уметь правильно себя вести внутри транспортного средства.

Постарайтесь минимизировать количество выкуриваемых сигарет, когда вы за рулём. Для этого можно остановиться, выйти из машины и спокойно покурить. А вообще с этой привычкой лучше бороться кардинальными методами. То есть полностью отказываться от табакокурения. Это тяжело, но крайне полезно для вашего здоровья. И, как оказалось, для сохранности обивки салона вашего автомобиля.

Как выполнить ремонт обшивки потолка в автомобиле

Обшивка потолка авто

Ежедневная эксплуатация автомобиля приводит к постепенному износу обивки сидений и обшивки потолка. Материал выгорает, появляются пятна. Если в салоне автомобиля курят, то это ухудшает состояние ткани, появляется неприятный запах. Со временем приходит необходимость ремонтировать обивку или перетягивать салон вместе с потолком.

Какие проблемы можно исправить самостоятельно

Если на обшивке потолка появились грязные пятна, можно самостоятельно очистить эти места. Для этих целей рынок предлагает средства «сухой химчистки».

Очищающий состав наносится на ткань, и через несколько минут грязь удаляется с помощью влажной губки. Это помогает в случае, когда необходимо обработать небольшие участки. Если материал обивки потолка пришел в негодность, загрязнен или порван, лучше сделать перетяжку.

Читайте еще

Смотрите также:

Что понадобится

Для замены потолочной обшивки потребуются:

  • жесткая щетка для снятия остатков поролона и клея;
  • новая ткань;
  • клей, аэрозольный баллончик, в зависимости от площади поверхности может понадобиться 2-3 баллончика;
  • ножницы, строительный нож с тонким лезвием;
  • х/б перчатки, чтобы не испачкать материал в процессе оклейки потолка.

Для выполнения работ потребуется достаточно места, чтобы горизонтально положить обшивку, расстелить ткань перед нанесением клея.

Читайте еще

Смотрите также:

Пошаговая перетяжка

Чтобы заменить ткань на потолке автомобиля, следует демонтировать обшивку.

В пятидверных машинах конструкция достается без затруднений.

В седанах, для того чтобы это сделать, надо снять переднее пассажирское сиденье, обшивка достается из машины через правую переднюю дверь. Возможно, ее придется немного согнуть, но делать это важно аккуратно без напора, чтобы не повредить основу.

Снятый потолок авто

Перед снятием обшивки потребуется снять декоративные панели на стойках, отключить потолочный плафон, солнцезащитные козырьки и другие элементы салона, которые могут удерживать деталь.

Пошаговое руководство, как наклеить новую ткань:

  1. Снять старую ткань и счистить жесткой щеткой остатки поролона и клея на обшивке.Остатки поролона на потолке авто
  2. Убрать мелкие крошки поролона с помощью пылесоса, обезжирить поверхность подложки.Подложка потолка авто
  3. Если в процессе эксплуатации на подложке появились трещины и вмятины, лучше их заклеить стеклотканью, зашпаклевать.
  4. Нанести клей на поверхность подложки и ткани, дать высохнуть до срока, указанного в инструкции. Оптимальный вариант нанесения клеящего состава – аэрозоль или пульверизатор.Грунтовки подложки потолка автоТкань для обшивки потолка
  5. Приклеивать материал на потолок, поэтапно от середины к краям. Начать с центра подложки, приклеивая полосами по 10-15 см по направлению к передней и задней части детали. Разглаживать поверхность руками, не оставляя морщин и воздушных пузырей.

    Можно не спешить, так как время высыхания клея составляет около 1 часа.

  6. Плотно приклеить края материи к подложке.
  7. Обрезать лишние участки ткани с помощью ножниц или строительного ножа. В местах, где предусмотрены технологические отверстия, сделать прорези крест-накрест. Поклейка ткани на потолок авто
  8. Время полного затвердевания клея может составлять от одних до трех суток. По окончании срока можно устанавливать обновленную обшивку в салон автомобиля. Все выполняется в обратной очередности по сравнению с тем, когда производился демонтаж. Серая обшивка потолка

Внимание! Пока не установлена новая обшивка, нужно проверить крышу автомобиля на возможность протекания. Если под потолок будет регулярно попадать влага, обивка будет испорчена, ткань провиснет.

Читайте еще

Смотрите также:

Ремонт потолочной обивки можно сделать своими руками. Потратив на выполнение процедуры один-два дня, можно получить обновленный салон, который прослужит не менее 5-10 лет.

[democracy]

[democracy]

Автор: Баранов Виталий Петрович

Образование: среднее специальное. Специальность: автослесарь. Профессиональная диагностика, ремонт, ТО легковых авто зарубежного производства 2000-2015 г.в. Большой опыт работы с Японскими и Немецкими авто.

Особенности перетяжки, ремонта и восстановления потолка автомобиля

И так, вот наш потолок с продольными повреждениями (червяками)

и повреждениями от шторок (боковых подушек безопасности).

По мере эксплуатации транспортного средства его салон и, в частности, потолок теряют первоначальный внешний вид и функциональность. На обивке появляются въевшиеся пятна, потертости, дыры, которые портят эстетическое восприятие интерьера машины. Восстановить прежнюю привлекательность потолка помогают такие процедуры, как перетяжка, ремонт или восстановление, выполнять которые рекомендуется только в специализированных автомобильных ателье.

Перетяжка потолка: этапы и нюансы

Первым делом выводим продольные повреждения (червяки)

Ну а затем, лечим повреждения от взрыва верхних шторок

Стандартная процедура перетяжки потолка предусматривает замену износившегося материала на более прочный аналог. Изначально подбирается подходящая по цвету и техническим характеристикам ткань, в качестве которой чаще всего используется искусственная кожа, либо алькантара. Далее при помощи специальных инструментов демонтируются фурнитура потолка (козырьки, заглушки и др.), отключается электрика и снимается старая обивка, после чего матрица потолка защищается от пыли, грязи, остатков поролона.

Затем наносим специальный клеевый состав на восстановленный потолок

Демонтаж старой конструкции по праву считается самой сложной задачей, требующей от мастера особого внимания. В частности, необходимо не только провести тщательную очистку потолка, но и подготовить матрицу к повторной перетяжке. Для этого растворителем, кистью, а также наждачной бумагой (иногда сухой тряпкой) зачищают защитную поверхность от остатков клея, в противном случае сцепление нового состава оставит желать лучшего.

На следующем этапе осуществляется примерка новой ткани. Как правило, выбранный материал отмеряют с запасом в 1-2 см, а оставшиеся излишки впоследствии удаляют канцелярским ножом. Позже на матрицу потолка наносится фиксирующий состав, поверх которого клеится  и разглаживается ткань. На завершающей стадии полок крепится к металлическому каркасу, аккуратно прорезаются отверстия для ламп, подключается электрика и вставляются декоративные заглушки.

Ремонт потолка после срабатывания подушек безопасности

Аккуратно и без складок выкладываем и клеим новый материал из «потолочной коллекции», или возможен вариант с альканторой

В случае серьезной аварии у транспортного средства неизбежно сработают потолочные подушки безопасности, после чего обшивка будет порвана и потеряет свой привлекательный внешний вид. Восстановление представленного элемента требует последовательного соблюдения таких этапов, как:

  • подбор функционального материала;
  • примерка и выкройка ткани с учетом ремонтных размеров;
  • установка обшивки с соблюдением оптимальной технологии монтажа.

Перед проведением перетяжки потолка его дополнительно укрепляют при помощи эпоксидной смолы и специальной стекловолоконной ткани. Это позволяет придать поверхности требуемую жесткость, а также выровнять обрабатываемое покрытие. Помимо этого, вместо сработавшей подушки безопасности предварительно устанавливают новый аналог, смягчающий удар во время столкновения машины. 

Преимущества перетяжки потолка  после ДТП профессионалами 

Все, наш потолок готов. Теперь как новый

Восстановление потолочного покрытия после аварии должно выполняться только квалифицированными специалистами, ведь кроме повреждений обшивки, могут также возникнуть кузовные дефекты. Нередко деформация металлического основания делает невозможным перетяжку или ремонт обивочного материала и требует предварительного выравнивания конструкции. С такой работой могут справиться только опытные мастера, поэтому если ваша машина побывала в ДТП, восстановление ее потолка необходимо доверить профессионалам автомобильного ателье.

Таким образом, перетяжка, ремонт и восстановление потолочного покрытия – это сложные процедуры, требующие продуманного подхода, наличия специальных инструментов, а также учета многочисленных нюансов.