Ремонт покрышки своими руками – Как и чем самостоятельно заклеить бескамерную шину автомобиля различными способами своими руками. Методики и технологии ремонта проколов и порезов автомобильных бескамерных покрышек с наглядными схемами и фото

  • 21.05.2020

Как починить шину? Инструкция по ремонту шин — Новости

Независимо от времени года, каждый автолюбитель сталкивается с вопросом замены (как сезонной, так и по мере износа) и ремонта автомобильных шин. Большинство даже не задумывается о том, как что устроено. Достаточно того, что машина выполняет главную свою функцию, то есть доставляет из точки А в точку В. Но мы настоятельно рекомендуем прочитать данную статью, даже если вы опытный автолюбитель и считайте, что ваших знаний достаточно. Вы наверняка узнаете для себя что-то новое. А надёжность шин, равно как и надёжность тормозов, играет решающую роль в безопасности эксплуатации автомобиля.
Современные бескамерные шины
Уже давно прошли времена, когда использовались шины, требующие установки камер. Сейчас камерой, по сути, является самый внутренний слой покрышки. Бескамерные шины значительно практичнее.

1. Они легче, и вес у них распределён равномернее, а значит они намного легче балансируются.
2. Из-за отсутствия камеры и лишних прослоек в колесе, оно будет меньше греться при движении.
3. При повреждении покрышки она будет спускать воздух значительно медленнее. Это благодаря тому, что шина идёт цельная, и под давлением отверстие не будет растягиваться как на камере.
4. Если раньше не было большого ассортимента по размеру колёс и покрышек, то сейчас автопроизводители делают разные размеры чуть ли не на каждый автомобиль, соответственно и камера на каждый размер должна быть своя. Но если разобраться поглубже, то во времена камерных шин, ширина и высота покрышки были примерно одинаковыми, соответственно камера максимально занимала пространство внутри. Сейчас на большинстве новых легковых автомобилей устанавливаются шины с низким боковым профилем, и при установке стандартной камеры, она просто-напросто там не расправится полностью. От этого внутри будут образовываться воздушные мешки между камерой и шиной. Делаем вывод, что такое колесо будет практически невозможно отбалансировать.

Временные жгуты
d4b0058fe4656a084db5aedb41dfd22d.jpegКаждый видел в продаже наборчики для ремонта шин при помощи жгутов. Состоят они из инструмента для установки, жгутиков и клея (существуют безклеевые варианты, но их вообще не стоит рассматривать даже как временные). Во всех недорогих наборах жгуты идут волокнистые резиновые, рыжего, коричневого, изредка чёрного цвета.

Ремонт при помощи такого набора очень прост. Такой способ хорош как временный, как постоянный использовать его не рекомендуют, из-за того, что при большой скорости, при большой температуре шин или если случайно перекачали колесо, такие жгуты могут не выдержать, ведь они просто вклеиваются (частично происходит процесс химической вулканизации), но не становятся единым целым с резиной шины. На придорожных шиномонтажках такие ставят даже как постоянные и утверждают, что это всё хорошо, всегда так делали, и проблем не было. В этом есть своя правда, чаще всего такого ремонта хватает до окончания эксплуатации шин, но зачем нужен лишний риск?


Жгуты с кордом (постоянные)
87660f3b5e9fe191f422aa11efa29421.jpegПринцип установки таких жгутов такой же как и в предыдущем варианте, главным отличием же является материал, из которого сделаны такие жгуты. Он более приближен к тому, из чего делают сами шины, поэтому при установке такого жгута специальным клеем, происходит химическая вулканизация и он становится единым целым с шиной. Вдобавок внутри он усилен кордом. Внешне их легко отличить от временных жгутов, каждый из них упакован отдельно и немножко потолще.
Просите, чтобы на станциях по ремонту шин вам устанавливали именно такой жгут для ремонта шин. В нашем магазине мы продаём только высококачественные жгуты от лидера по производству профессионального инструмента и расходных материалов для шиномонтажа фирмы TECH. Так же у нас можно приобрести самый лучший набор для ремонта покрышек как легковых так и грузовых. В набор входит очень качественный (во многих наборах он просто одноразовый) инструмент, жгуты Permacure с кордом и клей для химической вулканизации, особенно рекомендуем такой набор для тех, кто очень много ездит на дальние расстояния. Тем не менее такой метод ремонта можно выбрать как постоянный, только если у вас шины уже имеют износ, и ездить на них вы планируйте не больше чем ещё пара сезонов. Если же вам не повезло, и вы прокололи новую шину, то лучше всё же устранить повреждение при помощи грибка для ремонта шин. Об этом будет рассказано далее.

Стоит упомянуть, что при помощи жгутов, можно чинить только проколы со стороны протектора. Боковые порезы тоже можно залатать жгутом, если они совсем небольших размеров. Но такой вариант может быть только кратковременным, и ни в коем случае нельзя при таком ремонте передвигаться на автомобиле долго и с большой скоростью.

Как правильно ремонтировать шину при помощи жгута, можно посмотреть в инструкции от компании TECH. Советуем сохранить эти изображения на вашем мобильном устройстве, ведь никогда не знаешь, когда это может пригодиться. Изображение 18, изображение 19


Заплатки
Самый классический вариант ремонта. Таким способом всегда клеили камеры для шин автомобиля и не только. Главным минусом такого ремонта является то, что в полевых условиях отремонтировать шину будет достаточно сложно: колесо требует разбортовки, а поверхность, на которую будет устанавливаться заплатка требует предварительной обработки, иначе заплатка просто не выдержит. Устанавливается специальным клеем для химической вулканизации, обычный клей для резины не подойдёт в такой ситуации. Заплатки бывают разных видов: просто из резины и усиленные с кордом. При обычных проколах, подойдут любые, а для более крупных проколов или боковых порезов нужно использовать специальные кордовые заплатки, но об этом чуть дальше.
Минусом заплаток, помимо сложности установки является то, что место прокола остаётся открытым и может постепенно расползаться или же в него может что-то забиться и расширять его.

Как правильно ремонтировать шину при помощи заплатки, можно посмотреть в инструкции от компании TECH. Советуем сохранить эти изображения на вашем мобильном устройстве, ведь никогда не знаешь, когда это может пригодиться. Изображение 3, изображение 4


Грибки
Является самым лучшим вариантом для ремонта автомобильной шины. Грибок является и жгутом и заплаткой одновременно, то есть место прокола будет заделано максимально эффективно.

Как правильно ремонтировать шину при помощи грибка, можно посмотреть в инструкции от компании TECH. Советуем сохранить эти изображения на вашем мобильном устройстве, ведь никогда не знаешь, когда это может пригодиться. Изображение 11, изображение 12, изображение 13, изображение 14, изображение 15, изображение 16, изображение 17


Герметик для бескамерных шин
Не сильно популярный вид ремонта, почём зря — советуем обратить на него внимание. Служит для ремонта проколов со стороны протектора. Очень удобно и просто использовать. Через вентиль (сосок) подключается баллон с герметиком и заполняет внутри всё пеной из специализированного клейкого состава, заодно подкачивая колесо. Проехав немного на таком колесе внутри образуется достаточно прочная плёнка, которая закрывает все повреждённые места. Достаточно просто докачать колесо и можно смело ехать до ближайшей станции шиномонтажа. Как окончательный ремонт не стоит использовать. В нашем магазине вы можете найти герметик аварийный для ремонта проколотых шин (аэрозоль) HG5335 от небезызвестной фирмы Hi-Gear
Восстановление протектора
Суть заключается в том, что когда от износа резины протектора остаётся совсем немного, специальным резаком по рисунку старого протектора его «восстанавливают» путём вырезания его в глубину, тем самым, резина становится значительно тоньше. Делают это с целью продажи шин дороже их стоимости, выдавая их за менее изношенные. Сделать такое кстати возможно только с летними шинами.

Категорически нельзя приобретать такие покрышки. Структура современных шин такова, что они сделаны слоями, нижний слой отвечает за сдерживание воздуха внутри, средний слой (он же корд) за усиление, а наружный уже за сцепление с дорогой. Так вот наружный слой как раз толщиной с заводской протектор. При прорезании глубже нарушается слой между кордом и протектором, а-то и сам корд, а значит такая покрышка категорически не пригодна к эксплуатации. При любом ударе, наезде на кочку велика вероятность того, что колесо лопнет.

Ремонт боковых порезов
Наверное самая неприятная ситуация, которая может произойти — это боковой порез, ведь после него, по-хорошему, шину нужно просто утилизировать, хотя современные материалы для шиномонтажа позволяют отремонтировать и такие повреждения.

Ремонт боковых порезов возможен только на специализированном оборудовании и специализированными расходными материалами, методом вулканизации. На место пореза изнутри устанавливается специальная заплатка, внутри которой есть корд, аналогичный тому, который используется в шинах. При помощи аппарата для вулканизации, после предварительной обработки, заплатка «вваривается» с внутренней стороны покрышки. Стоит обратить внимание на качество заплатки, большинство производителей делает заплатки ненадлежащего качества, то есть они тонкие, и корд расположен только в средней части, по краям же обыкновенная резина. Такие заплатки чаще всего используют недобросовестные мастера шиномонтажа, коих очень много. Наш магазин же предлагает заплатки от производителя TECH, они являются лучшими в соотношении цена-качество и соответствуют всем стандартам.

Стоит повторить, что использовать отремонтированную после бокового пореза покрышку, даже при помощи самых качественных материалов, не рекомендуется, ведь полноценной целостности уже нет, но всё же колесо с такой шиной можно смело использовать как запаску.

Грыжи на боковом профиле шины
Грыжа — последствие разрыва внутреннего корда в шине. То есть в месте вздутия на покрышке у вас не остаётся никакого усиления, и при любом воздействии либо при избыточном давлении из-за наезда на кочку в этом месте может произойти разрыв. Использовать такую шину категорически не рекомендуется, это безопасность вас и окружающих. Ремонтируется точно так же, как и боковые порезы, но дальнейшее использование тоже не предпочтительно.
Про уплотнитель бортов (обязательно при шиномонтаже)
Обязательная вещь при переобувке. Уплотнителем бортов промазывается место на шине, которое упирается в колёсный диск. Защищает от того, чтобы на этом стыке не происходило утечки воздуха, например, из-за микротрещин в колёсном диске или самой шине. Так же при езде часто приходится проезжать через лужи, грязь или глубокий снег, который будет набиваться между диском и покрышкой, и, естественно, колесо будет спускать. Многие шиномотажные мастерские не всегда применяют его при бортировке колёс, особенно в сезон переобувки с летней на зимнюю резину и наоборот. Поэтому нужно быть внимательным, и проконтролировать этот процесс. Иначе одним не очень прекрасным утром можно будет застать все 4 колеса ни с того ни с сего спущенными.
Шипы или липучка (фрикционные шины)?
Какую резину выбрать — индивидуальное дело каждого, но всё же вкратце рассмотрим в чём разница, и какую же резину на зиму всё-таки выбрать.

Фрикционные шины (в простонародье липучка). Разница между летней резиной и таким типом зимней в разном рисунке протектора и составе резины. Фрикционные шины изготавливают из очень мягкой, слегка пористой резины, которая очень хорошо цепляется за скользкую поверхность, но ещё лучше за снежное покрытие.

Шипы. Принцип работы заключается в том, что за скользкую поверхность, помимо резины цепляются ещё и металлические шипы. При езде по льду между покрышкой и поверхностью создаётся тонкая плёнка воды, по которой и будет происходит скольжение, шипы же врезаются в сам лёд, и благодаря им сцепление с дорогой получается максимально эффективным. Но из-за того, что в шипованых шинах используется более жёсткая резина, и рисунок протектора более сплошной, чем у «липучки», по снежной поверхности и слякоти со снегом такой тип покрышек менее эффективен.

В народе бытует мнение, что современная шипованная резина — это та же самая липучка, просто с установленными шипами, но это далеко не так, хотя внешне у них есть что-то общее. Липучка (фрикционная шина) сделана из очень мягкой и слегка пористой резины, что позволяет ей цепляться за снег и лёд достаточно хорошо, шипованная же резина более жёсткая, благодаря чему шипы крепко и держаться в ней. Поэтому можно сделать вывод, что если у вас изначально шипованные шины, но из них повылетало больше половины шипов, свою функцию они уже полностью не выполняют и езда на них не является максимально безопасной. Сейчас повторно ошиповать резину можно абсолютно без проблем, многие станции по ремонту шин уже предоставляют такую услугу. В нашем магазине вы можете приобрести как ремонтные шипы, так и инструмент для их установки. Конечно, просто для собственных нужд приобретать такой инструмент нецелесообразно, и если не ждать, пока резина потеряет все шипы, то один-два-три шипа можно при должной сноровке и аккуратности установить при помощи подручных инструментов, например, отвёртки. Но если же у вас свой автосервис, либо мастерская шиномонтажа, он будет крайне полезен, ведь грамотно объяснив клиенту, насколько важно, чтобы все шипы были на месте, и на сколько сильно это влияет на характеристики шин, вы обязательно будете получать рекомендации, и репутация вашего сервиса значительно поднимется. В настоящее время услуга повторной ошиповки ещё недостаточно популярна, что на наш взгляд большое упущение среди мастерских.

Так какой же тип зимней резины лучше? Тут нужно смотреть, какой климат в вашем регионе. Если вы живёте в северных регионах, где чаще зима, чем лето, то безусловно лучше будет выбрать шипованную резину. В таких регионах большинство людей, кто предпочитают фрикционные шины, просто привыкли к ней, не более. Если же вы проживайте в более тёплом регионе, где в любое время чистый асфальт, то само собой лучше выбрать фрикционные шины, так как по сухому и даже мокрому асфальту такой тип резины будет значительно более эффективен. Шипованная резины может потерять все шипы за один-два сезона.

2 комплекта колёс или каждый сезон переобуваться?
Конечно, удобнее иметь 2 полноценных комплекта колёс, одни с летней резиной, вторые с зимней. Не нужно ждать очередей в шиномонтажках, ведь можно просто поменять колёса самому. Самые ответственные водители отвозят колёса на станции шиномонтажа перед сменой сезона, где проводят полный осмотр, профилактику и балансировку, но таких очень мало, а это на самом деле очень важно. При смене резины всегда осматривается её целостность как диска, так и резины, и колесо обязательно балансируется. Поэтому если вы не готовы перед каждой сменой колёс возить их для проверки в мастерскую шиномонтажа, то лучше будет вам иметь один комплект дисков и 2 комплекта резины.
Важность балансировки
Начнём с того, что колесо у нас — это элемент автомобиля, который вращается, а как известно из школьного курса физики, чтобы что-то вращалось ровно и без вибраций, оно должно быть идеально отбалансировано, то есть должно быть равномерное распределение массы по окружности колеса. Вибрация гораздо опаснее, чем может казаться. Помимо лишней вибрации по автомобилю, которая не всегда заметна, вибрация от колеса негативно сказывается на износе шин, подшипников, элементов подвески и рулевого управления.

Надеемся вы узнали для себя что-то новое, ведь от состояния шин, от их качества, зависит безопасность вас, ваших близких и окружающих.

Так же рекомендуем вам ознакомиться с инструкцией по всем видам ремонта шин от компании TECH.

В автотехцентре «Форвард Авто», который входят в группу компаний «Вираж», вы можете осуществить как замену, так и ремонт шин, балансировку колёс и повторную ошиповку зимних шин на самом современном профессиональном оборудовании с использованием только профессиональных расходных материалов. Теперь процедура по замене или ремонту шин у вас не будет ассоциироваться с ожиданием на улице или в грязном рабочем помещении. В данном автотехцентре имеется комфортабельная зона ожидания, магазин автозапчастей и полезных автоаксессуаров.

Ремонт шины жгутом своими руками / Как правильно?

Бескамерные автошины можно отремонтировать без посещения сервиса. При использовании «аптечки для резины» можно устранить некоторые повреждения прямо на дороге. Сделать работу несложно. Разберем, как производится ремонт шины жгутом своими руками, какие есть особенности, и что для этого нужно.

Преимущества ремонта шин с помощью жгута

Основным преимуществом данного способа, является возможность ремонта в любых условиях, в том числе и прямо на дороге. Справиться с ним может неопытный водитель, особых навыков не требуется.

Ремкомплект занимает мало места в машине. Поместить его можно в бардачке. Это еще один плюс.

Особое внимание следует уделить видам повреждений, поддающихся подобному ремонту. Если в покрышке установлена камера, жгут для восстановления использовать не выйдет. Нельзя ремонтировать порезы боковины и протектора. Проколы боковин не всегда можно заделать жгутом самостоятельно, необходимо смотреть на особенности повреждения.

Еще бесполезен жгут при разгерметизации шины. Произойти такое может в случае сильного и резкого удара по колесу, например, наезде на препятствие. В таком случае поможет только замена колеса. Накачать сбитую с хампа покрышку практически невозможно без специального компрессора.

Виды жгутов для ремонта шин

Существуют разные виды жгутов, они различаются особенностями и техническими характеристиками.

  • Резиновый. Самый простой вариант. Состоит из сырой резины, иногда используется самовулканизирующаяся. При использовании нужно быть аккуратным, рвется жгут легко.
  • Кордовый. Имеет в составе кордовую, синтетическую нить. В итоге удается добиться высокого уровня прочности. Кордовый шнур позволяет ремонтировать грузовые покрышки.
  • Нейлоновый. Дорогой вид жгута. Встречается редко, дает высокий уровень надежности.

При выборе ремкомплекта, оптимально выбирать варианты с кордовым жгутом. Стоит недорого, дает эффективный ремонт. Нейлоновый жгут стоит дорого, зачастую дешевле будет посетить шиномонтаж.

Еще один момент – толщина жгута. В продаже можно встретить следующие варианты:

  • 3 миллиметра;
  • 4,5 миллиметра;
  • 6 миллиметров.

Наилучшим вариантом будет использование наиболее толстого расходника.

Иногда в ремкомплектах можно встретить грибки-заплатки. Данный «грибок» позволяет заделывать не только проколы, но и небольшие порезы. Называют такие заплатки «якорями», основным недостатком является большая цена.

Что входит в ремкомплекст

Разберем из чего состоит стандартный ремкомплект для автошины.

  • Шило. Имеет проушину на конце. Предназначено для протаскивания жгута в повреждение. Иногда может понадобится для прокалывания более ровного отверстия.
  • Рашпиль. Может быть прямым или винтовым. С его помощью расширяют и зачищают прокол.
  • Клей. Обеспечивает связь между жгутом и резиной автошины. Иногда может отсутствовать, в этом случае резина, используемая в расходнике комплекта – самовулканизирующаяся.
  • Резиновый жгут. Может иметь разную толщину.

Перечисленное является стандартным набором. Производитель может по своему желанию добавлять разные приспособления, упрощающие ремонт покрышки своими руками.

Как отремонтировать шину жгутом своими руками

Разобравшись с комплектностью «аптечки», посмотрим, как пользоваться этим набором. Для начала нужно обеспечить безопасность. Машина должна стоять на ровном месте, обязательно поставьте ее на ручной тормоз. Перед работой необходимо накачать колесо.

Ремонт шины жгутом происходит в следующем порядке.

  • Необходимо отыскать прокол. Обильно смачиваем протектор мыльным раствором или другой вязкой жидкостью. Можно использовать жидкость стеклоомывателя. Определяем прокол по выделяющимся пузырькам. Если гвоздь или другой предмет пробивший шину застрял резине смачивать профиль не требуется.
  • Рашпилем расширяем прокол. Тщательно зачищаем. Чем лучше будет произведена работа, тем качественнее получится ремонт.
  • Продеваем кордовый жгут в проушину шила.
  • Смазываем жгут клеем. Делать это следует непосредственно перед ремонтом.
  • Протаскиваем жгут шилом внутрь шины. Извлекаем шило, резина должна заполнить повреждение.

Срезаем излишек резины. Работа завершена.

Нужно ли ехать в шиномонтаж

Некоторые водители, считают – после такого ремонта необходимо посетить шиномонтаж, провести полноценны ремонт. На самом деле бескамерная шина, подобным образом восстанавливается быстро и надежно. Автошина после этого служит очень долго.

Буквально через 10-20 километров пути, покрышка приобретает исходный вид, определить, где было повреждение невозможно. Срок эксплуатации не уменьшается. Использовать автомобиль можно без ограничений. Зная, как самому произвести ремонт, возможно сэкономить время на посещении автосервиса.

Ремонт автопокрышки с помощью резинового жгута, простой и надежный способ ремонта. Необходимо знать какие бывают ремкомплекты, и выбирать самый подходящий для вашего случая.

Летние шины в кредит — ПИН-АВТО.

что можно починить, а что уже нет? / 21 сентября 2017 — статьи почитать на Колёсах

Надвигается очередной сезон переобувки. И возможно, вы вспомните, что на одной из покрышек после прошедшей зимы/лета есть косяк — небольшая шишка. Ради одной новой покрышки бежать в магазин не хочется. Понимаем. А может, походит ещё, если отремонтировать?

Да, не всякое колесо, которое встретилось с гвоздём, торчащей из земли арматурой или острым камнем на бездорожье, считается испорченным. Всё, конечно, зависит от масштаба повреждения и его места на самой шине. Какие-то ремонтируются легко, а другие сделать просто-напросто невозможно — шину отправить только в мусор.

Шишка или грыжа

Вздутие на колесе, называемое среди водителей шишка или грыжа, — самый частый дефект боковины шины. Появляется он из-за наезда на препятствие или после попадания в яму, чаще на высокой скорости. Нити каркаса боковины от удара легко повреждаются, и шина в этой точке уже не может удержать нагрузку и давление воздуха — появляется вздутие. Маленькая шишка рано или поздно превращается в большую, и ездить с таким дефектом опасно — стрельнуть колесо может в любой момент. На высокой скорости это чревато потерей управления, вылетом с дороги и переворотом.

Качество дорог в Казахстане способствует появлению на покрышках грыж

Некоторые виды грыж ремонтопригодны, хотя это временная мера. Восстановить заводскую жёсткость ни одна заплатка не сможет. В идеале — замена шины.

Продлить жизнь шины с грыжей смогут специальные кордовые пластыри, даже если вздутие появилось на протекторе. С боковиной отдельная история. Если вздутие появилось на расстоянии свыше 40 мм от борта, ремонтировать можно. Если нет — колесо точно под замену. Вздутия на шинах с низким профилем чаще всего неремонтопригодны.

Чтобы максимально обезопасить езду с отремонтированной шишкой, вставьте камеру. Это недорогое и надёжное решение. У нас на рынке можно найти камеры китайского и российского производства, последние чуть дороже, но и качественнее.

Боковой порез

Ликвидация бокового пореза — операция серьёзная, поэтому, как и в случае с шишкой, придётся ехать к профессионалам. Нужны кордовые латки, благо в наше время они есть разных размеров и с разным количеством слоёв. И если делать по уму, то не обойтись без специальных инструментов и вулканизации.

Порез, к слову, можно залечить не во всех случаях. Если разрыв находится в зоне плеча покрышки, ремонтировать его вряд ли кто возьмётся, так как никаких гарантий тут уже дать нельзя. Впрочем, наши Кулибины берутся даже за самые тяжкие случаи, вырезая из шин части боковин и самостоятельно плетя даже корд.

Капитальный ремонт покрышки. Мы бы такое колесо себе не поставили

Низкопрофильные шины ремонтировать можно, но сложнее. Разрыв на боковине легче заклеивать на покрышках со средним или высоким профилем.

Бывает, порез путают с выщипом. Это когда внешний слой боковины зацепился за что-то острое, образовался надрыв, но при этом сам каркас остался целым. Ничего страшного в этом нет, хотя водителям мастера на шиномонтаже успешно втюхивают ремонт именно пореза, за что и берут соответственно.

Если кусочек резины на боковине остался, то подклейте его обычным суперклеем (101-й). Если оторвался, то лучше замазать сырой резиной и завулканизировать. Оставлять выщип оголённым не рекомендуется, т. к. каркас шины, частенько состоящий из металлического корда, станет быстро корродировать.

В Европе бракованные или отслужившие своё шины перед отправкой в утиль дырявят, чтобы исключить их перепродажу и возможную эксплуатацию. Но там не знают, что у нас такие дырки на боковине латают на раз-два

Разрушение бокового кольца

Порезы и грыжи не единственные возможные повреждения боковой части покрышки. Испортить можно и боковое кольцо, в процессе переобувки к примеру. Если по чесноку, то такая шина уже опасна. Рано или поздно давление в шине и нагрузка в движении начнут выдавливать резину с обода — может произойти взрыв колеса.

Ремонтировать этот недуг берутся, если проволочное кольцо — основа — целое. Специальных технологий и материалов для исправления именно этой проблемы нет, но чаще всего мастера используют двухкомпонентный состав для химической (её ещё называют холодной) вулканизации. После смешивания массу запрессовывают в обезжиренное повреждение. Производители составов рекомендуют выждать 72 часа перед монтажом покрышки. Само собой, наши мастера на это условие внимания не обращают — ставят шину сразу. И хорошо, если колесо из-за этого спустит ночью на стоянке, а не в дороге.

Если надрывы бокового кольца едва заметны, но колесо всё равно спускает, то можно использовать специальную жидкость — уплотнитель бортов, предназначенную для герметизации бескамерной покрышки.

Подобные уплотнители некоторое время применяли в автоспорте. В частности, в американской дрифт-серии Formula D пилоты использовали составы, чтобы покрышка оставалась на диске даже с минимальным давлением в колесе. Сейчас они запрещены.

Обратите внимание на левое заднее колесо Nissan Silvia S13. Из-за слишком низкого давления его буквально сняло с диска под нагрузкой

Прокол колеса

С этой проблемой сталкивался каждый школьник, латая камеру своего велосипеда после наезда на что-то острое. Прокол автомобильной шины отремонтировать своими руками труда тоже не составит даже на дороге. Но для этого понадобится насос (или компрессор) и универсальный набор для ремонта шин со жгутами. Всё это продаётся на любом авторынке или заправке.

Ремонт шины на обочине жгутами

Процесс несложный. Если речь идёт о передних колёсах, то в большинстве случаев колесо можно даже не снимать, достаточно вывернуть руль в нужную сторону, найти место прокола и провести ремонт. Сначала отверстие зачищается винтообразным шилом из набора. Сам жгут промазывается клеем и заправляется в ушко шила, после чего вводится в отверстие шины. Резким движением инструмент извлекается, а жгут остаётся на месте и закупоривает отверстие. Хвостики обрезаются ножом, но не под корень, рекомендуется оставить около 20 мм. Шина накачивается, проверяется.

Иногда гвоздь или саморез сам и закупоривает отверстие, оставаясь в нём. Если увидели шляпку в протекторе, не спешите выдёргивать. Пока держится давление, двигайте на вулканизацию. А бывает, с шурупом в шине ездят неделями.

Ремонт прокола на шиномонтаже

Жгутами проколы ремонтируют и на специализированном сервисе, хотя среди профессионалов такой ремонт не считается долгосрочным. Спустя несколько месяцев жгутики рассохнутся и могут пропускать воздух. Существуют и более продвинутые методы вроде холодной и горячей вулканизации. Последний более надёжный. В этом случае отверстие заделывается эластичным пластырем, а воронка от постороннего предмета заполняется специальным составом. После на покрышку одевается вулканизатор, он нагревает резину и спаивает её.

Помимо пластыря прокол ремонтируется и специальными кордовыми грибками. Мастера обрабатывают место прокола: высверливают его и обрабатывают поверхность инструментом для придания шероховатости. Затем зону ремонта смазывают клеем (его ещё называют цементом) и вводят грибок. Делается это изнутри покрышки. Шляпка грибка прикатывается, а излишек ножки снаружи просто срезают.

Ремонт прокола с помощью герметика

С появлением бескамерных колёс, а позже шин Run Flat многие автопроизводители стали отказываться от запасных колёс. Вместо них с машинами поставляются ремкомплекты с компрессорами. Ремкомплект, по сути, это баллон с герметиком под давлением. Позже такие баллончики стали появляться и на прилавках обычных автомагазинов.

Этот способ не прижился в СНГ, т. к. состояние дорог вынуждает иметь в комплекте как минимум докатку, но как способ ремонта на дороге рассмотреть его тоже можно.

Автомобиль нужно поднять на домкрат и в повреждённое колесо через ниппель закачать герметик. Далее следует крутануть колесо, потом накачать его, опустить машину и проехать несколько сотен метров. Если герметичность покрышки не восстановилась, повторить процедуру.

Восстановление протектора

Для коммерческой техники нарезка протектора специальным устройством (регрувер) — обычное дело. Причём такое восстановление шин предусмотрено заводом (с пометкой REGROOVABLE на боковине) для увеличения срока службы. Но есть предприниматели, которые берутся углублять канавки и в шинах для легковых машин. А вот они для такой операции не предназначены. Частенько так «освежают» б/у шины, выставляемые на продажу. Будьте внимательны!

Чем это грозит?

Худший вариант — восстановленная шина стрельнёт в дороге, так как при углублении канавок мастер может повредить подпротекторный слой. Такая покрышка в какой-то момент не сможет удержать давление. Будет бум! В лучшем случае покрышка действительно прослужит чуть дольше, но стоит ли игра свеч? Нам кажется, что не стоит.

Как делают нарезку?

Для нарезки протектора используется регрувер. Грубо говоря, это большой паяльник со сменными жалами разной формы. Сквозь резину аппарат проходит как нож через масло.

Если шина для легковых автомобилей, то браться за регрувер стоит только в одном случае — когда часть рисунка протектора была заварена «новой» резиной в ходе ремонта. Тут и пригодится нарезка для того, чтобы восстановить канавки и симметричность протектора.

Что говорится в ПДД насчёт шин для легковых автомобилей?

Эксплуатация транспортного средства запрещается, если:

— шины имеют остаточную высоту рисунка протектора менее 1.6 мм;

— шины имеют пробои, порезы, разрывы, обнажающие корд, а также расслоение каркаса, отслоение протектора и боковины;

— шины по размеру или допустимой нагрузке не соответствуют модели авто;

— на одну ось авто установлены шины различных размеров, конструкций (радиальная, диагональная, камерная, бескамерная), моделей, с различными рисунками протектора, зимние и летние, ошипованные и неошипованные, новые и восстановленные;

— на передней оси установлены шины, восстановленные по второму классу ремонта.

Что такое второй класс ремонта?

Это тот случай, когда восстановлен каркас шины после серьёзных повреждений. Боковой порез (или разрыв) — это серьёзное повреждение каркаса шины.

Ещё по теме

Ремонт бескамерных шин своими руками » АвтоНоватор

Большинство современных шин являются бескамерными. Чинить такие покрышки легче, чем камерные, особенно при проколе.

Способы ремонта бескамерной покрышки

Прокол шин может случиться совершенно неожиданно. На дороге резину подстерегает много сюрпризов. Если камерная шина прокололась, то она очень быстро теряет объем. Что касается бескамерной покрышки, то из нее воздух выходит намного медленнее. Поэтому можно ездить с такой шиной несколько месяцев, регулярно подкачивая ее.

Но это не значит, что шину можно не ремонтировать. Ведь при проколе внутрь покрышки начинает поступать воздух и влага. Часто это ведет к коррозии каркаса корда. Поэтому лучше сделать ремонт как можно быстрее. Для начала нужно определить место, в котором произошел прокол. Если из шины торчит гвоздь или осколок металла, то место прокола и так заметно. Если же ничего не видно, то можно воспользоваться старым методом.

Фото прокола бескамерной шины, gtyuning.ruФото прокола бескамерной шины, gtyuning.ru

Покрышку достаточно погрузить в воду, чтобы заметить, откуда идут пузырьки воздуха. Так можно быстро найти повреждение. Для его устранения потребуется жгут. Существует несколько разновидностей таких жгутов. Самый распространенный и недорогой из них — кордовый. Он представляет собой липкое волокно, к которому также прилагаются два шила. Иногда кордовый жгут продается в комплекте с шилом для установки и спиральным шилом.

Спиральное шило предназначено для того, чтобы расчистить отверстие. Оно проникает внутрь покрышки, не задевая металлического каркаса. После того, как отверстие расчищено, можно взять установочное шило и с его помощью продеть в отверстие волокно жгута. Остатки материала просто отрезаются. Шина после такой операции заново накачивается. Когда покрышка установлена, можно использовать авто сразу.

На фото - набор для ремонта бескамерных шин при помощи кордового жгута, auto-owners.ruНа фото - набор для ремонта бескамерных шин при помощи кордового жгута, auto-owners.ru

Другой вариант жгута — резиновый. Он более прочен, чем кордовый. Последний со временем теряет свои свойства и начинает пропускать воздух. Уже через полгода его приходится менять. Резиновый жгут более долговечен. Его устанавливают с помощью специального бокового шила, которое не повреждает металлокорд.

Фото резинового жгута для ремонта бескамерной шины, avtozone.netФото резинового жгута для ремонта бескамерной шины, avtozone.net

Самый лучший способ отремонтировать проколотую резину заключается в установке специальной резиновой вставки. Таким методом можно починить покрышку, не снимая ее. Для ремонта надо купить специальные резиновые накладки, фрезу, а также иметь под рукой шило с боковым выходом. Накладка служит значительно дольше, чем любые жгуты.

Следует знать, что все эти методы совершенно не подходят, когда произошел боковой порез шины. Если шина была радиальной, то такой порез для нее означает финал службы. Диагональную шину можно отремонтировать. Это делается сначала методом вулканизации резины на местах пореза, а потом вшиванием специальных вставок.

Ремонт диагональной шины

При ремонте диагональной шины надо оценить степень повреждений. Если сильно задеты нити корда, то ремонт, скорее всего, невозможен. Потому что в этом случае произойдет нарушение самой конструкции покрышки. Некоторые виды ремонта шин могут обойтись даже дороже, чем покупка новых. Поэтому, обнаружив, что резина сильно повреждена, разумнее приобрести новый комплект. Ремонт боковых порезов осуществляется не в каждой мастерской. Многие автосервисы отказываются от такой работы. И причина этому очень простая.

На фото - боковой порез шины, autocomplex.dn.uaНа фото - боковой порез шины, autocomplex.dn.ua

Дело в том, что многие комплектующие автомобиля не ремонтируются в наши дни. В автосервисах их чаще всего заменяют. Это так называемая модульная система. Такой принцип ремонта господствует не только в автосервисах, но и в компьютерных центрах. Это удобно, дешево и предполагает гарантию качества. Ремонт стоек амортизаторов, например, лучше проводить именно так.

Фото замены бескамерных шин в автосервисе, smolmotor.ruФото замены бескамерных шин в автосервисе, smolmotor.ru

Если резина прошла ремонт на предмет боковых порезов, то это еще не означает, что ремонт был успешным. Понять, насколько правильно были произведены все работы, можно только за рулем. Основы безопасности дорожного движения здесь могут оказаться бессильны. Иногда от специалистов автосервиса уже ничего не зависит. Покрышка может не выдержать просто из-за объема повреждений.

На фото - ремонт боковых порезов бескамерных шин, mirtransporta.ruНа фото - ремонт боковых порезов бескамерных шин, mirtransporta.ru

Ремонт бескамерной шины своими руками. Комплект для ремонта бескамерных шин

От прокола или пореза шины не застрахован ни один автовладелец. Гвоздь, осколки стекла, острый бордюр или рельс могут повредить покрышку в любой момент. Конечно, если есть запасное колесо или шиномонтаж неподалеку, то проблема решается быстро. Но, если водитель находится на трассе, что же ему предпринять?

клей для ремонта бескамерных шин жгутами

Способы ремонта покрышки

Повреждения шины бывают трёх видов: проколы, порезы и вздутия. Если первые два можно отремонтировать, то вздутие («грыжа» или «булка») не подлежит никакому ремонту. Дальнейшая эксплуатация может закончится взрывом колеса.

Ремонт бескамерной шины своими руками можно осуществить тремя способами, в зависимости от размеров прокола или пореза.

Самыми применяемыми средствами при этом являются герметик и комплект жгутов. Они предназначены для ремонта проколов и порезов, диаметром до 5 мм. Более серьёзные «раны» лечатся специальными заплатами.

Конечно же, все эти приёмы не являются панацеей. Они служат лишь для того, чтобы водитель смог добраться до ближайшего шиномонтажа или магазина покрышек.

Ремонт с помощью герметика

Самым простым способом ремонта бескамерной шины является применение герметика. Независимо от того, где находится прокол — на боковине или на беговой дорожке. Применение герметика для ремонта бескамерной шины выглядит так:

  1. Достаём причину прокола из резины (если она в ней осталась).
  2. Прокручиваем колесо так, чтобы место прокола оказалось вверху.
  3. Откручиваем колпачок с ниппеля.
  4. Стравливаем остатки воздуха.
  5. С помощью специальной трубочки подсоединяем баллончик с герметиком, нажимаем на клапан баллончика.
  6. Ждём, когда покрышка примет необходимую форму. Теперь можно отсоединить герметик и ехать.
  7. Через пару километров измеряем давление в шине и доводим его до рабочего.
ремонт бескамерной шины своими руками

Как выбрать герметик для своих покрышек

Чтобы правильно подобрать герметик, необходимо учитывать несколько критериев. Ведь герметики могут быть предназначены как для автомобильных шин, так и для мотоциклетных или велосипедных.

Тара, в которой продаётся этот состав, также различна: баллончики предназначены не только для заливки клеящего вещества, но и для подкачки камеры. В то время как пластиковые флаконы только лишь закачивают герметик.

Существуют составы, которые применимы лишь при ремонте бескамерной шины своими руками, но также есть и универсальные герметики, которыми можно заклеить и колесо с камерой.

При этом стоит обращать внимание на диаметр колеса, указанный на упаковке. Также необходимо ознакомиться с температурным режимом хранения и использования различных герметиков. В большинстве своём они теряют свойства уже при 0°С.

Ремонт шин с помощью жгутов

Ещё одним популярным, но более энергозатратным способом ремонта прокола бескамерной шины является применение жгутов. Они продаются в комплекте с шилом, напильником и специальным клеем.

комплект для ремонта шин бескамерных колес

Такой подход не менее эффективен, чем ремонт герметиком, однако потребует больше времени и, возможно, демонтажа колеса.

Наборы для ремонта бескамерной шины своими руками различных марок имеют одинаковую комплектацию. В редких случаях в них добавляется нож для резки жгутов. Так как этот набор можно использовать неоднократно, то у некоторых владельцев случается такая неприятность: первый раз вскрыли набор, воспользовались клеем, а через некоторое время он высох. К счастью, производители предусмотрели эту проблему. Клей для ремонта бескамерных шин жгутами продаётся как в наборе, так и отдельной единицей.

Как ремонтировать жгутами

Комплект для ремонта шин бескамерных колёс не подойдёт для работы с камерной покрышкой. Поэтому перед началом процедуры на всякий случай стоит убедиться, что шина всё-таки бескамерная.

ремонт бокового пореза бескамерной шины

Далее действуем так:

  1. Извлекаем посторонний предмет из шины.
  2. Отмечаем место прокола (можно мелом).
  3. Очищаем резину от грязи.
  4. Спускаем давление в колесе до 1/2 атм., чтобы не повредить корд.
  5. С помощью напильника прочищаем прокол. Необходимо получить отверстие, в которое поместится ремонтный жгут.
  6. Берём жгут, обмазываем его клеем и продеваем в отверстие шила (как нитку в иголку).
  7. Теперь шило аккуратно втыкаем в место прокола примерно на 2/3. Затем также медленно достаём его. Петля жгута должна остаться внутри, а его кончики снаружи.
  8. Накачиваем колесо и проверяем, не травит ли воздух. Если утечка осталась, то добавляем ещё один жгут.
ремонт прокола бескамерной шины

Когда удалось добиться полной герметичности, можно обрезать торчащие хвостики жгутов и отправиться на ближайший шиномонтаж.

Боковой порез

Пожалуй, самый опасный и во многих случаях ремонту не подлежащий — это боковой порез. Для покрышек легковых автомобилей существует допустимый предел пореза, при котором возможно залатать колесо. Продольный порез — не более 35 мм, поперечный — не более 25 мм. Для больших размеров ремонт бокового пореза бескамерной шины становится неактуальным, так как количество повреждённых нитей корда слишком велико, чтобы колесо могло сохранять устойчивость на дороге.

Также неактуален ремонт пореза, который находится слишком близко к ребру покрышки или на самом ребре. Заплатка не выдержит поворотов колеса и отвалится.

Ремонт

Для ремонта порезов используют специальный пластырь. Прежде, чем приступить к заклеиванию и латанию, шину необходимо тщательно очистить от грязи и замерить порез. Затем снять покрышку с диска:

  1. С помощью бормашины зачищаем место для пластыря.
  2. На порез накладываем тонкий слой резины и припаиваем его. Вся припайка должна равномерно распределяться по поверхности не только вокруг пореза, но и на зачищенную площадь.
  3. После того как резина прихватится, её снова шлифуют так, чтобы она повторяла форму колеса.
  4. Можно прошить припаянную резину капроновыми нитками. Это немного усилит покрышку.
  5. Ремонтируемую поверхность обезжириваем.
  6. Наносим слой клея-активатора и ждём, когда он станет матовым (подсохнет).
  7. Затем наносим ещё один тонкий слой и уже накладываем специальный пластырь (кордовую латку).
  8. Тщательно прижимаем пластырь, разглаживая его по направлению от центра к краям.
герметик для ремонта бескамерных шин

Ремонт бокового пореза бескамерной шины окончен. Конечно же, такое колесо можно использовать только в качестве запасного.

Немного о корде

Шина — это полноправный член подвески, который несёт на себе вес автомобиля, сопротивляется неровностям дорог, экстренным торможения и поворотам. Её обязанность — сохранить устойчивость машины и контакт с дорожным полотном.

Только благодаря корду (текстильному или металлическому) шина способна выдерживать нагрузки. А вследствие пореза, как правило, рвётся и корд. Восстановить его невозможно. Не существует такого аппарата, который бы вживил в камеру новые нити.

Там, где порван корд, шина становится неустойчивой, теряет жёсткость. Даже, если колесо залатают профессионалы шиномонтажа, никто не даст гарантии, что колесо не взорвётся при повышенной нагрузке. Помимо этого начинают страдать все элементы подвески.

Пусть колесо и отбалансировано, отсутствие жёсткости в одной точке разбивает синхронность в работе ступиц и рычагов, рулевой рейки. Как правило, первый сигнал идёт от ступичного подшипника с залатанным колесом. Он систематически выходит из строя. Затем и остальная подвеска потихоньку начинает требовать замены.

Ремонт прокола бескамерной шины и дальнейшая её эксплуатация вполне допустимы, в отличие от шины с порезом.

В заключение

Иметь в багажнике герметик или набор для ремонта бескамерной шины своими руками — это такая же необходимость, как и запасное колесо. Хотя бы раз в жизни, но придётся столкнуться с проколотой шиной там, где шиномонтаж недоступен.

Ремонт прокола без снятия колеса

Ремонт прокола без снятия колеса
В дальней дороге водителю не помешает специальный набор для быстрого ремонта бескамерного колеса, с помощью которого можно устранить последствия от прокола покрышки саморезом или гвоздем, без снятия самого колеса с машины. К тому же, данный вид восстановления герметичности в шиномонтажной мастерской будет стоить дороже (один прокол), чем весь комплект (хватает для устранения 5 повреждений).

Набор для ремонта бескамерных шин


Такой ремкомплект можно купить в большинстве магазинов для автолюбителей или заказать в Китае.
Тем более по очень привлекательной цене (по сравнению с нашими магазинами) на нашем любимом Али Экспресс — ссылка на товар.
Ремонт прокола без снятия колеса
Что в него входит:
  • Синтетический шнур, пропитанный каучуком;
  • Клей-активатор;
  • Шило-рашпиль;
  • Игла.

Кроме того, в инструментальной сумке водителя должны быть кусачки или пассатижи, при помощи которых можно будет вытащить застрявший в покрышке шуруп. Также понадобится острый нож.

Выставляем колесо в удобное положение


Если прокол получило переднее колесо, достаточно вывернуть его наружу и установить таким образом, чтобы место пробоя было доступно для проведения работ. В случае с задней покрышкой все немного сложнее – ее придется снимать. Шина, которую собираемся ремонтировать данным способом, должна быть накачанной, иначе ничего не получится.

Подготовительный процесс


Для начала следует удалить инородное тело из покрышки, воспользовавшись необходимым инструментом.
Ремонт прокола без снятия колеса
При этом стараемся сделать работу с минимальным повреждением колеса. Затыкаем пробой шилом и расширяем его возвратно-поступательными движениями с вращением.
Ремонт прокола без снятия колеса
Оставляем рашпиль в покрышке и готовим иглу. Для этого продеваем в ушко каучуковый жгут и обрабатываем его клеем-активатором.
Ремонт прокола без снятия колеса

Установка герметизирующего шнура


Одной рукой вытаскиваем шило-рашпиль и вставляем в отверстие иглу с каучуковым уплотнителем, вдавливая его на нужную глубину.
Ремонт прокола без снятия колеса
Процесс этот трудоемкий и требует достаточной физической силы.
Ремонт прокола без снятия колеса
После того, как шнур будет утоплен и на поверхности протектора останутся торчащие концы длиной 1,5-2 см, иглу следует выдернуть резким движением руки. При помощи воды проверяем герметичность и срезаем ножом остатки жгута, вровень с протектором.
Ремонт прокола без снятия колеса
При необходимости, восстанавливаем давление в покрышке до нормы.
Ремонт прокола без снятия колеса

Подводя итоги


Все преимущества быстрого ремонта при помощи каучукового шнура очевидны:
  • Если прокол получен сразу несколькими шинами, и одной запаской никак не обойтись;
  • Экономит время и силы – не надо менять и даже снимать колесо;
  • Стоимость выйдет значительно дешевле, чем услуги шиномонтажной мастерской.

Достаточно одного пункта из этого списка, чтобы обосновать наличие на борту данного комплекта.
Ремонт прокола без снятия колеса

Смотрите видео


Капитальный ремонт двигателя когда делать – Что лучше: капитальный ремонт мотора или контрактный двигатель? — Лайфхак

  • 02.05.2020

Капитальный ремонт двигателя

Надежность современного автомобиля достаточно высока, и на ее обеспечение производителями тратятся значительные средства. Но тем не менее, со временем пробег машины растет, что-то в ней начинает периодически ломаться, появляются какие-то подозрительные стуки и шумы, увеличиваются затраты на поддержание авто в исправном состоянии, ухудшается его динамика. И в голове начинает формироваться крамольная мысль, а не пришло ли время делать капитальный ремонт двигателя?
капитальный ремонт двигателя

капитальный ремонт двигателя

Какой возможен пробег двигателя до капитального ремонта

Ответить на такой вопрос однозначно достаточно сложно – все определяет техническое состояние мотора. Привязывать его к какой-то определенной величине, например, такой как пробег, несколько неправильно. Но в качестве справочной величины он может быть использован, хотя только ориентировочно. Так, капитальный ремонт двигателя ВАЗ 2109 может быть востребован, когда его пробег составит сто тысяч километров, а то даже раньше, или значительно позже, при показаниях спидометра превышающих 150 тысяч километров.

Пробег импортных автомобилей до капитального ремонта, как правило, больше и превышает 250 тысяч километров. Указываются и другие значения, когда пробег может составлять миллион километров. Однако в любом случае, принимая решение делать для двигателя капитальный ремонт, определяющим должен быть не пробег, а его техническое состояние.

Когда делать капитальный ремонт двигателя?

Для определения этого требуется диагностика, хотя предварительная оценка о его необходимости может быть выполнена по косвенным причинам.
Среди них стоит отметить:

  1. Стук при работе двигателя. Он свидетельствует об износе вкладышей и шеек коленвала. Если такой стук слышен без всяких приборов типа стетоскопа, то откладывать капитальный ремонт надолго не стоит.
  2. Увеличенный в процессе движения расход масла и синий выхлоп. Это говорит о том, что износ цилиндров и поршней двигателя уже достиг критической величины, и он начинает потреблять масло из картера.

Однако окончательное решение о том, что пора делать мотору капитальный ремонт, необходимо принимать после соответствующей его диагностики. В тех случаях, когда в цилиндрах двигателя величина компрессии снижается значительно ниже нормы (для автомобилей ВАЗ она должна быть десять-двенадцать), а давление масла падает, это является достаточно веским основанием необходимости ремонтировать мотор.
капремонт двигателя

капремонт двигателя
Правда, в некоторых случаях, падение компрессии может быть вызвано прогоранием клапанов, а расход масла обусловлен западанием колец, но это приведет только к тому, что вместо капитального ремонта мотора придется делать средний.

Причины повышенного износа мотора

Однозначно установить, что конкретно привело к износу двигателя, невозможно, однако существует несколько основных причин, способствующих этому.

  • Несвоевременная смена масляного фильтра и масла. По мере эксплуатации, тем более, если при этом пробег значительный, масло теряет многие свои свойства, и ухудшаются условия работы деталей двигателя, что приводит к их износу и, как следствие, приближает срок капитального ремонта.
  • Использование некачественного масла приближает срок начала капитального ремонта. Поэтому очень ответственным является выбор масла для двигателя, независимо от того, иномарка это или ВАЗ. Капитальный ремонт двигателя ВАЗ 2106 по своему содержанию мало чем отличается от ремонта мотора иномарки, не стоит экономить на таком компоненте при эксплуатации машин семейства ВАЗ.
  • Плохие фильтры (топливный и воздушный), а также их несвоевременная замена, приводит к попаданию абразивных частиц в мотор, вызывает его преждевременный износ и сокращает пробег автомобиля.
  • Условия эксплуатации и хранения автомобиля в значительной степени влияют на сроки проведения ремонта, в том числе и для автомобилей ВАЗ. Повышенная окружающая температура и движение при максимальных нагрузках, способствуют преждевременному износу мотора. В то же время, один пуск в зимнее время при температуре минус двадцать градусов эквивалентен, по оценкам специалистов, пробегу в сто-сто пятьдесят километров.
  • Режим движения. Если основной пробег автомобиля выпадает на режим движения по трассе, то износ мотора будет значительно меньше, чем в городских условиях. По оценкам экспертов, до семидесяти процентов износа приходится на момент пуска. Так что режим «такси» для любого авто, независимо ВАЗ это или иномарка, сказывается отрицательно на состоянии мотора и приближает срок проведения ремонта.

износ двигателя

износ двигателя

Как проводится капитальный ремонт

Однозначно описать весь этот процесс достаточно сложно, ведь возможно, ремонтировать придется разные узлы. В ходе выполнения диагностики может быть выяснено, что надо восстанавливать:

  1. головку блока цилиндров;
  2. коленвал;
  3. непосредственно блок цилиндров.

Для каждого из видов ремонта потребуется выполнение своих, сугубо специфических, работ. Может понадобиться расточка блока цилиндров, гильзование (если ремонт уже не первый), замена поршневой группы, шлифовка или же замена коленчатого и распределительного валов. Однако перед этим производится демонтаж двигателя и его дефектовка. Во многих случаях для восстановления мотора потребуется замена деталей. И если для авто семейства ВАЗ это чаще всего не представляет никаких трудностей, то для иномарок иной раз требуется затратить много времени на поиски нужных запчастей. А вот с качеством деталей ситуация обратная – часто качество запчастей ВАЗ может желать лучшего, тогда как для иномарок это является исключением.
дефектовка двигателя перед ремонтом

дефектовка двигателя перед ремонтом
После окончания капитального ремонта двигатель собирают и проводят холодную обкатку. Его закрепляют на стенде и с помощью внешнего электродвигателя принудительно заставляют вращаться коленвал, при этом в двигатель залито масло и охлаждающая жидкость. Такая обкатка должна проводиться для всех двигателей, независимо от того, это мотор ВАЗ или иномарки.

Заключительным этапом ремонта должна быть установка двигателя на автомобиль и его регулировка.
Немаловажное значение для проведения качественного ремонта является выбор места и используемые запчасти. Независимо, что надо ремонтировать – ВАЗ или иномарку, это будут если не основные, то во многом определяющие параметры, влияющие на стоимость выполнения работ. И если зачастую двигатель машин ВАЗ ремонтируют в гаражах или в небольших мастерских, благодаря большому количеству специалистов, то для ремонта иномарок приходится пользоваться услугами специализированных центров, а это будет значительно дороже.

Капитальный ремонт мотора хоть и неприятная процедура, но зачастую необходимая, в результате которой автомобиль должен восстановить свои первоначальные характеристики. Отдалить его можно за счет использования качественных ГСМ, своевременного обслуживания авто и применения нужных расходных материалов.

Когда делать капитальный ремонт двигателя, признаки износа мотора

Еще недавно капитальный ремонт двигателя не являлся чем-то уникальным, но сегодня глубокое восстановление двигателя является весьма дорогим удовольствием. Когда задумываться о капитальном ремонте и стоит ли игра свеч?

Когда делать капитальный ремонт двигателя, признаки естественного износа двигателя, методы капитального ремонта классических двигателей внутреннего сгорания.

По нынешним временам капитальный ремонт таких сложных узлов, как мотор, не в чести. И дело не только в маркетинговых ухищрениях концернов и отсутствии ремонтных запчастей, краеугольный камень — экономика. Насколько выгодно восстанавливать мотор? Конечно, никто не даст гарантии по остаточному ресурсу двигателя, но капитальный ремонт обойдется в любом случае дороже, а за его качество ручаться не всегда легко.

Во времена чугунных блоков и головок, низкого среднего удельного давления и серьезного запаса прочности, двигатели доживали до преклонного возраста как по времени, так и по пробегу. Исключение тут, пожалуй, одно — отечественная техника, которая могла внезапно отказать ввиду низкого качества комплектующих. Прогоревшие или треснувшие клапаны, провернувшиеся вкладыши, обрывы ремня ГРМ, разрушенные перегородки поршней. Да мало ли что может случиться, когда за качеством деталей никто не следит.

Когда делать капитальный ремонт двигателя, признаки естественного износа двигателя, методы капитального ремонта классических двигателей внутреннего сгоранияКогда делать капитальный ремонт двигателя, признаки естественного износа двигателя, методы капитального ремонта классических двигателей внутреннего сгорания

Однако человек, выбравший себе когда-то ВАЗ или «Москвич», был в курсе дела и, как правило, устранял перманентно возникающие проблемы самостоятельно. Теперь же производители строят моторы, которые могут выйти из строя сразу после окончания гарантии. Давайте рассмотрим признаки естественного механического износа двигателя, которые может заметить сам автовладелец.

Признаки естественного механического износа двигателя.

Повышенный расход масла.

Но прежде, чем паниковать, придется читать мануал, поскольку у ряда абсолютно новых моторов от VAG или BMW, к примеру, расход масла может составлять до литра на 1000 км. Обычно действительно сильно изношенные двигатели кушают еще больше, и это понятно. Маслосъемные кольца изнашиваются первыми, поскольку физически значительно тоньше компрессионных.

От этого компрессия может быть по нижней норме, а расход масла не укладываться уже ни в какие рамки. Кроме колец, износу подвержены и втулки клапанов, в которых за долгое время работы твердосплавный клапан протирает отверстия значительно больше изначальных, да еще и неправильной формы. Болтающийся клапан разбивает маслосъемный колпачок, и масло устремляется прямо в камеру сгорания.

Сизый дым из выхлопной трубы.

Совершенно очевидным признаком надвигающегося конца двигателя будет сизый дым из выхлопной трубы. Особенно хорошо заметный при перегазовке. Сигналом станет и хорошо узнаваемый запах горелого масла, который теперь будет преследовать вас постоянно.

Другие признаки естественного механического износа двигателя.

Можно добавить еще ряд признаков, но стоит понимать, что все они работают вкупе. Какая-то одна из примет вовсе не означает приближающийся капитальный ремонт двигателя. Вот они:

— Затрудненный пуск.
— Плохая тяга.
— Двигатель дергается и троит.

Аварийное падение давления масла.

Такое явление, как аварийное падение давления масла, ранее даже сильно изношенным двигателям было несвойственно. Если, конечно, над мотором откровенно не издевался владелец. Теперь же с маловязкими маслами и низкопроизводительными масляными насосами все может быть, так что следите и за лампочкой давления масла тоже.

Методы капитального ремонта классических двигателей внутреннего сгорания.

Методы ремонта классических двигателей внутреннего сгорания известны давно, однако сейчас появился ряд нюансов. Итак, вводные. Мы имеем олдскульный автомобиль со всеми признаками сильного износа двигателя и с неизвестным, вероятнее всего, многократно скрученным пробегом.

Прежде чем приступить к капитальному ремонту, необходимо осознать, что даже при добросовестно выполненных работах заводского ресурса не достичь. Почему? Дело в том, что после хонингования цилиндры подвергаются цементации или азотированию — многократному упрочнению поверхностного слоя. В ремонтной мастерской произвести данную операцию невозможно. Поэтому вместо изначального пробега под 600 000 километров вы получите пробег около 150 000 километров. Зато гарантированный, если все сделано правильно.

Первый капитальный ремонт двигателей внутреннего сгорания.

Если капитальный ремонт первый, а мотор отходил под полмиллиона километров, то все это выльется в копеечку, как по запчастям, так и по работам.

Полная разборка двигателя и дефектовка.

Промеряем и визуально оцениваем цилиндры. Если износ более 0,15 мм и хон местами стерт — расточка, покупка поршней и колец размера oversize, какого именно, должен определить мастер. Если блок гильзованный или алюминиевый — замена гильз или расточка под гильзование. Поршни и кольца остаются стандартными. Однако кольца меняем однозначно, а поршни можно оценить на предмет износа и целостности.

Капитальный ремонт головки блока цилиндров (ГБЦ).
Замена втулок, клапанов, притирка клапанов, проверка привалочной плоскости.

Замену втулок лучше осуществлять в специализированной механической мастерской, если не хотите остаться с дырой в головке блока. С клапанами можно немножко схитрить и, прежде чем их заменить, проверить на допуски. Вполне вероятно, что в допуски они уложатся, твердый сплав все-таки, но шлифовать их все равно придется.

В месте канавки, где клапан фиксируют сухари. За время работы там появилась ступенька, на глаз ее, может, и не разглядишь, а вот в новую втулку непрошлифованный клапан точно не войдет.

Капитальный ремонт коленчатого вала.

Если давление в норме, шейки в пределах допуска, а коренные и шатунные вкладыши чистые, без потертостей, нужно собрать все обратно. Именно так, как изначально и было. Если же видим проблему, надо ее решать. Шлифовка коленвала и замена стандартных вкладышей на ремонтные.

Капитальный ремонт системы газораспределения.

В случае цепного привода придется менять все, и это вовсе не прихоть. Много раз приходилось видеть моторы с большими пробегами, звездочки у которых сработались настолько, что становилось непонятно, как такая машина ездила вообще. Если привод ременный, оцениваем состояние шкивов, обращая внимание на шпонки и люфты.

Капитальный ремонт масляного насоса.

Масляный насос проверяется на износ и давление. Впрочем, это не такая дорогая деталь, чтобы на ней экономить, так что его лучше превентивно поменять. Стоит помнить, что именно этот насос обеспечивает смазку двигателя, а при низкой его производительности грядет новый капитальный ремонт, и довольно быстро.

Особое внимание мелочам.

Одной из самых дорогих работ по переборке двигателя будет разборка-сборка. Так что экономить на мелочах выйдет себе дороже. Иногда, чтобы долезть до какой-нибудь копеечной детали, приходится разобрать пол мотора или автомобиля. Например, задний сальник коленвала. Наверное, всем понятно, что оставлять в отремонтированном двигателе старые прокладки и сальники не стоит.

Покупка запчастей для капитального ремонта двигателя.

По нынешним временам не надо упираться в чистый оригинал. По качеству под капитальный ремонт вполне потянут известные европейские или азиатские производители: Elring, Ajusa и т.д. Но экономить тут тоже особенно нельзя. Если попадется откровенный брак, что вполне вероятно в копеечных «левых» наборах запчастей, придется опять разбирать двигатель. Уже давно игроки афтермаркета, дабы не забивать ненужной информацией голову сервисменам, выпускают полные наборы под капитальный ремонт, так называемый Gasket Kit.

Но тут нужно учитывать один нюанс. В таком наборе для переборки дизельного мотора быстрее всего не окажется одной из самых главных прокладок — прокладки ГБЦ. Обычно, особенно на современных дизелях, прокладки ГБЦ подбираются по толщине, и на старой вполне может быть внутреннее обозначение этой самой толщины. Однако все всегда нужно проверять, а это забота мастера, если он действительно таковым является.

Замена сальников при капитальном ремонте двигателя.

При больших пробегах поменять сальники распредвала и коленвала может оказаться недостаточным. Особенно если автомобиль эксплуатировался в агрессивной среде и на плохих дорогах. Пыль, песок, да любой абразив за долгое время вполне способен вытереть канавку на валу под сальником и спровоцировать утечку.

Так что на этот момент тоже следует обратить внимание. Иначе масло как текло, так и будет течь. Существуют такие методы восстановления поверхностей, как металлическое напыление с последующей шлифовкой. Можно воспользоваться им или приобрести контрактную б/у деталь. Так как покупка новой, вероятнее всего, приведет к серьезному перерасходу средств.

Особенности капитального ремонта системы газораспределения.

В современных автомобилях она часто крайне сложна и ненадежна, взять хоть приснопамятный VANOS от BMW, так что и тут придется поработать. Однако простые шестнадцатиклапанные варианты, коих еще много бегает по дорогам, требуют к системе ГРМ минимального внимания. Однако и его необходимо своевременно уделить, дабы потом не менять распредвал или клапаны.

Самая распространенная схема, приносящая минимальное количество головной боли владельцу, регулировочные шайбы или стаканы. Они работают всегда в масляной ванне. Так что вполне в состоянии держать нужные тепловые зазоры вплоть до капитального ремонта. Однако, коли мы уже вскрыли мотор и делаем капитальный ремонт, зазоры желательно все же проконтролировать.

Маловероятно, что все они выйдут из поля допуска, однако несколько — вполне возможно. Регулировочные стаканы и шайбы стоят не так дорого и предлагаются во всех нужных размерах. Но, разбирая головку ГБЦ, помечайте, где какой регулировочный элемент стоит. Дабы потом, заканчивая капитальный ремонт, несколько дней не выяснять этот момент со щупами и микрометром.

Более модные и в идеале не требующие к себе внимания гидрокомпенсаторы намного более опасны, и срок их службы зависит от ряда причин, в основном они крайне требовательны к маслу. Замена 24 гидрокомпенсаторов при капитальном ремонте двигателя V6, безусловно, выльется в приличные суммы. Однако стоит понимать, что подклинивающий гидрокомпенсатор вполне способен за некоторое время превратить кулачок распредвала в простую окружность. Так что тут экономить опять же не стоит.

Выбор мастера и сервиса для капитального ремонта двигателя.

Прежде чем ввязываться в любую финансовую авантюру, желательно понимать, чем лично вам она грозит. Капитальный ремонт мотора — дело непростое. Поручать его можно только профессионалам, которых ищите по отзывам, а не по цене. Если капитальный ремонт будет сделан неквалифицированно, то можно лишиться и мотора, и денег.

Ныне автопроизводители вообще не предполагают капитальный ремонт двигателя, так что все те наработки, которые применяют мастера, по сути их интеллектуальная собственность. Каждый специалист обычно делает капитальный ремонт двигателя определенной марки.

На каких двигателях не стоит делать капитальный ремонт.

Если и делать капитальный ремонт двигателей, то только атмосферных. Можно отремонтировать и турбированный, но лишь классический, нормального объема, не подвергнутый «даунсайзингу». Ведь запаса прочности у малютки практически нет, а если попытаться расточить его игрушечный алюминиевый блок и внедрить гильзы, тот может запросто потерять жесткость.

Рекомендуем также избегать капитальный ремонт моторов относительно современных премиальных марок. Вроде автомобиля BMW 7-й серии с двигателем V8 Turbo десятилетней давности.

По материалам журнала «Автокомпоненты».

Похожие статьи:

  • Как выбрать правильный антифриз, гибридный, карбоксилатный и лобридный антифризы, обозначение и свойства, кавитация или кавитационная эрозия.
  • Колесные диски, типы, преимущества и недостатки, параметры, маркировка, проверка радиального и бокового биения колесного диска.
  • Тюнинговые карбоновые, кевларовые и металлокерамические сцепления, основные свойства, преимущества и недостатки использования.
  • Проверка свечей зажигания, регулировка зазоров между электродами, восстановление работоспособности свечей, извлечение обломавшейся свечи, восстановление резьбы.
  • Не соответствия показаний спидометра Уаз Хантер его скорости движения, особенности привода спидометра.
  • Обзор всесезонных шин Cooper Discoverer S/T Maxx POR для внедорожников, конструкция Armor-Tek3 и особенности устройства протектора шины.

Ресурс двигателя ВАЗ до капремонта: от чего зависит

Давно известно, что каждый двигатель внутреннего сгорания имеет свой «запас прочности». Также ни для кого не является секретом, что двигатели иномарок имеют больший ресурс, чем продукты отечественного автопрома. Это объясняется лучшим качеством деталей, более современными технологиями при их изготовлении, а также точностью сборки и настройки ДВС.

Если же говорить о двигателях ВАЗ различных поколений, стоит отметить, что точных данных нет, то есть в каждом случае пробег до капремонта может сильно отличаться. Далее мы рассмотрим, сколько в среднем выхаживают такие моторы, а также что влияет на моторесурс указанных силовых агрегатов.

Читайте в этой статье

Двигатель ВАЗ: ресурс мотора и от чего он зависит

Итак, сразу отметим, что усредненным показателем для моторов ВАЗ на «классике»  является отметка в 150 тыс. км. пробега. Что касается более современных версий ДВС, часто можно услышать, что такие двигатели «ходят» около 200 тыс. км. и даже больше, однако сам завод определяет все те же 150 тыс.

Как видно, официальные показатели вполне можно считать условными. Прежде всего, ресурс мотора сильно зависит от целого ряда нюансов во время обслуживания и эксплуатации транспортного средства. Для примера возьмем двигатель ВАЗ-2114.

Начнем с того, что двигатель на данной модели 8-клапанный, имеет заявленный заводом ресурс в 150 тыс. км. При этом на практике в некоторых случаях такие агрегаты попадают на «капиталку» только к 200-250 тыс. км. Моторы с 16 клапанами могут выходить и больше (до 300 тыс.).

Как уже говорилось выше, важно понимать, что на ресурс сильно влияет качество топлива, моторного масла, условия эксплуатации и стиль езды, который практикует водитель, а также быстрое устранение возникающих «поточных» поломок. Давайте рассмотрим эти факторы более подробно.
  • Первым делом, ресурс мотора напрямую зависит от стиля езды и условий, в которых эксплуатируется ТС. Другими словами, если двигатель постоянно раскручивать до высоких оборотов и затягивать переключение на повышенную передачу, агрессивно разгоняться с места и т.п., тогда ресурс мотора сильно сокращается.

Также двигателю вредна и езда на низких оборотах, когда, например, водитель ездит на 5-ой передаче со скоростью 40-50 км/ч. При этом нагрузка сильно возрастает в том случае, если, например, машина заезжает на подъем, но вместо включения пониженной передачи водитель просто сильнее нажимает на газ. Нередко в этом случае возникает детонация двигателя, которая разрушает мотор.

Как в первом, так и во втором случае двигателю гарантирован повышенный и ускоренный износ. С учетом вышесказанного становится понятно, что оптимальной считается спокойная езда без резких стартов и высоких оборотов, при этом также не желательно допускать падение оборотов ниже 2 тыс. об/мин. на каждой передаче при движении.

Что касается условий эксплуатации, буксировка других автомобилей или использование прицепа, а также постоянная езда в черте города с малой скоростью (режим старт-стоп), частые запуски (особенно холодные) и остановки двигателя, короткие поездки, за которые ДВС не успевает выйти на рабочую температуру, езда по пыльным дорогам или эксплуатация ТС в тяжелых условиях также сокращает ресурс мотора. Особенно это проявляется в том случае, если двигатель своевременно не обслуживается с поправкой на такие условия.

  • Следующим фактором, который может как сократить, так и продлить «жизнь» ДВС, является обслуживание. Под таким обслуживанием следует понимать плановую замену технических жидкостей и «расходников».

Прежде всего, ключевую роль играет моторное масло и масляный фильтр. Дело в том, что смазка защищает мотор от износа, удаляет побочные продукты и отложения, охлаждает нагруженные пары трения и т.д. При этом само масло также имеет ограниченный срок службы, причем на ресурс смазочной жидкости активно влияют все те же условия эксплуатации и ряд других нюансов.

Это значит, что масло нужно правильно подбирать и менять его до того, как смазочная жидкость потеряет свои свойства. Еще опытные водители хорошо знают, что масло лучше менять не по пробегу, а по моточасам, а также делать поправку на те условия, в которых эксплуатируется автомобиль.

Рекомендуем также прочитать статью о том, на каких оборотах двигателя лучше ездить. Из этой статьи вы узнаете об условиях эксплуатации, которые позволяют уменьшить износ и максимально продлить ресурс двигателя и других узлов автомобиля.

На практике получается, что в рамках обычной повседневной эксплуатации полусинтетику оптимально менять не позже 6-7 тыс. км. пробега, а синтетику лучше заменить к 9-10 тыс. км. Эта рекомендация является главным ответом на вопрос, как увеличить ресурс мотора. Если владелец следует приведенным выше рекомендациям, тогда двигатель ВАЗ вполне может пройти около 250 тыс. км. до капитального ремонта.

Также отметим, что для многих моделей ВАЗ обслуживание двигателя не ограничивается только заменой масла, масляного и воздушного фильтра. К расходникам, которые нужно менять, также относятся свечи зажигания и высоковольтные провода, тосола/антифриз для поддержания оптимального температурного режима работы ДВС. Еще может потребоваться регулировка тепловых зазоров клапанов, выставление УОЗ, замена ремня ГРМ и роликов, чистка инжектора и другие процедуры.

  • Своевременное устранение неполадок завершает список тех факторов, которые позволяют увеличить ресурс двигателя ВАЗ или любого другого ДВС. Причина очевидна, так как даже мелкая поломка, которая на начальном этапе не представляет угрозы, в случае игнорирования и продолжения эксплуатации ТС может перерасти в серьезную проблему.

Становится понятно, что нормальная работа всех основных систем и процессов (зажигание, охлаждение, питание и смесеобразование) позволит добиться полноценного сгорания смеси топлива и воздуха в цилиндрах, избежать закокосвки двигателя, замедлить процесс окисления и старения моторного масла.

Что в итоге

Как видно, ресурс двигателя ВАЗ напрямую зависит не только от качества ГСМ, но и от особенностей эксплуатации автомобиля, а также от своевременного обслуживания и выполнения необходимых ремонтов.

Силовой агрегат не следует перегружать без необходимости, избегать рывков и других нагрузок. Также важно помнить, что критические неисправности (например, перегрев мотора) могут в значительной степени сократить плановый ресурс ДВС.

Еще важно проводить регламентные работы строго по графику (регулировать клапана, менять прокладку клапанной крышки, не допускать эксплуатации ТС в случае прогара прокладки ГБЦ и т.д.). Добавим, что запчасти, которые используются, должны быть качественными.

На практике соблюдение указанных правил позволяет вместо заявленных заводом 150 тыс. км. пройти 200-250 тыс. без капитального ремонта. Более того, такой подход позволяет снизить затраты на капремонт.

Если просто, бережная эксплуатация во многих случаях означает, что после дефектовки целый ряд дорогостоящих деталей может не требовать замены, снижается сложность восстановительных работ и т.д. Результат — ремонт такого двигателя становится менее затратным.

Читайте также

контрактный двигатель или капремонт мотора

Любой серьезный ремонт двигателя сегодня является поводом для размышлений, так как данная процедура неизбежно требует существенных финансовых расходов. Также важно учитывать, что для качественного восстановления мотора обычно нужно большое количество времени. Это значит, что машина может простоять в сервисе от 2-3 недель и больше.

Как правило, в подобной ситуации многие автолюбители задаются вопросом, что лучше, капиталка или контрактный двигатель. Дело в том, что сегодня приобрести контрактный б/у двигатель в сборе не является проблемой. Более того, силовой агрегат можно подобрать практически для любой модели автомобиля, а сам процесс покупки и доставки максимально упрощен.

Также следует отметить, что на рынке запчастей достаточно часто встречаются выгодные предложения, то есть цена на ДВС с пробегом может быть ниже, чем стоимость капремонта уже имеющегося мотора. Казалось бы, купить силовой агрегат в сборе и сделать свап двигателя является оптимальным решением по сравнению с капремонтом.

Однако на практике это не всегда лучший вариант, так как каждый из указанных способов имеет как плюсы, так и минусы. В этой статье мы поговорим о том,  когда следует выбрать капитальный ремонт или контрактный двигатель с учетом той или иной возможной ситуации.

Читайте в этой статье

Ремонт или полная замена двигателя

Начнем с того, что нужно учитывать, является ли ремонт плановым или поломка произошла неожиданно. В случае с плановым ремонтом можно говорить о естественном износе ДВС, который неизбежно приводит к «капиталке». Обычно на большой износ указывает снижение мощности, увеличение расхода топлива и масла, появление маслянистого сизого выхлопа и т.п. В цилиндрах снижается компрессия, отмечается износ ЦПГ и других элементов.

Что касается внепланового ремонта, проблемы могут возникать в результате обрыва ремня ГРМ, гидроудара, перегревов, масляного голодания. Также мотор может пострадать после ДТП. Так или иначе, на начальном этапе во многих случаях двигатель нужно разбирать и проводить дефектовку.

Для первичного осмотра зачастую достаточно снять ГБЦ и масляный поддон. Сняв головку, можно заметить возможные повреждения поршней, задиры в цилиндрах и т.п. В поддоне могут быть видны обильные загрязнения и отложения, в масле часто просматривается металлическая стружка. Данные признаки четко указывают на общее состояние двигателя.

На основании полученных данных владелец принимает решение о том, ставить ли новые детали и ремонтировать агрегат или сразу приобрести другой мотор. Обычно выбор того или иного решения сильно осложняется тем, что озвученные предварительные суммы за ремонт могут быть даже выше, чем стоимость контрактного агрегата.

Преимущества и недостатки капремонта

Как правило, в рамках комплексного ремонта все изношенные или поврежденные детали подлежат восстановлению и замене. Главной задачей капремонта является возвращение мотору полной работоспособности и приближение его рабочих характеристик и ресурса к заводским параметрам и показателям.

При этом замене подлежат поршни и поршневые кольца, блок цилиндров гильзуется или растачивается, перебирается ГБЦ, шлифуется коленвал, меняются шатунные и коренные вкладыши и т.д.  Естественно, объем такой работы и необходимость покупки дорогостоящих запчастей потребует значительных финансовых затрат. Однако качественно отремонтированный ДВС не понадобится вскрывать повторно на протяжении сотен тысяч километров при условии надлежащего обслуживания и грамотной эксплуатации.

Еще добавим, что такие поломки, как трещины БЦ или ГБЦ, повышенный расход масла, снижение компрессии и другие неисправности не обязательно указывают на необходимость капремонта. Проблема может быть решена путем замены поршневых колец, маслосъемных колпачков, клапанов. Трещины в ряде случаев также удается заварить.

Вернемся  к капремонту. Получается, после такой процедуры двигатель полностью восстанавливается, все параметры максимально приближены к заводским для нового мотора. Дефектовка выявляет все слабые места, что исключает даже мелкие проблемы в виде течей сальников или прокладок.

Если просто, грамотно сделанная «капиталка» фактически означает, что владелец получает новый мотор. Еще одной важной особенностью можно считать то, что номер двигателя не меняется. Это значит, что проблемы по юридической части полностью исключены. В качестве минуса можно отметить только временные и денежные затраты.

Плюсы и минусы контрактного двигателя

Обычно решение о покупке контрактного мотора привлекает своей простотой, скоростью и, зачастую, приемлемой ценой. Дело в том, что такой двигатель можно легко подобрать и целиком заменить в сервисе за 1-2 дня. Если имеющийся мотор не подлежит восстановлению, тогда выбор в пользу его замены очевиден. Однако в остальных возможных случаях  основные плюсы не так очевидны.

  • Прежде всего, контрактный двигатель является подержанным мотором. Это значит, что исключать различные неисправности или значительный износ такого агрегата никак не стоит.
  • Также нужно убедиться в том, что приобретенный ДВС полностью подходит для установки на конкретную модель авто.
  • Еще одной важной особенностью является необходимость регистрировать новый двигатель. Для официальной регистрации понадобиться предоставить нужные справки о легальности самого агрегата, его законном приобретении и т.д.

По указанным причинам становится понятно, что без надлежащего опыта от попыток купить контрактный мотор самому владельцу машины лучше отказаться. Это значит, что потребуется работать с посредником или крупным поставщиком. В этом случае также следует быть готовым к тому, что цена на двигатель будет заметно выше, чем у мелких частников.

Крупные поставщики обычно привозят моторы из-за границы. Большинство ДВС из Японии, агрегаты для европейских моделей авто встречаются реже. Что касается мелких дилеров, обычно такие частные лица продают не импортные моторы, а движки с местных разборок. Как правило, с вопросом подбора контрактного агрегата лучше обращаться к руководству СТО, где будет проводиться замена двигателя. Дело в том, что автосервисы обычно работают с надежными партнерами, которые дают какие-либо гарантии.

Рекомендуем также прочитать статью о том, что такое капитальный ремонт двигателя. Из этой статьи вы узнаете о том, какие работы проводятся в рамках подобного ремонта, а также чем капремонт мотора отличается от переборки силового агрегата.

Если контрактный двигатель приобретается у проверенного продавца, тогда намного больше шансов, что технически такой мотор исправен и находится в нормальном рабочем состоянии. Бывает, что вместе с агрегатом даже предоставляются реальные данные о том, какой пробег и сервисную историю имеет автомобиль, откуда силовая установка была снята для продажи.

Что касается самостоятельного подбора и приобретения, тем более по самой доступной цене, вполне очевидно, что риск приобрести проблемный мотор намного выше. Не следует забывать и о том, что покупка агрегата должна быть подтверждена документально и правильно оформлена для последующей регистрации замены двигателя.

Как видно из всего вышесказанного и после детального изучения вопроса, явных причин для отказа от капиталки ради установки контрактного агрегата не много.

  • серьезное повреждение уже имеющегося ДВС;
  • сложности с подбором и приобретением запчастей для капремонта;
  • подбор деталей для старого или очень редкого мотора;
  • отсутствие специалистов и значительная сложность ремонта;
  • крайне высокая цена на капремонт агрегата;
  • желание сделать свап двигателя в рамках тюнинга с заменой на более мощный аналог;

Что в итоге

С учетом приведенной выше информации становится не так просто дать однозначный ответ, что лучше, контрактный двигатель или капремонт.  Вполне очевидно, что в каждом конкретном случае необходимо отдельно учитывать целый ряд индивидуальных факторов и особенностей.

Прежде всего, максимум внимания уделяется тому, какой ремонт необходим имеющемуся на данный момент ДВС. Если мотор старый, имеет солидный пробег, не раз «капиталился» до этого, тогда контрактный агрегат может быть достойной или даже единственной альтернативой. То же самое можно сказать и о ситуации, когда на машине стоит слишком технологичный и сложный в ремонте силовой агрегат.

Также стоит задуматься о покупке нового двигателя, если установленный на данный момент ДВС получил очень серьезные комплексные повреждения (например, сильный перегрев и заклинивание, задиры в цилиндрах вместе с повреждением шеек коленвала, большие трещины БЦ и ГБЦ и т.п.).

При этом следует обязательно учитывать все риски, связанные с покупкой контрактного мотора б/у. Достаточно распространены случаи, когда такую силовую установку после замены не удается официально зарегистрировать, контрактный мотор все равно приходится ремонтировать сразу или спустя несколько тысяч км. пробега и т.д.

Еще добавим, что необходимо обращать отдельное внимание на то, можно ли тот или иной мотор назвать удачным в плане конструкции и ресурса. Простыми словами, если имеющийся двигатель быстро вышел из строя по причине конструктивных недоработок или заводских дефектов, тогда с точно таким же контрактным вариантом подобная ситуация может быстро повториться.

Рекомендуем также прочитать статью о том, что такое контрактный мотор. Из этой статьи вы узнаете об особенностях данного типа ДВС, а также что нужно знать перед приобретением контрактника.

Напоследок отметим, что если имеется возможность и средства восстановить «родной» двигатель, на практике такой вариант более предпочтителен. В этом случае можно рассчитывать на большой срок службы с сохранением всех заявленных характеристик, а также на отсутствие возможных проблем по юридической части.

Читайте также

Как правильно обкатать двигатель после капремонта

Многие автолюбители хорошо знакомы с тем, что после приобретения нового автомобиля или капитального ремонта ДВС, двигатель необходимо правильно обкатать. Сразу отметим, грамотно выполненная обкатка позволяет на 15-20% увеличить ресурс двигателя, повысить его приемистость и экономичность.

Существует несколько типов обкатки, среди которых наиболее часто встречается «холодная» и «горячая». В первом случае к двигателю подсоединяется электромотор, который вращает агрегат без его запуска. Это холодная обкатка. Что касается второго типа, двигатель обкатывается прямо на машине, то есть в движении.

Как правило, капитальный ремонт мотора во многих сервисах не предполагает холодной обкатки, так как далеко не все СТО имеют специальные стенды для проведения указанной процедуры. Это значит, что обкатать силовой агрегат придется самому автовладельцу. Для этого нужно знать, как обкатывать двигатель после капремонта.

Читайте в этой статье

Особенности правильной обкатки мотора

Начнем с того, что не стоит путать понятия капитального ремонта и переборки двигателя. Переборка предполагает только определенные узкие операции (например, замена маслосъемных колпачков, поршневых колец, клапанов, прокладок, сальников и т.п.).

Капитальный ремонт означает, что выполняется полная разборка, мойка, дефектовка и замена всех изношенных элементов, а также производится подгонка под заводские параметры. В списке операций обычно находится шлифовка коленвала, замена поршней и поршневых колец, расточка/гильзовка блока, установка новых коренных и шатунных вкладышей и многое другое.

Такой ремонт является дорогостоящим и выполняется исключительно профильными специалистами. В результате владелец получает полностью восстановленный двигатель, который приближается по большинству характеристик к новому агрегату.

Становится понятно, что как в случае с новыми, так и «откапиталенными» ДВС правила обкатки будут очень похожими. Дело в том, что установка новых, а также восстановленных деталей после шлифовки и обработки поверхностей также требует обязательной притирки всех элементов для нормальной и слаженной работы агрегата под нагрузками.

Сколько обкатывать двигатель после капремонта и как это делать

Итак, самыми важными можно считать первые 3 тыс. км. В этот период, особенно в первую тысячу, нужно соблюдать оптимальный для мотора режим езды, то есть предполагается бережная эксплуатация с щадящими нагрузками. Общие правила следующие:

  • запрещена езда с высокими или слишком низками оборотами;
  • нельзя допускать езды с постоянной скоростью и одинаковыми оборотами;
  • следует отказаться от перевозки грузов или буксировки прицепа;
  • нельзя использовать прием торможения двигателем, практиковать резкие ускорения и остановки;

Другими словами, во время обкатки нужно исключить тяжелые режимы эксплуатации для ДВС, нагрузки на агрегат должны быть умеренными, нарастать постепенно. Также в этот период очень нежелательно давать мотору долго работать на холостом ходу (кроме прогрева), так как ХХ считается тяжелым режимом работы ДВС.

Теперь давайте подробнее рассмотрим процесс обкатки двигателя после капитального ремонта. Прежде всего, нужно понимать, что мотор после капремонта нуждается в том, чтобы все детали и узлы хорошо притерлись друг к другу.

Если говорить о полностью восстановленных ДВС, тогда работы обычно в комплексе затрагивают ГРМ, КШМ, ЦПГ. Это значит, что обкатывать такой агрегат нужно не менее 3 тыс. км. Если же ремонт затрагивал исключительно ГБЦ и ГРМ (замена клапанов, распредвала и т.д.), тогда достаточно 1 тыс. км. Остановимся на более распространенном первом варианте.

  1. Перед поездкой двигатель нужно немного прогреть на ХХ, после чего агрегат догревается до рабочей температуры в движении.
  2. Оптимально спланировать заранее маршрут так, чтобы дорога была ровной (без частых подъемов и спусков). Также желательно, чтобы в машине был только водитель.
  3. Во время езды нельзя допускать резких ускорений и торможений, рывков, а также запрещено тормозить двигателем.
  4. Рекомендуется не разгоняться более 60 км/час, переходить на повышенные передачи и поднимать обороты коленчатого вала выше 2.5 тыс. об/мин.
  5. Также следует избегать езды в натяг, постоянного движения на низких оборотах (1000-1500 об/мин).
  6. Следует не допускать движения с одинаковой нагрузкой на мотор. Если иначе, не нужно все время ехать с постоянной скоростью на одной передаче. Оптимально плавно дозировать нагрузки, периодически замедляясь и ускоряясь, однако при этом важно правильно выбирать передачу, чтобы агрегат работал в рамках средних оборотов.
Рекомендуем также прочитать статью о том, как правильно обкатывать дизельный двигатель. Из этой статьи вы узнаете о процессе обкатке дизельных моторов с учетом индивидуальных конструктивных особенностей силовых агрегатов данного типа.

Простыми словами, такой подход позволяет поршневым кольцам «устояться» в поршневых канавках, постепенно начинает «набиваться» зеркало в цилиндрах и т.д. Дело в том, что даже самая тщательная шлифовка не позволяет идеально сгладить все неровности, которые нивелируются обкаткой.

Еще добавим, что общепринятый показатель в 3 тыс. км. является минимальным. Следует помнить, что полная притирка всех деталей и узлов на многих ДВС происходит к 8-10 тыс. км. пробега. Получается, весь этот период также желательно придерживаться режима обкатки, хотя и не так строго. Только по окончании указанного отрезка двигатель можно нагружать, постепенно и плавно поднимая нагрузки от средних до высоких и затем максимальных.

Замена масла после капремонта двигателя

Следует понимать, что обязательным результатом притирки деталей (особенно в первые сотни километров) в двигателе является металлическая стружка. Указанная стружка попадает в моторное масло и накапливается в масляном фильтре. Вполне очевидно, что эту стружку нужно убрать из ДВС.

Сделать это можно путем слива смазочной жидкости и замены фильтра. Такую замену нужно сделать через 800-1000 км. Кстати, заливать сразу после ремонта мотора до первого запуска, во время первой замены и далее в процессе эксплуатации нужно только подходящее качественное моторное масло.

Это значит, что нужно использовать такой материал, который рекомендован заводом-изготовителем двигателя. Смазка должна соответствовать всем нормам, требованиям и допускам по API и ACE, а также подходить по вязкости SAE с учетом сезонности и других региональных особенностей.

Также нужно отдельно учитывать, что после расточки блока цилиндров в ремонтные размеры под ремонтные поршни в ряде случаев специалисты рекомендуют использовать более вязкое масло по сравнению с тем, которое заливается в аналогичный новый мотор.

Советы и рекомендации

Информация, которая приведена ниже, будет полезна тем, кто делает капремонт двигателя своими руками или принимает непосредственное участие в этом процессе.

  • Перед первым запуском и во время обкатки нужно повышенное внимание уделять состоянию АКБ. Учтите, во время первого запуска провернуть коленвал труднее всего, так что аккумулятор должен быть нормально заряжен.
  • Следует принять некоторые меры предосторожности во время заливки масла и установки масляного фильтра перед первым запуском. Главной задачей является исключение образования воздушных пробок, чтобы в момент пуска агрегат не испытывал масляного голодания.
  • Смазку и другие жидкости нужно заливать строго по уровню. Дело в том, что превышение рекомендуемого объема может привести к появлению течей и другим неисправностям.
  • После первого запуска давление масла должно прийти в норму за несколько секунд во время работы на ХХ. Запрещается газовать в том случае, если лапочка давления не тухнет. Если давление масла на холостых оборотах низкое, силовой агрегат нужно немедленно глушить.
  • Затем производится повторный запуск. Если ситуация не меняется, тогда очевидна неисправность. Любые проблемы с подачей масла, воздушные пробки, некорректная работа масляного насоса и другие причины могут привести к необходимости повторно ремонтировать ДВС.
  • В том случае, если давление смазки на холостых в норме, можно прогреть мотор. С ростом температуры смазочный материал разжижается, давление также должно несколько уменьшиться до определенного показателя. При этом оно не должно падать ниже 0.4-0.8 кг/см2.
  • Пока двигатель прогревается, нужно внимательно осмотреть силовой агрегат на предмет утечки масла, антифриза и других техжидкостей. Если заметно подтекание, двигатель сразу глушат, после чего проблему следует немедленно локализовать и устранить.
  • Если давление в системе смазки нормальное, агрегат сухой и работает ровно, тогда рекомендуется также внимательно послушать звук работы двигателя. Никаких посторонних шумов и стуков быть не должно.
Рекомендуем также прочитать статью о том, что такое капитальный ремонт двигателя. Из этой статьи вы узнаете об отличиях капремонта ДВС от поверхностной переборки мотора, а также какие работы обычно выполняются во время «капиталки».

Нормальная и устойчивая работа ДВС говорит о том, что можно приступать к обкатке мотора под нагрузкой. Совершите пробную короткую поездку, при этом наблюдая за лампочкой давления масла в системе смазки и температурой ДВС на панели приборов. После 2-3 км. пути остановите автомобиль и снова осмотрите двигатель на предмет подтекания технических жидкостей.

Затем силовой агрегат следует заглушить, выждать около 15 минут и проверить уровень моторного масла. Дело в том, что он может немного упасть. Это потребует долива смазки. Доливать масло нужно так, чтобы уровень был ровно по середине между отметками «мин» и «макс».

Стабильная работа двигателя и всех его систем укажет на то, что мотор после капремонта готов к дальнейшей обкатке. Для получения наилучших результатов и продления срока службы мотора  нужно придерживаться режимов обкатки и соблюдать рекомендации, указанные выше.

Читайте также

Ремонт грм – Технология ремонта механизма газораспределения. Технология и ремонт грм. Измерение теплового промежутка между клапаном и коромыслом

  • 01.05.2020

Технология ремонта механизма газораспределения. Технология и ремонт грм. Измерение теплового промежутка между клапаном и коромыслом

Является наличие системы газораспределения. В народе механизм называют ГРМ. Этот узел должен регулярно обслуживаться, что строго регламентировано заводом-изготовителем. Несоблюдение сроков по замене основных компонентов может повлечь за собой не только ремонт ГРМ, но и двигателя в целом.

Стоит понимать, что ремонт ремня ГРМ как таковой не выполняется. Последний подлежит только замене. Что касается регламентных сроков замены механизма, то все зависит от завода изготовителя. В большинстве случаев ремень ГРМ меняют каждые 150 тысяч километров, но в тяжелых условиях эксплуатации, к которым можно смело отнести пробег машины по территории РФ, необходимо проводить замену каждые 90-100 тысяч километров. Ремонт ремня ГРМ и других составляющих не рекомендуется делать еще по той причине, что обслуживание газораспределительного механизма довольно дорогое, особенно это касается двигателей V6 и V8. Так как ремонтные работы не дают никаких гарантий по сроку службы, то можно попасть на внеплановую замену. Комплект замены: ремень, обводной и ведущий ролик, водяной насос и сальники.

Вкратце о цепном приводе

Основная цель инженеров заключается в том, чтобы обеспечить максимальный ресурс силового агрегата автомобиля. А так как обрыв ремня ГРМ в большинстве случаев приводит к фатальным последствиям, то много внимания было уделено надежности узла. В этом плане цепной привод оказался впереди ременного. Практически всегда применяется двухрядный цепной привод, который входит в зацепление с соответствующими звездочками, установленными на валах (распределительном и коленчатом).

Основная проблема цепи заключается в том, что со временем она растягивается. В результате этого нередко появляются посторонние шумы и сбиваются метки ГРМ. Из-за этого двигатель теряет часть мощности и повышается его износ. Ремонт равно как и ремня, не выполняется. Замене подлежит полностью весь узел, начиная от звездочек и заканчивая цепью и успокоителем с натяжителем. Что касается основных достоинств цепного привода, то это его надежность и интервалы замены. Его необходимо менять несколько реже, примерно каждые 250 тысяч километров. Если этого не делать вовремя, то может случиться обрыв цепи ГРМ. Ремонт мотора после такой поломки будет стоить достаточно дорого.

Принцип действия ГРМ

Независимо от типа привода, газораспределительный механизм работает по одной и той же схеме. Всю работу можно разделить на 4 основных этапа:

  • впуск;
  • сжатие;
  • рабочий ход;
  • выпуск.

Чтобы эта система работала исправно и эффективно, необходимо синхронизировать работу распределительных и коленчатого вала. Синхронная работа распредвала и коленвала — основная задача привода ГРМ независимо от его типа и устройства.

Такт впуска начинается с движения коленчатого вала. Он передает усилие на поршень, который, в свою очередь, начинает движение из верхней мертвой точки (ВМТ) в нижнюю мертвую точку (НМТ). В это время происходит открытия впускных клапанов и поступление топливно-воздушной смеси в камеру сгорания. После подачи клапана закрываются. Коленчатый вал за этот такт проворачивается на 180 градусов от своего начального положения.

После того как поршень достиг НМТ, он начинает подниматься в ВМТ. Следовательно, в цилиндре происходит сжатие топливно-воздушной смеси. Фаза заканчивается при подходе поршня к верхней мертвой точке. Коленчатый вал в конце такта провернут на 360 градусов от своего начального положения.

Когда наступает момент максимального сжатия, происходит воспламенения топливной смеси, а поршень в это время под действием образовавшихся газов начинает двигаться к НМТ. Когда он достигает нижней точки, то фазу рабочего хода принято считать завершенной. Удаление отработанных газов происходит при последующем движении поршня в ВМТ и открытии выпускных клапанов. После завершения такта коленчатый вал проворачивается на 720 градусов от своего начального положения.

Основные элементы газораспределительного механизма

ГРМ состоит из большого количества деталей, каждая из которых выполняет возложенную на нее задачу. Основной элемент — В большинстве случаев устанавливается в головке блока цилиндров. Современные моторы оснащаются двумя распредвалами, что повышает эффективность работы системы в целом и ее надежность. В этом случае мотор будет иметь 16 клапанов, а с одним распредвалом — 8. При вращении вала происходит воздействие на клапана через кулачки, установленные на цилиндрических шейках. Промежуточное звено между кулачками и клапанами — толкатели.

Ремонт деталей газораспределительного механизма автотракторных двигателей методические указания

14

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«БАШКИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ

УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра технологии

металлов и ремонта машин

СД(М).Ф.8 НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТ МАШИН

СД.08 НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТ МАШИН

СД(М).Ф.7 НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТ МАШИН

ОД.С.05 НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТ МАШИН

СД.07 Основы технологии производства и ремонт машин

Лабораторная работа

Направление 110300 — Агроинженерия

Специальность 110301 — Механизация сельского хозяйства

Направление 050500 — Технологическое образование

Специальность 050501 – Профессиональное обучение (Агроинженерия)

Направление 190500 – Эксплуатация транспортных средств

Специальность 190601 — Автомобили и автомобильное хозяйство

УФА — 2010

УДК 631.3.004.67 (076.5)

ББК 631.3

М54

Рекомендовано к изданию методической комиссией факультета механизации сельского хозяйства (протокол № 4 от 28.04.2010)

Составитель: ст. преп. Павлов А.П.

Рецензент: ст. преп. Султанов М.С.

Ответственный за выпуск: зав. кафедрой технологии металлов и ремонта машин к.т.н., доцент Фаюршин А.Ф.

г. Уфа, БГАУ, Кафедра технологии металлов и ремонта машин

Цель работы

1.Изучить характерные дефекты деталей газораспределительного механизма (ГРМ).

2.Ознакомиться технологией, оборудованием, приспособлениями и инструментом, применяемыми при дефектации, восстановлении и проверке качества ремонта деталей ГРМ.

Оснащение рабочего места

Плита поверочная 1000х650 мм; призмы 65х100х100 мм; станок Р-108 для шлифования фасок клапанов; набор фрез для ремонта седел клапанов; станок ОПР-1841Н для притирки клапанов; прибор для проверки биения стержня и фаски клапанов; универсальные измерительные и слесарные инструменты.

Требования по технике безопасности

1.Станины станков должны быть надежно заземлены.

2.Перед началом работы студент должен изучить конструкцию станков и приспособлений, назначения рукояток управления.

3.Включение и работа на станке разрешается только в присутствии учебного мастера или преподавателя.

4. При работе на станках запрещается:

-касаться корпусов работающих электродвигателей

-оставлять инструменты и другие предметы на станке

-удалять стружку руками

-измерять детали на ходу

-облокачиваться на станки

1 Общие сведения

Головка цилиндров. Перед ремонтом головки цилиндров испыты­вают на герметичность стенок и уплотнений. Испытания проводят на стенде КИ-4805, КИ-9147 или на других стендах. На отверстия водя­ных полостей испытуемой головки устанавливают и прижимают спе­циальную обрезиненную плиту. Создают давление воды 0,4…0,5 МПа. Течь и потение головки в любом месте в течение 5 мин не допускаются. Негерметичные заглушки удаляют. Вместо них ставят новые на сури­ке, предварительно зачистив посадочные места.

Наиболее частой неисправностью головки цилиндров является из­нос рабочей фаски клапанных гнезд.

Во время фрезерования стержень оправки фрезы должен плотно (с за­зором не более 0,05 мм) входить в отверстие отремонтированной направ­ляющей втулки клапана, поэтому ее сначала дефектуют и при необходимости заменяют.

Наиболее распространенным способом ремонта гнезд является фре­зерование. Для этого применяют набор специальных фрез из 4 штук (рисунок 1). Черновой фрезой с углом 45° снимают слой металла до вы­ведения следов износа. Для того чтобы уменьшить ширину увеличившейся фаски, нижнюю часть ее подрезают фрезой с углом 75°, а верхнюю — фрезой с углом 15°. Чистовой фрезой с углом 45° зачищают поверхность фаски и дово­дят окончательно ее ширину до требуемой величины. Например, ширина фасок гнезд впускных клапанов двигателей ЯМЗ-238НБ, А-01М, А-03, А-41 должна быть 2,0…2,5 мм, выпускных — 1,5…2,3 мм.

S

Рисунок 1. Ремонт клапанных гнезд фрезерованием: а — фрезой черновой 45°; б — фрезой черновой 75°; в — фрезой черновой 15°; г — фрезой чистовой 45°; д — схема образования рабочей фаски гнезда при фрезеровании; В — ши­рина рабочей фаски.

Гнезда впускных клапанов двигателей ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б, А-01М, А-03 и А-41 обра­батывают под углами 30, 60 и 15°, а рабочие фаски седел впускных клапа­нов двигателя автомобиля ЗИЛ-130 — под углом 60°.

Для обеспечения плотного приле­гания клапанов к гнездам после фре­зерования их притирают.

Недостатком ремонта гнезд клапа­нов фрезерованием является то, что снимается значительный слой метал­ла. В результате этого головки срав­нительно быстро выбраковывают. Кро­ме того, седла клапанов плохо под­даются фрезерованию, поэтому их восстанавливают шлифовани­ем на планетарно-шлифовальных приборах различных марок, например ОПР-1334А, ОР-6686, ЗИЛ Х-7270 и др. Частота вращения шлифовального круга прибора ОПР-1334А 7200 об/мин, частота обкатывания шлифоваль­ного круга по гнезду 13,4 мин-1.

На шлифованной поверхности фасок гнезд клапанов не допуска­ются раковины и риски. Шероховатость обработанной поверхности должна быть не более Rа=0,8 мкм.

Угол шлифования клапанных гнезд и клапанов принимают различ­ный. Например, клапан обрабатывают под углом 44°, а его гнездо — под углом 45°30′. Рассогласование угла посадочных поверхностей приводит к образованию первоначальной контактной линии сопрягае­мых поверхностей. По окончании обкатки двигателя образуется кон­тактная полоска.

При строгом соблюдении технологии ремонта этот способ обеспечивает герметичность сопряжения, исключает притирку клапанов и повышает долговечность сопряжения.

Предельный (выбраковочный) диаметр гнезда клапана устанавли­вают по величине утопания тарелки нового (номинального размера) клапана или калибра. Утопание обычно измеряют от плоскости голов­ки или блока (рисунок 2). Утопание допускается, например, у двигателей ЯМЗ-238НБ, А-01М, А-03, А-41 — 2,5 мм; СМД-60, СМД-62, СМД-64 — 2,0 мм и т. д.

Рисунок 2. Определение величины утопания (в) клапа­на штангенглубиномером.

Изношенные клапанные гнезда восстанавливают наплавкой или кольцеванием. При наплавке применяют горячую газовую сварку, используя в качестве присадки чугунные прутки марки А или выбрако­ванные поршневые кольца и флюсы ФСЧ-1 или буру. При восстанов­лении изношенных клапанных гнезд запрессовкой колец гнёзда раста­чивают на требуемую глубину с большой точностью (допускается овальность гнезд до 0,05 мм, конусность — 0,02 мм) и запрессовывают в них с натягом 0,14…0,15 мм кольца.

Кольца вытачивают из специального чугуна. Овальность и ко­нусность колец допускается не более 0,02 мм. Для облегчения установки колец и увеличения прочности посадки перед запрес­совкой головку блока (блок) рекомендуется нагревать до 380…420°С, а кольца охлаждать в сухом льду или головку на­гревать до 90°С, а кольца охлаж­дать в жидком азоте. После запрессовки на коль­цах изготовляют фаски под кла­паны. Изношенные вставные гнезда клапанов (гнезда выпуск­ных клапанов двигателей А-01М, А-41, ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б, СМД-60, СМД-62, СМД-64, Д-37М, Д-37Е, Д-21; впускных и выпускных клапанов ГАЗ-53А и ЗИЛ-130) заменяют на кольца ремонтного размера.

Трещину в перемычке между клапанными гнездами, а также между гнездом и отверстием под распылитель форсунки у чугунных головок заваривают горячей газовой сваркой или ликвидируют путем поста­новки стягивающих фигурных вставок.

Трещины в водяной рубашке, не проходящие через отверстия для шпилек, заваривают электродуговой сваркой стальным электродом способом отжигающих валиков или электродами ПАНЧ-11.

Для устранения трещин в рубашке охлаждения широко приме­няют пасты на основе эпоксидных смол. При трещине, проходящей через отверстие под шпильку крепления головки к блоку, отверстие рассверливают и развертывают на глубину меньше высоты головки ци­линдров на 8…10 мм, после чего в отверстие вставляют втулку на эпоксидном составе.

Трещины и коррозионные повреждения у алюминиевых головок заваривают газовой сваркой ацетилено-кислородным, пропан-бутано­во-кислородным пламенем или аргонно-дуговой сваркой.

У головок, поступающих в ремонт, а также после сварочных ра­бот поверочной линейкой и щупом проверяют отсутствие коробления поверхности прилегания к блоку.

Для различных марок двигателей неплоскостность допускается до 0,15 мм.

После шлифования, фрезерования, пришабривания или проточки (для двигателей с индивидуальными головками для каждого цилинд­ра) нижней поверхности головки допускается ее неплоскостность ме­нее 0,1 мм. После механической обработки проверяют высоту головки цилиндров. Например, для двигателей ЯМЗ-238НБ, А-01М, А-41 она не должна быть менее 131 мм, ЯМЗ-240Б — 131,3 мм, СМД-60, СМД-62, СМД-64— 130мм. У ГАЗ-53А допускается уменьшение высоты голов­ки на 1 мм против номинального размера.

После ремонта головку цилиндров вторично подвергают гидравли­ческому испытанию.

При износе резьбы в отверстиях головки цилиндров резьбу шпилек перед их завертыванием смазывают клеем на основе эпоксидной смолы. При срыве резьбы в отверстиях головок отверстия рассверливают, уста­навливают спиральные вставки или нарезают увеличенную (ремонт­ную) резьбу и ставят ступенчатые шпильки. Изношенные резьбы под свечи ремонтируют постановкой переходных втулок.

Клапаны. Наиболее частыми неисправностями клапанов являются износ и подгорание рабочих фасок тарелок. Кроме того, у клапанов изнашиваются поверхность стержня и его торец.

Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов и торцы стержней шлифуют на специальных станках (ОПР-823, Р-108 и др.) до выведе­ния следов износа. Требуемый угол шлифования фаски — под 45°, а для впускных клапанов двигателей А-01М, А-41, ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б, СМД-60, СМД-62, СМД-64 и ЗИЛ-130 — под 60°.

Перед шлифованием проверяют на приспособлении индикатором (рисунок 3а) прямолинейность стержней клапанов. Непрямолиней­ность стержня допускается до 0,05 мм.

Коническая поверхность фаски после шлифования должна быть чистой, без задиров, черновин, рисок и гранености.

Предельно изношенные тарелки клапанов могут быть восстановле­ны плазменным напылением, электроконтактным напеканием метал­лических порошков или наплавкой ТВЧ шихтой из жаропрочных ма­териалов (ВКЗ, ЭП-616, сормайт-1).

Обработку напыленных или напеченных поверхностей целесооб­разно проводить электроабразивным (электрохимическим) шлифова­нием.

Рисунок 3. Проверка клапана на индикаторном приспособлении:

а — проверка прямолинейности стержня; б — проверка биения фаски тарелки:

1, 5 — стойки для индикатора;

2 — клапан;

3 и 6 — прижимы;

4 — индикатор;

7 — упор.

После шлифования проверяют биение конической фаски тарелки клапана относительно его стержня (рисунок 3б). Биение допускается не более 0,03…0,05 мм.

Высота цилиндрической фаски клапана не должна быть менее 1,1 мм для впускных и 1,3 мм для выпускных клапанов.

Изношенный торец стержня клапана шлифуют на специальной под­ставке (призме), прилагаемой к станку ОПР-823. После шлифования угольником проверяют перпендикулярность торца стерж­ня по отношению к цилиндрической поверхности. Допускается про­свет на торце до 0,05 мм.

Изношенные стержни клапанов можно шлифовать на уменьшен­ный размер, восстанавливать железнением или хромированием. Оваль­ность и конусность стержня клапана после шлифования не должны быть более 0,02 мм. Из выбракованных клапанов путем проточки и шли­фования можно изготовить клапаны меньшего размера для использо­вания в других двигателях. Втулки, изношенные внутри, можно вос­станавливать развертыванием под увеличенный стержень клапана.

Пружины клапанов. По мере работы двигателя пружины клапанов теряют упругость и получают усадку.

Контроль упругости клапанных пружин проводят на универсаль­ном приборе для проверки упругости пружин и поршневых колец, определяют силу сжатия пружины и сравнивают ее с техни­ческими требованиями.

Пружины, упругость которых меньше допустимой, могут быть вос­становлены накаткой роликом или способом термической фиксации. При восстановлении пружины термической фиксацией, ее растягивают за концы зажимами приспособления до необходимой длины и пропускают через нее электрический ток. После того, как пружина нагреется до 400…450°С (о чем судят по времени нагрева и интен­сивному испарению масла с поверхности), ее освобождают из зажимов и охлаждают на воздухе.

Сборка головки цилиндров и притирка клапанов. Собирают головки на специальном стенде (столе). В головку блока запрессовывают на­правляющие втулки и развертывают их. Стержень клапана должен свободно, без заеданий, проворачиваться во втулке и перемещаться в осевом направлении. У большинства двигателей нормальный зазор между стержнем впускного клапана и отверстием втулки равен 0,03… 0,07 мм, а выпускного — 0,7…0,11 мм.

После установки клапанов проверяют утопание их тарелок отно­сительно плоскости разъема головки и при его несоответствии техни­ческим требованиям подбирают и притирают другие клапаны.

При притирке фаску клапана и гнезда смазывают тонким слоем пас­ты ГОИ или пасты, состоящей из абразивного порошка зернистостью М24..М28 и дизельного масла.

Притирку проводят на специальном станке ОПР-1841А или притирочным электроинструментом. Стержни клапанов смазывают дизельным маслом, надевают на них технологические пружины и устанавливают клапаны в направляющие втулки. Головку (блок) устанавливают на угольники подъемной пло­щадки 5.

Вращением маховика 3 или при помощи механизированного подъе­ма поднимают головку на такую высоту, чтобы между муфтами шпин­делей и клапанами можно было вставить переходники 2. При верхнем положении блока шпинделей 1 зазор между тарелкой клапана и гнез­дом должен быть 8…10 мм.

На фаски клапана или гнезда наносят пасту и включают станок. При работе станка шпиндели поворачивают клапан по часовой стрел­ке на 1/3 оборота, а против часовой стрелки на 1/4 оборота. Кроме этого, клапаны совершают возвратно-поступательное движение в осевом на­правлении.

Притирку ведут до образования на конической поверхности тарел­ки клапана и гнезда ровной без разрывов матовой кольцевой полоски. Ширина притертой полоски должна быть у двигателей ЯМЗ-238НБ и ЯМЗ-240Б у впускных клапанов — 1,5…2 мм, выпускных — 1,0… 1,8 мм; А-01М, А-41, СМД-60, СМД-62, СМД-64 у впускных — не ме­нее 2,0 мм, выпускных не менее 1,9 мм, СМД-14 и его модификаций — не менее 1,5 мм; Д-240, Д-50 — 1,5…2,0 мм и т. д.

Верхняя кромка матовой полоски должна отстоять от края конус­ной поверхности тарелки клапана не менее чем на 1,5 мм, а у двигате­лей ЯМЗ-238НБ и ЯМЗ-240Б поясок должен начинаться у основания большого конуса седла.

После притирки клапаны размечают в соответствии с номерами гнезд. Головку и клапаны тщательно промывают в 1%-ном водном растворе тринатрийфосфата для удаления остатков пасты и собирают клапанный механизм. Разборку и сборку головок блоков тракторных двигателей рекомендуется проводить на стендах ОПР-107 или ОПР-2953М. Стержни клапанов смазывают дизельным маслом или графити-руют.

Клапаны устанавливают в гнезда согласно разметке. При помощи приспособления сжимают пружины и устанавливают тарелки клапан­ных пружин с сухариками.

Сухарики должны плотно сидеть в тарелке пружины и выступать над плоскостью тарелки не более 0,5 мм. Между сухариками по стыку должен быть зазор не менее 0,5 мм.

Проверка герметичности клапанов. Окончательный контроль качества притирки ведут либо при помощи пневматического прибора, либо по просачиванию керосина. Прибор состоит из корпуса, манометра и пульверизационной груши.

Для проверки герметичности на тарелку клапана сверху кисточкой наносят керосин. Прибор прижимают к впускному или выпускному отверстию головки, грушей нагнетают под клапан воздух до давления 30 кПа и наблюдают за появлением пузырьков. Если пузырьки от­сутствуют, то клапан притерт удовлетворительно.

При проверке качества притирки керосином головку устанавлива­вают впускными или выпускными каналами вверх и наливают в них керосин: он не должен просачиваться между клапанами и гнездами в течение 3 мин.

Для увеличения срока службы сопряжения клапанов с гнездами применяют накатывание роликами рабочих фасок гнезда и тарелки клапана. Накатывание фаски тарелки клапана проводят после ее шлифования, а фаски гнезда — после обработки фрезами. Обе операции выполняют на сверлильном станке за 6…10 оборотов шпинделя при давлении 2,5…3,0 МПа. Накатка позволяет исключить операцию при­тирки клапанов. Применяют так­же электромеханическое упрочне­ние фасок клапанов.

Валики коромысел (оси). При износе наружной поверхности в со­пряжении со втулками коромысел валики перешлифовывают на умень­шенный ремонтный размер. Возмо­жен ремонт валиков (осей) хромированием, железнением, вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием.

Коромысла клапанов с втулками. Наиболее частыми дефектами коромысел клапанов являются: износ бойков и внутренней поверх­ности втулок, ослабление посадки втулок в коромыслах и износ резьбы под регулировочный винт.

При незначительном износе бойков по высоте их шлифуют вручную на обдирочно-шлифовальном станке, выдерживая требуемый радиус закругления по шаблону. При износе на глубину 2…3 мм боек наплав­ляют и шлифуют. Во время шлифования должна быть обеспечена па­раллельность цилиндрической поверхности бойков относительно оси отверстия под втулку, что проверяют шаблоном.

При износе резьбы в коромысле под регулировочный винт конец коромысла осаживают с боков в горячем состоянии, просверливают по кондуктору отверстие и нарезают резьбу нормального размера. Толкатели клапанов и втулки толкателей. У толкателей изнашива­ются поверхности стержня и тарелки. Стержни толкателей восстанав­ливают вибродуговой наплавкой проволокой из высокоуглеродистой стали или напеканием металлических порошков. После наплавки или напекания стержень толкателя шлифуют на круглошлифовальном станке. Возможно также восстановление стержня толкателя электро­литическим наращиванием (железнением, хромированием).

При незначительном износе рабочей поверхности тарелки тол­кателя (до 0,3 мм) ее шлифуют до выведения следов износа. При боль­ших износах тарелку наплавляют электродуговой сваркой электро­дом Т-590 или чугуном газовым пламенем. Чтобы не произошел отпуск стержня, толкатель при наплавке тарелки погружают в ванну с про­точной водой таким образом, чтобы тарелка была над жидкостью. Наплавленные тарелки шлифуют до определенной высоты.

У толкателей качающегося типа изнашиваются втулки по внутреннему диаметру, оси роликов и сами ролики, упорные пяты.

Распределительные валы. У этих валов изнашиваются опорные шейки и кулачки. Возможен также изгиб вала. Для определения из­гиба вал укладывают крайними шейками на призмы и индикатором определяют биение средней шейки. Если биение превышает 0,1 мм, вал правят под прессом.

Опорные шейки распределительного вала при износе до овальности и конусности более 0,1 мм шлифуют до следующего ремонтного раз­мера. Изношенные шейки последнего ремонтного размера восста­навливают вибродуговой наплавкой высокоуглеродистой сталью, после чего шлифуют до номинального диаметра. Возможно также восста­новление шеек хромированием, твердым железнением или напеканием металлических порошков.

Втулки для опорных шеек шлифованных валов ставят в блок с уменьшенным внутренним диаметром.

Отверстия для подвода смазки в блоке и втулках после запрессовки должны совпадать. После запрессовки втулок проводят их соосную расточку на станках типа ОПР-4812, ОПР-4811.

Кулачки распределительного вала изнашиваются неравномерно. Цилиндрическая часть поверхности кулачка изнашивается незначи­тельно, и почти весь износ приходится на долю профильной, набега­ющей части кулачка (рисунок 4).

Вследствие этого изменяется высота подъема клапана, смещаются в сторону запаздывания моменты начала и максимального открытия клапана и уменьшается общее время от­крытия его.

Рисунок 4. Износ кулачка распределительного вала:

h и h1 — высота подъема толкателя при новом и изношенном кулачках;

а и а1 — начало открытия клапана при новом и из­ношенном кулачках;

b и b1 максимальное открытие клапана при новом и изношенном кулачках;

с — закрытие клапана.

Износ кулачков распределительного вала определяют замером высоты кулачка. По высоте износ кулачков допускается до определенного предела. Например, наимень­шая допустимая высота кулачков распреде­лительного вала равна: для двигателей ЯМЗ-240Б и ЯМЗ-238НБ — 42 мм; Д-50 — 40,1 мм; СМД-14 — 41,25 мм; А-01М и А-41 — 44,05мм. Кулачки, изношенные до размера по вы­соте меньше допустимого, шлифуют на шли­фовально-копировальном станке на ремонт­ные размеры. При износе кулачков последнего ремонтного размера они могут быть восстановлены до номинального размера электроду­говой наплавкой электродом Т-590 с последующим шлифованием или напеканием металлических порошков.

Диагностика и ремонт ГРМ автомобиля на профессиональном сервисе

ГРМ служит для подачи смеси топлива и воздуха в цилиндры и выпуска продуктов сгорания. Диагностика и ремонт ГРМ автомобиля на профессиональном сервисном оборудовании при появлении признаков поломок – обязательная мера предупреждения повреждения клапанов, снижения мощности и остановки двигателя, повышенного износа других узлов.


Признаками поломок являются

  • Стук при работе непрогретого двигателя.
  • Металлическое постукивание на малых и средних оборотах.
  • Синий цвет выхлопных газов.
  • Стук при разгоне машины.
  • «Провалы» мощности при работе непрогретого ДВС.
  • Шелестящие шумы в передней части двигателя, где расположен привод распредвала.

Эти симптомы сопровождаются снижением мощности и перебоями в работе двигателя. При появлении таких признаков необходим ремонт газораспределительного механизма автомобиля в СТО.

Стоимость услуги зависит от характера поломки, цены сменных деталей и сложности работы. Мы устанавливаем комплект ГРМ Eurorepar. В отличие от дешевых комплектующих китайского производства, детали и запчасти Еврорепар полностью отвечают принятым стандартам качества и обеспечивают бесперебойную работу механизма.

Этапы ремонта

Ремонт газораспределительного механизма делается в несколько этапов:

  • Установка автомобиля на эстакаду, подъемник или смотровую яму.
  • Демонтаж автомобильного генератора.
  • Снятие крышки привода механизма, заглушки цилиндров.
  • Установка фиксатора распределительного вала.
  • Демонтаж звездочек, цепи или ремня, других элементов механизма.

После разборки осматривают все детали и узлы. Определяют степень износа клапанов, стрежней, ремня или цепей, подшипников, натяжителей, других узлов и частей. При необходимости делают замену неисправных элементов и восстанавливают конфигурацию и рабочие поверхности деталей. Завершает ремонт сборка и наладка.

В качестве профилактических мер рекомендуется регулярно выполнять ТО автомобиля, использовать сертифицированные смазочные материалы и марки топливо, рекомендуемые производителем.

В нашем сервисном центре работает персонал с профильным образованием и значительным опытом. Гарантия распространяется на работу, ремень ГРМ Eurorepar, другие элементы механизма.

Ремонт ГРМ в Москве — цены на ремонт ГРМ в автосервисах Вилгуд

ВАО

Автосервис на Семеновской

ЗАО

Автосервис на Вернадского

Автосервис на Генерала Дорохова

Автосервис на Крылатской

Автосервис на Кутузовском

Автосервис на Юго-Западной

САО

Автосервис в Долгопрудном

Автосервис в Коптево

Автосервис в Химках

Автосервис на Балтийской

Автосервис на Беломорской

Автосервис на Бумажном

Автосервис на Лобненской

СВАО

Автосервис в Алтуфьево

Автосервис в Мытищах

Автосервис на Академика Королева

Автосервис на Поморской

СЗАО

Автосервис на Путилковском шоссе

ЦАО

Автосервис на Брянском посту

Скоро открытие на Таганской

ЮАО

Автосервис в Чертаново

Автосервис на 32 км. МКАД

Автосервис на 6-й Радиальной

Автосервис на Дубининской

Автосервис на Кантемировской

Скоро открытие на Проспекте Андропова, 22

Автосервис на Тульской

ЮВАО

Автосервис в Жулебино

Автосервис в Марьино

Автосервис на Волгоградском пр-те

Автосервис на Привольной

ЮЗАО

Автосервис на Новоясеневской

Автосервис на Профсоюзной

Балашиха (Московская область)

Автосервис в Балашихе

Автосервис на Шоссе Энтузиастов

Дмитров (Московская область)

Автосервис в Дмитрове

Долгопрудный (Московская область)

Автосервис в Долгопрудном

Зеленоград (Московская область)

Автосервис в Зеленограде

Автосервис в Зеленограде 2

Клин (Московская область)

Автосервис в Клину

Королёв (Московская область)

Автосервис на Академика Легостаева

Автосервис на Пионерской

Автосервис на ул. Марины Цветаевой

Люберцы (Московская область)

Автосервис на Егорьевском шоссе

Мытищи (Московская область)

Автосервис в Мытищах

Подольск (Московская область)

Автосервис в Подольске

Солнечногорск (Московская область)

Автосервис в Солнечногорске

Троицк (Московская область)

Автосервис в Троицке

Химки (Московская область)

Автосервис в Химках

Чехов (Московская область)

Автосервис в Чехове

Шатура (Московская область)

Автосервис в Шатуре

Автосервис в Шатуре на Московской

Щелково (Московская область)

Автосервис в Щелково

Ремонт ГРМ: технологический процесс обслуживания автомобиля

Автомобили 26 апреля 2018

Основным условием работы двигателя внутреннего сгорания является наличие системы газораспределения. В народе механизм называют ГРМ. Этот узел должен регулярно обслуживаться, что строго регламентировано заводом-изготовителем. Несоблюдение сроков по замене основных компонентов может повлечь за собой не только ремонт ГРМ, но и двигателя в целом.

Ременной привод газораспределительного механизма

В настоящее время существует два варианта реализации привода ГРМ: ременной и цепной. Первый считается более распространенным и простым в обслуживании. Система насчитывает несколько шкивов, установленных на распределительных и коленчатом валах, а также водяной насос. Механизм также включает в себя систему натяжения и обводной (паразитный) ролик. Дополнительные натяжители нужны для того, чтобы ремень работал строго на своем месте без перекоса. Ролики – это, по сути, подшипники качения, которые периодически тоже необходимо менять.

Стоит понимать, что ремонт ремня ГРМ как таковой не выполняется. Последний подлежит только замене. Что касается регламентных сроков замены механизма, то все зависит от завода изготовителя. В большинстве случаев ремень ГРМ меняют каждые 150 тысяч километров, но в тяжелых условиях эксплуатации, к которым можно смело отнести пробег машины по территории РФ, необходимо проводить замену каждые 90-100 тысяч километров. Ремонт ремня ГРМ и других составляющих не рекомендуется делать еще по той причине, что обслуживание газораспределительного механизма довольно дорогое, особенно это касается двигателей V6 и V8. Так как ремонтные работы не дают никаких гарантий по сроку службы, то можно попасть на внеплановую замену. Комплект замены: ремень, обводной и ведущий ролик, водяной насос и сальники.

Вкратце о цепном приводе

Основная цель инженеров заключается в том, чтобы обеспечить максимальный ресурс силового агрегата автомобиля. А так как обрыв ремня ГРМ в большинстве случаев приводит к фатальным последствиям, то много внимания было уделено надежности узла. В этом плане цепной привод оказался впереди ременного. Практически всегда применяется двухрядный цепной привод, который входит в зацепление с соответствующими звездочками, установленными на валах (распределительном и коленчатом).

Основная проблема цепи заключается в том, что со временем она растягивается. В результате этого нередко появляются посторонние шумы и сбиваются метки ГРМ. Из-за этого двигатель теряет часть мощности и повышается его износ. Ремонт цепи ГРМ, равно как и ремня, не выполняется. Замене подлежит полностью весь узел, начиная от звездочек и заканчивая цепью и успокоителем с натяжителем. Что касается основных достоинств цепного привода, то это его надежность и интервалы замены. Его необходимо менять несколько реже, примерно каждые 250 тысяч километров. Если этого не делать вовремя, то может случиться обрыв цепи ГРМ. Ремонт мотора после такой поломки будет стоить достаточно дорого.

Принцип действия ГРМ

Независимо от типа привода, газораспределительный механизм работает по одной и той же схеме. Всю работу можно разделить на 4 основных этапа:

  • впуск;
  • сжатие;
  • рабочий ход;
  • выпуск.

Чтобы эта система работала исправно и эффективно, необходимо синхронизировать работу распределительных и коленчатого вала. Синхронная работа распредвала и коленвала — основная задача привода ГРМ независимо от его типа и устройства.

Такт впуска начинается с движения коленчатого вала. Он передает усилие на поршень, который, в свою очередь, начинает движение из верхней мертвой точки (ВМТ) в нижнюю мертвую точку (НМТ). В это время происходит открытия впускных клапанов и поступление топливно-воздушной смеси в камеру сгорания. После подачи клапана закрываются. Коленчатый вал за этот такт проворачивается на 180 градусов от своего начального положения.

После того как поршень достиг НМТ, он начинает подниматься в ВМТ. Следовательно, в цилиндре происходит сжатие топливно-воздушной смеси. Фаза заканчивается при подходе поршня к верхней мертвой точке. Коленчатый вал в конце такта провернут на 360 градусов от своего начального положения.

Когда наступает момент максимального сжатия, происходит воспламенения топливной смеси, а поршень в это время под действием образовавшихся газов начинает двигаться к НМТ. Когда он достигает нижней точки, то фазу рабочего хода принято считать завершенной. Удаление отработанных газов происходит при последующем движении поршня в ВМТ и открытии выпускных клапанов. После завершения такта коленчатый вал проворачивается на 720 градусов от своего начального положения.

Основные элементы газораспределительного механизма

ГРМ состоит из большого количества деталей, каждая из которых выполняет возложенную на нее задачу. Основной элемент — распределительный вал. В большинстве случаев устанавливается в головке блока цилиндров. Современные моторы оснащаются двумя распредвалами, что повышает эффективность работы системы в целом и ее надежность. В этом случае мотор будет иметь 16 клапанов, а с одним распредвалом — 8. При вращении вала происходит воздействие на клапана через кулачки, установленные на цилиндрических шейках. Промежуточное звено между кулачками и клапанами — толкатели.

Еще одна важная составляющая — впускные и выпускные клапана. Они нужны для подачи топливно-воздушной смеси и удаления отработанных газов. Представляют собой стержень с тарелкой. Стержень всегда цилиндрической формы с выборкой под пружину. Движение клапанов строго ограничено. Для предотвращения попадания масла в камеру сгорания через клапана, последние имеют уплотнительные кольца.

Еще один элемент — привод ГРМ. Через него передается вращение. Стоит понимать, что за 2 полных оборота коленчатого вала, распределительный делает всего один. То есть, вращается со скоростью в два раза меньшей.

Ремонт и обслуживание ГРМ

Чем плотнее компоновка узлов и агрегатов под капотом, тем сложнее заменить ту или иную деталь газораспределительного механизма. Именно поэтому плановый ремонт необходимо выполнять полностью, а не менять только ремень или помпу. Ведь если выйдет из строя ролик ГРМ, ремонт обойдется в круглую сумму, которую можно приравнять к полному обслуживанию механизма. Как уже было отмечено выше, производителем указаны четкие сроки замены комплекта газораспределительного механизма. Их и нужно стараться придерживать. Безусловно, изначально инженерами заложен небольшой запас прочности узла. К примеру, с ремнем или цепью может ничего и не случится, если ее заменить несколько позже. Но затягивать с этим не стоит, ведь обрыв в большинстве случаев приводит к тому, что клапана встречаются с поршнями и их загибает. Для ремонта понадобится снимать и разбирать мотор, а это уже полноценная капиталка.

Желательно обслуживать ГРМ у хороших специалистов, хотя порой найти таковых довольно сложно. Дело в том, что процесс настройки включает в себя выставление меток. Если не синхронизировать распределительные валы с коленчатым, то машина вообще не заведется. Нужно будет опять разбирать узел, и делать все по новой. Желательно при ремонте не менять сальники валов, которые имеют свойство подтекать.

Основные неисправности ГРМ

Даже если привод газораспределительного механизма находится в хорошем состоянии, то это еще не гарант нормальной работы узла. Дело в том, что в процессе эксплуатации на клапанах появляется нагар и раковины. Из-за этого клапана прилегают к седлам неплотно, и могут быть слышны хлопки в выхлопной системе, а также несколько уменьшается компрессия. Нередки случаи деформации головки блока цилиндров, уменьшение зазоров между клапанами и седлами, а также заедание стержня клапана во втулке.

Вторая популярная неисправность — уменьшение мощности силового агрегата. В большинстве случаев причиной является неполное закрытие впускных клапанов. В результате этого часть топливно-воздушной смеси не попадает в камеру сгорания. Увеличивается тепловой зазор, и выходят из строя гидрокомпенсаторы. Обычно мотор начинает троить, и появляются посторонние стуки металлического характера.

Еще одна типичная проблема — механический износ. Нередко бывает так, что просто взял и порвался ремень ГРМ. Ремонт в этом случае понадобится внеплановый. Из-за чего это может произойти? Все предельно просто — критический износ шестеренок или подшипников. Они разбалтываются или вовсе заклинивают. Но даже в этом случае обрыв зачастую происходит не сразу. Да и изменения в работе двигателя сложно не заметить. Поэтому шуршащие или свистящие звуки в районе газораспределительного механизма желательно устранять сразу.

ГРМ: ремонт «Рено» и других автомобилей

В большинстве случаев, процедура замены газораспределительного механизма на всех автомобилях практически идентична. Речь идет о моторах с рядным расположением цилиндров. Если у вас V6 и выше, то выполнить самостоятельную замену будет на порядок сложнее.

Возьмем в качестве примера автомобиль «Рено Сценик» с силовым агрегатом типа К4М. На нем многие водители рекомендуют менять ГРМ не реже чем каждые 80 тысяч километров. Если с разборкой все более или менее понятно, то при сборке узла очень важно правильно выставить метки. Чтобы это сделать, необходимо продублировать метки со старого ремня и желательно начать установку с распределительного вала. Дальше ремень прокидывается через обводной и натяжной ролик с помпой. Если фазорегулятор снят, то, скинув ремень с помпы, его необходимо установить. Для удобства монтажа многие водители снимают шестерню коленчатого вала и устанавливают ее в последнюю очередь. Ремонт ГРМ 16-клапанного мотора имеет лишь то отличие, что необходимо синхронизировать два распределительных вала. Сделать это просто, ведь на каждом из них имеются соответствующие метки. Аналогично проходит замена и на автомобилях ВАЗ, независимо от мотора. Самостоятельно провести такой ремонт возможно только при наличии специального инструмента и оборудования. Хотя кто-то способен и «на коленке» отремонтировать привод.

Процесс ремонта узла

Многие покупают автомобили с пробегом. Практически все владельцы перед продажей говорят о том, что комплект ГРМ менялся совсем недавно. Хорошо, если это действительно так. Ведь обрыв может привести к капиталке, которая обычно составляет порядка 20% стоимости автомобиля или даже больше. Чтобы в дальнейшем не выполнять ремонт клапанов ГРМ, желательно сделать диагностику узла и принять соответствующее решение. В большинстве случаев не рекомендуется оставлять какую-либо деталь, заменив все остальные. Как уже было сказано выше, выход из строя водяного насоса или ролика, приведет к повторному ремонту. Хорошо еще, если удастся избежать обрыва ремня.

Есть такой вид работ, как «дефектовка ГРМ». Суть мероприятия заключается в выявлении проблем в работе привода газораспределительного механизма. По сути, работа включает в себя осмотр узла и оценку состояния ремней, роликов, водяного насоса и т. п. Также при дефектовке проверяют метки ГРМ и при необходимости их выставляют. Необходимо понимать, что многое зависит от того, насколько квалифицированными сотрудниками был проведен ремонт ГРМ автомобиля. Ведь если механики на СТО недостаточно хорошо знакомы с конструкцией и устройством газораспределительного механизма того или иного автомобиля, то лучше воспользоваться услугами другого сервиса.

Правильный выбор запасных частей

Как показывает практика, наиболее часто вызывает проблему при капитальном ремонте двигателя ГРМ. Причем далеко не всегда она кроется в несвоевременном обслуживании. В некоторых случаях все дело в запчастях. Дело в том, что есть оригинальные ремни, ролики и водяные насосы. Под словом «оригинальные» стоит понимать те запасные части, которые были установлены заводом изготовителем. В большинстве случаев они имеют достаточно длительный ресурс и хороший запас прочности при правильной эксплуатации и обслуживании. К примеру, водяная помпа рассчитана в среднем на 150 тысяч пробега. Такой интервал выдерживают абсолютно все детали, начиная от обводных роликов и заканчивая ремнем или же цепью. Но даже при приближении такого пробега, ГРМ может работать вполне нормально еще 30 или 50 тысяч километров. Но уже нет никакой гарантии, что его не оборвет в самый неподходящий момент. Тем не менее определенный запас производителем все же заложен.

Ну а сейчас следующая ситуация. Оригинальные детали на большую часть автомобилей стоят приличных денег. Исключением являются только некоторые автомобили семейства ВАЗ. Ремонт ГРМ «Жигулей» — не слишком затратное и сложное мероприятие. Ну а если под капотом 5-литровый монстр, то покупка оригиналов ГРМ на него обойдется не в одну сотню долларов. Вполне естественно, что автомобилисты хотят сэкономить, приобретая аналоги не самого лучшего качества. В результате уже через 10-20 тысяч километров появляется люфт в подшипниках, начинает подтекать помпа и т. п. Водитель в этом случае вынужден повторно менять детали ГРМ, что приводит к неоправданным затратам. В худшем случае придется выполнять такие работы, как ремонт клапанов ГРМ, а точнее, их полную замену.

Подведем итоги

Газораспределительный механизм двигателя внутреннего сгорания требует регулярного и качественного технического обслуживания. В этом случае можно быть уверенным в его длительной бесперебойной работе. Некоторые двигатели не боятся обрыва ремня, и клапаны не загибает. Но даже в этом случае приятного мало, ведь найти ремень на трассе довольно проблематично.

Несмотря на все вышесказанное, не нужно относиться к ГРМ как к чему-то особенному. Механизм попросту нуждается в замене по регламентным срокам, которые указаны в сервисной книжке. Также не стоит пытаться экономить на запасных частях, устанавливая китайские дешевые подшипники и помпы непонятного производства. Также желательно следить за состоянием защитного кожуха механизма, ведь нередко его повреждение приводит к попаданию грязи и воды на ролики и ремень, что способствует сокращению ресурса. Если уж поломка и приключилась, то нужно найти специалистов, которые смогут качественно выполнить ремонт цепи ГРМ или же ремня.

Источник: fb.ru

Виды технического обслуживания и ремонта – 9 Дайте определение понятию техническое обслуживание. Опишите содержание технического обслуживания и ремонта. Охарактеризуйте задачи технического обслуживания и ремонта.

  • 28.04.2020

Виды технических обслуживаний и ремонтов автомобилей

Подробности
Автор: Добровольский Е.И.

Опубликовано: 28 Июль 2013

Страница 4 из 4

             

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) выполняется ежедневно после возвращения автомобиля с линии в межсменное время и включает в себя контрольно-осмотровые работы по механизмам и системам, обеспечивающим безопасность движения, а также кузову, кабине, приборам освещения; уборочно-моечные и сушильно-обтирочные операции, а также дозаправку автомобиля топливом, маслом, сжатым воздухом и охлаждающей жидкостью. Мойка автомобиля осуществляется по потребности, в зависимости от погодных, климатических условий и санитарных требований, а также от требований, предъявляемых к внешнему виду автомобиля. Уборочно-моечные работы выполняются на специализированных постах.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объеме контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ, с проверкой работы двигателя, рулевого управления, тормозов и других механизмов.

ТО-1 проводится в межсменное время, периодически через установленные интервалы (по пробегу) и должно обеспечить безотказную работу агрегатов, механизмов и систем автомобиля в пределах установленной периодичности.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) содержит полный перечень работ ТО-1 и выполнение в установленном объеме крепёжных, регулировочных, смазочных и других работ, а также стендовую проверку на специализированных участках исправности агрегатов, механизмов, систем и приборов в процессе их работы. Проводится ТО-2 со снятием автомобиля на 1 — 2 дня с эксплуатации.

Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза год и является подготовкой подвижного состава к эксплуатации в холодном и теплом сезонах года. Отдельное СО рекомендуется проводить для подвижного состава, работающего в зоне холодного климата. Для остальных климатических зон СО совмещается с ТО-2 при соответствующем увеличении трудоемкости основного вида обслуживания. 

Текущий ремонт (ТР) осуществляется в автотранспортных организациях или на станциях технического обслуживания автомобилей СТОА (автосервисе) заключается в устранении неисправностей и отказов автомобиля. Проведение текущего ремонта способствует выполнению установленных норм пробега автомобиля до капитального ремонта.

Текущий ремонт заключается в проведении разборочно-сборочных, слесарных, сварочных и других работ, а также замены деталей в агрегатах и отдельных узлов и агрегатов (кроме базовых*) в автомобиле (прицепе, полуприцепе).

* Базовой деталью агрегата считают наиболее сложную корпусную деталь, к которой крепятся узлы или механизмы. Например, базовой деталью является блок цилиндров двигателя, картеры гидроусилителя, коробки передач, ведущего моста, каркас кабины грузового автомобиля или кузова легкового автомобиля, основание кузова автобуса и т.д.              

Капитальный ремонт автомобилей, агрегатов и узлов выполняется в специализированных ремонтных предприятиях, заводах мастерских. За установленный срок службы полнокомплектный автомобиль подвергается, как правило, одному капитальному ремонту. Капитальный ремонт предусматривает восстановление paботоспособности автомобилей и агрегатов для обеспечения их пробега не менее чем 80 % от норм пробега для новых автомобилей и агрегатов. Легковые автомобили и автобусы направляют в капитальный ремонт, если необходим капитальный ремонт eго кузова. Грузовые автомобили направляют в капитальный ремонт, если необходим капитальный ремонт рамы, кабины, а также капитальный ремонт не менее трех основных агрегатов. При капитальном ремонте автомобиля или агрегата выполняется его полная разборка на узлы и детали, которые затем ремонтируют или заменяют. После укомплектования деталями агрегаты собирают, испытывают и направляют на сборку автомобиля. При обезличенном методе ремонта автомобиль собирают из ранее отремонтированных агрегатов.

Своевременные ТО и ремонт подвижного состава автомобильного транспорта позволяют содержать автомобильный парк страны в исправном состоянии.

Использованные источники:

  1. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. сред. проф. учеб. заведений. — М.: Мастерство; Высш. школа, 2001. — 496 с.
  2. Пузанков А.Г.,  Автомобили: устройство и техническое обслуживание: учебник для студ. Учреждений сред. проф. образования/ — М.: Издательский центр «Академия», 2007. — 640 с.
Подробности

Просмотров: 862

Виды и методы организации технического обслуживания и ремонта оборудования.

Особенности предприятий, их техническая и экономическая характеристика, включающая техническую оснащенность, объемы производства, производственную структуру и пространственное размещение цехов, участков и другие факторы, обусловливают различные виды и методы организации технического обслуживания и ремонта оборудования. Под видом понимают техническое обслуживание (ремонт), выделяемый по одному из признаков: этапу осуществления, периодичности, объему работ, условиям эксплуатации, регламентации и т.д. Метод технического обслуживания (ремонта)это совокупность технологических и организационных правил выполнения операций ТО (ремонта)

Основой организации технического обслуживания, ремонта машин и оборудования на предприятиях являются соответствующие положения и другие нормативные документы, разработанные с учетом отраслевых и других особенностей их эксплуатации обслуживания и ремонта. Эксплуатационная и ремонтная документация заводов-изготовителей этой техники, ремонтно-обслуживающая база, удовлетворяющая потребностям техническою обслуживания и ремонта, необходимая численность и состав квалифицированных работников, организация контроля качества работ, планирования и учета, обеспеченность запасными частями и ремонтными материалами.

По концентрации выполняемых работ техническое обслуживание может быть организовано по централизованной, децентрализованной или смешанной системе

Централизованная системаэто метод выполнения технического обслуживания машин и оборудования персоналом и средствами специализированного предприятия или собственными подразделениями. При этой системе непосредственно по месту работы оборудования выполняют только те операции ТО, которые невозможно или нецелесообразно переносить на стационарные пункты. Централизованный метод позволяет не только специализировать ремонтные цехи и участки, но и отдельные рабочие места. Что приводит к более полному использованию технических средств ремонтно-обслуживающей базы, повышению производительности труда ремонтных рабочих, рациональному использованию запасных частей и ремонтных материалов, снижению себестоимости и повышению качества технического обслуживания

Централизованный метод применяется на машиностроительных и других предприятиях с единичным и мелкосерийным производством, когда все виды ремонта и некоторые работы по техническому обслуживанию выполняются силами и средствами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Он располагает необходимым оборудованием, запасными частями и ремонтными материалами. Централизованные пункты технического обслуживания позволяют выполнять ремонтные работы в более короткие сроки, на высоком техническом уровне, с большей степенью специализации и экономичнее, чем ремонтные подразделения. Т.к. они разбросаны по отдельным цехам, участкам и т. п.

На предприятиях с крупносерийным и массовым производством продукции, когда в цехах находится значительное количество оборудования, используют децентрализованный метод. Здесь ремонтные работы, включая изготовление части сменных деталей, осуществляются силами и средствами цеховых ремонтных служб. В этом случае ремонтно-механический цех предприятия (завода) выполняет работы по капитальному ремонту оборудования, его модернизации изготовлению сложных запасных частей массового применения или требующих специального оборудования и оснастки

Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы выполняются не только цеховой ремонтной службой, но и службами головного предприятия, что характерно для предприятии тяжелого машиностроения с небольшим числом оборудования Не исключается организация технического обслуживания оборудования в одних цехах по централизованному методу, в других — по децентрализованному. Основная проблема организации децентрализованного и смешанного метода внутри предприятия (объединения) состоит в рациональном использовании материальных ресурсов и ремонтного персонала.

По организации выполнения, методы технического обслуживания подразделяются на:

  • осуществляемые эксплуатационным персоналом, работающим на данном оборудовании или машине, при использовании их по назначению (например, оператором, машинистом, шофером, трактористом и т.п.)

  • специализированным — бригадой или звеном ремонтных рабочих, эксплуатирующей и специализированной организацией, предприятием-изготовителем оборудования — фирменный метод технического обслуживания

Различают также следующие виды (методы) организации ремонта:

обезличенный, при котором не сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру ремонтируемой техники (оборудования, машины и т. п. ),

необезличенный, при котором, сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру техники (его иногда называют индивидуальным методом),

тупиковый — ремонт на универсальных постах, выполняемый на одном посту группой исполнителей или рабочими-универсалами (отдельные сборочные единицы могут ремонтироваться на специальных производственных участках, например, топливная аппаратура, электрооборудование для транспортных средств),

агрегатный — обезличенный метод организации ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными,

последовательно-агрегатный — ремонтируются (заменяются) конструктивно обособленные сборочные единицы (редукторы, коробки скоростей, электродвигатели и т.п.), последовательно на одной единице оборудования во время перерывов (в нерабочее время, без остановки производства), применяется, например, для ремонта конвейерного оборудования в литейных и кузнечных цехах автоматов, агрегатных и других станков.

Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся специализация и централизация ремонта оборудования, расширение передовых методов ремонта (узловой), внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация, совершенствование организации труда ремонтного персонала и др.

Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонта на основе специализации ремонтных работ, т.е. развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей.

Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.

Централизация ремонта может осуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться корпусные ремонтные базы и крупные ремонтные цехи, производящие весь объем запасных частей и капитальные ремонты.

В крупных цехах целесообразно создавать специализированные бригады по ремонту одномодельного оборудования, стандартных узлов и различной аппаратуры.

При наличии большого количества заводов определенной отрасли в одном экономическом районе целесообразно при головном заводе создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта.

Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования на основе обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт будут осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.

Методы выполнения ремонтных работ многообразны: узловой, последовательно-узловой, “против потока”, стандартный и др.

Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. Время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.

Последовательно-узловой метод заключается в том, что изношенные узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки).

Метод “против потока” используется для ремонта поточно-автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы.

Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.

Широкое применение стандартных узлов и деталей в станкостроении позволит в несколько раз сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонта.

Вновь практикуемое оборудование должно удовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высокой эксплуатационной надежности (удобство разборки и сборки, осмотра и регулирования, равностойкость сопряженных деталей и т.д.). При этом вся техническая документация по ремонту оборудования поставляется изготовителями нового оборудования.

Оснащение машиностроительных заводов станками серийного производства в сочетании с широко проводимой стандартизацией, как в станкостроении, так и в ремонтном производстве позволит выделить ремонт в самостоятельную специализированную отрасль машиностроительного производства.

Решение этого вопроса заключается в том, чтобы свести в основном ремонт к операциям по замене деталей, узлов и агрегатов, что и является по существу специализацией ремонта на индустриальном уровне.

Индустриализация ремонта оборудования предусматривает приближение организационно-технического и экономического уровня ремонта к уровню изготовления новых станков в станкостроительной промышленности.

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования : Справочник

3.1. Содержание и планирование работ по техническому обслуживанию

3.1.1. Техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, необходимым для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Оно предусматривает надзор за работой оборудования, уход за оборудованием, содержание оборудования в исправном состоянии, проведение плановых технических осмотров, технических регулировок, промывок, чисток, продувок и т. д. Техническое обслуживание проводится в процессе работы оборудования с использованием перерывов, нерабочих дней и смен. Допускается кратковременная остановка оборудования (отключение сетей) в соответствии с местными инструкциями. На выполнение регламентированного (планового) ТО специально предусматривается время простоя.

3.1.2. Техническое обслуживание производится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя или ПТЭ. При отсутствии заводской документации инструкции по ТО должны разрабатываться и утверждаться непосредственно на предприятии. Если в «Инструкции по рабочему месту» отражены вопросы ТО в соответствии с ГОСТ 2.601—68, то составление других инструкций не требуется.

3.1.3. Техническое обслуживание может быть регламентированным и нерегламентированным. В состав нерегламентированного ТО входят надзор за работой оборудования, эксплуатационный уход, содержание оборудования в исправном состоянии, включающие:

соблюдение условий эксплуатации и режима работы оборудования в соответствии с инструкций завода-изготовителя;

загрузку оборудования в соответствии с паспортными данными, недопущение перегрузки оборудования, кроме случаев, оговоренных в инструкции по эксплуатации;

строгое соблюдение установленных при данных условиях эксплуатации режимов работы;

поддержание необходимого режима охлаждения деталей и узлов оборудования, подверженных повышенному нагреву;

ежесменную смазку, наружную чистку и уборку эксплуатируемого оборудования и помещений;

строгое соблюдение порядка останова технологических агрегатов, установленного инструкцией завода-изготовителя;

немедленную остановку оборудования в случае нарушений его нормальной работы, ведущих к выходу оборудования из строя, принятие мер по выявлению и устранению таких нарушений;

выявление степени изношенности легкодоступных для осмотра узлов и деталей и их своевременную замену;

проверку нагрева контактных и трущихся поверхностей, проверку состояния масляных и охлаждающих систем, продувку и дренаж трубопроводов и специальных устройств;

проверку исправности заземлений, отсутствия подтекания жидкостей и пропуска газов, состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, состояния ограждающих устройств и т. д.

3.1.4. Все обнаруженные при нерегламентированном ТО неисправности в работе оборудования должны быть зафиксированы эксплуатационным персоналом в ремонтном журнале и устранены в кратчайшие сроки силами эксплуатационного и ремонтного персонала.

3.1.5. Регламентированное ТО проводится с установленной в эксплуатационной документации периодичностью, меньшей (или равной) периодичности текущего ремонта наименьшего ранга (объема). На его проведение предусматривается специальное время.

Продолжительность и трудоемкость регламентированного ТО не могут превышать аналогичные показатели для текущего ремонта наименьшей сложности.

3.1.6. Регламентированное ТО планируют по годовым и месячным план-графикам наравне с ремонтами (см. раздел 4).

Регламентированное ТО реализуется в форме плановых ТО (возможно, различных видов), а также плановых контрольных технических осмотров, проверок, испытаний.

В ходе планового ТО проводят контроль (диагностирование) оборудования, регулировки механизмов, чистку, смазку, продувку, добавку или смену изоляционных материалов и смазочных масел, выявляют дефекты эксплуатации и нарушения правил безопасности, уточняют составы и объемы работ, подлежащих выполнению при очередном капитальном или текущем ремонте. Перечень типовых операций по видам оборудования приведен в соответствующих разделах второй части настоящего Справочника.

3.1.7. Обнаруженные при плановом ТО отклонения от нормального состояния оборудования, не требующие немедленной остановки для их устранения, должны быть занесены в «Ремонтный журнал». Дефекты узлов и деталей, которые при дальнейшей эксплуатации оборудования могут нарушить его работоспособность или безопасность условий труда, должны немедленно устраняться, в том числе путем замены неисправных агрегатов и узлов.

3.1.8. Частным случаем регламентированного ТО являются плановые контрольные технические осмотры оборудования, проводимые инженерно-техническим персоналом механической службы с целью:

проверки полноты и качества выполнения эксплуатационным персоналом операций по ТО оборудования;

выявления неисправностей, которые могут привести к поломке или аварийному выходу оборудования из строя;

установления технического состояния наиболее ответственных деталей и узлов машин и уточнения объема и вида предстоящего ремонта.

3.1.9. Проверки (испытания) как самостоятельные операции планируются лишь для особо ответственного технологического оборудования. Их цель – контроль эксплуатационной надежности и безопасности оборудования в период между двумя очередными плановыми ремонтами, своевременное обнаружение и предупреждение возникновения аварийной ситуации, например, испытания технической прочности и измерения сопротивлений электрической изоляции, испытания на плотность и прочность сосудов и трубопроводов.

Периодичность и состав проверок диктуются соответствующими правилами и инструкциями. Кроме того, в ряде случаев предусматриваются проверки для контроля точностных параметров, регламентируемых технологическими требованиями (проверки выходных параметров преобразователей для некоторых видов производств, проверки степени неуравновешенности роторов электродвигателей для прецизионного оборудования). В этом случае они носят название проверок на точность.

В состав проверок могут включаться небольшие объемы регулировочных и наладочных работ. Для большей части оборудования и сетей проверки не планируются в качестве самостоятельных операций, а входят в состав плановых ремонтов. Объем проверок, как правило, должен включать в себя производство всех операций осмотра.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Читать книгу целиком

Поделитесь на страничке

Следующая глава >

Виды технического обслуживания и ремонта локомотивов

1. Система технического обслуживания и ремонта локомотивов предусматривает техническое обслуживание ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5а, ТО-5б, ТО-5в, текущий ремонт ТР-1, ТР-2, ТР-3, средний ремонт СР и капитальный ремонт КР.

2. Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности и исправности локомотива*.

Техническое обслуживание. ТО-1, ТО-2 и ТО-3 является периодическим и предназначено для контроля технического состояния узлов и систем локомотива в целях предупреждения отказов в эксплуатации. Постановкалокомотивов на техническое обслуживание ТО-4, ТО-5а, ТО-5б, ТО-5в планируется по необходимости.

Примечание: определения, помеченные звёздочкой (*), приводятся на основании определений, указанных в ОСТ 32.109-97 «Тяговый подвижной состав (ТПС). Система технического обслуживания и ремонта, Термины и определения».

3.При производстве технического обслуживания ТО-1 и ТО-2 локомотивы учитываются в эксплуатируемом парке. Локомотивы, поставленные на остальные виды технического обслуживания и на ремонт, исключаются из эксплуатируемого парка и учитываются как неисправные.

4.Техническое обслуживание ТО-1 выполняется локомотивной бригадой при приемке-сдаче и экипировке локомотива, при остановках па станциях. Техническое обслуживание ТО-2 выполняется, как правило, персоналом пунктов технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ). Основныетребования к организации и проведению технического обслуживания ТО-1 и ТО-2 локомотивов установлены Инструкцией по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации, утвержденной М11С России 27 сентября 1999 г. № ЦТ-685.

5.Техническое обслуживание ТО-3 выполняется, как правило, в локомотивном депо приписки локомотива.

6.Техническое обслуживание ТО-4 выполняется с целью поддержания профиля бандажей колесных пар в пределах, установленных Инструкцией по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм, утверждённой МПС России 14 июня 1995 г. № ЦТ-329. При техническом обслуживании ТО-4 выполняется обточка бандажей колесных пар без выкатки из-под локомотива.

На техническое обслуживание ТО-4 локомотив зачисляется в случае, если не производится иных операций по техническому обслуживанию и ремонту локомотива, кроме обточки бандажей колесных пар.

Если обточка бандажей колесных пар совмещается с операциями по техническому обслуживанию ТО-3, текущему ремонту ТР-1 или ТР-2. локомотив на техническое обслуживание ТО-4 не зачисляется, а учитываетсякак находящийся на техническом обслуживании ТО-3 (текущем ремонте ТР-1, ТР-2) с обточкой.

7.Техническое обслуживание ТО-5а проводится с целью подготовки локомотива к постановке в запас или резерв железной дороги.

Техническое обслуживание ТО-5б проводится с целью подготовки локомотива к отправке в недействующем состоянии в ремонт на завод или вдругое локомотивное депо, передаче на баланс других депо или передислокации.

Техническое обслуживание ТО-5в проводится с целью подготовки локомотива к эксплуатации после постройки, ремонта на заводе или в другом локомотивном депо, после передислокации или содержания в запасе (резерве железной дороги).

8.Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности работоспособности и ресурса локомотива*.

9.Текущий ремонт локомотиваремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности локомотива и состоящий в замене и восстановлении отдельных узлов и систем*.

Текущий ремонт ТР-1 выполняется, как правило, в локомотивном депо приписки локомотива. Текущий ремонт ТР-2 выполняется, как правило, в специализированном локомотивном депо железной дороги приписки локомотива. Текущий ремонт ТР-3 выполняется в специализированном локомотивном депо сети железных дорог (базовом локомотивном депо).

10.Средний ремонт локомотива (СР) – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурсалокомотива*.

Средний ремонт локомотива выполняется в базовом локомотивном депо или на локомотиворемонтном заводе.

11.Капитальный ремонт локомотива (КР) – ремонт, выполняемый для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности локомотива и его ресурса, близкого к полному*. Капитальный ремонт локомотива выполняется на локомотиворемонтном заводе.

12.Учет времени нахождения локомотивов на техническом обслуживании и ремонте ведется в соответствии с Инструкцией по учету наличия, состояния и использования локомотивов и моторвагонного подвижного состава, утвержденной МПС России 6 апреля 1994 г. № ЦЧУ-250.

Приложение № 2

Организация работ по техническому обслуживанию

Рекомендуется следующая форма организации ТО оборудования:

все виды работ по нерегламентированному ТО основного и вспомогательного оборудования подразделений выполняет эксплуатационный персонал согласно Инструкции по рабочему месту;

регламентированное (плановое) ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3, сезонное обслуживание – СО) выполняется в соответствии с перечнем типовых работ специализированными бригадами пунктов ТО или подвижной ремонтной мастерской с обязательным участием эксплуатационного персонала и механика подразделения;

технические испытания оборудования, подведомственного Ростехнадзору, выполняются специализированными сторонними организациями по договору с обязательным участием местных органов Ростехнадзора.

ВЫПОЛНИЛИ: УЛЫБИНА СВЕТЛАНА

И САФОНОВА НАДЕЖДА

Система технического обслуживания и ремонта оборудования

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ТОиР включает планирование, подготовку, реали­зацию технического обслуживания и ремонта с заданными по­следовательностью и периодичностью. Для этих целей в Систе­ме ТОиР приведены нормативы продолжительности межремонт­ных периодов, ремонтных циклов, простоев и трудоемкости в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и техноло­гических агрегатов, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации его ремонта и технического обслуживания.

Система ТОиР призвана обеспечить: 

1) поддержание оборудо­вания в работоспособном состоянии и предотвращение неожи­данного выхода его из строя; 

2) правильную организацию техниче­ского обслуживания и ремонта оборудования; 

3) увеличение коэф­фициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте; 

4) возможность выполнения ре­монтных  работ по  графику,  согласованному  с  планом  производства; 

5) своевременную подготовку необходимых запасных ча­стей и материалов.

В основу Системы ТОиР положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.

В зависимости от значимости оборудования в технологиче­ском процессе планово-предупредительный ремонт может про­водиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послеосмотровый  метод).

Сущность планово-периодического ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными  нормативами сроки.

Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зави­симости от технического состояния оборудования, определяемо­го во время проведения периодического ТО. 

Система ТОиР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов:

1) техническое обслуживание;

2) текущий ремонт;

3) капитальный ремонт.

Техническое обслуживание – это комплекс работ для поддер­жания работоспособности оборудования между ремонтами.

В зависимости от характера и объема проводимых работ предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обес­печить надежную работу оборудования между ремонтами.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный ос­мотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масля­ных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за со­стоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка и др.

Ежесменное техническое обслуживание проводится без остановки технологического процесса.

Периодическое техническое обслуживание – это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуата­ционной документации значения наработки или интервалы вре­мени.

Основным назначением периодического ТО является устра­нение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устра­нены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое со­стояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправно­сти или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа со­ставных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонт­ных работ, системой ТОиР предусматривается проведение теку­щего (ТР) и капитального (КР) ремонтов.

Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспече­ния или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и дета­лей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых при текущем ремонте: проведение операций периодического техни­ческого обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покры­тий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для вос­становления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восста­новлением любых его частей, включая базовые. 

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испы­тания и т. п.

Система ТОиР не свободна от недостатков. Непрерывное по­вышение надежности и ремонтопригодности оборудования требует внесения соответствующих изменений в Систему ТОиР. 

Основные направления совершенствования системы ТОиР.

1.  Научное обоснование нормативов межремонтных про­бегов.

2.  Совершенствование структуры межремонтных циклов.

3.  Сокращение времени простоя оборудования в ремонте и сни­жение трудозатрат на ремонт.

4.  Разработка нормативов системы ППР на остановочные ре­монты.

5.  Замена средних показателей межремонтных пробегов диф­ференцированными показателями с учетом работы оборудова­ния: 

6.  Учет в нормативах процесса старения оборудования и необ­ходимости увеличения затрат по мере эксплуатации оборудо­вания.

9 Дайте определение понятию техническое обслуживание. Опишите содержание технического обслуживания и ремонта. Охарактеризуйте задачи технического обслуживания и ремонта.

Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, хранении и транспортировании.

задачи:

1)поддерживать оборудование в работоспособном состоянии путем проведения своевременных и в необходимом объеме профилактических мероприятий;

2) налаживать и настраивать оборудование при смене обрабатываемых объектов или их размеров;

3) проводить восстановительные ремонтные работы для устранения аварий, поломок и отказов;

4) систематически проводить сбор данных по техническому состоянию оборудования, предназначенных для проведения его ремонтов и модернизации

Содержание

Техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, включающее смазку, с периодичностью менее смены, уход за оборудованием, наладку, размерную настройку, устранение сбоев.

Регламентированное периодическое техническое обслуживание специализированным персоналом, включающее регламентированные работы по предотвращению отказов и повышенного износа оборудования, регулирование его механизмов, смазку с периодичностью более смены.

Плановое техническое обслуживание специализированным персоналом, проводимое с частичной разборкой машин для выполнения регламентированных работ по устранению причин назревающих отказов и поломок, для накопления информации к капитальному ремонту оборудования.

Техническое обслуживание оборудования неплановое, проводимое специализированным персоналом, предназначенное для устранения внезапных отказов и поломок.

10 Дайте определение понятию режим эксплуатации оборудования. Опишите сущность и значение режимов эксплуатации. Объясните сущность инструкции по эксплуатации оборудования и перечислите ее разделы.

Любые машины, в т.ч. и ДО , должны работать в режимах установленных для них в инструкциях по эксплуатации. Режим эксплуатации определяет параметры работ основных рабочих органов машин.

При эксплуатации обор-я необходимо помнить, что применение рекомендованных инструкций эксплуатации создаёт наиболее благоприятные условия работы машин. Возникающие в этом случае в машине нагрузки не превосходят расчётных значений .

Если режим эксплуатации наиболее тяжёлый, то точность и качество обор-я уменьшается, также увеличивается износ, вибрация и шум обор-я, что может привести к поломке.

Для правильного выбора режима работы обор-я в инструкции по эксплуатации машин приведены графики и таблицы.

Инструкция по эксплуатации оборудования излагает сведения, необходимые для правильной его эксплуатации и поддержания в постоянной готовности к действию. Инструкцию разрабатывают на каждый вид оборудования цеха. Она должна состоять из разделов, содержащих следующие сведения.

  1. Введение. Здесь указывается состав инструкции, принятые сокращения и обозначения.

  2. Общие указания. Излагаются правила и требования, отражающие особенности эксплуатации данной машины.

  3. Указания мер безопасности. Перечисляются правила предосторожности, которые необходимо соблюдать при эксплуатации машин.

  4. Порядок установки. Излагаются требования монтажа, правила пуска, регулирования, обкатки и т. п.

  5. Подготовка к работе. Излагаются правила смазки, положение рабочих органов после наладки и размерной настройки.

  6. Порядок работы. Указываются состав и квалификация обслуживающего персонала. Режим работы машины. Порядок наблюдения за машиной до, во время и после работы.

  7. Измерения параметров, регулирование и настройка. Излагаются правила наладки машины, методы и средства размерной настройки.

  8. Проверка технического состояния. Излагаются последовательность и содержание проверок технического состояния машины с целью установления ее пригодности для дальнейшего использования по назначению, например проверка станка на технологическую точность и т. п.

9Характерные неисправности и методы их устранения. В этом разделе обычно в табличной форме приводят перечень характерных и наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей. Указывают их вероятные причины и методы наиболее быстрого их устранения

11. Виды ТО и ремонта ЭО

Под операцией ремонта понимается законченная часть ремонта, выполняемая на одном рабочем месте исполнителями определенной специальности. В ремонт могут входить разборка, дефектация, контроль технического состояния, восстановление деталей, сборка и другое. Содержание части операций ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций ТО. Ремонт может выполняться путем замены или восстановления отдельных деталей или блоков. Ремонт сопровождается выдачей определенных гарантий на последующий срок эксплуатации или наработку СЭО и СА.

В зависимости от характера неисправностей, сложности и объема работ, ремонт

разделяют на плановый, неплановый текущий средний, капитальный и регламентированный, ремонт по техническому состоянию.

Плановый — это ремонт, постановки на который осуществляются в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (постановки на неплановый ремонт осуществляются без предварительного назначения).

Текущий – выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности и состоит в замене или восстановление отдельных частей (перебора СЭО, восстановления зазоров, регулировки, устранения текущих неисправностей, приборов и СА).

Средний – проводят для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением частей ограниченной номенклатуры и контролем ТС составных частей, выполненных в объеме, установленном в нормативно-технической документации.

Капитальный – осуществляется для восстановления неисправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Для судовых технических средств (СТС) установлено 2 вида ремонта: текущий и капитальный.

Регламентированный ремонт – плановый ремонт, выполняемый с переодичностью и в объеме установленном в эксплутационной документации, независимо от технического состояния оборудования в момент начала ремонта.

Ремонт по техническому состоянию – плановый ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и объемом, установленном в нормативно-технической документации, а объем и момент начала ремонта определяется техническим состоянием СЭО и СА.

Различают следующие режимы эксплуатации:

    • непрерывный (Н)

    • циклический (Ц)

    • оперативный (ОП)

    • общий (ОБ)

    При непрерывном режиме эксплуатации период действия объекта длится непрерывно, при циклическом — определенные периоды действия и простоя чередуются с постоянной цикличностью, при оперативном – неопределенный период простоя сменяется периодом действия заданной продолжительности, а при общем режиме периоды действия и простоя чередуются случайным образом. Техническое обслуживание и ремонт СЭО на речном и морском транспорте проводят по планово-предупредительной системе.

    Технологии ремонта кузовного ремонта: 403 — Доступ запрещён – Все, что нужно знать о кузовном ремонте | 74.ru

    • 19.04.2020

    Все, что нужно знать о кузовном ремонте | 74.ru

    Что такое кузовной ремонт и в каких ситуациях без него не обойтись? Что лучше – выправить и перекрасить поврежденную деталь или купить новую? Почему одни обещают удалить вмятину на кузове за час, а другие забирают вашу ласточку на целую неделю? Мы решили узнать правду о кузовном ремонте из первых уст – и обратились к экспертам известных челябинских компаний, которые в буквальном смысле жизнь посвятили этому нелегкому делу. Ответы на многие волнующие автовладельцев вопросы – в специальном обзоре от сайта AutoChel.ru.

    Какие виды кузовных работ бывают?

    Ремонт кузовов начинается с дефектовки и определения сложности работ. В зависимости от ситуации мастера выбирают наиболее подходящий вариант.

    Если отдельный элемент кузова деформировался, есть разрывы металла, но в целом геометрия кузова не нарушена, требуется несложный кузовной ремонт. Зачастую нужен демонтаж детали. Далее, как правило, следуют сварочные работы, рихтовка плоскостей, зачистка, грунтовка, покраска и полировка. В каждом случае мастер определяет целесообразность восстановления и предупреждает клиента, если дешевле будет заменить деталь на новую.

    В случае, когда пострадала геометрия кузова, тогда железо придется выправить, ведь от этого зависит не только внешний вид авто, но и – в первую очередь – безопасность водителя и пассажиров. В таком случае речь идет уже о сложном кузовном ремонте. «Восстановление происходит по параметрам завода-изготовителя, с применением профессионального оборудования и специалистов соответствующей квалификации. А также мы сотрудничаем со страховыми компаниями нашего города», – рассказывает управляющий автосервисом «MIX» Валерий Булырин.

    Еще один вариант – реставрация. В этом случае в автосервисах применяются технологии, практически идентичные заводским, ведь мастера буквально собирают автомобиль заново.

    Из чего складывается цена на кузовной ремонт, как можно сэкономить?

    Кузовной ремонт – удовольствие довольно затратное. Кругленькая сумма, как правило, складывается из следующих пунктов: запчасти, расходные материалы и работа мастера.

    На чем же можно сэкономить? «На запчастях экономить не стоит, конечный результат может оставить не самые приятные впечатления, – советует Валерий Булырин. – То же касается и расходных материалов – есть риск потерять в качестве работ, независимо от соблюдения технологий и профессионализма мастера. Лучше в первую очередь определить для себя, кто будет делать вам автомобиль. Вариантов ремонта много. Основная экономия – человеческий фактор».

    Специалисты напоминают: в первую очередь автомобиль – это транспортное средство. И если в сервисе вас уговаривают выложить кругленькую сумму, чтобы машинка стала как новая, – решите для себя, стоит ли игра свеч. Возможно, нет нужды переплачивать за лоск и блеск, достаточно привести авто в рабочее состояние. В этом случае и работы обойдутся существенно дешевле.

    Кстати, если вы не мыслите жизни без машины, то на время ремонта у вас есть возможность оставаться «на коне». Подробности – на телеканале 74.ru.

    PDR технология. Базовые сведения, принципы и приёмы

    PDR тех­но­ло­гия (Paintless dent repair / paintless dent removal) – бес­по­кра­соч­ный ремонт вмятины/беспокрасочное уда­ле­ние вмя­ти­ны, пред­став­ля­ет собой метод выправ­ле­ния незна­чи­тель­ных вмя­тин с кузо­ва авто­мо­би­ля. По-немец­ки эта тех­но­ло­гия назы­ва­ет­ся DOL — (Dellen Entfernung ohne Lackierung). При помо­щи PDR может быть отре­мон­ти­ро­ва­но мно­же­ство раз­но­вид­но­стей повре­жде­ний, при усло­вии, что крас­ка не повре­жде­на. PDR может при­ме­нять­ся как на сталь­ных, так и на алю­ми­ни­е­вых пане­лях кузо­ва. Самое часто устра­ня­е­мое повре­жде­ние при PDR – это вмя­ти­ны от гра­да, двер­ные вмя­ти­ны, мел­кие склад­ки на метал­ле, обшир­ные вмя­ти­ны и повре­ждён­ные рёб­ра жёст­ко­сти на пане­лях кузо­ва. Аме­ри­кан­ские про­фес­си­о­на­лы без­по­кра­соч­но­го ремон­та повре­жде­ний ино­гда назы­ва­ют эту тех­но­ло­гию PCR (Paintless Collision Repair — без­по­кра­соч­ный ремонт ава­рий­ных повре­жде­ний), так как речь ино­гда идёт не о про­стых вмя­ти­нах и при­хо­дит­ся без покрас­ки выправ­лять доста­точ­но слож­ные повре­жде­ния, кото­рые, на пер­вый взгляд, невоз­мож­но отре­мон­ти­ро­вать без пере­кра­ши­ва­ния дета­ли.

    Этот метод может исполь­зо­вать­ся и при выправ­ле­нии пане­лей кузо­ва перед покрас­кой, мини­ми­зи­руя при­ме­не­ние шпа­клёв­ки. Ино­гда может быть доста­точ­но слоя грун­та для окон­ча­тель­но­го вырав­ни­ва­ния.

    Пре­иму­ще­ства тех­но­ло­гии бес­по­кра­соч­но­го ремон­та вмя­тин:

    • Не тре­бу­ет­ся шпа­кле­ва­ния и пере­кра­са
    • Не сто­ит так доро­го, как тра­ди­ци­он­ный кузов­ной ремонт
    • В боль­шин­стве слу­ча­ев, повре­жде­ние может быть быст­ро отре­мон­ти­ро­ва­но
    • Нет рис­ка несов­па­де­ния цве­та ремон­ти­ру­е­мой дета­ли, так как крас­ка оста­ёт­ся ори­ги­наль­ной
    • Ремонт может осу­ществ­лять­ся в обыч­ных усло­ви­ях

    Принципы PDR

    Для при­ме­не­ния тех­но­ло­гии PDR металл дол­жен быть не рас­тя­нут и лако­кра­соч­ное покры­тие долж­но быть не повре­ждён­ным. Одна­ко есть тех­ни­ки, поз­во­ля­ю­щие решить про­бле­му даже неко­то­рой рас­тя­ну­то­сти метал­ла.

    Боль­шин­ство авто­мо­би­лей 1990‑х годов изго­тов­ле­ния и более совре­мен­ные име­ют эла­стич­ную крас­ку, кото­рая не трес­ка­ет­ся при мно­гих дефор­ма­ци­ях метал­ла.

    Жела­тель­но, что­бы вре­мя, от воз­ник­но­ве­ния вмя­ти­ны до её выправ­ле­ния, было ми­нимальным. Ста­рые вмя­ти­ны выдав­ли­ва­ют­ся труд­нее. Это свя­за­но с харак­те­ри­сти­кой меха­ни­че­ской памя­ти метал­ла.

    Отштам­по­ван­ный металл име­ет меха­ни­че­скую память (осо­бен­но выпук­лые места), а напря­же­ния, создан­ные внут­ри и вокруг вмя­ти­ны меша­ют его воз­вра­ту в пер­во­на­чаль­ное состо­я­ние. Може­те про­чи­тать ста­тью о вырав­ни­ва­нии кузо­ва, там опи­са­на тео­рия упру­гой и пла­сти­че­ской дефор­ма­ции метал­ла. Зада­ча спе­ци­а­ли­ста — уби­рать напря­же­ния и помо­гать метал­лу выправ­лять­ся. Визу­аль­ный кон­троль помо­га­ет опре­де­лить место нажа­тия или про­сту­ки­ва­ния.

    PDR исполь­зу­ет серию несиль­ных нажа­тий с обрат­ной сто­ро­ны повре­жде­ния, что­бы вер­нуть пер­во­на­чаль­ную фор­му. Не все повре­жде­ния мож­но убрать пол­но­стью, но опыт­ный спе­ци­а­лист может сде­лать даже доста­точ­но слож­ные повре­жде­ния неза­мет­ны­ми.

    При ремон­те по тех­но­ло­гии PDR:

    • ремон­ти­ру­е­мая панель долж­на быть жёст­ко закреп­ле­на
    • долж­но быть настро­е­но осве­ще­ние и отра­жа­ю­щая панель
    • дол­жен быть доступ к обрат­ной сто­роне повре­жде­ния
    • долж­на быть точ­ка опо­ры инстру­мен­та
    • важ­но все дей­ствия про­из­во­дить посте­пен­но и акку­рат­но

    Нуж­но про­бо­вать выдав­ли­вать вмя­ти­ну в несколь­ких местах. Если пло­хо выправ­ля­ет­ся в одном месте, то нуж­но сме­нить зону нажи­ма. Глав­ное, что­бы не оста­ва­лось сле­дов от пере­дав­ли­ва­ния. Кон­тро­ли­ро­вать про­цесс помо­га­ет отра­же­ние полос от отра­жа­ю­щей пане­ли.

    [adsp-pro‑1]

    При уда­ле­нии вмя­ти­ны PDR-инстру­мен­том, металл вокруг её кра­ёв мед­лен­но мас­си­ру­ет­ся и про­ис­хо­дит мед­лен­ное посте­пен­ное воз­вра­ще­ние метал­ла в его пер­во­на­чаль­ное состо­я­ние. При воз­дей­ствии с кра­ёв, вмя­ти­на ста­но­вит­ся мень­ше и посте­пен­но исче­за­ет.

    Освещение

    Одним из самых важ­ных аспек­тов при уда­ле­нии вмя­ти­ны мето­дом PDR явля­ет­ся осве­ще­ние. Суще­ству­ет мно­же­ство раз­лич­ных типов ламп и отра­жа­ю­щих пане­лей. Вли­я­ют пра­виль­ное рас­по­ло­же­ние и яркость и даже цвет осве­ще­ния.

    Зада­ча визу­аль­но­го кон­тро­ля – наблю­дая за про­цес­сом, пол­но­стью выпра­вить вмя­ти­ну, что­бы её не было вид­но под любы­ми угла­ми.

    Осве­ще­ние и отра­жа­ю­щие пане­ли пока­зы­ва­ют струк­ту­ру вмя­ти­ны, поз­во­ляя масте­ру хоро­шо видеть углуб­лён­ные места и воз­вы­шен­но­сти, а так­же дви­же­ние метал­ла при надав­ли­ва­нии кон­чи­ком инстру­мен­та на панель. Визу­аль­ный кон­троль поз­во­ля­ет более точ­но воз­дей­ство­вать на вмя­ти­ну.

    Для осве­ще­ния жела­тель­но исполь­зо­вать боль­шую лам­пу, осо­бен­но, если повре­жде­ние обшир­ное. Для осве­ще­ния исполь­зу­ют­ся флу­о­рес­цент­ные или све­то­ди­од­ные лам­пы, а так­же отра­жа­ю­щие пане­ли, для луч­ше­го кон­тро­ля над дефор­ми­ро­ван­ным метал­лом в про­цес­се ремон­та. Важ­на каж­дая мель­чай­шая деталь.

    Быва­ют, так­же, отра­жа­ю­щие пане­ли со встро­ен­ным осве­ще­ни­ем.

    При­мер визу­а­ли­за­ции неров­но­стей при помо­щи отра­жа­ю­щей пане­ли

    Мож­но, так­же, рабо­тать при сол­неч­ном осве­ще­нии, исполь­зуя допол­ни­тель­но отра­жа­ю­щую панель.

    Под­ни­мая свет выше, или ото­дви­гая даль­ше, Вы може­те луч­ше уви­деть струк­ту­ру вмя­ти­ны.

    В про­цес­се прав­ки более слож­но­го повре­жде­ния, при необ­хо­ди­мо­сти, осве­ще­ние мож­но настра­и­вать несколь­ко раз, что­бы было удоб­но визу­аль­но кон­тро­ли­ро­вать про­цесс выправ­ле­ния.

    Неко­то­рые масте­ра дора­ба­ты­ва­ют лам­пы, что­бы учесть свои пред­по­чте­ния. К при­ме­ру, тём­ный свет или отра­жа­те­ли раз­ных цве­тов могут улуч­шить види­мость при ремон­те авто­мо­би­лей свет­лых оттен­ков. Неко­то­рые масте­ра даже наде­ва­ют сол­неч­ные очки при выправ­ле­нии вмя­ти­ны на белых маши­нах. Так им луч­ше вид­но кон­фи­гу­ра­цию вмя­ти­ны.

    Нуж­но уста­но­вить отра­жа­ю­щий экран под нуж­ным углом (обыч­но 90 гра­ду­сов к поверх­но­сти), что­бы поло­сы от него отра­жа­лись в зоне ремон­та.

    Мастер нахо­дит­ся сбо­ку и смот­рит на отра­же­ние полос от отра­жа­ю­ще­го экра­на в зоне повре­жде­ния.

    Инструменты PDR

    Инстру­мент с нуж­ным кон­чи­ком выби­ра­ет­ся в зави­си­мо­сти от кон­фи­гу­ра­ции вмя­ти­ны и пане­ли. Для началь­ной прак­ти­ки нуж­но при­ме­нять острую насад­ку. Так будет лег­че опре­де­лить место рас­по­ло­же­ние кон­чи­ка инстру­мен­та на обрат­ной сто­роне пане­ли.

    Инстру­мен­ты отли­ча­ют­ся раз­ме­ром, кон­фи­гу­ра­ци­ей изги­ба, тол­щи­ной и фор­мой нако­неч­ни­ка. Быва­ют инстру­мен­ты со смен­ны­ми нако­неч­ни­ка­ми. Инстру­мент с ост­рым кон­чи­ком пред­на­зна­чен для точеч­но­го воз­дей­ствия. Им удоб­но под­ни­мать малень­кие ямки, осо­бен­но на завер­ша­ю­щей ста­дии ремон­та. Инстру­мент с круг­лым кон­чи­ком воз­дей­ству­ет на более обшир­ные обла­сти и наи­бо­лее часто исполь­зу­ет­ся. То есть, чем боль­ше нако­неч­ник, тем на боль­шую зону он воз­дей­ству­ет. Изгиб инстру­мен­та вли­я­ет на силу созда­ва­е­мо­го дав­ле­ния.

    Для более удоб­но­го и быст­ро­го досту­па мож­но исполь­зо­вать раз­ные инстру­мен­ты, раз­ных раз­ме­ров и форм. Как пра­ви­ло, у опыт­но­го масте­ра все­гда есть наи­бо­лее люби­мые инстру­мен­ты, кото­рые он часто исполь­зу­ет в рабо­те. Пони­ма­ние, какой инстру­мент для какой пане­ли и вмя­ти­ны выбрать, при­хо­дит с опы­том. Инстру­мент PDR тре­бу­ет упо­ра при рабо­те, нуж­но учи­ты­вать кон­фи­гу­ра­цию пане­ли для обес­пе­че­ния упо­ра и выби­рать нуж­ные места досту­па.

    NewlyПро­бой­ни­ки с раз­ны­ми кон­чи­ка­ми для оса­жи­ва­ния воз­вы­шен­но­стей метал­ла

    Нович­кам не сле­ду­ет акцен­ти­ро­вать вни­ма­ние на покуп­ке и изу­че­нии мно­жет­сва инстру­мен­тов. Нуж­но научить­ся вла­деть базо­вым набо­ром и, при необ­хо­ди­мо­сти, доку­пать новые.

    Ино­гда, при необ­хо­ди­мо­сти, мож­но изго­то­вить инстру­мент нуж­ной кон­фи­гу­ра­ции или дора­бо­тать име­ю­щий­ся.

    Нуж­но уметь поме­щать инстру­мент внутрь пане­ли, что­бы добрать­ся до обрат­ной сто­ро­ны вмя­ти­ны и рас­по­ло­жить кон­чик инстру­мен­та в нуж­ном месте, не видя обрат­ной сто­ро­ны.

    Спе­ци­аль­ным про­бой­ни­ком уби­ра­ют­ся нако­лы (высту­пы) и ослаб­ля­ют­ся края вмя­ти­ны.

    Про­бой­ни­ки долж­ны иметь раз­ные нако­неч­ни­ки, для про­сту­ки­ва­ния раз­ных воз­вы­шен­но­стей. Фто­ро­пла­сто­вые про­бой­ни­ки спо­соб­ны сколь­зить по поверх­но­сти, не повре­ждая ЛКП.

    Для кле­е­вой систе­мы суще­ству­ют раз­ные «гриб­ки», кото­рые при­ме­ня­ют­ся в раз­ных местах. Каки­ми-то луч­ше вытя­ги­вать центр вмя­ти­ны, дру­ги­ми края и рёб­ра жёст­ко­сти.

     

    Стенд (стол) для работы со снятыми элементами

    Стенд пред­став­ля­ет собой про­стую кон­струк­цию и может быть изго­тов­лен само­сто­я­тель­но. Его мож­но изго­то­вить как из метал­ла, так и из дере­ва. Опор­ные места стен­да, кото­рые будут кон­так­ти­ро­вать с пане­лью, долж­ны быть покры­ты рези­ной, что­бы ремон­ти­ру­е­мые дета­ли не цара­па­лись. Капот или дру­гую панель на стен­де нуж­но закре­пить.

    Newly

    Стенд для капо­та или дру­гих пане­лей осо­бен­но удо­бен на началь­ном эта­пе обу­че­ния, что­бы научить­ся опре­де­лять рас­по­ло­же­ние кон­чи­ка при­ме­ня­е­мо­го PDR-инстру­мен­та. В любой момент мож­но загля­нуть под ремон­ти­ру­е­мую панель и сори­ен­ти­ро­вать­ся.

    Пре­иму­ще­ство рабо­ты с пане­лью на стен­де в том, что так лег­че настро­ить осве­ще­ние и улуч­ша­ет­ся визу­аль­ный кон­троль.

    Обучение PDR

    Буду­ще­му спе­ци­а­ли­сту PDR-тех­но­ло­гии жела­тель­но не иметь серьёз­ных про­блем со зре­ни­ем. Всё опи­ра­ет­ся на зри­тель­ный кон­троль над про­ис­хо­дя­щим про­цес­сом. Один из самых важ­ных аспек­тов при изу­че­нии PDR – это уме­ние «читать свет», уметь опре­де­лять гра­ни­цы вмя­ти­ны. Это ключ к кон­тро­лю над выправ­ле­ни­ем вмя­тин. Важ­но научить­ся интер­пре­ти­ро­вать, что отра­жа­ет­ся в лако­кра­соч­ном покры­тии. По нача­лу это непро­сто делать. Игно­ри­ры­ва­ние мель­чай­ших дета­лей в отра­же­нии отра­зит­ся на резуль­та­те ремон­та. Далее нуж­но раз­вить мышеч­но-зри­тель­ную коор­ди­на­цию с хоро­шей мото­ри­кой. Нуж­но учи­ты­вать каж­дый мил­ли­метр изме­не­ний в отра­же­нии при прав­ке вмя­ти­ны.

    Нуж­но научить­ся при­ме­нять раз­ный инстру­мент, соот­вет­ству­ю­щий обсто­я­тель­ствам ремон­та.

    Про­цесс обу­че­ния PDR-тех­но­ло­гии тре­бу­ет тер­пе­ния, вни­ма­тель­но­сти к дета­лям и не про­ща­ет спеш­ки. PDR-тех­но­ло­гия понра­вит­ся пер­фек­ци­а­ни­стам, кото­рые гото­вы дово­дить всё до иде­а­ла, не бро­сая дело на поло­вине.

    Важ­ным момен­том обу­че­ния явля­ет­ся обще­ние с про­фес­си­о­на­лом PDR и наблю­де­ние за его рабо­той. Важ­но полу­чить хоро­шую пра­виль­ную базу, что дела­ет­ся под руко­вод­ством хоро­ше­го спе­ци­а­ли­ста. Если изна­чаль­ная база зна­ний и навы­ков не пра­виль­ная, то, мно­го прак­ти­ку­ясь, нови­чок будет полу­чать непра­виль­ные навы­ки.

    При обу­че­нии нуж­но сосре­до­то­чить­ся на пони­ма­нии про­цес­са и не торо­пить­ся, ско­рость при­дёт с опы­том.

    Один из навы­ков, необ­хо­ди­мых для выправ­ле­ния вмя­ти­ны при помо­щи тех­но­ло­гии PDR – это уме­ние добрать­ся до повре­жде­ния с обрат­ной сто­ро­ны.

    Пер­вое чему нуж­но научить­ся при изу­че­нии без­по­кра­соч­но­му уда­ле­нию вмя­тин – это посто­ян­но пони­мать, где нахо­дит­ся кон­чик PDR-инстру­мен­та. Нуж­но поста­рать­ся при­бли­зить кон­чик инстру­мен­та к вмя­тине и немно­го нада­вить кон­чи­ком на металл. Так будет понят­но, где нахо­дит­ся кон­чик в теку­щий момент. Для более точ­но­го при­бли­же­ния к цен­тру вмя­ти­ны, нуж­но, про­дол­жая надав­ли­вать кон­чи­ком на панель с обрат­ной сто­ро­ны, дви­гать инстру­мент к месту, где рас­по­ло­же­на вмя­ти­на. Таким обра­зом, кон­чик как бы сколь­зит к нуж­но­му месту и это визу­аль­но отра­жа­ет­ся на отра­же­нии лако­кра­соч­но­го покры­тия. Этот при­ём помо­жет на началь­ном эта­пе обу­че­ния, когда нет опы­та точ­но рас­по­ла­гать кон­чик инстру­мен­та. Сле­ду­ю­щее, что нуж­но уметь – опре­де­лить зоны, куда нуж­но надав­ли­вать кон­чи­ком инстру­мен­та и опре­де­лить опти­маль­ный метод надав­ли­ва­ния. Нуж­но так­же научить­ся оса­жи­вать воз­вы­шен­но­сти метал­ла до уров­ня общей плос­ко­сти. Нуж­но рас­счи­ты­вать поря­док дей­ствий в зави­си­мо­сти от харак­те­ри­стик и место­по­ло­же­ния повре­жде­ния. В рабо­те над повре­жде­ни­ем необ­хо­ди­мо раз­де­лять выправ­ле­ние вмя­ти­ны на эта­пы.

    Каж­дая отдель­ная вмя­ти­на тре­бу­ет инди­ви­ду­аль­но­го под­хо­да.

    Как было напи­са­но выше, наи­бо­лее удоб­ный метод обу­че­ния – поло­жить ненуж­ный капот на стенд для ремон­ти­ру­е­мых пане­лей и про­бо­вать пере­дви­гать кон­чик PDR-инстру­мен­та и надав­ли­вать на металл, наблю­дая за про­цес­сом с обе­их сто­рон. Мож­но сде­лать плав­ную вмя­ти­ну на капо­те тупым пред­ме­том и тре­ни­ро­вать­ся её выправ­лять.

    При рабо­те по тех­но­ло­гии PDR исполь­зу­ют­ся груп­пы мышц, кото­рые в повсе­днев­ной жиз­ни ред­ко задей­ство­ва­ны. Тре­бу­ет­ся коор­ди­на­ция дви­же­ния рук и зре­ния. PDR для успеш­но­го пони­ма­ния про­цес­са тре­бу­ет мно­же­ства само­сто­я­тель­ных проб и оши­бок. Тре­ни­ру­ясь на ненуж­ных пане­лях кузо­ва, нуж­но про­бо­вать надав­ли­вать и оса­жи­вать металл с раз­ным уси­ли­ем, что­бы понять «пове­де­ние» метал­ла.

    Хоро­шим под­спо­рьем для нович­ка PDR-тех­но­ло­гии явля­ют­ся зна­ния устрой­ства кузо­ва, а так­же пони­ма­ние харак­те­ри­стик листо­во­го метал­ла авто­мо­би­лей.

    PDR тре­бу­ет дли­тель­но­го осво­е­ния. Про­цесс обу­че­ния про­дол­жа­ет­ся во вре­мя прак­ти­ки, так как все повре­жде­ния тре­бу­ют инди­ви­ду­аль­но­го под­хо­да.

    Ещё раз сле­ду­ет отме­тить, что тер­пе­ние явля­ет­ся важ­ной состав­ля­ю­щей обу­че­ния и успеш­но­го при­ме­не­ния PDR-тех­но­ло­гии.

    В обу­че­нии и прак­ти­ке нуж­но про­дви­гать­ся мед­лен­но, не делать лиш­них уси­лий при рабо­те с метал­лом пане­лей кузо­ва. Нович­ки пыта­ют­ся ими­ти­ро­вать дви­же­ния жестян­щи­ков и пере­дав­ли­ва­ют или пере­сту­ки­ва­ют металл, что абсо­лют­но непра­виль­но и ведёт к посред­ствен­но­му резуль­та­ту. Нуж­но все дей­ствия делать посте­пен­но, делая мно­же­ство лёг­ких повто­ре­ний. Не нуж­но ста­рать­ся выпра­вить вмя­ти­ну или её часть за один раз.

    На началь­ном эта­пе обу­че­ния доста­точ­но слож­но пол­но­стью завер­шить выправ­ле­ние, когда основ­ная часть вмя­ти­ны выправ­ле­на. Неболь­шое углуб­ле­ние может быть замет­но, толь­ко при исполь­зо­ва­нии «отра­жа­ю­ще­го экра­на», по неров­но­сти поло­сы, отра­жа­ю­щей­ся на лако­кра­соч­ном покры­тии в месте повре­жде­ния.

    Доступ к обратной стороне панели

    Для досту­па к обрат­ной сто­роне вмя­ти­ны может потре­бо­вать­ся снять неко­то­рые дета­ли авто­мо­би­ля, к при­ме­ру, зад­ние стоп-сиг­на­лы, дета­ли инте­рье­ра.

    Ино­гда необ­хо­ди­мо про­свер­лить отвер­стие с боку пане­ли, для досту­па к нуж­но­му месту обрат­ной сто­ро­ны. Отвер­стие жела­тель­но делать как мож­но мень­ше­го раз­ме­ра и в местах, где его будет не вид­но или оно будет нор­маль­но смот­реть­ся, закры­тое заглуш­кой, как тех­но­ло­ги­че­ское отвер­стие. К при­ме­ру, про­свер­лив отвер­стие под уплот­ни­тель­ной резин­кой две­ри, его не будет вид­но.

    Ино­гда, когда дру­го­го вари­ан­та нет, необ­хо­ди­мо про­свер­лить отвер­стие с боку пане­ли для досту­па к обрат­ной сто­роне вмя­ти­ны. Такой вари­ант могут при­ме­нять и для быст­ро­го устра­не­ния вмя­ти­ны, что­бы не делать лиш­них раз­бо­рок. Отвер­стие потом закры­ва­ют спе­ци­аль­ной заглуш­кой.

    С появ­ле­ни­ем новых раз­но­об­раз­ных инстру­мен­тов и при­спо­соб­ле­ний свер­ле­ние отвер­стий, в боль­шин­стве слу­ча­ев, мож­но избе­жать.

    Процесс ремонта по технологии PDR

    • Перед ремон­том при помо­щи PDR поверх­ность долж­на быть чистой. Окис­ле­ния, смо­ла и про­чие загряз­не­ния ухуд­ша­ют отра­жа­ю­щую спо­соб­ность лако­кра­соч­но­го покры­тия. Нуж­но вни­ма­тель­но осмот­реть повре­жде­ние, понять кон­фи­гу­ра­цию вмя­ти­ны и поду­мать, какой инстру­мент луч­ше при­ме­нить в дан­ном кон­крет­ном слу­чае. Мастер опре­де­ля­ет по отра­же­нию све­та зону, куда нуж­но нада­вить и насколь­ко силь­но.
    • При необ­хо­ди­мо­сти перед прав­кой нуж­но убрать шумо­изо­ля­цию. Панель долж­на быть зафик­си­ро­ва­на. Для это­го при­ме­ня­ют­ся спе­ци­аль­ные сто­по­ры для две­рей и капо­та.
    • Мож­но при­ме­нить фен для нагре­ва поверх­но­сти. В основ­ном это дела­ет­ся для улуч­ше­ния эла­стич­но­сти лако­кра­соч­но­го покры­тия. Осо­бен­но это акту­аль­но для мно­го­лет­них авто­мо­би­лей, а так­же при ремон­те в поме­ще­нии с низ­кой тем­пе­ра­ту­рой, что­бы предот­вра­тить появ­ле­ние мик­ро­тре­щин на крас­ке при выдав­ли­ва­нии вмя­ти­ны. Феном нуж­но греть до состо­я­ния, когда руке при каса­нии поверх­но­сти ста­нет ощу­ти­мо горя­чо. Силь­ный пере­грев может повли­ять на цвет крас­ки пане­ли.
    • Нуж­но смот­реть на вмя­ти­ну напро­тив лучей осве­ще­ния и дви­гать­ся впе­рёд-назад пока свет от лам­пы не ста­нет так осве­щать вмя­ти­ну, что­бы она дели­лась тенью и све­том попо­лам.
    • Рабо­тая с совре­мен­ны­ми япон­ски­ми (и не толь­ко) авто­мо­би­ля­ми, нуж­но иметь вви­ду, что листо­вой металл пане­лей на них очень тон­кий, поэто­му рас­тя­нуть его при слиш­ком силь­ном нажи­ме доста­точ­но лег­ко и металл пру­жи­нит при оса­жи­ва­нии. Поэто­му нуж­но рабо­тать вни­ма­тель­но и осто­рож­но.
    • Если повре­жде­ние зна­чи­тель­ное, то его мож­но попы­тать­ся вер­нуть насколь­ко это воз­мож­но, нада­вив рукой с обрат­ной сто­ро­ны. На началь­ном эта­пе прав­ки обшир­но­го повре­жде­ния при­ме­ня­ет­ся инстру­мент с более тол­стым кон­чи­ком. Быва­ет необ­хо­ди­мо на кон­чик намо­тать плот­ную арми­ро­ван­ную лен­ту. Это уве­ли­чи­ва­ет пло­щадь воз­дей­ствия. Мож­но исполь­зо­вать спе­ци­аль­ную надув­ную подуш­ку, ваку­ум­ную при­сос­ку и кле­е­вую систе­му. Далее нуж­но про­ана­ли­зи­ро­вать како­го типа повре­жде­ния оста­лись. То есть, сна­ча­ла важ­но при­дать поверх­но­сти общую фор­му, а даль­ше рабо­тать над мел­ки­ми эле­мен­та­ми повре­жде­ния.
    • Тео­рия тако­ва, что сна­ча­ла луч­ше снять напря­же­ние вокруг вмя­ти­ны, оса­див воз­вы­шен­но­сти. Для это­го исполь­зу­ют­ся спе­ци­аль­ные про­бой­ни­ки (к при­ме­ру, фто­ро­пла­сто­вые стерж­ни) с молот­ком. Вмя­ти­на после это­го ста­но­вит­ся более эла­стич­ной и подат­ли­вой. Если вмя­ти­на не малень­кая, то сра­зу давить в сере­ди­ну не жела­тель­но. Ина­че она может раз­де­лить­ся на две вмя­ти­ны. Нуж­но давить по спи­ра­ли, от кра­ёв к цен­тру, пери­о­ди­че­ски про­сту­ки­вая при необ­хо­ди­мо­сти. Если игно­ри­ро­вать воз­вы­шен­но­сти вокруг вмя­ти­ны или про­сто не видеть их, то при­ла­гая уси­лие мож­но вме­сто выдав­ли­ва­ния вмя­ти­ны сде­лать воз­вы­шен­ность (накол). Оса­жи­ва­ние воз­вы­шен­но­стей вокруг вмя­ти­ны ослаб­ля­ет напря­же­ние и вмя­ти­на выхо­дит лег­ко.

    [adsp-pro‑2]

    • Нуж­но сна­ча­ла выда­вить самые жёст­кие места. Рёб­ра жёст­ко­сти, к при­ме­ру, нуж­но выдав­ли­вать в первую оче­редь. За ними под­ни­мет­ся часть при­ле­га­ю­ще­го метал­ла.
    • Самая глу­бо­кая часть вмя­ти­ны тре­бу­ет боль­ше уси­лия при надав­ли­ва­нии, чем менее глу­бо­кие части вмя­ти­ны, сме­щён­ные к кра­ям. Может потре­бо­вать­ся, к при­ме­ру, 10–50 лёг­ких надав­ли­ва­ний для умень­ше­ния и выправ­ле­ния вмя­ти­ны. Все вмя­ти­ны раз­ные и тре­бу­ют изу­че­ния и соот­вет­ству­ю­ще­го под­хо­да.
    • Если вмя­ти­на круг­лая и неболь­шая, то име­ет смысл начи­нать выдав­ли­ва­ние пря­мо с цен­тра. Но обыч­но вмя­ти­ны име­ют нестан­дарт­ную фор­му и глу­би­ну, поэто­му тре­бу­ют осо­бен­но­го под­хо­да.

    Newly

    • Нуж­но сле­дить за отра­же­ни­ем от отра­жа­ю­щей пане­ли на лако­кра­соч­ном покры­тии. Все линии отра­же­ния долж­ны стать ров­ны­ми.
    • Неболь­шие вмя­ти­ны мож­но начать выдав­ли­вать с сере­ди­ны, надав­ли­вая кон­чи­ком инстру­мен­та с обрат­ной сто­ро­ны и акку­рат­но мас­си­ро­вать по часо­вой или про­тив часо­вой стрел­ки, про­дви­га­ясь по спи­ра­ли от цен­тра вмя­ти­ны к её кра­ям. Это инди­ви­ду­аль­ный про­цесс. Неко­то­рые масте­ра не дела­ют кру­го­вых дви­же­ний, а надав­ли­ва­ют на вмя­ти­ну с обрат­ной сто­ро­ны в слу­чай­ном поряд­ке, про­сто наблю­дая за резуль­та­том.
    • Важ­но запом­нить, что чем глуб­же вмя­ти­на, тем чаще её нуж­но акку­рат­но надав­ли­вать с обрат­ной сто­ро­ны и ослаб­лять нажим. Этот про­цесс напо­ми­на­ет «мас­си­ро­ва­ние» метал­ла. Дав­ле­ние, созда­ва­е­мое масте­ром не рас­тя­ги­ва­ет металл, а посте­пен­но ослаб­ля­ет напря­же­ние метал­ла в месте вмя­ти­ны до того момен­та, пока про­гну­тый металл не воз­вра­ща­ет­ся в нор­маль­ное состо­я­ние.
    • Что­бы убрать ост­рый залом, каж­дое надав­ли­ва­ние нуж­но про­из­во­дить непо­сред­ствен­но в ост­рый край и точ­ки нажа­тия долж­ны быть очень близ­ко друг к дру­гу. Острое дно нуж­но сна­ча­ла ста­рать­ся раз­гла­дить, не ста­ра­ясь сра­зу под­нять. После раз­гла­жи­вая пытать­ся под­ни­мать. При воз­ник­но­ве­нии пере­дав­лен­ных воз­вы­шен­но­стей, их нуж­но сра­зу оса­жи­вать.
    • При слиш­ком силь­ном нажа­тии может обра­зо­вать­ся неже­ла­тель­ная воз­вы­шен­ность, кото­рая может стать при­чи­ной мик­ро­тре­щин крас­ки.
    • Если пере­да­вить, то мож­но про­сту­чать полу­чив­шу­ю­ся воз­вы­шен­ность и про­дол­жить выправ­ле­ние вмя­ти­ны. Но даже в этом слу­чае уве­ли­чи­ва­ет­ся напря­же­ние в зоне вмя­ти­ны. Воз­вы­ше­ния не долж­ны быть боль­ше­го раз­ме­ра, чем раз­мер шаг­ре­ни лако­кра­соч­но­го покры­тия.

    Newly

    • При про­сту­ки­ва­нии выпук­лых мест, про­бой­ник нуж­но дер­жать пер­пен­ди­ку­ляр­но поверх­но­сти. Для балан­са мож­но при­ло­жить руку с отбой­ни­ком к поверх­но­сти (см. фото). Про­сту­ки­ва­ния дела­ют­ся без боль­шо­го уси­лия, исполь­зу­ет­ся толь­ко вес молот­ка. Луч­ше сде­лать мно­же­ство лёг­ких уда­ров, чем уве­ли­чи­вать уси­лие.
    • Что­бы убрать ост­рые края, как пра­ви­ло, исполь­зу­ют самый боль­шой и мяг­кий про­бой­ник. Не все­гда воз­вы­шен­ность опус­ка­ет­ся лег­ко. Тогда нуж­но сна­ча­ла попро­бо­вать под­нять область рядом с воз­вы­шен­но­стью. Смысл в том, что­бы акку­рат­но про­бо­вать раз­ные вари­ан­ты и смот­реть на резуль­тат. При­под­няв немно­го область рядом с воз­вы­шен­но­стью, мож­но сно­ва попро­бо­вать опу­стить её. Ино­гда нуж­но попе­ре­мен­но под­ни­мать и про­сту­ки­вать, что­бы металл начал дви­гать­ся в нуж­ном направ­ле­нии. Про­сту­ки­ва­ние острой воз­вы­шен­но­сти не совсем пра­виль­но отра­жа­ет смысл про­цес­са, это раз­мяг­че­ние (ослаб­ле­ние) и пере­ори­ен­та­ция воз­вы­шен­но­сти.
    • Для начи­на­ю­щих ошиб­кой будет жела­ние слиш­ком быст­ро выда­вить вмя­ти­ну. Уве­ли­чи­вать дав­ле­ние нуж­но посте­пен­но.
    • Для сред­них и круп­ных вмя­тин нуж­но соблю­дать прин­цип рих­тов­ки – от края по спи­ра­ли к цен­тру. Несо­блю­де­ние ведёт к появ­ле­нию пере­дав­лен­ной воз­вы­шен­но­сти (нако­ла). На кра­ях сосре­до­то­че­но наи­боль­шее напря­же­ние метал­ла. Перед пере­хо­дом к цен­тру вмя­ти­ны, нуж­но как мож­но луч­ше «очи­стить» все неров­но­сти вокруг. В неко­то­рых слу­ча­ях мож­но рабо­тать сра­зу с цен­тром вмя­ти­ны, но не со слиш­ком глу­бо­ки­ми вмя­ти­на­ми. Выправ­ле­ние вмя­ти­ны пред­по­ла­га­ет её выдав­ли­ва­ние и пери­о­ди­че­ское оса­жи­ва­ние (про­сту­ки­ва­ние) воз­вы­шен­но­стей, созда­ю­щих напря­же­ние. Круп­ные повре­жде­ния начи­на­ют выправ­лять с круп­но­го тупо­го нако­неч­ни­ка, а мел­кие выправ­ля­ют­ся ост­рым.
    • Непо­вре­ждён­ный металл име­ет опре­де­лён­ное коли­че­ство поверх­ност­но­го натя­же­ния. Когда металл гнёт­ся, то поверх­ност­ное натя­же­ние в месте повре­жде­ния воз­рас­та­ет. Воз­мож­но, ещё боль­ше уве­ли­чить это напря­же­ние внут­ри вмя­ти­ны, нада­вив в ненуж­ное место или слиш­ком силь­но и слиш­ком ост­рым инстру­мен­том. В этом слу­чае вмя­ти­на ста­но­вит­ся менее подат­ли­вой, более жёст­кой и менее эла­стич­ной.
    • Каж­дое надав­ли­ва­ние или про­сту­ки­ва­ние долж­но умень­шать напря­же­ние метал­ла в зоне вмя­ти­ны. Воз­вы­шен­ность не столь­ко про­сту­ки­ва­ет­ся, сколь­ко, нажи­мая на неё, Вы помо­га­е­те убрать напря­же­ние в этой обла­сти, не созда­вая ново­го напря­же­ния.
    • При надав­ли­ва­нии на углуб­ле­ние вмя­ти­ны, Вы умень­ша­е­те напря­же­ние. Если нада­вить слиш­ком силь­но и в непра­виль­ном месте, то это толь­ко создаст боль­ше напря­же­ния, дефор­ми­руя металл и созда­вая мик­ро воз­вы­шен­но­сти. Таким обра­зом, при помо­щи повто­ря­ю­щих­ся лёг­ких надав­ли­ва­ний в нуж­ных местах (с напря­же­ни­ем), мастер момо­га­ет метал­лу вер­нуть­ся в своё нор­маль­ное нена­пря­жён­ное состо­я­ние. Полу­ча­ет­ся что-то вро­де мас­са­жа или мас­си­ро­ва­ния, если точ­нее ска­зать.
    Принципы технологии PDR1. Линии рас­хо­дят­ся на отра­же­нии пане­ли в зоне вмя­ти­ны 2. Линии схо­дят­ся на отра­же­нии пане­ли при выпук­ло­сти метал­ла и при нажа­тии кон­чи­ком инстру­мен­та
    • При исполь­зо­ва­нии отра­жа­ю­щей пане­ли с поло­са­ми, нуж­но, что­бы отра­же­ние рас­хо­дя­щих­ся линий изме­ни­лось на парал­лель­ные. Вмя­ти­на опре­де­ля­ет­ся по рас­хо­дя­щим­ся лини­ям, а выпук­лость – по схо­дя­щим­ся.
    • По завер­ше­нии ремон­та нуж­но визу­аль­но про­ве­рить поверх­ность со всех сто­рон и углов. Если всё в поряд­ке, то мож­но отпо­ли­ро­вать поверх­ность для пол­ной готов­но­сти.

    [adsp-pro‑4]

    Печа­тать ста­тью

    Ещё интересные статьи:

    Кузовной ремонт авто своими руками по технологии pdr

    Многие опытные автовладельцы с неприятным осадком вспоминают о кузовном ремонте, который производился у гаражных мастеров или специалистов СТО. Даже небольшая вмятина, которая может появиться от неудачного облокачивания на капот или крыло, оборачивается серьезными потерями времени и денег. Сложность ремонта по классической технологии заключается в том, что кузовщику приходится удалять старое покрытие, наносить несколько выравнивающих слоев шпатлевки, дожидаться полного высыхания, грунтовать, красить, полировать. Даже при всей быстроте выполнения работ кузовной ремонт своими руками самого незначительного дефекта может затянуться на неделю. А если от автомобиля зависит доставка детей в сад или школу, а владельцу никак не успеть вовремя на работу без транспортного средства, то эти дни превращаются в настоящий кошмар.

    Сегодня многие автолюбители отдают предпочтение технологии ремонта вмятин без покраски.

    кузовной ремонт своими руками

    Преимущества новой технологии

    Уникальная технология PDR родилась в Германии еще в 70-х годах прошлого столетия. Аббревиатура PDR расшифровывается, как ремонт вмятин без последующей покраски (Paintless Dent Repair). Российские автомобилисты познакомились с инновационным кузовным ремонтом сравнительно недавно. И сразу же стали понятны все достоинства передовой методики.

    1. В первую очередь локальный кузовной ремонт выполняется в течение 1-2 часов.
    2. После реставрации кузова можно сразу отправляться в дорогу. Никаких ограничений или предосторожностей, как в случае традиционной покраски, по эксплуатации авто нет.
    3. На выправленной вмятине остается невредимой заводское покрытие. При этом не нужно думать о подборе краски и надеяться, что она не будет выделяться на кузовном элементе.
    4. Особенно большой интерес вызывает технология PDR у тех владельцев, которые планируют в ближайшем будущем избавиться от своего железного коня.
    5. Стоимость реставрации небольшого участка кузова в случае современной методики будет ниже, чем классический покрасочный способ.

    Сущность технологии PDR

    Как же удается специалистам восстановить повреждение за короткое время с высоким качеством обработки? Принцип выправления вмятин в теории заключается в приложении определенного давления с обратной стороны детали автомобиля. Но не так просто сделать это на практике.

    ремонт кузова автомобиля своими руками

    • Сначала специалисту требуется некоторое время на осмотр вмятины. Воздействие на деформированный металл приходится прилагать не только с внутренней стороны кузовного элемента, но и с внешней. При работе требуется целый набор специфических инструментов, которые имеют разную конфигурацию. Они отличаются по длине, толщине, а также оснащаются мягкими насадками, предотвращающие появление царапин при выправлении дефекта.
    • Когда нет возможности добраться до вмятины изнутри кузовной детали, применяются специальные приспособления, которые сильно приклеиваются к поврежденному участку. После этого выполняется вытягивание металла.
      ремонт кузова автомобиля своими руками
    • Иногда образование вмятины сопровождается появлением сколов или царапин. При незначительных повреждениях можно решить проблему при помощи восстановительной полировки. Она не только «закрашивает» небольшую царапину или скол, но и удаляет с поврежденного места лакокрасочное покрытие от другого авто.

    Ограничения по применению технологии PDR

    К сожалению, не во всех случаях инновационная методика способна устранить поврежденные участки кузова машины. Поэтому автомобилисту следует знать о некоторых ограничениях в применении технологии PDR.

    1. Бесперспективно пытаться выправить вмятины при сильной деформации металла. В этом случае придется делать ремонт кузова автомобиля своими руками по классической схеме.
    2. Когда сильно поврежден лакокрасочный слой, то без покраски кузовного элемента опять же не обойтись.
    3. Даже небольшие по площади вмятины не всегда можно ликвидировать по методике PDR. Если произошла глубокая и перетянутая деформация стали, то добиться идеальной ровности не получится.
    4. Проблематично выправлять вмятины на таких точках кузова, как пороги, кромки дверей, багажника и капота. Это объясняется тем, что такие места проклеиваются и провариваются, и добраться к внутренней поверхности со специальным инструментом невозможно.

    Применение технологии PDR в гаражных условиях

    Малярно-кузовной ремонт автомобиля требует от мастера не только особых умений, но и набора дорогостоящих приборов и приспособлений. Поэтому автовладельцы пытаются освоить методику борьбы с вмятинами без последующей покраски.

    Но только на первый взгляд выправление вмятины кажется простым делом. Качественно сделать такую работу в домашних условиях достаточно сложно по нескольким причинам.

    1. Во-первых, для ремонта требуется обширный арсенал приспособлений разных размеров и конфигурации.
    2. Во-вторых, необходимо вовремя почувствовать оптимальное усилие, которое требуется приложить к каждой конкретной вмятине.
    3. И, наконец, если на данном участке проводился кузовной ремонт с применением шпатлевки, то может произойти растрескивание выравнивающего слоя, что потребует традиционного восстановления элемента с покраской.

    Однако даже опытные мастера начинали с ошибок, осваивая новую методику. И начинать процесс исправления вмятин лучше всего с выброшенных кузовных элементов. На практике удастся правильно подбирать рычаг, научиться рассчитывать прилагаемую силу, нажимать в точно выбранные точки.

    технология pdr

    Немало есть умельцев, которые пытаются устранить подобные дефекты кузова, используя сжатый воздух, промышленный фен или сухой лед. Однако эти способы достаточно проблематично контролировать, поэтому термальные перепады рекомендуется использовать, если вмятина находится на закруглении, рядом с декоративной линией или в районе усилителя. Но даже после выравнивания небольших «зайчиков» приходится дорабатывать поверхность до идеального состояния при помощи других инструментов.

    кузовной ремонт своими руками

    Появление технологии PDR дало возможность автомобилистам выбирать способ реставрации поврежденного кузова. При устранении небольших повреждений новая методика позволит сэкономить деньги и особенно время на ремонтные работы. Но только опытные специалисты могут с точностью определить возможность выправления вмятины без последующей покраски кузовной детали.

    Открываем кузовной ремонт авто: инструменты, материалы, технологии

    Когда осенью прошлого года в законодательство ввели поправки для работы автошкол, казалось, что большая часть из них прекратит свое существование. Однако эти ожидания не сбылись, закрылось всего 10 % из всех существующих в стране учреждений, обучающих вождению автомобиля. Впрочем, качество обучения лучше ничуть не стало, так же, как не стало и меньше желающих приобрести водительские права за мзду.

    Кузовной ремонт

    Кузовной ремонт

    Оказывается, что каждая 4-я автомобильная авария в России происходит по вине неопытных водителей со стажем вождения до 1 года. В чем тут причина: плохое обучение, отсутствие опыта, или стечение обстоятельств, разбираться мы не станем. С точки зрения извлечения прибыли из ДТП – это прежде всего восстановление «покалеченных» машин – кузовной ремонт авто, переборка двигателя, покраска, и т.д. С учетом того, сколько автомобилей сейчас в нашей стране и количества аварий, автомобильный бизнес, и все, что с ним связано – это просто «золотая жила», которая иссякнет совсем нескоро.

    Краткий анализ бизнеса:
    Затраты на организацию бизнеса:2 000 000-2 500 000
    Актуально для городов с населением:от 150 000 человек
    Ситуация в отрасли:рынок предложений насыщен
    Сложность организации бизнеса:3/5
    Окупаемость:1,5-2,5 года

    Мы уже рассказывали читателям о том, как организовать бизнес на восстановлении машин после ДТП; о том, как открыть мастерскую по покраске авто жидкой резиной, об авторециклинге, и OFF ROAD-тюнинге. Все эти идеи безусловно прибыльные, и, заслуживающие внимания. Но любой автомеханик вам скажет, что самый дорогой вид ремонта, который принесет в 2-3 раза больший доход, чем любой из перечисленных, это – кузовной ремонт авто. к оглавлению ↑

    Где открыть мастерскую по кузовному ремонту?

    Первый вопрос, который возникает перед будущим владельцем автомастерской, это – где открыть свой сервис? Давайте определим несколько основных критериев, по которым нужно подыскивать подходящее помещение. Хорошо, если с то, что вы найдете совпадет хотя бы с несколькими пунктами из предложенных, и просто идеально, если удастся приобрести здание, подходящее по всем параметрам.

    • Площадь помещения зависит от того, сколько мастеров будут работать в вашем сервисе, какие виды ремонтов будут одновременно проводиться – в общем, нужно учесть все то, что называют «пропускным показателем».
    • Расстояние от автомастерской до ближайших жилых домов должно быть не менее 50 метров. Но мы бы советовали увеличить его вдвое, во избежание возможных претензий жильцов к производимому шуму.
    • Помещение должно иметь все необходимые коммуникации – электросеть требуемой мощности, водопровод, вентиляцию. Возможно на некоторое оборудование придется «раскошелиться», но, если место действительно стоящее, то почему бы и нет?
    • Мастерская должна располагаться вблизи оживленных автомобильных трасс. Именно на дорогах с интенсивным движением чаще всего и происходят аварии. И, чтобы долго владелец не колебался куда отвезти авто после ДТП, ваш кузовной автосервис должен быть неподалеку.

    Сразу возникает вопрос, почему нужно искать, а не заняться постройкой самому? Это, конечно личное дело каждого бизнесмена, мы можем только привести те доводы, которые как нам кажется, говорят в пользу аренды или покупки помещения:

    • во-первых, стройка займет много времени, за которое количество ваших конкурентов вполне может вырасти в 2 раза.
    • во-вторых, стройка – удовольствие не из дешевых. С учетом того, что вам придется прокладывать все необходимые коммуникации, добиваться различных разрешений, что опять-таки займет время и изрядно «потреплет» нервы.
    • и наконец, в-третьих – все более-менее подходящие территории под строительство уже заняты, и приобретение нужного участка под строительство может по стоимости сравняться со стоимостью самой стройки.
    к оглавлению ↑

    Оборудование для кузовного ремонта

    Еще каких-то лет 30-40 назад, вмятины на кузове авто выпрямляли единственным подручным средством – молотком. Сейчас современные технологии позволяют полностью «ликвидировать» последствия ДТП так, что даже опытный мастер с трудом определит, что авто недавно представляло собой груду искореженного металла. Впрочем, не все аварии такие страшные, и часто все работы заключаются в выравнивании последствий легких ударов и закраске царапин.

    Однако и в таких работах нужен профессиональный инструмент и оборудование:

    • автоген – то, без чего не может обойтись ни одна автомастерская. К нему можно добавить споттер – аппарат для точечной сварки.
    • минимум два гидродомкрата-растяжки, потому что бывают случаи, когда кузов приходится вытягивать одновременно в двух направлениях.
    • стапель. Это стенд с подъемником или без него, на котором выпрямляются элементы несущей конструкции авто – рама, лонжероны, стойки. Стапель можно при желании изготовить самостоятельно.
    • рихтовочные наборы, включающие в себя различные молотки, ударные пластины разных размеров, переходники, насадки.
    • машины для шлифовки и полировки поверхности авто.
    • измерительные приборы.
    • покрасочное оборудование – компрессор, распылитель, и т.д.
    к оглавлению ↑

    Материалы для кузовного ремонта

    Для того, чтобы привести в надлежащий вид всего одну автомашину после аварии, необходима целая куча различных расходных материалов:

    • абразивные насадки для шлифовальной и полировочной техники.
    • различные виды грунтовки.
    • автомобильные эмали различных расцветок и свойств, лаки.
    • герметики, шпатлевки.
    • растворители, отвердители, уплотнители.
    • маскировочные средства.
    • салфетки.

    Все перечисленное должно иметься в мастерской в нескольких видах, подходящих для состава поверхности любого автомобиля. Весь этот список составляет примерно ¼ часть от всех необходимых расходных материалов. Представьте, какая сумма будет значиться у вас в графе расходов на закупку расходных материалов. к оглавлению ↑

    Технология кузовного ремонта

    Те неприятности, которые возникают с авто в результате ДТП, либо неумелого и небрежного управления транспортным средством, условно можно разделить на 3 категории:

    1. повреждения ЛКП – лакокрасочного покрытия автомашины.
    2. коррозия металлических элементов.
    3. повреждения механического характера – удары, столкновения, и т.д.

    Последние в свою очередь разделяются на простые и значительные, которые требуют либо локального ремонта определенного участка, либо капитального вмешательства.

    Ремонт

    Ремонт

    Общую поэтапную схему кузовного ремонта авто при полном ремонте можно представить следующим образом:

    • жестяные работы с металлическими частями, вытягивание кузова и крыши.
    • замена при необходимости пластиковых деталей.
    • выравнивание поверхности при помощи шпатлевки.
    • грунтование.
    • нанесение краски.
    • полировка.

    Для локального ремонта существует недавно внедренная технология удаления вмятин без покраски, позволяющая значительно уменьшить стоимость ремонта, и ускорить его. Несколько слов нужно сказать о персонале. Все работники должны иметь необходимую квалификацию и опыт.

    Открывая сервис по кузовному ремонту авто, помните, что это высококонкурентный бизнес, в котором выделиться среди остальных, можно только благодаря высокому профессионализму. Рекомендуем ознакомиться с бизнес-планом: как открыть малярно-кузовной цех

    А вот так выглядит беспокрасочное удаление вмятин:

    Понравилась статья? Жми на одну из кнопок — расскажи друзьям, это лучшая благодарность!

    Оцените статью

    Ремонт Загрузка…

    Как отремонтировать замок зажигания – Ремкомлект(набор пин секретности) для замка зажигания TOYOTA . Инструкция по восстановлению +лайфхак.

    • 12.04.2020

    неисправности, проверка и замена элемента

    Замок зажигания (далее — ЗЗ) — устройство, позволяющее запустить двигатель транспортного средства от поворота ключа. Как и любой другой узел авто, ЗЗ может со временем изнашиваться, что впоследствии приводит к его некорректной работе. Подробнее о том, в каких случаях нужен ремонт автомобильного замка зажигания и как его произвести, мы расскажем ниже.

    Содержание

    [ Раскрыть]

    [ Скрыть]

    Распространенные неисправности ЗЗ

    Схема подключения автомобильного ЗЗСхема подключения автомобильного ЗЗСхема подключения автомобильного ЗЗ

    Перед тем, как проверить и разобрать ЗЗ в домашних условиях, необходимо понять, почему устройство клинит, заедает или в целом не работает.

    Основные поломки, в результате которых требуется ремонт замка зажигания, приведены ниже:

    1. Окислились контакты, что связано с попадание влаги в конструкцию узла или сыростью в салоне авто в целом. Если по этой причине ЗЗ может заблокировать или заесть, то впоследствии это приведет к более серьезным поломкам.
    2. Еще одной неисправностью, в результате которых происходит заклинивание, а повернуть ключ или руль не удается — это поломки механического типа. Неисправности замка зажигания механического типа включают в себя износ элементов, заводской брак или попадание грязи внутрь конструкции. Причем попадание грязи — это наиболее распространенная проблема, по которой ключ не может поворачиваться, а руль, соответственно, заблокирован. В этом случае, если руль и замок заблокировался, устройство придется снимать и разбирать для дальнейшей очистки.
    3. Не срабатывать узел может из-за перегорания контактов, что в свою очередь обусловлено скачками напряжения в бортовой сети. Сами перепады обычно происходят при запуске двигателя.
    4. Деформирование ключа для запуска или элементов внутри конструкции. В этом случае понадобится либо ремонт замка зажигания, либо его замена.

    Диагностика и ремонт

    Если сломался замок зажигания и ключ не поворачивается, можно попытаться произвести ремонт узла без замены. Разумеется, если это возможно (автор видео — канал Автоэлектрика ВЧ).

    Решение проблемы без замены

    В первую очередь, следует произвести диагностику состояния узла, для этого вам потребуется мультиметр. Снятие замка зажигания — процедура индивидуальная для каждого авто.

    Перед тем, как снять замок зажигания, необходимо ознакомиться с техническими особенностями этого узла конкретно в вашей машине, чтобы не допустить возможных проблем при ремонте:

    1. Сначала необходимо выровнять руль и отключить АКБ, при этом ключ в ЗЗ поворачивается в положение 0.
    2. Под рулем расположены несколько болтов, которые фиксируют декоративную накладку рулевой колонки.
    3. Далее, откручиваются болты фиксации ЗЗ, после чего ключ должен остаться в установленном положении. В зависимости от транспортного средства, болтов фиксации может быть больше, да и в целом система крепления может быть другой. В любом случае, вам необходимо демонтировать ЗЗ и отключить от него все провода. При отключении проводов их необходимо пометить, чтобы впоследствии при установке не возникло проблем с монтажом.
    4. После этого, когда колодки проводов будут отсоединены, используя тестер, нужно будет произвести диагностику исправности замыкания выводов в колодке.
    5. Что касается ремонта, то после выполненных действий производится разборка замка зажигания. Сломаться устройство может по разным причинам, но поиск неисправностей всегда одинаковый. Для замены вышедших из строя элементов конструкцию необходимо разобрать, для этого отсоединяется одна из составных частей корпуса. Сделав это, вы сможете увидеть вышедшие из строя компоненты системы и произвести их ремонт или замену. При сборке нельзя забывать о смазке — смазывать нужно все движущиеся компоненты системы.
    Отключите провода от устройства.Отключите провода от устройства. 1. Отключите провода от устройства. Выкрутите винты и демонтируйте его.Выкрутите винты и демонтируйте его. 2. Выкрутите винты и демонтируйте его.

    Замена

    Замена замка зажигания осуществляется таким же образом — сначала узел снимается, затем устанавливается новый.

    Как поменять замок зажигания своими силами:

    1. После демонтажа новое устройство надо поставить вместо старого. Если вы промаркировали проводки, то проблем при монтаже не возникнет.
    2. На клеммном жгуте должны быть отмечены обозначения, благодаря которым можно будет правильно подключить колодку даже в том случае, если вы ее не промаркировали.
    3. После того, как все кабеля будут подключены к соответствующим разъемам, ЗЗ можно установить на место. В монтаже в целом ничего сложного нет — вы просто повторите все действия, которые делали при снятии, только в обратном порядке. ЗЗ монтируется в место установки до упора, пока не раздастся характерный щелчок, после чего можно закрутить болты фиксации. Далее, на место ставится декоративная накладка рулевой колонки, состоящая из двух кожухов. На этом ремонт можно считать завершенным, вам остается только проверить работоспособность ЗЗ.

    Для ЗЗ, багажника и дверей, как правило, применяется один ключ. Все потому, что во всех замках используются одинаковые личинки. Так что, если производится замена замка зажигания, то для того, чтобы ключ работал с багажником и дверьми, в них также придется менять личинки. Поэтому ремонт устройства всегда более предпочтительный, чем его замена. Соответственно, если вы поменяете только ЗЗ, то новый ключ сможет работать в паре именно с ним, а для открытия водительской двери и багажника придется использовать старый ключ.

    Видео «Замена ЗЗ в автомобиле Лада Гранта»

    На примере авто Лада Гранта предлагаем ознакомиться с процедурой замены ЗЗ в домашних условиях (автор видео — канал В гараже у Сандро).

    Загрузка ...Загрузка ... Загрузка …

    Как устроен замок зажигания автомобиля. Схема и элементы замка зажигания.

    Замок зажигания или выключатель зажигания — это основной коммутирующий компонент, который контролирует подачу питания к электрическим системам, также предотвращает разрядку аккумулятора, когда автомобиль припаркован и находится в спокойном состоянии.

    Содержание статьи:

    замок зажигания

    Замок зажигания состоит из двух частей:

    1. Механическая — цилиндрический замок (личинка), он состоит из цилиндра, именно в него вставляется ключ зажигания.
    2. Электрическая — контактный узел, состоит из группы контактов, которая замыкается определенным алгоритмом при повороте ключа.

    В ключе зажигания обычно установлен цилиндрический замок, который справляется одновременно с несколькими задачами, такими как: поворот контактного узла и блокировкой рулевого колеса. Для блокировки использует специальный запорный стержень, который при повороте ключа выдвигается из корпуса замка и попадает в специальный паз в рулевой колонке. Устройство замка зажигания само по себе имеет простую конструкцию, сейчас попробуем разобрать все ее составляющие. Для более наглядного примера рассмотрим, как устроен замок зажигания:

    схема замка зажигания

    Детали выключателя зажигания

    • а) тип KZ813;
    • б) тип 2108-3704005-40;
    1. Скоба.
    2. Корпус.
    3. Контактная часть.
    4. Облицовка.
    5. Замок.
    6. А — отверстие для фиксирующего штифта.
    7. Б — фиксирующий штифт.

    Личинка соединена с проводом и установлена внутри широкой цилиндрической пружины, при этом один край прикрепляется к самой личинке, а другой уже непосредственно к корпусу замка.С помощью пружины замок может автоматически возвращаться в исходное положение после включения зажигания или после не успешной попытки запуска силового агрегата.

    Поводок замка может не только поворачивать диск контактного узла, но и фиксировать замок в нужном положении. Специально для этого поводок сделан в виде широкого цилиндра, в котором есть радиальный канал, проходящий насквозь. По обе стороны на канале расположены шарики, между ними и находится пружина, с помощью которой шары заходят в лунки с внутренней стороны на корпусе замка, таким образом, обеспечивая их фиксацию.

    контактная группа

    Контактный узел имеет две основные части, такие как: контактный диск, который может приводиться в движение и неподвижная колодка с видимыми контактами. На самом диске установлены пластины, именно через них проходит ток после поворота ключа в замке зажигания. В основном на колодке размещены до 6 и более контактов, выходы у них, как правило, находятся на обратной стороне. На сегодняшний день современные замки используют контакты в виде пластин с одним разъемом.

    Контактная группа, в основном отвечает за запуск стартера, систему зажигания, контрольно-измерительные приборы, она расположена в глубине корпуса замка. Провести проверку ее работоспособности можно с помощью специальной контрольной лампы. Но вначале перед этим, специалисты рекомендуют сделать проверку на повреждения кабелей, которые идут к замку, если обнаружатся таковые, то места повреждения потребуется заизолировать лентой.

    Электрическая схема замка зажигания ВАЗ 2109

    Электрическая схема замка зажигания ВАЗ 2109

    Как работает замок зажигания

    Важным механизмом в автомобиле является замок зажигания, принцип работы которого будем рассматривать далее в статье.

    Принцип работы замка зажигания

    Система работы замка довольно простая, поэтому сейчас рассмотрим основные задачи, с которыми может он справиться:

    1. Возможность подключать и отключать электрическую систему питания автомобиля к аккумулятору, в свою очередь после запуска двигателя производить подключение к генератору.
    2. Возможность подключать и отключать систему зажигания двигателя к источнику питания.
    3. Когда производится запуск двигателя, то замок зажигания может на небольшой промежуток времени включить стартер.
    4. Обеспечивает работу таких приборов при отключенном двигателе, как: магнитола и сигнализация.
    5. Некоторые функции замка зажигания можно использовать как средство против угона, например, возможность ставить блокировку на рулевое колесо, когда двигатель в спокойном состоянии.

    Замки зажигания могут иметь от двух до четырех положений переключения. В зависимости от того в каком положении находится ключ зажигания в авто, вы сможете определить какие системы питания работают в тот или иной момент. Ключ в автомобиле можно вытянуть только в одном положении, когда все потребители питания в отключенном состоянии. Чтобы иметь более детальное представление о работе замка зажигания нужно ознакомиться с его схемой:

    принцип работы замка зажигания

    Схема работы замка зажигания

    В каких положениях может работать замок зажигания

    1. «Выключено». В автомобилях отечественного производителя это положении отображается как «0», но на некоторых более древних образцах положение имело значение «I». На сегодняшний день в усовершенствованных автомобилях эта метка вообще не отображается на замке.
    2. «Включено» или «Зажигание» — на автомобилях отечественного производства встречаются такие обозначения: «I» и «II», в более новых модификациях это «ON» или «3».
    3. «Стартер» — отечественные авто «II» или «III», в новых авто – «START» или «4».
    4. «Блокировка» или «Стоянка» — старые автомобили обозначены «III» или «IV», иностранные авто «LOCK» или «0».
    5. «Дополнительное оборудование» — отечественные замки не имеют такого положения, иностранные версии авто обозначены: «Асс» или «2».Схема положений замка зажигания

      Схема положений замка зажигания

    Когда вставляется ключ в замок и проворачивается по часовой стрелке, тоесть переходит из «Блокировки» в положение «Включено» («ON»), тогда и включаются все основные электрические цепи автомобиля, такие как: освещение, стеклоочиститель, отопитель и другие. Иностранные авто устроены немного по другому, у них сразу перед положением «ON» стоит «Асс», таким образом дополнительно еще запускается магнитола, прикуриватель и свет в салоне. Если ключ провернуть еще по часовой стрелке, то замок перейдет в положение «Стартер», в этот момент должно подключиться реле и запуститься двигатель. Данное положение не может быть зафиксировано, потому что сам ключ удерживает водитель. После успешного запуска мотора ключ возвращается в исходное положение «Зажигание» — «ON» и уже в этом состоянии ключ фиксируется в одном положении до полной остановки мотора. Если же необходимо заглушить мотор, то в таком случае ключ просто переводится в положение «Выключено», тогда все цепи питания отключаются и двигатель останавливается.

    Схема работы ключа в замке зажигания

    Схема работы ключа в замке зажигания

    В автомобилях с дизельными двигателями происходит включение клапана с перекрывающей подачей топлива и заслонкой, которая закрывает подачу воздуха, в результате всех этих действий электронный блок управляющий двигателем останавливает свою работу.
    Когда двигатель уже полностью остановлен, то ключ можно переключать в положение «Блокировка» — «LOCK» после чего руль становиться неподвижным. В иностранных автомобилях в положении «LOCK» отключаются все электрические цепи и блокируется руль, автомобили с автоматической коробкой передач еще дополнительно блокируют селектор, который находится в положении «P».

    схема проводки замка зажигания

    Схема проводки замка зажигания ВАЗ 2101

    Как правильно подключить замок зажигания

    Если провода собраны в одну фишку, то подключение замка не составит никаких сложностей, просто нужно установить ее на контакты.

    Если провода подключаются по отдельности, то нужно обратить внимание на схему:

    • клема 50 – красный провод, с помощью него работает стартер;
    • клема 15 – синий с черной полосой, отвечает за обогрев салона, зажигание и другие приборы;
    • клема 30 – розовый провод;
    • клема 30/1 – коричневый провод;
    • INT – черный провод отвечающий за габариты и фары.
    схема подключения проводов

    Схема подключения проводов

    Если произведено подключение проводки, то все нужно собрать и присоединить клемму к АКБ и проверить работоспособность. Сначала необходимо проверить, есть ли у всех электроприборов питание от замка, после уже работу самого стартера. В том случае, если обнаружены какие-то неисправности, нужно еще раз провести проверку на правильность подсоединения проводов, потому, что именно от этого будет зависеть работа всех приборов в автомобиле после поворота ключа. Далее вы можете ознакомиться со схемой проводки замка зажигания.

    На сегодняшний день известно два вида системы зажигания:

    1. Батарейная, как правило, с автономным источником питания, с его помощью можно включать электроприборы не запуская двигатель.
    2. Генераторная, можно использовать электрические приборы только после запуска двигателя, тоесть после того как запуститься электрический ток.

    Когда автомобиль находится на батарейном зажигании, то можно включать фары, свет внутри салона и использовать все электрические приборы.

    Как работает контактная группа

    Контактная группа в автомобиле предназначена для того, чтобы соединять все электрические цепи автомобиля и группировать их. Когда водитель поворачивает ключ зажигания, то происходит замыкание электрической цепи от клеммы «минус», которая расположена на аккумуляторе к индукционной катушке зажигания. Электрический ток от системы проводов идет к замку зажигания, проходит контакты на нем, после чего направляется к индукционной катушке и возвращается к клемме «плюс». Катушка обеспечивает высоким напряжением свечу зажигания, через которую подается ток, далее ключ замыкает контакты цепи зажигания, после чего и происходит запуск двигателя. После того, как контакты замкнулись друг с другом при помощи контактной группы, ключ в замке необходимо повернуть на несколько положений. После этого в положении А, когда цепь от источника питания распределит напряжение, все электроприборы запустятся.

    Что может произойти с замком зажигания

    Чаще всего поломаться может сам замок зажигания, контактная группа или запорный механизм. Каждая поломка имеет свои отличия:

    • Если при вставлении ключа в личинку вы заметили, какие-то трудности при входе, или же сердцевина не достаточно хорошо проворачивается, то следует сделать вывод, о том, что замок стал неисправным.
    • Если вы не можете разблокировать рулевой вал в первом положении, — поломка в запорном механизме.
    • Если в замке не наблюдаются проблемы, но при этом зажигание не включается или же наоборот происходит включение, но стартер не работает, то значит, что неисправность нужно искать в самой контактной группе.
    • Если вышла из строя личинка, то необходима полная замена замка, если поломался контактный узел, то возможна его замена без личинки. Хотя на сегодняшний день гораздо лучше и намного дешевле полностью произвести замену, чем ремонтировать старый замок зажигания.

    В результате всего выше сказанного хотелось бы сказать, что замок зажигания это одна из самых надежных деталей в автомобиле, но и она имеет свойство ломаться. Самые частые поломки, которые можно встретить, это заедание личинки или вообще ее износ, коррозия контактов или же механические повреждения в контактном узле. За всеми этими деталями нужен бережный уход и своевременная диагностика, дабы избежать серьезных неисправностей. А если уж и не удалось «перехитрить судьбу», то дабы справится с его ремонтом самостоятельно нужно обязательно знать устройство замка зажигания и принцип его работы.

    Спрашивайте в комментариях. Ответим обязательно!

    Замки зажигания — характерные поломки и способы их устранения

    Любой счастливый обладатель автомобиля знает, что в наше время «быть на колесах» — удовольствие не из дешевых. Постоянно ползущие вверх цены на бензин, систематические техосмотры, налоги и всем известные инспектора, выписывающие штрафы. Помимо всего этого, к сожалению, ничто не вечно, и детали могут ломаться, изнашиваться и обнаруживать заводской брак. Гнать автомобиль в сервис по каждому пустяку – решение очень затратное, поэтому многие автомобилисты справляются с поломками своими силами. Одна из таких поломок – дефект замка зажигания. И полезно знать хотя бы основы про замки зажигания, если решили проводить мелкие ремонты своими руками.

    Сердцевина замка с ключами

    Замок зажигания

    Что может случиться с замком зажигания

    Неисправность замка может возникнуть по разным причинам. Чаще всего это бывает связано с окислением или подгоранием контактов. Выгорание контактов обычно вызвано тем, что при перепадах напряжения между контактами происходят резкие скачки.

    Чаще всего это происходит во время запуска двигателя. Это повышает температуру материала электропровода, в следствии чего его изоляционный материал выгорает. В этом случае при повороте ключа в замке никакой реакции от системы зажигания не последует. Если так, то замок можно не менять полностью, а сэкономить и поменять только его контактную группу. Если проблема с замком возникла впервые, то первые несколько раз можно обойтись зачисткой контактов.

    Ключ зажигания в замке

    Установленный замок зажигания

    Повреждение может быть и механического характера. Если есть трудности в проворачивании ключа, если его клинит в замке, значит, менять нужно его личинку. Причиной всего этого может быть как заводской брак личинки, так и попадание в нее мелких предметов, пыли, грязи. Случаются и более неприятные ситуации – утеря единственного ключа зажигания, окончательная порча замка в следствии попытки угона. В этом случае замок необходимо менять полностью.

    Что собой представляет и как работает замок зажигания

    Схема устройства замка зажигания

    Строение замка зажигания

    Поворот ключа в замке зажигания является отправной точкой работы всей системы автомобиля. Замок зажигания состоит из двух базовых частей: личинки и контактной группы. В первую мы вставляем ключ, который осуществляет регулировку позиции контактов, выбирая одну из нескольких вариаций соединения цепей: включение и остановка двигателя, подача питания на электроприборы. Вторая предусмотрена для удобного сцепления всех электроцепей автомобиля. Во время поворота ключа электрическая цепь замыкается, ток по проводам двигается от клеммы «-» к клемме «+» аккумулятора, проходя через индукционную катушку зажигания. В следствии чего, контакты цепи зажигания замыкаются, и запускается двигатель.

    Ремонт замка зажигания

    Отверстие для ключа

    Личинка

    Для замены неисправных частей замка зажигания, его необходимо отсоединить и извлечь. Для этого обязательно нужно соблюдать правила осторожности, а также иметь под рукой отвертку и шило. Мы рассмотрим демонтаж замка на примере «классических» моделей автомобиля ВАЗ (2101-2107). На этих машинах замок зажигания находится в нижней левой части рулевой колонки. В более поздних моделях ключ зажигания перемещается на правую часть рулевой колонки, что, в общем-то, удобно для водителей-правшей.

    Снимаем замок

    Болты крепления откручиваются отверткой

    Демонтаж

    • Первым делом не забываем отключить аккумулятор, для этого снимаем с него минусовую клемму.
    • Поворачиваем ключ в замке в позицию «ноль», при которой шапка ключа оказывается параллельной полу.
    • Отверткой откручиваем крепежные винты декоративного кожуха подрулевой колонки.
    • Находим и откручиваем два винта крепления замка зажигания к колонке. После этого ключ не выпадает вам в руки, а остается в зафиксированном состоянии. В более поздних моделях замок может крепиться на четыре винта с отрывными головками, для ослабления которых не обойтись без зубила и плоскогубцев.
    • Поджимаем фиксатор замка, вставляя шило в круглое отверстие в левой части кронштейна. Зажимая, тянем ключ на себя.
    • Отсоединяем провода или цельную фишку с проводами. Теперь замок у вас в руках.

    Замена неисправной части

    Чтобы заменить одну из частей замка зажигания, нужно её отсоединить, поддев стопорное кольцо, после чего установить новую на то же место.

    Снятый замок

    Разбираем замок зажигания

    Подключение контактов к замку зажигания

    Если ремонт замка окончен, или приобретен новый замок, его необходимо подключить и установить в исходное место. Сделать это очень просто, особенно, если отключая провода от клемм замка, вы их промаркировали, или, еще лучше, если моток проводов заканчивается сплошной фишкой. Если же нет, то тоже не беда.

    Как правило, на клеммной колодке замка есть обозначения, которые помогут вам правильно подключить провода к клеммам. В автомобильных инструкциях обязательно прописывается, провод какого цвета должен быть подключен к клемме с определенным обозначением. Мы же рассмотрим подключение на примере клеммной колодки автомобилей ВАЗ (2101-2107).

    Клемная колодка

    Цветная проводка

    Моток ваших проводов должен состоять из двойного провода черного цвета, одинарного розового провода, двойного провода голубого цвета, одинарного коричневого и одинарного красного провода. Берем провода и последовательно, начиная с черного, подключаем их к клеммам с обозначениями: 1NT, 30, 15, 30/1, 50. После подключения нижняя часть единственной двойной клеммы остается без провода. Теперь контакты подключены, и мы можем возвращать замок на место.

    Места подключения клемм

    Разъемы подключения

    Устанавливая замок, проделываем вышеперечисленные действия в обратной последовательности: утапливаем замок в посадочное место до щелчка фиксатора, закручиваем крепежные винты, возвращаем на место верхнюю и нижнюю часть кожуха. Ремонт окончен, теперь нужно убедиться в его успешности.

    Проверка работы замка зажигания

    Чтобы убедиться в том, что все контакты были подключены правильно, нам нужно вновь подключить «-» клемму аккумулятора, и вставить ключ в замок зажигания. При постановке ключа зажигания в положение «0», все механизмы системы должны быть отключены. Когда ключ перемещается в положение «I», включается двигатель и подается питание на электроприборы. В положении «II» к этому еще прибавляется запуск стартера.

    Так же обращаем внимание на стержень противоугонного механизма. При перемещении ключа из позиции «0» в позицию «I» и наоборот он будет выдвигаться и задвигаться обратно.

    Варианты позиций ключа

    Положения ключа в замке

    Как видите, в замене поврежденного замка зажигания нет ничего сверхсложного. Имея немного терпения и желание, вы можете самостоятельно устранять поломки, не прибегая для этого к помощи специалистов. Главное, не забывайте о мерах предосторожности! Удачи на дорогах!

    Рисунок автомобиля

    Удачи на дорогах!

    Замена замка зажигания на поздних моделях ВАЗ

    Ремонт замка зажигания Тойота

    Проблемы с замком зажигания автомобилей Тойота в процессе эксплуатации возникают совсем нередко. Замки Toyota конечно имеют более надежное устройство, чем, например замки Хонда, но все равно вечного ничего не бывает. По истечении нескольких лет без проблемного использования своей тойоты, с замком зажигания начинаются проблемы, казалось бы ни с того ни с сего…
    замок зажигания тойота с ключом
    Очень приблизительно неполадки с замками и ключами этих «японцев» можно разделить на две группы.

    Ключевые признаки неисправности замков зажигания Тойота и Лексус:

    1. Не поворачивается ключ в замке зажигания Тойота
    2. Ключ в замке Toyota проворачивается, но зажигание не включается
    По поводу второго пункта, когда проворачивается ключ зажигания вхолостую мы расскажем в следующей статье. А сейчас речь пойдет о пункте номер один — когда заклинил и не поворачивается ключ в замке зажигания.

    Как отремонтировать замок зажигания на Тойоте ?

    Очень заманчиво было бы осуществлять ремонт замка без его снятия прямо на автомобиле. Но, это из области фантастики — для того, чтобы отремонтировать замок зажигания, его как минимум надо разобрать, предварительно сняв с машины.
    Итак, замок снят с автомобиля, находится в мастерской и теперь готов для проведения необходимых работ. Требуется разобрать замок и вытащить личинку.

    Как вытащить личинку замка зажигания Тойота ?

    Для того, чтобы вытащить личинку из замка зажигания toyota необходимо повернуть замок в первое положение и нажать на подпружиненный стопор. Но если ключ не поворачивается в замке сделать это не получится!
    В смысле не получится у автовладельца или даже начинающего мастера, но нормальный специалист сможет вытащить тоетовскую личинку из замка. 

    ВИДЕО о том, как снять личинку без ключа 
    на примере Хонда Цивик смотреть на нашем канале по ссылке ===>>>

    И вот, замок разобран, личинка вынута:
    разобранная личинка Тойота с ключом
    При заедании ключа в замке, первое, что обычно приходит в голову водителю — это налить в замок «ВэДэшки». Ну-ну, лейте лейте, тем самым вы только усугубите ситуацию в случае, если имеет место быть изношенность замка и ключа. Если раньше можно было «потыркать», потрясти ключ и найти положение, когда ключ повернется в замке, то после применения WD-40 и аналогов, машина встанет на прикол в том месте, где находится на данную минуту. Это называется приехали, теперь бросаем свой авто и становимся пешеходами! 🙂 
    Вы можете возразить: — не может быть!? Как может ВэДэшка (она же типа смазка) вместо помощи навредить?! 
    А вот об этом сейчас расскажу.

    В чем причина того, что заклинил замок зажигания Тойота ?

    А все дело в том, что кодовые окна в кодовых элементы замка (они же рамки, пины и т.д.) настолько износились, что даже нормальный ключ не сможет их утопить в тело цилиндра на нужную глубину.
    На фото изношенные пины замка Тойота:
    изношенные пины тойота
    Чтобы все пины были утоплены «заподлицо» с поверхностью цилиндра и не мешали его вращению в замке. И это ещё если предположить, что ключ имеет нормальный размер и полную высоту. Но на практике ключ зажигания изнашивается в равной степени с замком. Получаем двойной эффект и причину того, что ключ не может утопить пины на нужную глубину и они торчат над поверхностью. Но! Парадокс в том, что все равно пины выходят не на всю высоту, на которую способны, раз их уже не утапливает изношенный ключ. А мешает им грязь, смазка, отработка и т.д. Все это задерживает пины на какой-то определенной высоте. То есть ещё можно повернуть ключ в замке, если его пошевелить и подергать. И тут в замок лезет шаловливая рука автовладельца с WD-40 и смывает грязь! 
    Пины теперь вылезают на всю высоту, на которую стали способны из-за износов ключа и самих пинов. 
    Теперь шансов хоть как-то завести авто и доехать до дома нет.
    Вот на фото как раз такой случай, даже не верится, что это личинка Тойота с родным ключом — настолько высоко торчат пины!
    личинка тойота с изношенными пинами

    Как происходит ремонт замка зажигания Toyota ?

    Есть два варианта: правильный и неправильный. 
    1. Неправильный ремонт распространен наиболее широко, так как не требует никаких затрат, запчастей… Просто выкидывают из личинки самые изношенные кодовые элементы или стачивают их напильником и всё !Да, при этом и правда ключ начинает поворачиваться в замке, но дело в том, что не только родной ключ, но и от какой-нибудь другой тоеты тоже подойдет. Да и простая отвертка зачастую тоже после такого ремонта может поворачиваться в замке. Понятно, что такие горе-мастера будут оправдывать такой обман потребителя, когда фактически берутся деньги ни за что иное, как за порчу автомобиля. Начинают петь знакомую до боли песню, что мол никто эту машину угонять не будет, или если захотят, все равно угонят и с норамльным замком и т.д. и т.п. Звучит с одной стороны казалось бы складно и не без доли здравого смысла. Но с другой стороны звучит уныло, так как является просто оправданием отсутствия умения, знаний, оборудования, запчастей и желания сделать по-уму и по-честному взять деньги с клиента за настоящий ремонт, а не за какую-то ампутацию или кастрацию Вашего авто… Ты сделай, как положено и с чистой совестью, без обмана клиента возьми деньги, а уж угонят или нет — это тебя не касается и вообще защита от угона это тема для отдельного разговора и в рамках данного материала рассматриваться не будет.
    2. Правильный ремонт замка Тойота заключается в замене изношенных кодовых элементов (пинов) личинки на новые и изготовление нового полноразмерного ключа зажигания. Всё! Коротко, но тут больше сказать нечего — это все, что требуется сделать для того, чтобы правильно отремонтировать замок зажигания.
    В нашей мастерской для этого применяются новые пины тойота (на фото)
    новые пины тойота
    Личинка замка собирается в нужной конфигурации исходя из карты нарезки конкретного ключа.
    После нарезки нового ключа и сборки мы можем проверить эффект устранения обеих причин, коими являются изношенный ключ и изношенные пины замка.
    Фото того, как теперь выглядит личинка замка Тойота RAV4 после установки нового комплекта пинов и нарезки полноразмерного ключа:
    личинка тойота с новыми пинами
    Теперь осталось только собрать полностью замок зажигания и установить его на свое законное место в автомобиль.
    Такой ремонт замка с изготовлением нового ключа приравнивается к замене замка на новый. То есть эффект такой же, а стоимость как правило меньше, чем замена комплекта замков на новый.
    Запись на ремонт замков зажигания Тойота в Нижнем Новгороде в мастерской Иммо-Бокс по телефонам: 8(903) 602-64-06; 414-64-06

    Ремкомлект(набор пин секретности) для замка зажигания TOYOTA . Инструкция по восстановлению +лайфхак.

    Доброе время суток уважаемые Мусковчане.
    Не далее как пару лет назад мною были написаны два обзора — обзор посвящённый ремонту замка зажигания на Honda CR V с помощью ремкомплекта пин и обзор о восстановлении ключа по замку на мотоцикл Kawasaki Z1000SX.Не более нескольких месяцев назад я продолжил эту тему и добавил пару обзоров — обзор о ремонте замка на FORD TRANSIТ и обзор о ремонте замка на OPEL ASTRA.Судя по количеству комментариев и «+» за эти обзоры стало понятно что тема интересна, поэтому продолжаю…
    Сегодня на обзоре — ремкомплект пин для ремонта замка зажигания на TOYOTA RAV4 и инструкция по их замене.

    Для начала пару слов про магазин HONROW.com

    Нашёл я этот магазин года три назад, когда «лазил» по АлиЭкспрессу в поисках слесарного инструмента.Списавшись с менеджером по имени Zoey, она посоветовала зайти на их сайт- Нonrow.com по причине лучшего ассортимента и более низких цен.
    Купить товар можно как через сайт, так и списавшись с кем либо из менеджеров этого магазина.Я просто переписал артикулы интересующих меня товаров, указал их в письме Zoey. На что она прислала мне инвойс для оплаты через PAYPAL.Все свои заказы на этом сайте я оплачивал по«привычке» через пейпал, хотя они принимают и кредитные карты.Стоит заметить что при этом способе оплаты стоимость вашего заказа умножается на коэффициент 1,05.
    Отсылают заказы они только EMS (можно попросить отправить обычной почтой Гонконга, но стоимость доставки уменьшится всего лишь на 10-15 %)
    Огромнейший минус — это стоимость доставки. У меня она ( в зависимости от суммы заказа и количества ( веса) товаров варьировалась от 40 до 80% от общей цены заказанных товаров.Исходя из этого заказывать у них лучше несколько позицийТакже этот магазин имеет два сайта — honrow.com и topcarkey.com. Зачем китайцам два сайта с абсолютно одинаковым ассортиментом и ценами, для меня загадка..


    Не более месяца назад в мои руки попал неисправный замок зажигания от TOYOTA RAW4 (2000-2004 г.в.). Ключ перестал поворачиваться в личинке замка зажигания.
    СОВЕТ: Если Вы столкнётесь с такой ситуацией(не дай Бог), не в коем случае не прилагайте дополнительных усилий на ключ.Замку Вы этим не поможете, максимум чего Вы добьётесь это испортите замок зажигания ещё больше или сломаете ключ.

    Также не рекомендуется смазывать замок( если конечно причиной неисправности замка стал мусор или грязь попавшая внутрь).Если же причиной неисправности замка будет его физический износ — смазка только осложнит дальнейшую разборку и ремонт замка.

    Причину неисправности замка в большинстве случаев можно диагностировать только полностью разобрав замок.Чем мы и займёмся.
    В таком виде он попал мне в руки.

    Чтобы извлечь личинку из замка зажигания нужно утопить подпружиненный штифт сбоку замка.

    Но дело в том что утопить в корпусе замка его можно только когда ключ повёрнут из положения «LOCK» в положение «ACC».

    Что было не возможно ввиду того что родной ключ перестал поворачиваться в замке ни на градус.
    Выхода тут было два — либо набрать секретность замка отмычками, либо высверлить его ( с дальнейшей заменой на новый). Я выбрал первый вариант, как более быстрый и менее затратный.
    Утопив штифт извлекаем личинку замка зажигания.

    Чтобы извлечь сердечник с пинами, нужно снять стопорное кольцо.

    А так же снять переднюю накладку, которая крепится на двух штифтах.

    После этих действий сердечник замка легко вынимается.

    На фото видно насколько большой износ, что пины секретности при вставленном ключе вместо того чтобы быть «заподлицо», торчат из сердечника в разные стороны.Извлекаем пины, не забыв предварительно записать их маркировку и местоположение в сердечнике замка.

    Сам ремкомплект представляет из себя пластиковый бокс, в котором в отдельных ячейках находятся 80 пин секретности ( 4 вида по 20 штук).

    Новые пины, также как и старые имеют маркировку от 1 до 4.
    На следующем фото прекрасно видно насколько в сравнении с новой пиной изношена рабочая часть оригинальной.Выступ который при движении ключа соприкасается с его секретом с точился
    достаточно, чтобы заклинить замок.

    Как оказалось две старых пины в замке оказались двойными, или как я их называю «половинчатые».
    В ремкоплекте таких не оказалось, поэтому было принято решение заменить шесть обычных пин, а старые двойные выкинуть, так как их износ был достаточно большой.

    После замены пин проверил старый ключ.

    Даже с ним новые пины слегка выступали из сердечника, что в дальнейше могло привести к «закусыванию» ключа в замке.Поэтому был сделан новый ключ в «плюсе», чтобы убрать физический износ старого ключа.

    С новым ключом пины встали как надо- «заподлицо».

    Собираем замок, проверяем новый ключ -всё работает идеально.

    В конце хочу заметить что данные пины подходят не ко всем моделям Тойоты, а только к тем ключ у которых имеет сходный профиль с ключом из обзора.

    В конце обзора небольшой лайфхак. Забыл опубликовать его в моём последнемобзоре об экстракторах (наборе крючков по извлечению обломков ключей).Очень часто обращаются люди с проблемой когда ключ обломился в цилиндровом механизме.

    Обламывается ключ обычно у основания и извлечь его достаточно проблематично.

    В этих случаях при безуспешной попытке достать обломок, обычно заканчивается покупкой нового механизма.
    Мой способ достаточно прост — нужно цилиндр замка под углом 45 градусов резко ударить о любую твёрдую поверхность (желательно металлическую).

    Обычно достаточно двух-трёх ударов, чтобы обломок по инерции вышел из цилиндра.


    Всем добра и мира!!!
    P.S.: Если у кого-то возникли вопросы по автозамкам личного характера — с удовольствием отвечу каждому интересующемуся в личных сообщениях.

    То и ремонт системы охлаждения: 403 — Доступ запрещён – То и ремонт системы охлаждения

    • 28.03.2020

    В помощь будущему автомеханику — Система охлаждения.

    ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ

     

    ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ

     

    СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ НЕ ОБЕСПЕЧИВАЕТ ОПТИМАЛЬНОГО ТЕМПЕРАТУРНОГО РЕЖИМА РАБОТЫ ДВИГАТЕЛЯ — оптимальная температура охлаждающей жидкости должна составлять (90 ± 5)°С, повышение температуры приводит к повышенному разжижению масла, понижение — к неполному испарению бензина со всеми вытекающими последствиями (неполное сгорание рабочей смеси, в результате — повышение расхода топлива и содержания СО и СН в отработанных газах, смыв масла с зеркала цилиндра, разжижение смазки в поддоне картера и т.д.

     

    Причины:

    • пониженный уровень охлаждающей жидкости;

    • неисправная работа термостата — например, при закоксовывании клапана накипью и солями он будет постоянно открыт или закрыт, и в том и в другом случае приводя к нарушению теплового режима;

    • ослабление натяжения приводного ремня вентилятора и водяного насоса — одновременно приводит к его пробуксовке, перегреву и быстрому изнашиванию;

    • отложение накипи в системе — следует помнить, что 1 мм накипи снижает теплопроводность в 40 раз; кроме того, сужаются проходные сечения для охлаждающей жидкости, и все это приводит к сильному перегреву двигателя;

    • засорение шлаком нижнего бачка радиатора и сот — при остывании охлаждающей жидкости происходит подсос воздуха из атмосферы вместе с пылью через воздушный клапан, в результате образуются грязевые пробки, препятствующие нормальной циркуляции охлаждающей жидкости;

    • внешнее засорение сот радиатора — грязью, свежим битумом с дороги, насекомыми, тополиным пухом и т.п;

    • неисправная работа автоматической электромагнитной муфты включения привода водяного насоса — обычно происходит запаздывание ее включения, что приводит к быстрому перегреву двигателя;

    • образование воздушных и паровых пробок в системе — происходит обычно после заправьки системы новой охлаждающей жидкостью (чаще всего пробки образуются в печке отопления салона), в результате чего нарушается циркуляция охлаждающей жидкости;

    • неисправен привод жалюзи — это не позволяет водителю полностью открывать или закрывать их, в зависимости от температуры окружающего воздуха.

     

    ТЕЧЬ ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ.

     

    Причины:

    • распаивание или механическое повреждение трубок радиатора и бачков;

    • износ сальника водяного насоса — в нижней части корпуса водяного насоса в некоторых моделях имеется контрольное отверстие, через которое стекает «прорывающаяся» через сальник охлаждающая жидкость, что и является сигналом его неисправности;

    • разбухание, трещины на соединительных резиновых патрубках или ослабление стяжных хомутов;

    • разрушение прокладок, коробление или деформация деталей и другие нарушения в местах соединений каналов рубашки охлаждения;

    • нарушение герметичности сливных краников или пробок.

     

    ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

    ЕО — проверить уровень охлаждающей жидкости (на холодном двигателе), при необходимости долить до нижнего торца горловины радиатора (не более). У автомобилей с закрытой системой охлаждения при необходимости доливается тосол той же марки непосредственно в горловину расширительного бачка выше метки «MIN» на 3—5 см (летом допускается доливка дистиллированной воды).

     В автомобилях ЗИЛ-4331 и КамАЗ доливку жидкости производят при работающем двигателе (постепенно доливая ее в течение 3—5 мин). Заодно проверяют состояние парового воздушного клапанов пробки радиатора (не должно быть заеданий и повреждения деталей). Сразу же после пуска холодного двигателя следует проверить визуально, нет ли течи охлаждающей жидкости в местах соединений, в том числе через контрольное отверстие водяного насоса. Так же необходимо проверить общее состояние приводных ремней, соединительных патрубков и т.д.

     

    ТО-1 — провести ТО, обращая особое внимание на герметичность системы; при значительном понижении уровня охлаждающей жидкости попытаться выяснить конкретное место утечки жидкости. Проверить состояние соединительных резиновых патрубков — на них не должно быть трещин (даже мелких), вздутий или разбуханий, особенно в местах крепления хомутами. Проверить состояние приводных ремней — не допускается сильная потертость окантовки ремней, расслоение и т.д. При обнаружении течи жидкости через контрольное отверстие в нижней части корпуса водяного насоса, из соединений радиатора или через поврежденные патрубки и т.д. следует оформить «Заявку» на текущий ремонт. При ТО-1 необходимо провести крепежные работы в установленном объеме по всем элементам и узлам системы охлаждения. Для контроля затяжки винтов хомутов соединительных патрубков используют специальную отвертку с гибким стержнем.

    При контроле натяжения приводных ремней для повышения производительности и качества натяжения используют  приспособление мод. КИ-8920.

    Если в ходе проверки обнаружено, что прогиб конкретного приводного ремня превышает норму, то производят его натяжение, используя соответствующий механизм и метод для данного приводного ремня — натяжение в зависимости от модели двигателя ремней производят перемещением корпуса генератора со шкивом (методом «оттяжки» с помощью рычага), перемещение корпуса компрессора (винтовым устройством) или сужением «ручейка» его шкива (когда шкив изготовлен из двух независимых половин, соединенных с помощью резьбовой втулки) либо перемещением корпуса насоса гидроусилителя. В некоторых моделях имеются специальные ролики натяга.

     При обнаружении засоренности внешних сот радиатора их следует продуть из пистолета сильной струей сжатого воздуха.

     

    ТО-2 — дополнительно к объему работ по ТО-1 следует провести тщательную диагностику системы охлаждения используя специальные приборы и приспособления.

    При явно медленном прогреве двигателя (или повышенном перегреве) необходимо вынуть термостат и проверить его работу в специальной емкости с подогревом воды (на «водяной бане»). Для более тщательной проверки герметичности радиатора и системы в целом используют специальные приборы и приспособления для опрессовки системы сжатым воздухом. Заодно проверяют, при каком давлении (разрежении) срабатывают паровой, воздушный клапаны пробки радиатора. При ТО-2 можно заменять (в порядке сопутствующего ремонта) любые неисправные элементы системы охлаждения, включая водяной насос, радиатор и т.д.

     

    СО — при сезонном обслуживании помимо вышеуказанных объемов ТО-1 и ТО-2, перед летней эксплуатацией при наличии накипи в системе охлаждения ее следует удалить путем заливки в систему на несколько часов водяных растворов антинакипинов. Например, в двигатели автомобилей КамАЗ и ЗИЛ-4331 заливают водный раствор (20 г/л) технического трилона Б. После 6—7 ч работы на нем раствор сливают, и промывку повторяют через 4—5 дней. После этого систему промывают сильным напором чистой воды (иногда с подключением к нагнетающей  насадке трубопровода сжатого воздуха, что еще более усиливает эффект промывки). Радиатор и рубашку блока промывают от накипи и шлама раздельно при отсоединенных патрубках и снятом термостате струей воды под давлением 0,2—0,3 МП.

    Причем направление движения воды должно быть противоположным направлению циркуляции охлаждающей жидкости.

    Перед зимней эксплуатацией следует проверить плотномером плотность антифриза (в любом случае антифриз в системе следует менять не реже одного раза в два года). Необходимо также проверить работу привода жалюзей.

    Для уменьшения отложения накипи (при использовании воды в качестве охлаждающей жидкости) в систему добавляют небольшое количество (в соответствии с рекомендацией) тринатрийфосфата.

     

    ОПЕРАЦИИ ПО ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ

    Снятые при ТО-2 или TP неисправные узлы системы охлаждения направляют для ремонта во вспомогательные цеха. Водяной насос, например, передают для ремонта в агрегатный цех.

    Радиаторы для ремонта передают в медницкий цех, где их проверяют сначала на герметичность на стенде типа Р-984 путем опрессовки сжатым воздухом через заливную горловину (отверстие другого патрубка герметично закрывают пробкой). Давление опрессовки — 0,1 МПа. После этого радиатор, установленный в зажимах , с помощью манипулятора  и пневмоцилиндра  опускается в ванну с водой, где по выходящим пузырькам воздуха определяют конкретные места негерметичности. Ремонт заключается обычно в запаивании пробоев на нижнем или верхнем бачке, пропаиванием трубок радиатора в местах соединения с бачком и т.д. Пробитые трубки (до трех-четырех) можно заглушить запаиванием их торцов.

     

     

     При диагностировании системы охлаждения проверяют ее герметичность с использованием прибора К-437,а также работоспособность выпускного и впускного клапанов пробки расширительного бачка.

    1— редуктор; 2 — ресивер; — кран; — манометр; — стакан; — рамка;   7 — за­жим; и 13 — двухходовые краны; — регулировочный винт; 10 — индикатор; 11 — паровой клапан пробки радиатора;            12 — воздушный клапан пробки радиа­тора; 14 — кран

     

    Прибор устанавливают на горловину вместо снятой пробки и создают в системе охлаждения избыточное давление 0,06…0,07 МПа, не допуская просачивания жидкости из системы. Затем пускают двигатель и устанавливают минимальную частоту вращения коленчатого вала при холостом ходе. При работающем двигателе стрелка манометра не должна колебаться, т.е. давление в системе охлаждения должно быть постоянным. Давление начала открытия выпускного клапана должно быть в пределах 100… 120 кПа, впускного — 3… 13 кПа

     

     

    Техническое обслуживание и ремонт системы охлаждения двигателя

    Система охлаждения служит для обеспечения нормального теплового режима (85–90°С) работы двигателя при различных условиях. От технического состояния системы охлаждения « значительной степени зависят надежность и экономичность работы двигателя.

    Для обеспечения нормальной работы двигателя необходимо, чтобы температура охлаждающей жидкости в системе поддерживалась в определенных пределах. Необходимость ремонта системы охлаждения возникает в случае постоянного перегрева или переохлаждения охлаждающей жидкости, снижения ее уровня из-за утечки, повышенного шума при работе жидкостного насоса. Перед каждой длительной поездкой необходимо обязательно проверять уровень жидкости. В автомобилях „Опель“ заправочная емкость находится под капотом рядом с двигателем на левом крыле. На холодном двигателе уровень жидкости должен находиться немного выше отметки „Kalt“ (холодный). На горячем двигателе уровень жидкости в емкости поднимается. При доливании жидкости надо использовать тот же антифриз, который был залит в систему охлаждения, что обеспечивает нормальную работу двигателя при температуре до -25°С.

    Уровень жидкости перед каждой длительной поездкой необходимо проверить. Если уровень охлаждающей жидкости в холодном состоянии ниже отметки „MIN“, следует жидкость долить. У автомобилей с системой контроля уровня охлаждающей жидкости о снижении уровня оповещает сигнальная лампочка на панели приборов.

    Заливая охлаждающую жидкость в систему, необходимо открывать кран контроля уровня на расширительном бачке, пробку радиатора, сливные краны радиатора и блока цилиндров и закрывать их после появления из них жидкости. Крышку расширительного бачка сначала следует открыть на один оборот и сбросить давление. После этого отвертывают крышку до конца и снимают. Открывая крышку расширительного бачка, нужно быть осторожным, так как можно обжечься. В радиаторе уровень охлаждающей жидкости должен достигать нижнего торца его горловины. После пуска двигателя и его работы в режиме холостого хода около минуты нужно проверить уровень жидкости в радиаторе и при необходимости долить ее.

    Для слива жидкости из системы охлаждения, нужно снять пробку радиатора и открыть сливные краны радиатора, блока цилиндров и отопителя при наличии предпускного подогревателя открыть краны котла, насосного агрегата. После полного слива жидкости у автомобиля на стоянке спускные краны следует оставить открытыми. Слитая охлаждающая вода ядовита, поэтому ее нельзя сливать в водоемы и почву. Повторно охлаждающую жидкость также не применяют.

    Доливают в систему охлаждения готовую смесь антифриза и чистой, не жесткой воды. Вид антифриза и антикоррозионных добавок, соответствующих системе охлаждения, определяет производитель. Перед заливкой новой жидкости следует промыть систему антинакипином для удаления накипи и ржавчины.

    Залив дополнительное количество жидкости, необходимо завернуть крышку бака. Если уровень жидкости слишком часто понижается, необходимо проверить систему на герметичность. Концентрацию антифриза проверяют ареометром. Перед проверкой плотности жидкости двигатель прогревают. Полностью охлаждающую жидкость обновляют только после ремонта системы охлаждения либо головки блока цилиндров иди ее прокладки, или двигателя в целом, связанного с заменой какой-либо части. Защитные антикоррозийные компоненты новой охлаждающей жидкости осаждаются на деталях. Этот слой долгое время служит защитой от коррозии.

    В случае замерзания кранов в открытом положении закрывать их нужно после заливки в систему жидкости в процессе прогрева двигателя, когда из кранов потечет жидкость. Необходимо систематически следить за состоянием всех уплотнителей и не допускать течи жидкости из системы охлаждения.

    При проверке технического состояния системы охлаждения определяют ее герметичность и тепловой баланс. Заключение о герметичности системы делают, убедившись при осмотре в отсутствии утечки охлаждающей жидкости при работающем и неработающем двигателе, а также по скорости убывания жидкости из расширительного бачка в процессе эксплуатации автомобиля. О тепловом балансе системы судят по времени прогрева двигателя и поддержанию его номинальной рабочей температуры при нормальной нагрузке. Проверка производится с помощью указателя температуры охлаждающей жидкости.

    Если температура двигателя удерживается в пределах 80–95°С при движении нагруженного автомобиля со скоростью 80–90 км/час, значит, система охлаждения обеспечивает его работу в оптимальном температурном режиме. Работоспособность радиатора определяют по разности температур охлаждающей жидкости в его верхней и нижней частях. Разность должна составлять от 8 до 12°С. Если она уменьшается, это свидетельствует о наличии накипи или загрязнения в трубках радиатора.

    Для автоматического регулирования температуры жидкости в системе охлаждения двигателя и ускорения прогрева после пуска служит термостат, работоспособность которого можно проверить без снятия его с двигателя и после его снятия с двигателя. Термостат обеспечивает быстрый прогрев двигателя после пуска при низких температурах воздуха, а также открывает большой круг охлаждения, спасая двигатель при высоких температурах. При неисправном термостате двигатель долго прогревается до рабочей температуры, а затем перегревается. При неисправности термостата зимой также ухудшается обогрев салона.

    При проверке работоспособности термостата без снятия с двигателя двигатель запускают и прогревают его до рабочей температуры. В ходе прогрева проверяют температуру отходящего патрубка радиатора. Если патрубок и радиатор нагреваются медленно, это свидетельствует о заклинивании термостата или об его отсутствии.

    В случае, когда термостат снимают с двигателя, из него сливают охлаждающую жидкость, отвинчивают крышку, вынимают термостат, очищают его от накипи и грязи, прочищают маленькое отверстие в клапане и помещают его в емкость с теплой водой. Используя обычную воду, нужно учитывать, что температура охлаждающей жидкости в некоторых двигателях может превышать 100°С, часто применяют технический глицерин, температура кипения которого выше. Если используется вода, можно установить только начало открытия клапана.

    Жидкость постепенно нагревают. При температуре 80—85°С должно начаться открытие клапана термостата. Клапан автомобилей „Форд“ и „Фольксваген“ при такой температуре только начинает открываться, он открывается при температуре 92°С. На большинстве дизельных двигателей клапан открывается при температуре 69–72°С (рис. 1) Термостат неисправен, если клапан открывается не вовремя.

    Рисунок 1. Горячая ванная  для термостата

    Термостат некоторых автомобилей проверяют по изменению его размера при нагревании. После его нагревания до 100°С его размер должен быть примерно на 7 мм больше, чем до нагревания. Когда термостат остыл, проверяют, полностью ли закрывается его регулировочный клапан.

    Чтобы определить величину хода точнее, можно использовать индикатор часового механизма на кронштейне. Дальнейшее повышение температуры до 90— 110°С должно привести к полному открытию клапана. Если после этой проверки термостат не удовлетворяет указанным услови­ям, его необходимо заменить.

    Контроль температуры охлаждающей жидкости в автомобиле „Опель“ осуществляется термометром со стрелочным указателем, расположенным на приборной панели. О температуре жидкости говорит положение стрелки на трехцветном циферблате. Если стрелка находится в черном секторе — рабочая температура нормальна. Если стрелка находится в красном секторе, значит, температура повышена, двигателю угрожает опасность. Необходимо остановиться и выяснить причину повышения температуры. Причинами могут быть засорение ребер охлаждения радиатора, недостаточный уровень охлаждающей жидкости, отсоединение провода электровентилятора. Нахождение стрелки термометра в голубом секторе указывает на то, что двигатель еще не достиг нормальной рабочей температуры.

    Неисправностями системы охлаждения, вызывающими необходимость ремонта, могут быть:

    • постоянный перегрев охлаждающей жидкости;
    • постоянное переохлаждение охлаждающей жидкости;
    • снижение ее уровня в результате утечки;
    • повышенный шум при работе жидкостного насоса;
    • возникновение электролиза в охлаждающей жидкости.

    Перегрев двигателя может быть вызван такими причинами, как:

    • недостаток охлаждающей жидкости в системе охлаждения из-за утечки или выкипания;
    • засорение системы;
    • заклинивание термостата в закрытом состоянии или жалюзи в закрытом положении;
    • неправильная установка угла опережения зажигания;
    • обрыв ремня привода вентилятора;
    • пробуксовка ремня привода вентилятора;
    • отказ в работе электромуфты вентилятора;
    • отказ в работе гидромуфты вентилятора.

    Перегрев вызывает детонацию двигателя, которая увеличивает износ цилиндров и поршневых колец, приводит к прогоранию поршней и снижению срока работы подшипников скольжения — вкладышей.

    В автомобиле типичными неисправностями системы охлаждения являются подтекания и недостаточная эффективность охлаждения двигателя. Причиной подтеканий являются повреждения шлангов и их соединений, сальника жидкостного насоса, порча прокладок, трещины, а причиной недостаточного охлаждения двигателя могут быть пробуксовка ремня вентилятора или его обрыв, поломка водяного насоса, неисправность термостата, внутреннее или внешнее загрязнение радиатора или накипь. При ремонте японских автомобилей необходимо аккуратно снимать резиновые шланги и трубки. Не следует пытаться снять их с патрубков и металлических трубок, просто дернув за свободный конец. Таким образом можно оборвать трубку или шланг. При надевании любых резиновых шлангов на патрубки необходимо смазать любой смазкой сам патрубок и то место на шланге, на котором крепится хомут, ибо резина имеет большой коэффициент трения, а для герметизации необходимо, чтобы она плотно прилегала ко всем неровностям поверхности, где проходит уплотнение.

    Шланги охлаждающей жидкости необходимо проверять на отсутствие трещин путем сжатия и перегиба. Затвердевшие шланги заменяют. Необходимо проверить, надежно ли шланги закреплены хомутами и в нормальном ли состоянии прокладка крышки заливки жидкости на расширительном бачке.

    В японских автомобилях все вакуумные трубки промаркированы. Трубки, имеющие одинаковую маркировку, где-то соединяются между собой. В некоторых случаях имеется маркировка патрубков, на которые надеваются эти трубки, а моторном отсеке или на капоте находится схема подсоединения вакуумных магистралей с их маркировкой. Прежде чем снимать шланг в любом зарубежном автомобиле, необходим понять, для чего он необходим, чтобы при сборке без труд установить его на место. После снятия любого шланга, трубок или жгута проводов нужно выяснить, куда по ошибке можно его подключить, и для того, чтобы ошибки не случилось, записать, откуда этот шланг был отсоединен.

    При перегреве двигателя нарушается процесс сгорания топливно-воздушной смеси, увеличение сил трения приводит к возрастанию расхода топлива и снижению мощности двигателя.

    Постоянное понижение температуры также уменьшает мощность двигателя и увеличивает расход топлива. Кроме того, понижение температуры в системе охлаждения ведет к износу деталей цилиндропоршневой группы из-за смывания топливом масла со стенок цилиндров. Происходит разжижение масла топливом, которое попадает в масляный картер, более интенсивное образование смоляных отложений на поршневых кольцах и поршнях. Переохлаждение двигателя возможно при заклинивании термостата в открытом состоянии или отсутствии самого термостата, неисправности электропривода вентилятора или гидропривода вентилятора.

    Если охлаждающая жидкость попадает в цилиндры двигателя, то это приводит к интенсивному коррозионно-механическому изнашиванию двигателя. Утечка жидкости в масляный картер разжижает масло и делает его пенящимся, что ведет к износу деталей цилиндропоршневой группы и кривошипно-шатунного механизма.

    Проверка радиатора

    Если при проверке радиатор оказывается теплым только в верхней части, а нижний шланг радиатора не прогревается, значит, радиатор засорен маслом, накипью или ржавчиной, что является причиной снижения теплоотдачи радиатора и перегрева двигателя.

    При утечке охлаждающей жидкости из радиатора, если найти место утечки не удается, радиатор проверяют на герметичность непосредственно на автомобиле или снимают его. Проверяя радиатор на автомобиле, его заполняют водой, закрывают патрубки заглушками, оставляя один открытым, через него в радиатор подают воздух под давлением примерно 1 кгс/см2). Место утечки определяют по месту появления воды.

    Если радиатор необходимо снять, из него сливают охлаждающую жидкость. Для этого со шлангов снимают хомуты и, если имеется отдельный расширительный бак, с него снимают соединительный шланг. Далее снимают шланг с патрубка головки блока цилиндров; при автоматической коробке передач снимают с радиатора масляные шланги; отключают провода от термовыключателя и вентилятора; отвинчивают кронштейн радиатора и вынимают радиатор вместе с кожухом вентилятора. В некоторых моделях радиатор вынимают из отсека двигателя, предварительно отсоединив от кожуха.

    Заменяя радиатор, необходимо переставить кожух вентилятора и термовыключатель на новый радиатор. Проверяют состояние кронштейнов радиатора и поврежденные заменяют. Радиатор закрепляют на кронштейнах и затем действуют в последовательности, обратной снятию.

    После снятия радиатора с автомобиля закрывают его заливную горловину и патрубки, оставив один патрубок открытым. Через этот патрубок в радиатор подают воздух под давлением 1 кгс/см2. Радиатор помещают в емкость с водой и наблюдают за появлением пузырьков воздуха, которые подскажут место утечки.

    Частыми дефектами у радиаторов бывают пробоины, вмятины, трещины на бачках, поломки и трещины на пластинах каркаса, нарушение герметичности в местах пайки, повреждение охлаждающих пластин или трубок, отложения накипи.

    Как правило, поврежденные трубки радиатора паяют. Если запаять трубки нельзя, их заглушают путем пайки верхнего и нижнего концов. На радиатор допускается заглушать таким образом только три трубки. При большем числе поврежденных трубок их нужно заменить новыми или заменить целиком радиатор. Для нагрева при опаивании в трубки вводят стальные стержни. На их место устанавливают новые или запаянные трубки, концы которых развальцовывают и припаивают к опорным пластинам сердцевины. Поломки и трещины на пластинах крепления радиатора заваривают газовой сваркой. Отремонтированный радиатор проверяют на герметичность и перекос.

    В настоящее время многие легковые автомобили имеют радиатор с сердцевиной из алюминиевого сплава и пластмассовыми бочками. Такие радиаторы, как правило, ремонту не подлежат, и при повреждении их заменяют.

    Одной из причин неисправностей системы охлаждения с радиатором, изготовленным из алюминиевого сплава, и температурным датчиком включения вентилятора (термовключателем, находящимся под напряжением) является электролиз. Электролиз — это реакция разложения раствора химических веществ при прохождении через них электрического тока. Признаки возникновения электролиза следующие: засорение трубок радиатора, наличие белого налета возле его негерметичных мест и отложений зеленоватого цвета возле термовключателя. При их появлении необходимо проверить соединения электрических приборов системы охлаждения.

    В радиаторы, изготовленные из алюминия, не рекомендуется в качестве охлаждающей жидкости заливать воду, так как использование воды приводит к коррозии трубок радиатора.

    Негерметичность соединений шлангов системы охлаждения со штуцерами и патрубками, неплотность соединений фланцев патрубков, негерметичность сливных пробок и крана отопителя, повреждения шлангов, трещины в бачках и сердцевине радиатора, износ сальникового уплотнителя жидкостного насоса вызывают подтекание, утечку охлаждающей жидкости. Жидкостные насосы проверяют на отсутствие утечек через нижнее контрольное отверстие.

    Для поддержания жидкостного насоса в исправном состоянии необходимы его своевременный осмотр и обслуживание. Техническое обслуживание жидкостного насоса заключается в своевременной регулировке натяжения приводного ремня, смазке шариковых подшипников, замене деталей уплотнения крыльчатки насоса. У некоторых автомобилей, чтобы избежать поломки корпуса жидкостного насоса, при его разборке необходимо пользоваться специальным съемником. Крыльчатку жидкостного насоса нельзя снимать съемником, который применяют для снятия приводных шкивов или ступиц, иначе она будет повреждена или выведена из строя, так как изготовлена из пластмассы или чугуна и легко ломается.

    Для устранения утечки охлаждающей жидкости из насоса заменяют текстолитовую шайбу и резиновые манжеты или сальник. Сальник жидкостного насоса, прокладки и зубчатый ремень, если используется ременной привод, а также ременной шкив при ремонте насоса нужно заменить. Производить? разборку и сборку насоса с применением ударов молотка нельзя. Подшипники насоса смазывают до тех пор, пока свежая смазка не появится из контрольного отверстия. Избыток масла нужно удалить, так как оно может попасть на приводной ремень.

    При попадании в картер двигателя воды из системы охлаждения прежде всего нужно заменить прокладку головки/ блока. Однако случается, что причина не в ней, а в трещине во внутренней стенке головки блока. Когда после остановки двигателя клапан открыт, вода проникает через него в цилиндр и далее в картер. В этом случае для устранения неисправности головку блока заменяют.

    Если жидкостный насос при работе издает шум, необходимо проверить его осевой люфт. В автомобилях ВАЗ жидкостный насос порой при снижении оборотов двигателя начинает издавать резкий скрипучий прерывистый звук. Появляется он в результате износа двигателя. Нагнетание смазки в подшипник лишь на время может этот звук устранить. Причиной неисправности, как правило, бывает стопорящий винт, ненадежно закрепляющий подшипник в корпусе. Слегка покачиваясь, он  издает резкий звук от трения наружной обоймы. Чтобы избавиться от звука, можно заменить штатный стопорящий винт болтом длиной 17 мм с резьбой М6 и головкой под ключ на 10 мм. Стержень болта стачивают на конус, тогда появляется возможность подтягивать стопорящий винт ключом без снятия крыльчатки насоса и шкива ремня.

    При ремонте расширительного бачка системы охлаждения двигателя обычно отдельные небольшие трещины на шве, который соединяет нижнюю и верхнюю половины бачка, можно заварить, используя паяльник для нагрева пластмассы, из которой сделан бачок. Если трещины более 20 мм или размеры бачка увеличены, такой бачок подлежит замене. Вздутие расширительного бачка может произойти из-за залипания выпускного клапана в его пробке, что приводит к повышению давления в системе охлаждения.

    Для предотвращения возможных неисправностей системы охлаждения двигателя необходимо помнить, что заливать холодную воду в горячий двигатель нельзя, так как это может привести к образованию трещин в рубашке охлаждения блока цилиндров. После слива охлаждающей жидкости запрещаются запуск и кратковременная работа двигателя, так как это может привести к разрушению уплотнительных резиновых колец гильз цилиндров, выпадению седел клапанов, прогоранию прокладок и короблению головок блоков цилиндров.

    Частая смена воды в системе охлаждения ускоряет процессы коррозии и образование накипи. При засорении сердцевины радиатора системы охлаждения ее следует прочистить струей воды или сжатого воздуха, направленной на сердцевину со стороны вентилятора. Для удаления из системы охлаждения накипи, ржавчины, осадков нужно промыть систему охлаждения. При незначительном отложении накипи систему охлаждения промывают чистой водой. Промывать систему охлаждения необходимо после обкатки нового автомобиля и при сезонных технических осмотрах.

    Техническое обслуживание и ремонт системы охлаждения и смазочной системы двигателя

    Бюджетное профессиональное образовательное учреждение Омской области

    «Седельниковский агропромышленный техникум»

    «Техническое обслуживание и ремонт системы охлаждения и смазочной системы двигателя»

    Инструкционная карта

    УП.01.02. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей

    по профессии СПО 190631.01 Автомеханик

    Составил: Баранов Владимир Ильич мастер производственного обучения

    Седельниково, Омской области, 2015

    Министерство образования Омской области БПОУ «Седельниковский агропромышленный техникум»

    Группа 21 Профессия Автомеханик Мастер Баранов В.И.

    УП.01.02. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей.

    Тема: Техническое обслуживание и ремонт двигателя.

    Тема занятия: Техническое обслуживание и ремонт системы охлаждения и смазочной системы двигателя.

    Тип занятия: Урок формирования и совершенствования трудовых умений и навыков.

    Вид занятия: Комбинированное (изучение нового учебного материала, формирование практических умений и навыков, повторение изученного ранее материала).

    Время: 6 часов.

    Цель занятия: обучение практическим приемам определения и устранения возможных неисправностей в системе охлаждения и смазочной системе двигателей.

    Задачи занятия:

    Обучающие:

    Формирование и усвоение приемов проведения технического обслуживания и ремонта системы охлаждения и смазочной системы двигателя.

    Формирование у студентов профессиональных навыков при выполнении технического обслуживания и ремонта системы охлаждения и смазочной системы двигателя.

    Развивающие:

    Формирование у студентов умения оценивать свой уровень знаний и стремление его повышать;

    Развитие навыков самостоятельной работы, внимания, координации движений.

    Воспитательные:

    Воспитание у студентов аккуратности, трудолюбия, бережного отношения к оборудованию и инструментам;

    Пробуждение эмоционального интереса к выполнению работ;

    Способствовать развитию самостоятельности студентов.

    Дидактические задачи:

    Закрепить полученные знания, приемы, умения и навыки по выполнению технического обслуживания и ремонта системы охлаждения и смазочной системы двигателя.

    Требования к результатам усвоения учебного материала.

    Студент в ходе освоения темы занятия учебной практики должен:

    иметь практический опыт:

    — выполнения ремонта деталей автомобиля;

    — снятия и установки агрегатов и узлов автомобиля;

    — использования диагностических приборов и технического оборудования;

    — выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию автомобилей.

    уметь:

    — снимать и устанавливать агрегаты и узлы автомобиля;

    — определять неисправности и объем работ по их устранению и ремонту;

    — определять способы и средства ремонта;

    — применять диагностические приборы и оборудование;

    — использовать специальный инструмент, приборы, оборудование.

    В ходе занятия у студентов формируются 

    Профессиональные компетенции:

    ПК 1.1. Диагностировать автомобиль, его агрегаты и системы;

    ПК 1.2. Выполнять работы по различным видам технического обслуживания.

    ПК 1.3. Разбирать, собирать узлы и агрегаты автомобиля и устранять неисправности.

    Общие компетенции:

    ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
    ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы.

    ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач.

    ОК 5. Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.

    ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами.

    Литература:

    Основные источники:

    Кузнецов А.С. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: в 2 ч. – учебник для нач. проф. образования / А.С. Кузнецов. — М.: Издательский центр «Академия», 2012.

    Кузнецов А.С. Слесарь по ремонту автомобилей (моторист): учеб. пособие для нач. проф. образования / А.С. Кузнецов. – 8-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2013.

    Автомеханик / сост. А.А. Ханников. – 2-е изд. – Минск: Современная школа, 2010.

    Дополнительные источники.

    Виноградов В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Основные и вспомогательные технологические процессы: Лабораторный практикум: учеб. пособие для студ. учреждений сред. проф. образования / В.М. Виноградов, О.В. Храмцова. – 3-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2012.

    Петросов В.В. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студ. Учреждений сред. Проф. Образования / В.В. Петросов. – М.: Издательский центр «Академия», 2005.

    Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студ. Учреждений сред. Проф. Образования / В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. – 3-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2005.

    Коробейчик А.В. к-68 Ремонт автомобилей / Серия «Библиотека автомобилиста». Ростов н/Д: «Феникс», 2004.

    Коробейчик А.В. К-66 Ремонт автомобилей. Практический курс / Серия «Библиотека автомобилиста». – Ростов н/Д: «Феникс», 2004.

    Чумаченко Ю.Т., Рассанов Б.Б. Автомобильный практикум: Учебное пособие к выполнению лабораторно-практических работ. Изд. 2-е, доп. – Ростов н/Д: Феникс, 2003.

    Слон Ю.М. С-48 Автомеханик / Серия «Учебники, учебные пособия». – Ростов н/Д: «Феникс», 2003.

    Применяемые оборудование, приспособления, инструменты и материалы:

    Учебные автомобили (ВАЗ, ГАЗ-53, КАМАЗ-740), двигатель для горячей регулировки, установки для проверки термостата, прибор К-437 для проверки герметичности (состоящий из воздушного насоса, манометра и устройства для соединения с наливной горловиной радиатора), наборы гаечных ключей и отверток, линейка, растворы для промывки системы охлаждения, керосин и ветошь.

    Инструкционная карта

    Упражнение 1. Проверка герметичности системы охлаждения.

    Сначала проверяют уровень охлаждающей жидкости (понижение уровня происходит в результате ее испарения или утечки). Утечка охлаждающей жидкости возможна через сальники, неплотности в соединениях шлангов с патрубками и в сливных краниках. Проверка герметичности сначала производится визуально в целях обнаружения на поверхности шлангов и радиатора трещин, а затем устанавливается прибор К-437 на горловине расширительного бачка, насосом в системе охлаждения создается давление примерно 60 кПа, которое контролируется по манометру. При потере герметичности системы это давление уменьшается.

    После устранения неисправностей следует повторно проверить герметичность системы (в герметичной системе охлаждения давление падает очень медленно).

    Для проверки исправности воздушного и парового клапанов пробки радиатора следует нажать на них пальцем. О неисправности жидкостного насоса свидетельствует подтекание охлаждающей жидкости через контрольное отверстие в нижней части корпуса насоса. На неисправность муфты отключения вентилятора указывает подтекание из нее охлаждающей жидкости. При неработающем двигателе вентилятор с исправной муфтой должен проворачиваться от некоторого усилия руки без заеданий и шума.

    Упражнение 2. Проверка термостата.

    Исправность термостата можно проверять непосредственно на автомобиле. При исправном термостате во время прогревания двигателя верхний резервуар радиатора должен быть холодным.

    Нагрев резервуара радиатора должен начинаться, только когда стрелка указателя температуры охлаждающей жидкости на щитке приборов для двигателя автомобилей КАМАЗ-740 будет показывать более 80 °С, а для двигателей ЗИЛ-508.10 и ЯМЗ-236, -238 — 66…70 °С.

    Для повышения точности проверки термостата (например, двигателя автомобилей КАМАЗ-740) необходимо:

    • вынуть термостат, очистить его от накипи и поместить в ванну 5 (рис. 1) с водой (уровень воды в ванне не должен превышать высоту фланца термостата), установленную на электронагреватель 6;

    C:\Documents and Settings\Admin\Local Settings\Temporary Internet Files\Content.Word\IMG_0004.jpg

    Рис. 1. Схема установки для проверки термостата:

    1. кронштейн; 2 – термометр; 3 – индикатор; 4 – термостат; 5 – ванна с водой; 6 – электронагреватель.

    • нагревая воду, контролировать ее температуру термометром с ценой деления не меньше 1 °С;

    • индикатором проверить температуру, при которой клапан откроется на 0.1 мм (у автомобилей КАМАЗ-740 она составляет (80 ± 2)°С).

    Упражнение 3. Регулировка натяжения приводных ремней двигателя.

    У двигателей автомобилей КАМАЗ-740 натяжение ремня привода генератора и водяного насоса регулируется перемещением генератора по прорези установочной планки. При правильном натяжении прогиб ремня при нажатии на середину его наибольшей ветви с усилием в 40…45 Н должен составлять 15…22 мм.

    У двигателя ЗИЛ-508.10 необходимо контролировать натяжение трех ремней (рис. 2).

    C:\Documents and Settings\Admin\Local Settings\Temporary Internet Files\Content.Word\IMG_0005.jpg

    Рис. 2. Схема проверки натяжения ремней двигателя:

    1. шкив коленчатого вала; 2- шкив генератора; 3- шкив компрессора; 4- шкив жидкостного насоса и вентилятора; 5- шкив насоса гидроусилителя; 6- натяжной кронштейн.

    Ремень, охватывающий шкив 1 коленчатого вала, шкив 2 генератора и шкив 4 жидкостного насоса и вентилятора, натягивается посредством перемещения генератора, а ремень, охватывающий шкив 3 компрессора, шкив 4 жидкостного насоса и вентилятора и шкив 5 насоса гидроусилителя рулевого управления, регулируется за счет перемещения насоса в натяжном кронштейне 6. Прогиб этих ремней при нажатии с усилием 40…45 Н не должен превышать 8… 14 мм.

    Ремень, охватывающий шкив 3 компрессора и шкив 4 жидкостного насоса и вентилятора, натягивается перемещением компрессора с помощью регулировочного болта или изменением ширины ручья шкива. Прогиб этого ремня при нажатии с усилием 40… 45 Н не должен превышать 5… 8 мм.

    Упражнение 4. Техническое обслуживание смазочной системы.

    При горячей регулировке двигателя автомобиля (можно выполнять непосредственно на автомобиле) проверяют уровень масла в картере двигателя и давление его в масляной магистрали. Для этого подключают к масляной магистрали параллельно через штуцер контрольный манометр и сверяют его показания с показаниями штатного манометра (используя табличные данные с учетом условий проверки).

    Причины падения давления масла следующие: понижение уровня и плотности масла, неплотность соединений, большой износ коренных и шатунных подшипников, неисправность масляного насоса или редукционного клапана.

    При техническом обслуживании следует произвести разборку масляных фильтров, промыть их керосином и насухо протереть. Заменить фильтрующий элемент в фильтре тонкой очистки.

    Затем проверяют работу центрифуги на слух. Исправность центробежного фильтра характеризует наличие звука высокого тона, продолжающегося в течение двух-трех минут после остановки двигателя.

    Разборка центробежного масляного фильтра двигателя автомобилей КАМАЗ-740 производится под руководством преподавателя в следующем порядке:

    • отвернуть гайку крепления фильтра и снять его;

    • повернуть ротор вокруг своей оси, чтобы пальцы стопора вошли в отверстие ротора;

    Собрав фильтр (в обратном порядке), следует совместить метки на колпаке и роторе во избежание нарушения балансировки ротора.

    Проверить при работающем двигателе герметичность фильтра. При обнаружении течи масла подтянуть крепление и при необходимости заменить детали уплотнения.

    КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

    1. Какие параметры проверяются при диагностике системы охлаждения?

    2. Какие действия следует произвести при промывке системы охлаждения и замене охлаждающей жидкости?

    3. Как промыть систему охлаждения двигателя при появлении незначительной накипи?

    4. Как удаляется накипь в случае ее повышенного образования?

    5. Какие операции производятся с системой охлаждения при ТО-1?

    6. Как проявляются неисправности смазочной системы?

    7. Каковы причины понижения давления масла в смазочной системе?

    8. Что необходимо проверить при повышенном расходе масла в двигателе?

    9. Какие параметры проверяются при диагностировании смазочной системы?

    Ремонт жидкостного насоса системы охлаждения

    В процессе эксплуатации двигателя в жидкостном насосе изнашиваются подшипники и базовые отверстия под подшипники в корпусе, уплотнительный узел и вал насоса. Подшипники имеют уплотнители, удерживающие смазочный материал и защищающие их от загрязнения. С увеличением диаметров отверстий (переднего — более допустимого) корпус подшипников должен быть заменен.

    Торцовая часть поверхности прилегания уплотнительной шайбы не должна иметь выработки. Допуск торцового биения торца в корпусе подшипников по отношению к посадочным поверхностям под подшипники не должен превышать 0,05 мм. При большем торцовом биении торец следует отремонтировать. Вал при износе более допустимого значения необходимо заменить новым. Допуск изгиба вала не должен превышать 0,03 мм. Трещины и сколы на крыльчатке не допускаются. Диаметр отверстия под вал в крыльчатке должен быть в пределах допустимого. Посадка крыльчатки на валу должна быть свободной, крыльчатка должна крепиться на валу с торца винтом.

    При износе подшипников и деталей уплотнительного узла (уплотнительной шайбы и манжеты) их заменяют новыми. При замене деталей узла уплотнения нужно снять корпус насоса, выпрессовать из корпуса вал в сборе с подшипниками, крыльчаткой и уплотнителем, заменить изношенные детали уплотнительного узла и собрать насос в последовательности, обратной разборке. Перед разборкой следует очистить насос от масла и грязи и промыть его в обезжиривающем растворе.

    Разборку насоса рекомендуется проводить в следующем порядке:

    • отвернуть болты крепления вентилятора и снять вентилятор и шкив со ступицы. Для снятия ступицы следует использовать съемные болты или специальный съемник;
    • отвернуть торцовым ключом гайки крепления корпуса крыльчатки к корпусу подшипников, разъединить их, слегка постукивая по ним деревянным молотком, снять прокладку, осторожно отделяя ее от корпуса отверткой;
    • при помощи отвертки снять уплотнитель в сборе, уплотнительную текстолитовую шайбу, затем разъединить резиновую манжету с пружиной;
    • снять замочное кольцо переднего подшипника с помощью пассатижей;
    • отвернуть болт крепления крыльчатки на валу насоса, придерживая отверткой от проворачивания вал, снять крыльчатку с вала при помощи съемника;
    • выпрессовать вал с подшипниками в сборе из корпуса на прессе;
    • вывернуть масленку и контрольную пробку;
    • закрепить вал насоса в тисках, снять стопорное кольцо и водосбрасывающую шайбу;
    • спрессовать подшипники с вала на верстачном прессе, при этом одновременно спрессовываются передний и задний подшипники и освобождается распорная втулка, находящаяся между подшипниками.

    Разборка жидкостного насоса

    Рис. Разборка жидкостного насоса:
    а — снятие ступицы шкива при помощи съемных болтов; б — снятие ступицы шкива при помощи съемника; в — снятие замочного кольца переднего подшипника при помощи пассатижей; г — снятие крыльчатки с вала при помощи съемника

    Перед сборкой нужно промыть детали насоса, очистить от коррозии корпус насоса, проверить годность деталей. При сборке насоса необходимо следить за наличием торцового зазора между крыльчаткой и корпусами подшипников и насоса. Сборку насоса следует производить в последовательности, обратной разборке. Торцовые поверхности уплотнительной текстолитовой шайбы нужно смазать тонким слоем графитной смазки, после чего шайбу необходимо закрепить обоймой. Шпильки при замене рекомендуется ввертывать в корпус, предварительно смазав суриком или резиловой смолой.

    Диагностируемые неисправности водяного насоса и термостата системы охлаждения, устранение нейсправностей.

    При диагностровании системы охлаждения проверяют герметичность системы с использованием прибора К-437, а также работоспособность выпускного и впускного клапанов пробки расширительного бачка. Прибор устанавливают на горловину вместо снятой пробки и создают в системе охлаждения избыточное давление 0,06…0,07 мПа, не допуская просачивания жидкости из системы. Затем запускают двигатель и устанавливают минимальную частоту вращения коленчатого вала при холостом ходе. При работающем двигателе стрелка манометра не должна колебаться, т.е. давление в системе охлаждения должно быть постоянным. Давление начала открытия выпускного клапана 100…120 кПа, впускного 3…13 кПа. Затем проверяют уровень охлаждающей жидкости. Корпус расширительного бачка, как правило, изготавливают из полупрозрачного материала, позволяющего визуально контролировать уровень жидкости (проверяют только на холодном двигателе). В случае постоянного понижения жидкости и необходимости частого её долива, проверяют герметичность системы охлаждения и устраняют неисправность. Герметичность системы охлаждения проверяют визуально, а именно осмотром и выявлением подтёков жидкости в местах: -Стык между головкой блока и блоком цилиндров. -Головка блока цилиндров. -Блок цилиндров. -Радиатор системы охлаждения. -Коробка термостатов. -Расширительный бачок. -Насос системы охлаждения. -Шланги и трубопроводы системы охлаждения. Для промывки и смене жидкости в системе охлаждения следует: Открыть пробку расширительного бачка, открыть сливные краники и слить жидкость в приготовленную тару. Затем, когда жидкость полностью вытекла, закрываем сливные краники и заполняем систему охлаждения чистой водой (промывочной жидкостью) до требуемого уровня, закрываем пробку расширительного бачка.

    Запускаем двигатель и даём ему поработать на средних оборотах до достижения рабочей температуры, а затем ещё около 3-5 мин. для обеспечения циркуляции жидкости по большому кругу для промывки радиатора. После этого останавливаем двигатель и сливаем воду (промывочную жмдкость). Операцию промывки рекомендуется провести дважды, а затем залить в систему приготовленную охлаждающую жидкость. В случае нарушения теплового режима работы двигателя проверяют работоспособность термостата. Для этого необходимо демонтировать термостат с автомобиля. Снятый термостат нужно подогреть в сосуде с водой, по термометру следя за моментами начала и конца открытия клапана, а по индикатору за перемещением клапана. За температуру начала открытия клапана принимают ту, при которой ход основного клапана состовляет 0,1мм. Термостат заменяют, если температура начала открытия C.основного клапана не находится в пределах 78-82 Проверяют натяг ремня привода водяного насоса, усилием 4-5кг прогибом 15-25мм. Характерные неисправности и способы их устранения. Основные неисправности системы охлаждения: течь охлаждающей жидкости, переохлаждение и перегрев двигателя, а также попадание охлаждающей жидкости в систему смазки. Признаками течи могут быть подтёки жидкости на двигателе, радиаторе, патрубках, шлангах и приборах, а также частая потребность долива жидкости в систему. Причинами течи могут быть: ослабление крепления хомутов шлангов, гаек (болтов) крепления головок блока цилиндров, повреждение шлангов или уплотнительных прокладок, износ сальников. Для устранения неисправности следует подтянуть крепления и заменить неисправные детали. Признаками переохлаждения двигателя являются: понижение охлаждающей жидкости менее 70˚C, перерасход топлива, снижение мощности. Наиболее вероятные причины переохлаждения: не прикрыты жалюзи радиатора, не утеплён капот, неисправен термостат. Чтобы устранить переохлаждения, необходимо прикрыть жалюзи, неисправный термостат заменить.  Признаки перегрева двигателя: высокая температура охлаждающей жидкости (выше 100˚C), горит лампочка аварийной сигнализации, падение мощности, прорыв пара через пароотводную трубку.

    Причины перегрева: недостаточно жидкости в системе, прикрыты жалюзи, слабо натянуты ремни привода водяного насоса, засорён радиатор, большие отложения накипи в рубашке охлаждения, неисправен термостат. Для устранения перегрева необходимо добавить охлаждающей жидкости до нормы, открыть жалюзи, отрегулировать натяжение ремня привода водяного насоса, промыть радиатор снаружи и внутри, удалить накипь из системы охлаждения, заменить термостат. Признаками попадания охлаждающей жидкости в систему смазки могут служить повышенный уровень масла в картере и понижение уровня охлаждающей жидкости, хотя подтекания отсутствуют. Причины попадания охлаждающей жидкости в систему смазки: подтекания через уплотнение гильз блока цилиндров или повреждение прокладок головок блока. Неисправные уплотнения необходимо заменить.

    Техническое обслуживание и ремон системы охлаждения.

    Признаками неисправности являются под­текания охлаждающей жидкости, перегрев или чрезмерное охлаж­дение двигателя. Причинами подтекания жидкости могут быть по­вреждение шлангов и их соединений, сальника водяного насоса, трещины, и выход из строя прокладок. Перегрев двигателя имеет место при недостаточном количестве охлаждающей жидкости в системе, при образовании накипи, загрязнении радиатора, про­буксовке ремня вентилятора или его обрыве, неисправности термо­стата, поломке водяного насоса или же при заедании жалюзи радиатора в закрытом положении. Чрезмерное охлаждение двига­теля возможно при заедании термостата или жалюзи в открытом положении, отсутствии утеплительных чехлов в зимнее время. В ежедневное обслуживание входит осмотр герметичности системы и долив охлаждающей жидкости. Если система охлаждения заполнена водой, то в зимнее время при безгаражном хранении автомобиля воду из системы охлаждения, пускового подогревателя, а также из бачка для обмыва ветрового стекла сливают. Перед пуском двигателя систему заполняют горя­чей водой или подключают двигатель к системе подогрева. При проведении ТО-l проверяют и при необходимости регулиру­ют натяжение приводных ремней. При ТО-2 проверяют и, если надо, закрепляют вентилятор, радиатор и жалюзи, регулируют натяжение приводных ремней, смазывают подшипники водяного насоса и натяжного устройства ремня вентилятора.  Во время сезонного обслуживания проверяют герметичность системы охлаждения и отопления, а также пускового подогревате­ля; промывают систему охлаждения; при подготовке к зиме прове­ряют работу пускового подогревателя. Проверку герметичности проводят визуально; на поверхности шлангов не должно быть трещин, вздутий и расслоений. Для этой проверки лучше использо­вать прибор, состоящий из воздушного насоса, манометра и устрой­ства для соединения с заливной горловиной радиатора. При опрес­совке в верхней части радиатора насосом создают давление око­ло 60 кПа. Если система герметична, то после перекрытия крана стрелка манометра неподвижна; при потере герметичности стрел­ка укажет на уменьшение давления. Исправность воздушного и парового клапанов пробки радиатора проверяют нажатием на них пальцем. Промывку системы охлаждения при несильном ее засорении выполняют следующим образом: сливают охлаждающую жидкость, заполняют систему водой; пускают и прогревают двига­тель, сливают воду; еще раз так же промывают систему, а затем заполняют ее охлаждающей жидкостью до верхнего среза наливной горловины радиатора при снятой пробке, ставят пробку радиатора на место и заливают жидкость в расширительный бачок на 3-5 см выше метки «MIN». С учетом особенностей конструкции и свойств материалов заводы-изготовители указывают в инструкциях порядок промывки системы охлаждения и рецептуру промывочных жид­костей. Например, радиатор двигателя КамАЗ-740 снимают и заливают в него раствор, состоящий из 5% каустической соды и 95% воды или 2,5% ингибированной соляной кислоты и 97,5% воды. Темпера­тура раствора должна быть 60-80°C и через 30-40 мин раствор сливают и промывают радиатор горячей водой. Для промывки рубашки охлаждения следует применять другой раствор — 1% . кальцинированной соды, 0,5% хромпика и. 98,5% воды.

    Перед началом эксплуатации двигателя КАМАЗ необходимо проверить и при необходимости отрегулировать натяжение ремней привода вентилятора, генератора и жидкостного насоса, проверить уровень и при необходимости долить охлаждающую жидкость, топливо в баки, масло в картеры двигателя КАМАЗ, проверить герметичность и при необходимости устранить неисправности в системе охлаждения.  Перед началом работы необходимо проверить уровень жидкости в радиаторе,так как при недостаточном ее количестве нарушается циркуляция жидкости и двигатель перегревается. В систему охлаждения следует наливать чистую мягкую воду, не содержащую известковых солей. При использовании жесткой воды в радиаторе и водяной рубашке откладывается большое количество накипи, приводящей к перегреву двигателя и снижению его мощности. Частая смена воды в системе охлаждения вызывает усиленное образование накипи. Смягчить воду можно следующими способами: кипячением, добавлением к воде химических веществ и ее магнитной обработкой. Установлено, что, проходя через слабое магнитное силовое поле, вода приобретает новые свойства: теряет способность к накипеобразованию и растворяет ранее образовавшуюся накипь, которая была в системе охлаждения двигателя. Завод допускает работу двигателя при температуре охлаждающей жидкости не более 105 0С. Для контроля исправности уплотнения в корпусе насоса выполнено дренажное отверстие. Заметное подтекание жидкости через это отверстие свидетельствует о неисп­равности уплотнения. Необходимо помнить, что закупорка дренажного отверстия приводит к выходу из строя подшипников насоса. Перед работой необходимо периодически проверять затяжку гайки крепления ступицы шкива, так как ослабление крепления шкива водяного насоса может привести к повреждению вентилятора, радиатора и насоса. При ослаблении этого соединения следует немедленно подтянуть гайку предварительно вынув шплинт. Усилие затяжки гайки должно быть равным 8,5—10 кгс-м. После подтягивания гайку тщательно шплинтуют. Закрывать жалюзи следует при прогревании двигателя, а также во время движения в случае понижения температуры охлаждающей жидкости. Жалюзи предназначены для регулирова­ния потока воздуха, просасываемого через решетки радиатора. Температура охлаждающей жидкости в системе фиксируется указателем на щитке приборов. При возрастании температуры в системе охлаждения до 98°С в указателе заго­рается контрольная лампа аварийного пере­грева охлаждающей жидкости. Порядок пуска двигателя при помощи пускового подогревателя следующий. Подготовляют 32—35 л воды для заполнения системы охлаждения. Закрывают жалюзи и открывают капот двигателя. В котел подогревателя через воронку наливают 1,5 л воды и открывают кран. Затем перемещают ручку переключателя в положение II на 45 с; включается электродвигатель , открывается электромагнитный клапан, и топливо поступает в камеру сгорания котла. Далее ручку переводят в положение 0 и включают выключатель 24 свечи накаливания. При нагреве контрольной спирали до светло-красного цвета загорается смесь, т. е. происходит вспышка, и раздается хлопок. Первоначально воспламенение топливовоздушной смеси происходит от свечи накаливания. После начала горения смеси включают подогреватель, перемещая ручку переключателя в положение II. Как только в камере сгорания горение смеси станет устойчивым, свечу выключают, и дальнейшее воспламенение топлива происходит от горящей смеси. В результате сгорания смеси образуются горячие газы, которые проходят по жаровой трубе и отдают тепло жидкости, залитой в котел. Выходящие из котла горячие газы по лотку направляются под картер двигателя и нагревают масло; поднимаясь выше, они обогревают двигатель снаружи. В связи с этим необходимо помнить, что подогреватель и двигатель следует содержать в чистоте, так как замасленный двигатель и подтеки топлива могут быть причиной возникновения пожара. Через 1—2 мин после начала работы подогревателя в котел дополнительно наливают 6 — 8 л воды. Закрывают пробку воронки, прикрывают капот и продолжают прогрев двигателя. Вода в котле закипает, и образующийся пар проходит в полости блока цилиндров и головок блока и в виде конденсата стекает в котел. Когда двигатель прогреется, из открытой наливной горловины радиатора пойдет пар. После этого пусковой рукояткой проворачивают коленчатый вал несколько раз для распределения смазки по подшипникам. Свободное вращение коленчатого вала будет свидетельствовать о готовности двигателя к пуску. Выключают подогреватель, переводя ручку переключателя в положение I (продувка котла), и закрывают кран. После прекращения горения в котле ручку переключателя переводят в положение 0. (При несоблюдении последовательности выключения подогревателя может возникнуть пожар). Выключив подогреватель, пускают двигатель, закрывают сливной кран патрубка радиатора, а систему охлаждения заполняют водой через наливную воронку подогревателя и горловину радиатора. Если в систему охлаждения залита жидкость, замерзающая при низкой температуре (антифриз), то прежде чем пользоваться пусковым подогревателем, необходимо убедиться, что антифриз не застыл, и строго соблюдать заводскую инструкцию по подготовке пуска двигателя с антифризом. Регулировка системы охлаждения У двигателей КамАЗ-740 натяжение ремня привода генератора и водяного насоса регулируют перемещением генератора по прорези установочной планки. При правильном натяжении ремня его прогиб при нажатии на середину наибольшей ветви с усилием 40-45 Н должен быть 15-22 мм. 

    Подготовительные работы. При постановке автомобиля на ремонт он должен быть вымыт, очищен от грязи и снега, при этом на рулевое колесо вывешивать табличку с надписью » Двигатель не включать, работают люди». При постановке автомобиля на техническое обслуживание (ТО) или ремонт без принудительного перемещения, автомобиль следует затормозить ручным тормозом и выключить низкую передачу, выключить зажигание. Под колеса подложить упоры (башмаки). ТО и ремонт автомобиля должны выполняться в гараже с использованием смотровой ямы или на площадке гаража. При ремонте и ТО двигателя кабину необходимо поднять в первое положение и надежно зафиксировать с помощью ограничителя подъема. Верхняя и нижняя стойки ограничителя должны стопориться крючком защелки. двигателя кабину необходимо поднять в первое положение и надежно зафиксировать с помощью ограничителя подъема. Верхняя и нижняя стойки ограничителя должны стопориться крючком защелки. Для предварительной разборки двигатель вначале устанавливают на подставку. Вначале демонтируют стартер, снимают выпускной коллектор, болты и кронштейны передней подвески. После выполнения предварительных операций на двигатель монтируют планшайбы (кронштейны) для его установки на стенд-кантователь и закрепляют двигатель на стенде. Разборку двигателя производят в следующем порядке: снимают рычаг переключения передач, диски сцепления, генератор, компрессор, насос гидроусилителя, проводят демонтаж труб вентиляции картера двигателя, снимают фильтр центробежной очистки масла, поддон масляного картера и прокладки поддона, демонтируют масляной насос, снимают топливопровод, фильтр тонкой очистки топлива, жидкостный насос с подводящей трубой и включателем гидромуфты . Окончательная разборка двигателя подразумевает снятие блока цилиндров, распределительного и коленчатого вала. Оборудование, приспособления и инструменты, применяемые при работе Для обнаружения негерметичности с потерей жидкости во внутренние полости двигателя применяют опрессовку. Для этой цели используют прибор К-437, при помощи которого проверяют герметичность системы охлаждения и состояние клапанов пробки радатора.  Прибор устанавливают на горловину радиатора вместо снятой пробки. Создают в системе охлаждения избыточное давление 0,06­-0,07 МПа (0,6-0,7 кгс/см2). При этом просачивание жидкости из системы не допускается. Пускают двигатель и устанавливают мини­мальную частоту вращения холостого хода. При работающем двигателе стрелка манометра не должна ко­лебаться, т. е. давление в системе охлаждения должно быть посто­янным. Также проверяют работу парового и воздушного клапанов.  Натяжение ремней привода вентилятора, генератора, компрессо­ра и насоса гидроусилителя проверяют при помощи устройства КИ-8920, К-403 или с применением линейки и рейки . Ремни должны быть чистыми, без расслоений и трещин. Для проверки натяжения ремней устройство КИ-8920 приводят в исход­ное положение: указатель нагрузки устанавливают на нуль, а сек­торы ставят в положение нулевой отметки прогиба ремня. Устанавливают устройство опорными торцами секторов на середину ремня (шток устройства должен быть перпендикулярен к проверяемой вет­ви ремня), нажимают на корпус устройства с усилием 30-50 Н (3-5 кгс). При этом секторы устройства, поворачиваясь относительно своей оси, укажут величину прогиба ремня. Прогиб ремня между шкивами вентилятора и генератора допускается 15-20 мм, между шкивами вентилятора и компрессора -10-12 мм. При необходимости регулируют натяжение ремней.  Термостат проверяют тогда, когда медленно или очень быстро прогревается двигатель. Подогревая термостат в сосуде с водой, сле­дят за моментом начала и конца открытия клапана, который должен происходить соответственно при температурах 65-70 и 80-850 С. Температуру измеряют ртутным термометром. Эффективность действия радиатора лучше всего оценивать по пе­репаду температур в .верхнем и нижнем бачках. Она должна быть 8-12° С. Этим способом определяют засорение трубок радиатора и образование накипи. ­ Систему охлаждения промывают струей во­ды под давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/cм2) при снятом термостате. Направление промывки долж­но быть противоположным потоку при работе двигателя. Накипь удаляют при помощи химических растворов. Хорошие результаты дает промывка рас­твором соляной кислоты с инги­битором, смачивателем и пенога­сителем. Для проверки термостатов определяют температуру начала открытия и ход клапана. Например, термостат двигателя KaмA3-740 проверяют следующим образом : 1. Вынимают термостат, очищают его от накипи и помещают в ванну 5 с водой, установленную на электроплитку 6. 2. Нагревают воду, перемешивая ее и контролируя температуру ртутным термометром с ценой деления не более 1°С. 3. Индикатором 3 проверяют начало открытия клапана, т. е. определяют температуру (80 + 20) С, при которой клапан откроется на 0,1 мм. Клапан откроется полностью в кипящей воде не менее чем на 8,5 мм.

    Ремонт системы охлаждения двигателя КАМАЗ Радиаторы системы охлаждения могут иметь сле­дующие основные дефекты: загрязнение сердцевины, отложение накипи и течь трубок. Загрязнение и накипь удаляют в установках, обеспечивающих подогрев раствора до 60-800С, его циркуля­цию и последующую промывку радиатора водой. Герметичность радиатора проверяют сжатым воздухом под избыточным давлением 0,03-0,05 МПа, погрузив его в ванну с водой. Отверстия закрывают резиновыми пробками, через одну из которых поступает по ­шлангу воздух от воздушного насоса. Выходящие пузырьки воздуха указывают на наличие дефектов. Когда радиаторы ремонтируют без разборки (не снимая бачков), то испытание на герметичность осуществляют после удаления накипи. Течь трубок устраняют пайкой. Заменяют на новые заглушен­ныe трубки и трубки, имеющие большие вмятины. Для замены тру­бок отпаивают бачки радиатора от сердцевины. Затем нагретыми стальными стержнями, имеющими форму трубок, отпаивают де­фектные трубки и плоскогубцами вынимают их из сердцевины. После этого устанавливают новую или запаянную трубку вместе со вставленным в неё стержнем. Затем вынимают стержень и концы установленной трубки развальцовывают. Далее припаивают концы трубок к опорным пластинам сердцевины, а также верхний и нижний бачки. Отремонтированный радиатор проверяют в ванне, предварительно накачав в него воздух. Основными неисправностями деталей водяного насоса являются сколы и трещины на корпусе насоса, изгиб и износ валика, износ шпоночной канавки. Сколы на фланце и трещины на корпусе водяного насоса устраняют сваркой. Деталь предварительно нагревают ацетиленокислородным нейтральным пламенем. Трещины можно заделывать эпоксидной смолой. Погнутый валик правят под прессом, а при малом износе восстанавливают хромированием и последующим шлифованием до номинального размера. Изношенную канавку на валу заваривают, а затем фрезеруют новую канавку под углом 90-1800 к старой. В случае закипания жидкости в системе охлаждения давление пара в радиаторе возрастает. При увеличении давления до 145—155 кН/м2 (1,45—1,55 кгс/см2) открывается паровой клапан, преодолевая сопротивление пружины. Система охлаждения двигателя сообщается с окружающей средой, и пар выходит из радиатора через пароотводную трубку. После остановки двигателя жидкость охлаждается, пар конденсируется и в системе охлаждения создается разрежение. При снижении давления на 1 — 13 кН/м2 (0,01—0,13 кгс/см2) открывается воздушный клапан 26 и в радиатор через отверстия 29 и клапан начинает поступать воздух, проходящий по пароотводной трубке. Работа парового и воздушного клапанов предотвращает возможное повреждение радиатора под действием как внешнего, так и внутреннего давления.

    Газ ремонт коробки передач: 403 — Доступ запрещён – 403 — Доступ запрещён

    • 27.03.2020

    схема устройство, фото, видео и основные виды неисправностей

    Грузовик ГАЗ-53 – это, пожалуй, единственный автомобиль, который не выпускается уже 20 лет, но все еще находится в эксплуатации у большинства людей и предприятий. Это все благодаря качественной сборке, и применяемым деталям, из которых создавались отдельные узлы грузовика.

    грузовик газ 53грузовик газ 53

    Так выглядит оригинальный ГАЗ 53

    Четырехступенчатая коробка переключения передач ГАЗ 53 состоит из чугунного литого корпуса, крышки с вилками переключения передач, трех валов, шестерен, муфты переключения третьей и четвертой передачи, блока шестерен заднего хода и подшипников.

    Схема коробки передач построена следующим образом. Передний конец первичного вала фиксируется в подшипнике коленчатого вала двигателя, задний конец вала соединяется с вторичным валом через игольчатый наборный подшипник.

    Промежуточный вал передает все движения на вторичный вал, в зависимости от включенной скорости меняется передаточное число и соответственно скорость, с которой движется автомобиль. Четвертая передача прямая, на этой передачи муфта соединяет между собой первичный и вторичный вал.
     коробка передач

     коробка передач
    Пример коробки передач для ГАЗ-53

    С хвостовика вторичного вала через карданный вал движение поступает на задний мост, который вращает задние колеса.

    Вернуться к оглавлению

    Создание КПП ГАЗ 53

    На первых выпусках ГАЗ 53 (с индексом «Ф») устанавливался шестицилиндровый двигатель и задний мост ГАЗ 51. Коробка передач тоже взяли от 51-ого, но она была модернизирована. Следует заметить, что заменить КПП ГАЗ 53 на ГАЗ 51 возможно, но не всегда это делать имеет смысл. У пятьдесят первой коробки другие передаточные числа. К тому же, она рассчитана на менее мощный двигатель и меньшую грузоподъемность.

    В связи с тем, что в 1967 году выпуск ГАЗ 53Ф был прекращен, на смену старой модификации пришел усовершенствованный ГАЗ 53А.

    Этот автомобиль уже был оснащен мощным V-образным 8-цилиндровым двигателем, поэтому на новой модели пришлось сконструировать новый задний мост и усовершенствовать КПП.

    ГАЗ 53ФГАЗ 53Ф

    Пример грузовика ГАЗ 53Ф

    Старые мосты и коробки не выдерживали нагрузок, которые были под силу мотору.

    На более ранних выпусках КПП устанавливались синхронизаторы третьей и четвертой передачи, которые предназначены сглаживать момент включения скорости, но в более поздних версиях коробки синхронизаторы убрали, посчитав их лишними. Осталась только муфта переключения. КПП без синхронизаторов стали применять на ГАЗ 3307.

    Вернуться к оглавлению

    Схема устройства коробки передач ГАЗ-53

    Здесь речь пойдет о коробке передач известного грузовика ГАЗ 53.

    Устройство и схема КПП от грузовика ГАЗ 53.
     коробка передач газ 53

     коробка передач газ 53
    КПП на этом грузовом автомобиле имеет четыре передние скорости и одну заднюю. Является механической, состоящей из трех валов: ведущий, ведомый, промежуточный. Коробка передач ГАЗ 53 рассчитана на три хода.

    Благодаря коробке передач существует возможность передавать обороты, который развивает двигатель, на ведущие колеса, при этом изменяя величину тяговой силы. При необходимости, используя КПП, можно прекратить передачу этих оборотов на ведущие колеса. Этому соответствует нейтральное положение рычага коробки передач.

    Положения рычага переключения коробки передач автомобиля ГАЗ-53А.
     переключения КПП

     переключения КПП Вернуться к оглавлению

    Технические характеристики КПП ГАЗ 53

    КПП грузовых автомобилей ГАЗ 53А и ГАЗ 53 12 обладает следующими техническими характеристиками:

    • Тип коробки – механическая;
    • Тип по положению рычага переключения – трехходовая;
    • Количество передач вперед – 4;
    • Количество передач назад – 1;
    • Вес – 56 кг;
    • Заправочная емкость – 3 л.

    Передаточные числа:

    • первая скорость – 6,55;
    • вторая скорость – 3,09;
    • третья скорость – 1,71;
    • четвертая скорость – 1;
    • задняя скорость – 7,77.
    Вернуться к оглавлению

    Схема устройства ведомого вала КПП

    Для того, чтобы при небольших оборотах двигателя, автомобиль развивал большую скорость, на ведомом валу установлены шестерни с разным количеством зубьев.

    На четвертой передаче, сколько оборотов выдает двигатель, с такими оборотами двигаются и ведущие колеса. Но это все общие понятия, которые свойственны почти всем механическим коробкам передач.

    Вернуться к оглавлению

    Неисправности КПП ГАЗ 53

    Признаки неисправности

    Судить о неисправности КПП можно по следующим признакам:

    • шум в районе коробки передач;
    • не включаются скорости совсем, либо с большим трудом;
    • не включается одна из скоростей;
    • одна или несколько скоростей вылетает;
    • на одной или нескольких передачах идет скрежет во время движения;
    • не выключается скорость, и машина едет только на одной передаче. Рычаг КПП не выходит в нейтральное положение.

    Причины неисправности

    • недостаточный уровень или отсутствие масла в КПП;
    • нарушение правил эксплуатации коробки передач;
    • естественный износ деталей;
    • заводской брак детали или узла;
    • длительная работа КПП в тяжелых условиях.

    Шумы и скрежеты коробки переключения передач

    Шум в КПП может быть разным и в различных режимах работы.

    Механизм переключения передач ГАЗ 53 А.
    механизм коробки передач

    механизм коробки передач
    Например, если шум на нейтральной передаче пропадает на выжатом сцеплении, то это скорее изношен подшипник первичного вала КПП. Шум или скрежет во время движения на одной из скоростей свидетельствует о поломке или изношенности зубьев шестерен данной передачи. Причиной шума на скорости может быть и промежуточный вал.

    Шум на четвертой скорости скорее всего свидетельствует об изношенности первичного вала или подшипников первичного и вторичного вала.

    Шум КПП на всех режимах может происходить из-за отсутствия масла в ней.

    Точно определить причину шума возможно только при вскрытии КПП. Следует отметить, что неисправность не всегда легко определить визуально, поэтому осматривать детали необходимо очень внимательно. Максимальное внимание стоит обратить на детали, которые непосредственно относятся к шумящей передаче.

    КПП газ 53КПП газ 53

    Так выглядит коробка передач ГАЗ 53

    На коробках ГАЗ 53 часто можно слышать характерное подвывание, особенно ни пониженных передачах. Такой звук практически считается нормой, если только он не слишком ярко выражен.

    Плохое включение передач

    Очень часто причиной плохого включения скоростей является неисправность сцепления ГАЗ 53, а не КПП. В первую очередь необходимо проверить детали сцепления, убедиться, что есть нормальный выжим педали. Не включаться или включаться с трудом на третьей и четвертой передаче коробка может из-за муфты 3-4 передачи или синхронизаторов. Из-за отсутствия масла в коробке также скорости будут переключаться с трудом.

    Скорости будут плохо работать, если неисправен механизм переключения, находящийся в крышке рычага передач. Причиной может являться износ штоков. Износ штоков

    Износ штоков Могут быть сломаны и пружины в механизме.

    Передача вылетает

    Передача (или несколько передач) вылетают чаще всего по одной из следующих причин. Первая из них довольно банальная. Когда изнашивается вилка переключения КПП (1-2, 3-4 или задней скорости), происходит недовключение скорости, и передача вылетает.

    Другая причина – износ посадочного места на вторичном валу в месте, где работает шестерня, либо в посадочном месте изношена сама шестерня. Первичный вал может являться причиной выбивания четвертой скорости. Из-за плохой муфты включения 3-4 передачи вылетают одна из этих скоростей или обе сразу.

    Вернуться к оглавлению

    Где расположен ведущий вал коробки

    На автомобиле ГАЗ-53 ведущий вал коробки устанавливается передней частью в торце коленвала. Задний же конец прикреплен к картеру коробки, который сделан из чугуна.

    На торце ведущего вала установлен роликовый подшипник, на который крепится передний конец ведомого вала, задняя же часть опирается на шариковый подшипник. На ведомом валу установлены шестерни 1-й, 2-й и 3-й передач, а также синхронизатор, который служит для бесшумного и мягкого соединения пар шестерен.

    коробка передачкоробка передач

    Коробка передач автомобиля ГАЗ 53

    Корпус, в который помещены все элементы коробки ГАЗ 53, сделан из чугуна. Вернуться к оглавлению

    Ремонт КПП

    Ремонт КПП следует доверить специалистам, опытные мастера хорошо знают тонкости своего дела. Но коробка ГАЗ 53 не представляет большой сложности в ремонте, и при желании ее можно отремонтировать своими руками. На «газоновскую» коробку сейчас запчасти купить не проблема. Они есть практически в любом специализированном автомагазине, и цены на них приемлемые.

    Можно неплохо сэкономить, если купить подержанную КПП с рук. Необходимо только договориться с продавцом о возможности возврата коробки в случае ее неисправного состояния. ремонт кпп газ 53

    ремонт кпп газ 53В свое время автомобилей ГАЗ 53 и ГАЗ 3307 завод выпустил очень много, коробки переключения передач б/у продают часто, ее можно легко купить. При этом цены на них иногда просто смешные. Кстати, КПП на автомобиле ГАЗ 66 абсолютно идентична «53-ей» коробке, и они полностью взаимозаменяемы. Поэтому объявления о продаже можно просматривать и по 66-ой модели.

    Разборка коробки передач | Трансмиссия

    1. Очистить от грязи и вымыть снаружи коробку передач.
    2. Отвернуть маслоналивную и маслосливную пробки и слить масло из коробки передач, если ранее этого сделано не было.

    Разборка коробки передач ГАЗ 3110

    Разборка коробки передач ГАЗ 3110

    3. Снять выжимной подшипник сцепления и поролоновое кольцо 1 с направляющей втулки. 4. Отвернуть болты и снять заднюю опору двигателя с кронштейном, если этого не сделали при снятии коробки передач с автомобиля. 5. Вывернуть выключатель света заднего хода с прокладкой.
    Разборка коробки передач ГАЗ 3110 Разборка коробки передач ГАЗ 3110 Разборка коробки передач ГАЗ 3110
    6. Отвернуть болт 1 крепления стопора привода спидометра, снять стопор 2 и привод 3 спидометра. 7. Вывернуть сапун. 8. Отвернуть четыре болта 1 и снять корпус 2 рычага переключения передач с прокладкой.

    Разборка коробки передач ГАЗ 3110

    Разборка коробки передач ГАЗ 3110

    Разборка коробки передач ГАЗ 3110

    9. Отвернуть три болта 1 и снять крышку подшипника первичного вала с направляющей втулкой 2 выжимного подшипника сцепления с прокладкой. 10. Отвернуть болт крепления оси промежуточной шестерни заднего хода на переднем картере коробки передач. 11. Снять стопорное кольцо подшипника первичного вала при необходимости его замены.
    Разборка коробки передач ГАЗ 3110 13. Разъединить передний и задний картеры коробки передач. Для этого можно зажать удлинитель в тисках с мягкими накладками на губки и ударять медным молотком по приливам с отверстиями крепления переднего картера к картеру сцепления. При этом стараться не порвать прокладку. 14. Вынуть из посадочного места под передний подшипник промежуточного вала на переднем картере коробки передач регулировочные кольца 24 (см. рис. Пятиступенчатая коробка передач), если они были установлены.
    12. Отвернуть десять болтов крепления переднего картера коробки передач к заднему картеру.
    Разборка коробки передач ГАЗ 3110 Разборка коробки передач ГАЗ 3110 Разборка коробки передач ГАЗ 3110
    15. Отвернуть два болта 1 крепления и снять пластину 2 фиксаторов штоков с прокладкой. 16. Вынуть три пружины фиксаторов. 17. Установить шток включения 5-й передачи и заднего хода в положение включения заднего хода.
    Разборка коробки передач ГАЗ 3110 Разборка коробки передач ГАЗ 3110
    18. Отвернуть стопорные болты крепления вилок переключения к штокам. 19. Промаркировать вилки переключения передач (их принадлежность к штокам и ориентация). Выбить штоки выколоткой из мягкого материала и снять их. Первым снимают шток 3 включения 5-й передачи и заднего хода, вторым — шток 1 включения 1-й и 2-й передач, а последним — шток 2 включения 3-й и 4-й передач. При снятии штока включения 3-й и 4-й передач следить за тем, чтобы не потерять стопорный палец, установленный в отверстии што-ка. Снять вилки переключения 1-й и 2-й и 3-й и 4-й передач со скользящих муфт синхронизаторов.
    Разборка коробки передач ГАЗ 3110 Разборка коробки передач ГАЗ 3110 Разборка коробки передач ГАЗ 3110
    20. Вынуть шарики фиксаторов, подставив
    руку и протолкнув их отверткой через отверстия внутрь картера.
    21. Вынуть два стопорных плунжера с помощью специального инструмента или проволоки, загнутой крючком.
    22. Если необходимо разобрать шток включения 5-й передачи и заднего хода, то сначала надо вывернуть стопорный болт 1, а затем снять со штока головку 2, блокировочную втулку 3 и пружину 4.
    Разборка коробки передач ГАЗ 3110 Разборка коробки передач ГАЗ 3110 Разборка коробки передач ГАЗ 3110
    23. Отвернуть болт крепления оси промежуточной шестерни заднего хода на заднем картере коробки передач. 24. Разжать щипцами стопорное кольцо заднего подшипника вторичного вала и, ударяя выколоткой из мягкого материала по торцу, выпрессовать вторичный вал. 25. Вынуть одновременно из заднего картера коробки передач вторичный вал в сборе с первичным, промежуточный вал и ось промежуточной шестерни заднего хода.

    Разборка коробки передач ГАЗ 3110 Разборка коробки передач ГАЗ 3110

    26. Проверить, что синхронизатор 3-й и 4-й передач установлен в нейтральное положение.

    27. Разъединить первичный и вторичный валы, обратив внимание на то, что насыпные ролики (14 шт.) переднего подшипника вторичного вала могут выпасть из гнезда первичного вала.

    28. Если в процессе эксплуатации выявилась течь масла из коробки передач через сальники, дефектные сальники необходимо выпрессовать.

    простой ремонт коробки передач «Волги», «ГАЗели» и «Соболя»

    Для ремонта отдельных узлов и агрегатов автомобилей используются ремонтные комплекты, которые значительно облегчают задачу покупки всех нужных деталей. Ремкомплекты широко используются и для ремонта коробок передач автомобилей ГАЗ — об этих ремкомплектах, их составе и типах, а также о применимости и производителях подробно рассказано в данной статье.


    Назначение ремкомплектов для КПП автомобилей ГАЗ

    В легковых и грузовых автомобилях ГАЗ семейств «Волга», «ГАЗель», «Соболь» и «Баргузин» используется единый модельный ряд механических коробок передач, которые, к сожалению, не могут похвастаться высокой надежностью работы. Особенно это относится к коммерческим грузовикам — КПП в них при активной эксплуатации подвергаются значительным нагрузкам, вследствие чего многие детали довольно быстро вырабатывают свой ресурс. Поэтому владельцы автомобилей Горьковского автозавода вынуждены периодически производить ремонт коробки передач и многих других агрегатов.

    Обычно ремонт КПП сводится к замене наиболее изношенных деталей — шестерен, но вместе с ними почти всегда заменяются манжеты, подшипники, ролики, шайбы и другие детали. Также при ремонте коробки передач всегда требуется замена прокладок, которые после снятия не могут использоваться вторично.

    Таким образом, практически при каждом ремонте коробки передач автомобилей ГАЗ возникает необходимость в подшипниках, шайбах, манжетах и прокладках. Сегодня все эти детали можно купить в наборе — они входят в состав ремонтных комплектов, предназначенных специально для ремонта КПП ГАЗ. Ремкомплект значительно облегчает ремонт, он снимает необходимость ходить по магазинам и покупать мелкие детали по отдельности, а значит, позволяет отремонтировать или провести профилактику коробки передач значительно быстрее и с меньшими затратами.

    • Подшипник ступицы ГАЗ-3307,ГАЗон Next задней комплект ВОЛЖСКИЙ СТАНДАРТ

      2 295 ₽
    • Ремкомплект ГАЗ-3302 Бизнес КПП (подшипники SKF,сальники,прокладки,герметик) АВТОРГ

      5 100 ₽
    • Подшипник ступицы ГАЗ-3302,ГАЗель Next задней комплект ВОЛЖСКИЙ СТАНДАРТ

      1 590 ₽
    • Ремкомплект ГАЗ-3302 Бизнес КПП (подшипники VBF,сальники,прокладки,герметик) АВТОРГ

      3 930 ₽
    • Ремкомплект ГАЗ-3309,33104 КПП (подшипники,прокладки,сальники) АВТОРГ

      4 220 ₽
    • Ремкомплект ГАЗ-3110,3302 КПП (подшипники,прокладки,сальники,шайбы) С/О АВТОРГ

      3 740 ₽
    • Ремкомплект ВАЗ,ГАЗ рычага КПП

      75 ₽
    • Ремкомплект ГАЗ-3302 серьги рессоры задней (в упаковке ГАЗ) (ОАО ГАЗ)

      1 260 ₽
    • Ремкомплект ГАЗ-3110,3302 КПП подшипники и прокладки (в упаковке ГАЗ) (ОАО ГАЗ)

      2 780 ₽
    • Ремкомплект ЯМЗ-236,238 корзины сцепления полный (11 наименований) РД

      1 850 ₽

    Типы и состав ремкомплектов

    На сегодняшний день выпускается несколько типов ремкомплектов для КПП ГАЗ, которые отличаются по своему назначению:

    • Малые ремкомплекты для КПП;
    • Большие ремкомплекты для КПП;
    • Ремкомплекты для вторичного вала коробки передач;
    • Ремкомплекты для корпуса рычага коробки передач.

    Состав ремонтного комплекта зависит от его типа. Малые и большие ремкомплекты предназначены для общего ремонта КПП, поэтому они содержат наибольшее количество деталей: игольчатые и шариковые подшипники различного назначения (первичного, промежуточного и вторичного вала, коленчатого вала и т.д.), ролики, манжеты, прокладки, кольца, шайбы, болты, пружины, штифты, заглушки и многое другое.

    Главное отличие малых и больших ремкомплектов заключается, как нетрудно понять, в их комплектности. Так, малые ремкоплекты обычно содержат в себе только подшипники, манжеты и прокладки, а в больших ремкомплектах кроме подшипников, прокладок и манжет находится все, что нужно для полного ремонта КПП (за исключением, конечно, основных деталей коробки — шестерен, валов и т.д.).

    Состав ремонтных комплектов для вторичного вала и корпуса рычага КПП значительно отличается от описанного выше. В частности, ремкомплект вторичного вала содержит в себе только стопорные кольца, шайбы и штифты, а ремкомплект корпуса рычага — штифты, колпачки с пружинами и некоторые другие детали.

    Таким образом, перед покупкой ремкомплекта нужно оценить сложность ремонта КПП и необходимые для его проведения детали. В этом случае не возникнут ситуации, когда купленного ремонтного комплекта будет недостаточно или, напротив, его деталей будет слишком много.


    Применимость ремкомплектов коробок передач ГАЗ

    Как мы уже отметили выше, на легковых автомобилях «Волга» и коммерческих грузовиках «Соболь», «ГАЗель» и «Баргузин» используются однотипные механические коробки передач, поэтому для них используются одинаковые запасные части и ремкомплекты. Если говорить конкретно, то представленные сегодня на рынке ремонтные комплекты с одинаковым успехом могут применяться для ремонта КПП следующих автомобилей:

    • Семейство «Волга» — ГАЗ-3102, 31029,3110;
    • Семейство «ГАЗель» — ГАЗ-2705, 3221, 3302, 33023, 33027;
    • Семейство «Сооболь» и «Баргузин» — ГАЗ-2217, 2310, 2752.

    Однако здесь есть и исключения. Например, необходимо использовать разные ремкомплекты для «ГАЗелей» до 2003 и после 2003 года выпуска, так как в 2003 году на эти грузовики стали устанавливать другой двигатель, что повлекло и изменения в КПП. Подобные исключения есть и в отношении других автомобилей ГАЗ, что обязательно необходимо учитывать при покупке ремонтных комплектов.


    Производители ремкомплектов и их комплектующих

    Ремонтные комплекты ГАЗ и детали для них производятся несколькими отечественными предприятиями, а также рядом зарубежных заводов. Причем здесь возможны несколько случаев:

    • Ремкомплект собран и упакован на заводе ГАЗ, но комплектующие для него предоставили иные отечественные предприятия — обычно эти ремонтные комплекты продаются, как оригинальные «ГАЗовские»;
    • Ремкомплект собран и упакован сторонним производителем из собственных деталей или из деталей других производителей;
    • Ремкомплект собран зарубежным предприятием.

    Наибольшее внимание уделяется производителю подшипников, которые используются в ремкоплекте. Сегодня в отечественных ремонтных комплектах наиболее часто используются подшипники бренда VBF, произведенные на ЗАО «ВПЗ» (Волгоградский подшипниковый завод №23). Более или менее широкое распространение в нашей стране получили детали и ремкомплекты Coram (Италия), Limex (собираются в Санкт-Петербурге из комплектующих из Словакии и других стран) и другие.

    На сегодняшний день ремкомплекты ГАЗ имеют невысокую стоимость и значительно облегчают ремонт КПП, чем обусловлена их популярность и востребованность на рынке. Покупая ремонтный комплект для КПП, автовладелец экономит время и силы, достигая лучшего результата в ремонте коробки передач.


    Ремонт ГАЗ Волга (31105) : Разборка коробки передач

    1. Руководства по ремонту
    2. Волга 31105 2004-2009
    3. Разборка коробки передач

    Разборка и ремонт коробки передач требуются при следующих неисправностях.

    1. Повышенный шум в коробке передач:

    – износ подшипников;

    – износ зубьев шестерен и синхронизаторов;

    – осевое перемещение валов.

    2. Затрудненное переключение передач:

    – износ сферического шарнира рычага переключения передач, отсутствие смазки в узле;

    – деформация рычага переключения передач;

    – заусенцы, погнутости, загрязнение гнезд штоков, заклинивание блокировочных сухарей;

    – загрязнение шлицев скользящей муфты и ступицы;

    – деформация вилок переключения передач.

    3. Самопроизвольное выключение или нечеткое включение передач:

    – износ фиксаторов, поломка пружин фиксаторов;

    – износ блокирующего кольца синхронизатора;

    – поломка пружины синхронизатора;

    – износ зубьев муфты синхронизатора или зубчатого венца синхронизатора.

    4. Пониженный уровень или утечка масла:

    – износ сальников первичного и вторичного валов;

    – ослабление крепления крышек картера коробки передач, повреждение уплотнительных прокладок.

    ПРИМЕЧАНИЕ

    Перечисленные неисправности могут быть вызваны иными причинами, устранение которых не требует снятия и разборки коробки передач. Поскольку работы по снятию и разборке коробки передач весьма трудоемки, уделите диагностике неисправностей пристальное внимание и убедитесь в безусловной необходимости такого ремонта.

    Вам потребуются: ключи «на 10», «на 12», «на 13», «на 24», отвертка, молоток, выколотка из мягкого металла.

    1. Очистите от грязи и вымойте снаружи коробку передач.

    2. Отверните пробки маслоналивного и маслосливного отверстий и слейте масло из коробки передач, если ранее этого не сделали.

    3. Снимите выжимной подшипник сцепления и поролоновое кольцо 1 с направляющей втулки.

    4. Выверните болты и снимите заднюю опору двигателя с кронштейном, если этого не сделали при снятии коробки передач с автомобиля.

    5. Выверните выключатель света заднего хода с прокладкой.

    6. Выверните болт 1 крепления стопора привода спидометра, снимите стопор 2 и привод спидометра вместе с датчиком 3 скорости.

    7. Выверните сапун.

    8. Выверните четыре болта 1 и снимите корпус 2 рычага переключения передач с прокладкой.

    9. Выверните три болта 1 и снимите крышку подшипника первичного вала с направляющей втулкой 2 подшипника выключения сцепления с прокладкой.

    10. Выверните болт крепления оси промежуточной шестерни заднего хода на переднем картере коробки передач.

    11. Снимите стопорное кольцо подшипника с первичного вала при необходимости его замены.

    12. Выверните десять болтов крепления переднего картера коробки передач к заднему картеру.

    13. Разъедините передний и задний картеры коробки передач. Для этого зажмите удлинитель в тисках с мягкими накладками на губки и ударяйте медным молотком по приливам с отверстиями для крепления коробки передач к картеру сцепления или через выколотку из мягкого металла — по выступающим кромкам фланца переднего картера. При этом старайтесь не повредить прокладку.

    ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ

    Не разъединяйте картеры, нанося удары по первичному валу. Это неизбежно приведет к повреждению синхронизатора.

    14. Выверните два болта 1 крепления и снимите пластину 2 фиксаторов штоков с прокладкой.

    15. Выньте три пружины фиксаторов.

    16. Передвиньте шток включения 5-й передачи и заднего хода в положение заднего хода.

    17. Выверните стопорные болты крепления вилок переключения к штокам.

    18. Промаркируйте вилки переключения передач (их принадлежность к штокам и ориентацию). Выбейте штоки выколоткой из мягкого материала и снимите их. Первым снимают шток 3 включения 5-й передачи и заднего хода, вторым — шток 1 включения 1 и 2-й передач, а последним — шток 2 включения 3-й и 4-й передач. При снятии штока включения 3-й и 4-й передач проследите за тем, чтобы не потерять стопорный палец. Снимите вилки переключения 1-й и 2-й, 3-й и 4-й передач со скользящих муфт синхронизаторов.

    ПРИМЕЧАНИЕ

    Обратите внимание, в отверстие штока вставлен промежуточный штифт блокировки одновременного включения передач. Не потеряйте его.

    19. Выньте шарики фиксаторов, подставив руку и протолкнув их отверткой через отверстия внутрь картера.

    20. Выньте два стопорных плунжера специальным инструментом или крючком из проволоки.

    21. Если необходимо разобрать шток включения 5-й передачи и заднего хода, то сначала выверните стопорный болт 1, а затем снимите со штока головку 2, блокировочную втулку 3 и пружину 4.

    22. Выверните болт крепления оси промежуточной шестерни заднего хода на заднем картере коробки передач.

    23. Разожмите щипцами стопорное кольцо заднего подшипника вторичного вала и, ударяя выколоткой из мягкого материала по торцу, выпрессуйте вторичный вал.

    24. Выньте одновременно из заднего картера коробки передач вторичный вал в сборе с первичным, промежуточный вал и ось промежуточной шестерни заднего хода.

    25. Убедитесь, что синхронизатор 3-й и 4-й передач установлен в нейтральное положение.

    26. Аккуратно разъедините первичный и вторичный валы, не забывая о том, что насыпные ролики (14 шт.) переднего подшипника вторичного вала могут выпасть из гнезда первичного вала.

    27. Если в процессе эксплуатации обнаружена течь масла из коробки передач через сальники, дефектные сальники необходимо заменить.

    Скачать информацию со страницы
    ↓ Комментарии ↓

     



    Содержание. ГАЗ-31105 «Волга»

    Раздел 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОМОБИЛЕ
    Особенности конструкции Паспортные данные автомобиля Ключи автомобиля

    Раздел 2. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
    Правила техники безопасности и рекомендации Проверка автомобиля перед выездом Обкатка автомобиля Инструменты и принадлежности Пользование домкратом Буксировка автомобиля

    Раздел 3. НЕИСПРАВНОСТИ В ПУТИ
    Двигатель не заводится Неисправности системы впрыска топлива Перебои в работе двигателя Автомобиль плохо разгоняется Двигатель заглох во время движения Упало давление масла Перегрев двигателя Аккумуляторная батарея не подзаряжается Появились посторонние стуки Проблемы с тормозами Прокол колеса

    Раздел 4. ДВИГАТЕЛЬ
    Полезные советы Снятие и установка брызговика двигателя Замена масла и фильтрующего элемента масляного фильтра Снятие, установка и регулировка натяжения ремня привода вспомогательных агрегатов Замена опор силового агрегата Снятие и установка двигателя Замена уплотнений двигателя Ремонт привода газораспределительного механизма Снятие и разборка гидронатяжителей цепей Сборка («зарядка») и установка гидронатяжителей цепей Снятие, ремонт и установка распределительных валов Снятие и установка головки блока цилиндров Ремонт головки блока цилиндров Снятие, ремонт и установка промежуточного вала Снятие, ремонт и установка шатунно-поршневой группы Снятие, ремонт и установка коленчатого вала Дефектовка и ремонт блока цилиндров Система смазки Система охлаждения Система питания Система выпуска отработавших газов

    Раздел 5. ТРАНСМИССИЯ
    Сцепление Коробка передач Карданная передача Задний мост

    Раздел 6. ХОДОВАЯ ЧАСТЬ
    Передняя подвеска Задняя подвеска

    Раздел 7. РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
    Проверка технического состояния рулевого управления Регулировка зазора в рулевом механизме Рулевая колонка Механизм рулевого управления без гидроусилителя Рулевая трапеция Механизм рулевого управления с гидроусилителем

    Раздел 8. ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА
    Проверка и регулировка тормозной системы Прокачка гидропривода тормозной системы Снятие и установка педали тормоза Главный тормозной цилиндр Вакуумный усилитель Регулятор давления Тормозные механизмы передних колес Тормозные механизмы задних колес Стояночный тормоз

    Раздел 9. ЭЛЕКТРО-ОБОРУДОВАНИЕ
    Аккумуляторная батарея Предохранители и реле Генератор Стартер Система управления двигателем Освещение и световая сигнализация Замена выключателей Звуковой сигнал Стеклоочиститель Омыватель ветрового окна Снятие и установка комбинации приборов

    Раздел 10. КУЗОВ
    Полезный совет Замена буферов Снятие и установка облицовки радиатора Капот Снятие и установка переднего крыла Передняя дверь Задняя дверь Крышка багажника Снятие и установка наружного зеркала заднего вида Снятие и установка панели приборов Снятие и установка центральной консоли Сиденья Снятие и установка навесного оборудования салона Отопитель Замена ветрового и заднего стекол Снятие и установка ремней безопасности Снятие и установка задней полки Уход за кузовом Антикоррозионная защита кузова

    Раздел 11. УХОД ЗА АВТОМОБИЛЕМ
    Проверка автомобиля перед выездом Мойка автомобиля

    Раздел 12. ПОКУПКА ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
    Моторное масло Трансмиссионные масла Пластичные смазки Охлаждающие жидкости Тормозная жидкость

    Раздел 13. ПОЕЗДКА НА СТО
    Полезные советы

    Раздел 14. ЗИМНЯЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ АВТОМОБИЛЯ
    Как подготовить автомобиль к зиме Рекомендации по пуску двигателя в сильный мороз Что полезно купить к зиме Полезные зимние советы

    Приложения
    Приложение 1. Основные данные для регулировок и контроля Приложение 2. Заправочные объемы Приложение 3. Лампы Приложение 4. Подшипники качения Приложение 5. Моменты затяжки ответственных резьбовых соединений Приложение 6. Горючесмазочные материалы, эксплуатационные жидкости, автопрепараты Приложение 7. Перечень сертифицированных моторных масел Приложение 8. Манжеты Приложение 9. Трансмиссионные масла для коробки передач, заднего моста и крестовин карданного вала Приложение 10. Зарубежные аналоги горючесмазочных материалов и эксплуотационных жидкостей Приложение 11. Топливо

    Схемы электрооборудования
    Условные обозначения к электросхемам ВАЗ 31105

    Табличные данные
    Таблица 12.2 Отечественные и зарубежные масла, рекомендованные для автомобилей для автомобилей ГАЗ Таблица 12.3 Трансмиссионные масла для коробки передач, заднего моста и крестовин карданного вала Таблица 12.4 Пластичные смазки Таблица 12.5 Охлаждающая жидкость Таблица 12.6 Тормозная жидкость Таблица 14.1 Температурная поправка к показаниям ареометра при измерении плотности электролита Таблица 14.2 Плотность электролита при 25 °С, г/см3 Таблица 14.3 Характеристики зимних масел Таблица 14.4 Температурный диапазон применения универсальных моторных масел (по классификации SAE) Таблица 14.5 Соответствие классов вязкости моторных масел по классификациям SAE и России Таблица 1.1 Технические характеристики автомобиля Таблица 4.1 Номинальные и предельно допустимые размеры и посадка сопрягаемых деталей головки блока цилиндров двигателя мод. ЗМЗ-40621 Таблица 4.2 Номинальные и предельно допустимые размеры и посадка сопрягаемых деталей промежуточного вала двигателя мод. ЗМЗ-40621 Таблица 4.3 Размерные группы поршней, шатунов и пальцев двигателей мод. 402 Таблица 4.4 Номинальные и предельно допустимые размеры и посадка сопрягаемых деталей шатунно-поршневой группы двигателя мод. 40621 Таблица 4.5 Номинальные и предельно допустимые размеры и посадка сопрягаемых деталей коленчатого вала двигателя мод. 40621 Таблица 4.6 Размерные группы цилиндров и поршней двигателя ЗМЗ-40621 Таблица 5.1 Номинальные и предельно допустимые размеры, посадка сопрягаемых деталей сцепления Таблица 5.2 Номинальные размеры и посадки сопрягаемых деталей коробки передач Таблица 5.3 Номинальные размеры и посадки сопрягаемых деталей карданной передачи Таблица 5.4 Номинальные и предельно допустимые размеры, посадка сопрягаемых деталей заднего моста Таблица 5.5 Тип и размер регулировочных колец ведущей шестерни главной передачи Таблица 9.1 Цепи, защищаемые плавкими предохранителями Таблица 9.2 Цвет корпуса предохранителей Таблица 9.3 Коды неисправностей системы управления двигателем ЗМЗ-4062 Таблица 10.1 Антикоррозионные составы для обработки кузова Таблица 11.1 Примерный комплект средств для ухода за автомобилем Таблица 12.1 Температурный диапазон применения моторных масел (классификация по SAE)

    Ремонт стоек и ходовой части: Уроки самостоятельного ремонта ходовой части. – Ремонт стоек и амортизаторов в Краснодаре

    • 24.03.2020

    Что входит в ремонт ходовой части

    На сегодняшний день автомобиль тяжело назвать роскошью, это и в самом деле средство передвижения. Наличием собственного автомобиля уже никого не удивишь. Достаточно просто посмотреть в окно чтобы убедиться в том, что количество автомобилей непрерывно растет.

    Собственный автомобиль, это очень удобно, ведь ты не зависишь ни от кого, самостоятельно планировать время на определенную поездку, и просто, чувствовать комфорт во время передвижения. Но для того, чтобы транспортное средство работало беспрерывно, обязательно необходим своевременный технический осмотр. Существует много различных автомастерских, которые помимо технического осмотра автомобиля, занимаются и ремонтом его составляющих. Более подробная информация об автомастерских указана на сайте.

    Очень часты случаи, когда автомобиль ломается. Процесс эксплуатации автомобиля часто сопровождается необходимостью ремонта ходовой части.

    Ходовая часть автомобиля

    Ходовая часть — это одна из самых важных элементов всей конструкции автомобиля, которая все время, что автомобиль эксплуатируется, находится под большой нагрузкой и давлением. Все проблемы и состояние дорог в первую очередь сказываются на ходовой. Основная цель ходовой автомобиля, это обеспечение комфортного передвижения.

    Учитывая функции, которые возложены на ходовую часть автомобиля, в обязательном порядке необходимо:

    • техническое обслуживание;
    • диагностика подвески;
    • замена уже непригодных деталей.

    Ремонт ходовой автомобиля

    Просто, потому что захотелось, ремонтировать ходовую нельзя. В случае, если есть подозрения на поломку, необходимо обратиться в специальный автосервис по техническому обслуживанию автомобилей. После проведения диагностики, технического осмотра, специалист уже сделает вывод о том, нужен ли ремонт.

    Ремонт ходовой необходимо проводить в случае:

    1. Деформаций конструкции ходовой вследствие аварии или наезда на препятствие.
    2. Низкого качества деталей, которые были установлены ранее.
    3. Если длительное время на ходовую приходилась большая нагрузка.

    Ремонт ходовой включает в себя:

    1. Замена деталей подвески.
    2. Замена стойки и втулки стабилизатора.
    3. Замена рычага, маятника.
    4. Меняется рулевой наконечник.
    5. Замена верхней и нижней шаровых опор.
    6. Регулировка подшипников.
    7. Замена амортизаторов.
    8. Регулировка ручного тормоза.
    9. Замена троса.

    Количество работ, которые входят в ремонт ходовой большое. Каждая замена детали или ее регулировка это все выполняется сугубо индивидуально.

    Ремонт ходовой части, замена стоек, амортизаторов, шаровых и тормозных колодок, ремонт тормозной системы

    О состоянии российских автодорог нашим автовладельцам напоминать не приходится. На бездорожье страдает больше всего именно ходовая часть автомобиля, поскольку она принимает на себя огромную нагрузку. 

    Диагностика ходовой и ремонт подвески периодически требуются любому авто. Если автомобиль эксплуатируется в городских условиях, то проверять подвеску рекомендуется раз в 10-15 тыс. км пробега, если же авто используется в сельской местности или в районе с неразвитой дорожной инфраструктурой, то даже чаще. 

    Безопасность движения автомобиля зависит, в том числе, от состояния подвески. Только внимательное и бережное отношение к состоянию подвески и ее периодическая диагностика и своевременный ремонт будут служить залогом уверенности водителя на дороге, а также залогом длительной работоспособности ходовой части. 

    Диагностика подвески 

    Автоцентр «ФАНТОМ» — это профессиональные мастера, которые проведут диагностику Вашего авто с соблюдением всех рекомендаций и требований официальных дилеров и заводов-производителей. В процессе диагностики наши специалисты проведут визуальный и инструментальный осмотр шаровых опор, амортизаторов, ступичных подшипников, сайлентблоков и других частей. Обладая большим опытом в ремонте автомобилей разных марок, мы быстро выявим причину любого стука в подвеске.

     

    Ремонт ходовой 

    Если в процессе диагностики были обнаружены повреждения или деформация элементов, то специалисты компании «ФАНТОМ» дадут рекомендации по устранению и дальнейшему ремонту подвески автомобиля. Вот некоторые работы в этом направлении:

    • замена шруса;
    • развал-схождение;
    • замена шаровых и сайлентблоков;
    • замена стоек, амортизаторов или пружин амортизаторов;
    • замена рулевых наконечников;
    • ремонт тормозной системы, в том числе, замена суппортов, тормозных дисков, тормозных трубок и шлангов, а также замена тормозных колодок;
    • замена ступичных подшипников.

    Замена шаровых и сайлентблоков — процедура, которую необходимо производить на каждом автомобиле. С какой периодичностью стоит менять эти расходные материалы? Это зависит от марки авто, от манеры вождения и качества ранее установленных запчастей (оригинальные или аналоги). Например, сайлентблоки на отечественных автомобилях требуется менять примерно раз в сезон. Как определить, что пора меня сайлентблок? Когда Вы проезжаете по неровному дорожному покрытию, то раздается отчетливый металлический звон в подвеске. 

    Граната (шрус) предназначена для передачи крутящего момента на колеса. Если при повороте автомобиля в подвеске слышится щелканье или хруст, то это говорит о том, что гранату нужно менять. Какой именно шрус подлежит замене (левый или правый), зависит от того, в каком направлении при повороте руля раздается хруст. 

    Амортизаторы влияют на темп износа тормозной системы в целом, шин, подшипников, шаровых и трансмиссионных валов. Поэтому своевременная замена амортизаторов — залог снижения затрат на ремонт подвески. 

    Если Вы меняете тормозные колодки, то следует обратить внимание на то, что менять их нужно всем комплектом той оси, на которой делается замена. 

    Своевременная замена тормозных колодок также важна, как и замена других расходных материалов. Срок службы колодок зависит от стиля езды автовладельца и качества самих колодок. Важно отметить, что не всегда наиболее износостойкие и «твердые» колодки лучше, бывает, что их фрикционные свойства слабее, и они могут изнашивать тормозной диск. Выбрать оптимальный вариант помогут опытные специалисты.

     

    Проводите своевременную диагностику ходовой, осуществляйте ее ремонт и замену деформированных частей, и Ваш автомобиль будет служить Вам безотказно и долго, а Вы будете получать удовольствие от каждого километра пути.

    Внимание!
    Сейчас автосервис работает только в г. Новокуйбышевск.
    Адрес: ул. Молодогвардейская, 10 А, (84635) 46-5-64

    Установочные центры работают и в Новокуйбышевске и в Самаре!

    Поделиться ссылкой:  

    Все Спецпредложения

    Ремонт подвески и ходовой части иномарок | Замена стоек, сайлентблоков, амортизаторов, колодок в Новосибирске

    Виды работЦена работ, руб

    Замена стоек СПУ передних

    600

    Замена втулок ТПУ передних

     от 400  до  1500

    Замена стоек СПУ задних

    600

    Замена втулок ТПУ задних

    от 400  до  3500

    Замена сайлентблоков

    переднего нижнего рычага

     от 1000  до  25000

    Замена сайлентблоков

    переднего верхнего рычага

    от 800  до 1500

    Замена рулевой тяги

    от 600 до  1200

    Замена рулевого наконечника

    от 300  до 600

    Замена рулевой крестовины

    от 1500  до 2500

    Замена крестовины кардана

    от 1500  до 2500

    Замена шаровой передней нижней

    от 600 до  2500

    Замена шаровой передней верхней

    от 600  до 1500

    Замена стоек передних

    от  700  до 2000

    Замена стоек задних

    от  700  до 2500

    Замена амортизаторов

    от 500  до  1500

    Замена задних сайлентблоков

    продольной тяги

    от  800  до 1500

    Замена задних сайлентблоков

    поперечной тяги

    от 800  до 2500

    Ходовая часть — узел конструкции автомобиля, принимающий на себя высочайшие нагрузки. Особенно сильно ходовая страдает при поездках по некачественным дорогам, которых так много в России. Неудивительно, что диагностика и ремонт ходовой части — одна из самых востребованных услуг, предлагаемых автосервисами, в частности, автотехцентром ОНИКС.

    Как определить, что ходовая часть Вашего авто вышла из строя?

    • Свободный ход руля. Если для того, чтобы повернуть, Вам нужно проворачивать рулевое колесо сильнее, чем раньше, вполне возможно, Вы столкнулись с неисправностями ходовой части
    • Сильный крен. Крен на повороте — естественное явление, но его усиление — тревожный знак
    • Нехарактерный звук (гул) при движении авто. Часто такой звук указывает на то, что автомобилю требуется срочный ремонт подвески
    • Длинный тормозной путь. Если перед тем, как остановиться, Ваш автомобиль по инерции проезжает значительное расстояние, можно смело диагностировать неисправность ходовой
    • Шумы при движении по бездорожью. Машина издает стук и дребезжание при езде по неровной дороге? Вам, вполне возможно, нужна замена задних колодок и амортизаторов
    • Срабатывание ABS «без повода». Если ABS активизируется в ситуациях, в которых до этого не срабатывала, стоит провести диагностику подвески

    Наиболее распространенные неисправности ходовой

    • Выход из строя пружин стоек (ремонт и замена стоек — самый распространенный способ восстановления работоспособности ходовой части)
    • Деформация рычагов подвески
    • Поломка опоры амортизатора
    • Сбой работы стабилизатора поперечной устойчивости
    • Неисправность тормозов
    • Нарушение параллельности переднего и заднего мостов

    Наши услуги

    Мы предлагаем Вам диагностику ходовой части Вашего автомобиля сертифицированными автомеханиками по лучшей цене в городе с гарантией результата. Исходя из результатов диагностики, мы определим, требуется ли незамедлительно устранения проблемы или степень износа узлов или деталей позволяет дальнейшую эксплуатацию автомобиля с последующим плановым ремонтом, какие процедуры требуются для ремонта, и какой окажется цена ремонта. Если Вы согласитесь с ценой, мы немедленно приступим к ремонту Вашего авто или запишем на удобное для Вас время. Ремонт может включать в себя такие мероприятия, как:

    • Ремонт стоек и амортизаторов по самым разумным ценам в Новосибирске
    • Восстановление геометрии или замена рычагов передней подвески
    • Замена тормозных колодок
    • Регулировка стабилизаторов
    • Установка фаркопа
    • Восстановление правильного положения мостов
    • Регулировка развал-схождения
    • Замена втулок, прокладок и подшипников
    • Замена сайлентблоков (стоимость всех процедур определяется индивидуально, в зависимости от сложности повреждений и модели автомобиля)

    Наши преимущества

    • Безупречное качество ремонта
    • Оперативность проведения работ
    • Гарантия, распространяющаяся на все услуги
    • Отличный сервис
    • Оплата только за результат

    Мы предлагаем Вам качественный ремонт передней и задней подвески иномарок и автомобилей отечественного производства, установку оригинальных, дубликатных и контрактных деталей и самую точную диагностику ходовой части на максимально выгодных для Вас условиях. Звоните нам по номеру (383) 286-75-60!

    Наш автоцентр предлагает следующие услуги

    Диагностика и ремонт ходовой части в автосервисе СТЦ ТехСтар

    Диагностика и ремонт ходовой части – это одна из самых востребованных услуг в любом автосервисе. Однако далеко не всегда диагностика проводится должным образом – поэтому мы считаем, что даже эту рутинную работу необходимо поручать только квалифицированному специалисту и, желательно, имеющему богатый опыт работы с конкретной маркой. Особенно это касается автомобилей со сложными многорычажными подвесками: только грамотный мастер сможет быстро и точно найти причину проблем с автомобилем.

    Диагностика ходовой части – это не только осмотр подвески: не меньшего внимания требуют и элементы рулевого управления. Особенно это касается гидравлических реек: пропустив начало возникновения трещин на пыльниках, можно в дальнейшем столкнуться с серьезными проблемами.

    С системами гидроусилителей мы можем выполнить любую ремонтную работу – от замены жидкости с полной прокачкой до полной переборки гидрореек. При ремонте рулевых реек мы используем ремкомплекты от проверенных производителей, которые продемонстрировали достойное качество изготовления и высокий ресурс.

    Ремонт ходовой

  1. Проверка углов установки колёс

  2. Регулировка углов установки колёс (две оси)

  3. Регулировка углов установки колёс (одна ось)

  4. В большинстве случаев ремонт ходовой части автомобиля не отнимает много времени: располагая необходимым оборудованием (гидравлические стойки, стяжки пружин, мощный гидропресс и производительный пневмоинструмент), наши мастера смогут отремонтировать Ваш автомобиль непосредственно в день обращения, если это позволит загруженность слесарного участка.

    Для максимального удобства наших клиентов мы можем сразу по итогам диагностики предоставить полную смету по необходимым операциям, предложить несколько различных по бюджету вариантов доставки запчастей. Работая с проверенными оптовыми поставщиками, мы можем гарантировать быструю доставку и высокое качество комплектующих, приобретаемых через наш сервис, большинство часто востребованных деталей у нас уже имеется в наличии на складе.


    Подробнее узнать об услугах кузовного цеха, записаться на осмотр автомобиля или уточнить необходимые данные Вы всегда можете по нашему контактному телефону +7 (495) 665-99-59


    o-nas.jpgo-nas.jpg
    o-nas.jpgo-nas.jpg

    Ремонт системы смазки двигателя – Система смазки двигателя: назначение, устройство, устранение неполадок

    • 06.03.2020

    Ремонт систем смазки автомобилей

    Система смазки выполняет разные функции, и от ее исправного состояния зависит бесперебойная работа автомобильного мотора. Поэтому обслуживание системы смазки надо проводить регулярно. Если система смазки выходит из строя:

    • К трущимся поверхностям практически не поступает масло, из-за трения происходит потеря мощности.
    • Важнейшие узлы двигателя страдают от коррозии, что вызывает быстрый износ деталей.
    • Продукты износа не удаляются из двигателя автомобиля, что может привести к поломке.
    • Прекращается отвод тепла от работающих механизмов, двигатель начинает перегреваться.

    Как избежать ремонта системы смазки?

    Чтобы система смазки нормально функционировала и обеспечивала исправную работу мотора, необходимо:
    • Периодически осуществлять проверку уровня масла.
    • Проверять вязкость, давление и состояние моторного масла в системе.
    • Соблюдать интервалы замены масла (учитывая неблагоприятные условия эксплуатации машины).
    • Своевременно производить очистку, промывку и полную замену используемых фильтрующих элементов.
    • При замене масла в двигателе надо использовать только высококачественные смазочные материалы, рекомендованные производителем силового агрегата.

    Распространенные неисправности системы смазки

    • Падение или повышение давления масла в системе (обычно связано с использованием неподходящего масла).
    • Подтекание моторного масла из соединений маслопроводов, картера мотора, фильтров, радиатора и прочих узлов.
    • Засорение фильтров.
    • Нарушение подачи масла в систему, поломки масляного насоса.
    • Нарушение необходимой герметичности сальников, увеличение зазоров в подшипниках коленвала машины.
    • Некорректная работа системы, обеспечивающей вентиляцию картера.

    Ремонт системы смазки автомобиля

    • Сначала выполняется диагностика системы смазки, которая включает визуальный осмотр ее узлов и проверку их работоспособности с помощью специальных приборов.
    • При обнаружении нарушений система смазки разбирается, производится промывка и чистка ее узлов и деталей.
    • Может потребоваться ремонт масляного насоса, очистка маслоприемника, замена фильтров, ремонт или замена редукционного клапана, восстановление герметичности различных соединений, замена прокладок и сальников.
    • Иногда производится ремонт или замена приборов, контролирующих давление масла (указателя, датчика или контрольной лампы).
    • После ремонта все узлы системы смазки собираются и устанавливаются на место.

    1.3. Неисправности системы смазки двигателя и способы ремонта

    Основными неисправностями системы смазки являются:

    • повышенное или пониженное давление масла,

    • подтекание масла через неплотности соединений,

      • засорение фильтров тонкой и грубой очистки,

      • нарушение герметичности сальников коленчатого вала,

      • нарушение работы системы вентиляции картера.

    Причины неисправностей системы смазки двигателя и способы их ремонта весьма разнообразны. Следует иметь в виду, что нормальная работа системы смазки обусловливает долговечность двигателя в целом. Даже кратковременное нарушение бесперебойного снабжения маслом трущихся поверхностей неизбежно приводит к серьезной поломке.

    Контроль за давлением масла осуществляется по масляному манометру. Новые автомобили, кроме манометра, имеют еще контрольную лампочку, которая загорается при падении давления в системе ниже допустимого предела.

    Отказы и неисправности системы смазки

    Причины неисправностей

    Способы устранения

    Давление масла превышает допустимое значение при нормальной работе двигателя (на всех режимах)

    Неисправен датчик или указатель

    давления масла

    Заменить датчик или указатель

    Из-за загрязнения масла произошло заклинивание редукционного клапана

    Прочистить гнездо и редукционный клапан, отрегулировать клапан

    Повышенное давление масла при работе двигателя на холостом ходу и на средней частоте вращения коленчатого вала

    Загрязнены каналы системы

    Промыть каналы

    В двигатель залито слишком вязкое масло

    Заменить масло другим в соответствии с рекомендациями изготовителя

    Низкое давление масла при нормальном его расходе

    Низкий уровень масла в системе

    Долить масло

    Изношен или разрегулировался редукционный клапан; под клапан попали механические частицы

    Отрегулировать или заменить клапан

    Изношен масляный насос или поломаны зубья его шестерен

    Заменить насос

    Недостаточное давление масла при работе двигателя на холостом ходу и на средней частоте вращения коленчатого вала при повышенном расходе масла

    Большой зазор между коренными и шатунными шейками и подшипниками коленчатого вала

    Заменить подшипники и коленчатый вал

    После включения зажигания не загорается контрольная лампочка аварийного давления масла

    Неисправен датчик давления масла. Включить зажигание, отсоединить провод

    от датчика и подсоединить его к «массе».

    Если лампочка загорается — заменить датчик

    Перегорела контрольная лампочка

    Заменить лампочку

    2. Техническое обслуживание системы смазки

    Наиболее часто встречаются следующие неисправности системы смазки: снижение уровня масла, повышение или понижение его давления в системе, загрязнение масла.

    Снижение уровня масла может быть вызвано негерметичностью масляного картера двигателя, плохим уплотнением коленчатого вала или износом сальников и выгоранием масла.

    Повышенное давление в системе смазки может быть обусловлено применением масла повышенной вязкости, загрязнением каналов системы и масляного фильтра, неисправностью редукционного клапана, в редких случаях — отказом датчика давления масла, а пониженное давление — недостаточным уровнем масла в масляном картере, уменьшением его вязкости, засорением маслоприемника, износом деталей масляного насоса, подшипников коленчатого или распределительного вала, заеданием редукционного клапана в открытом положении.

    Причинами интенсивного загрязнения масла и его быстрого старения являются попадание в масло охлаждающей жидкости, длительная работа двигателя в режимах, отличающихся от номинальных (температура охлаждающей жидкости менее 60 °С или более 100°С), значительный износ деталей цилиндропоршневой группы, применение несоответствующего масла.

    Ремонт систем смазки автомобилей

    Система смазки выполняет разные функции, и от ее исправного состояния зависит бесперебойная работа автомобильного мотора. Поэтому обслуживание системы смазки надо проводить регулярно. Если система смазки выходит из строя:

    • К трущимся поверхностям практически не поступает масло, из-за трения происходит потеря мощности.
    • Важнейшие узлы двигателя страдают от коррозии, что вызывает быстрый износ деталей.
    • Продукты износа не удаляются из двигателя автомобиля, что может привести к поломке.
    • Прекращается отвод тепла от работающих механизмов, двигатель начинает перегреваться.

    Как избежать ремонта системы смазки?

    Чтобы система смазки нормально функционировала и обеспечивала исправную работу мотора, необходимо:
    • Периодически осуществлять проверку уровня масла.
    • Проверять вязкость, давление и состояние моторного масла в системе.
    • Соблюдать интервалы замены масла (учитывая неблагоприятные условия эксплуатации машины).
    • Своевременно производить очистку, промывку и полную замену используемых фильтрующих элементов.
    • При замене масла в двигателе надо использовать только высококачественные смазочные материалы, рекомендованные производителем силового агрегата.

    Распространенные неисправности системы смазки

    • Падение или повышение давления масла в системе (обычно связано с использованием неподходящего масла).
    • Подтекание моторного масла из соединений маслопроводов, картера мотора, фильтров, радиатора и прочих узлов.
    • Засорение фильтров.
    • Нарушение подачи масла в систему, поломки масляного насоса.
    • Нарушение необходимой герметичности сальников, увеличение зазоров в подшипниках коленвала машины.
    • Некорректная работа системы, обеспечивающей вентиляцию картера.

    Ремонт системы смазки автомобиля

    • Сначала выполняется диагностика системы смазки, которая включает визуальный осмотр ее узлов и проверку их работоспособности с помощью специальных приборов.
    • При обнаружении нарушений система смазки разбирается, производится промывка и чистка ее узлов и деталей.
    • Может потребоваться ремонт масляного насоса, очистка маслоприемника, замена фильтров, ремонт или замена редукционного клапана, восстановление герметичности различных соединений, замена прокладок и сальников.
    • Иногда производится ремонт или замена приборов, контролирующих давление масла (указателя, датчика или контрольной лампы).
    • После ремонта все узлы системы смазки собираются и устанавливаются на место.

    Ремонт системы охлаждения и смазки.

    Основные дефекты приборов системы смазки— это трещины, обломы, повреждения бачков и трубок, износ отверстии под вал масляного насоса и ось ведомой шестерни износ зубьев по толщине, срыв или износ резьбы, нарушение пайки и т. д.

    Кипит радиатор двигателяКипит радиатор двигателя

    Неисправности системы смазки двигателя

    Первая причина неисправности системы смазки, это горит контрольная лампочка индикатора давления масла в двигателе. Это может быть вызвано некоторыми причинами.

    1 Износ масленого насоса двигателя, слабое давление масла

    2 Засорение фильтра масленого насоса

    3 Износ вкладышей двигателя

    4 Засорение сетки масленого насоса

    5 Поломка предохранительного клапана в системе смазки

    6 Засорение масленых каналов

    7 Засорение центрифуги очистки масла

    8 Забит масленый радиатор

    Горит индикатор давления маслаГорит индикатор давления масла

    При ремонте масляных насосов обычно производят шлифование торцов крышек, замену шестерен и прокладок. Трещины или обломы на корпусе или фланце крепления насоса к блоку (ЗИЛ), захватывающие только отверстие, ремонтируют путем наплавки.

    Пайку масляного радиатора производят мягкими припоями. Заглушать трубки нельзя, их выправляют или заменяют. Дефекты масляных фильтров устраняют пайкой и заваркой трещин, выправлением вмятин, протонной резьбы и сменой прокладок.

    Пайка масленого радиатораПайка масленого радиатора

    Основные дефекты приборов системы охлаждения

    Первая распространенная проблема системы охлаждения это течь охлаждающей жидкости. Течь может появиться в каналах двигателя и радиаторе. На каждом ТО необходимо проверить двигатель на наличие течи. Если обнаружена течь, ее необходимо устранить, либо она приведет к перегреву двигателя.

    Если появилась течь, то возможна проблема в неисправности крышки радиатора. Причина избыточного давления и крышка не перепускает охлаждающую жидкость.

    Течет тосол Течет тосол

    Перегрев двигателя

    Перегрев всегда случается неожиданно. При перегреве производим ряд действий.

    1 Включаем печку на полную мощность

    2 Накатом катимся до остановки

    3 Глушим двигатель

    4 Ожидаем полное остывание двигателя

    Причины перегрева

    1 Вытекание охлаждающей жидкости

    2 Отказ вентилятора

    3 Забитый радиатор

    4 Не работает термостат

    5 Поломка помпы

    Забитый радиатор Забитый радиатор

    Не работает печка отопителя кабины причины

    1 Отсутствие антифриза

    2 Вышел из строя термостат (клинит)

    3 Не работает помпа

    Термостат заклинилТермостат заклинил

    Обслуживание системы охлаждения

    1 Каждое ТО осмотр системы охлаждения

    2 Меняем антифриз каждые 5 лет или 100 тыс км

    3 Следить за чистотой радиатора (мыть соты )

    4 Осмотр крышки радиатора замена каждые 5 лет

    5 Замена помпы каждые 100 тыс км

    6 Замена термостата 1 раз в 5 лет

    Новый антифризНовый антифриз

    Загрязнение сердцевины радиатора, отложение накипи в трубках и течь их, вмятины и трещины на стенках бачков, обломы и трещины на патрубках, у водяного насоса и вентилятора износ текстолитовой шайбы, подшипников и валика, резиновой манжеты сальника, обломы и трещины корпуса и крыльчатки насоса.

    Наружные трубки приборов системы охлаждения паяют без разборки радиатора. Внутренние трубки недоступные для пайки, заглушают, но не более 10 процентов общего их количества. При большем количестве поврежденных трубок их заменяют новыми.

    Верхний и нижний бачки при наличии трещин ремонтируют наложением заплат. Трещины и пробоины можно заделывать мастиками, составленными на основе эпоксидных смол  Трещины и обломы на чугунном корпусе заваривают газовой сваркой или запаивают твердым припоем.

    Варим блок двигателя сваркойВарим блок двигателя сваркой

    Изношенный вал крыльчатки восстанавливают хромированием или шлифованием под ремонтный размер втулок (при подшипниках скольжения). Изношенную шпоночную канавку на валу заваривают, а затем прорезают новую канавку под углом 90—180° к старой.

    Риски и задиры на поверхности прилегания уплотняющей шайбы, а также износ ее устраняют наплавкой и обработкой начисто или постановкой буртовой втулки. Извещенные подшипники вентилятора заменяют новыми, а их посадочные места растачивают на станке и запрессовывают в них стальные кольца толщиной 2—3 мм с внутренним диаметром, соответствующим размеру подшипника.

    При небольшом износе текстолитовой шайбы сальника ее можно повернуть другой (неизношенной) стороной к торцу корпуса; при большом износе ее заменяют вместе с резиновой манжетой сальника.

    СМОТРИТЕ ВИДЕО

    Смотрите следующие статьи

    Неисправности системы смазки двигателя и способы их устранения

    Каждая из систем силовой установки автомобиля выполняет определенную функцию. Но если более подробно рассмотреть конкретную из них, то понятно, что наиболее важной является система смазки.

    К примеру, видов систем питания – несколько (карбюратор, инжектор, дизель) и каждый из них работает по-своему.

    Бензиновый двигатель и вовсе способен работать без системы питания как таковой – достаточно обеспечить подвод топлива в цилиндры, которое будет туда поступать без дозировки, а самотеком и силовой агрегат будет работать, хоти и не эффективно.

    Видов систем охлаждения и зажигания тоже несколько, и каждая из них имеет свои особенности.

    И только система смазки на любом двигателе работает по одному принципу.

    Безусловно возможна разница в некоторых технических особенностях, но в целом она функционирует на любом двигателе одинаково.

    Если с неработающей системой охлаждения или нарушенной работой питания и зажигания двигатель будет работать, хоть и с перебоями, то неисправность системы смазки очень быстро приведет к серьезным поломкам силового агрегата.

    Суть работы системы смазки

    Суть работы системы смазки достаточно проста – создание пленки, которая будет снижать трение между элементами силовой установки, отвод тепла и продуктов износа с поверхности этих элементов.

    Причем все функции этой системы взаимосвязаны – если не будет пленки, значительно повысится трение, в результате которого возрастет температура на поверхностях элементов, и начнется процесс интенсивного износа деталей двигателя.

    Распространенные неисправности системы смазки двигателя

    Если же масло не будет отводить тепло, перегрев приведет к сжиганию масляной пленки, ну и далее – опять интенсивный износ.

    Одной из самых серьезных неисправностей силовой установки, к которой может привести неработающая система смазки – это заклинивание коленчатого вала в результате перегрева, приводящее к расширению подшипников скольжения этого вала.

    Распространенные неисправности системы смазки двигателя

    Восстановить двигатель после такой неисправности очень тяжело.

    Выполняя столь важные функции, она включает в себя не так уж и много составляющих элементов:

    • поддон;
    • масляный насос с маслозаборником;
    • масляный фильтр;
    • каналы по которым происходит движение рабочей жидкости.

    Распространенные неисправности системы смазки двигателя

    Давление в этой системе контролируется установленным датчиком. Также в систему может быть включен радиатор охлаждения масла.

    На разных авто могут быть отличительные конструктивные особенности, к примеру, привод насоса, но в целом работа системы смазки одинакова для всех машин.

    Смазка всех элементов силовой установки на большинстве автомобилей производится комбинированно – самые нагруженные элементы смазываются принудительно под давлением, остальные же – путем разбрызгивания или стека масла на них.

    Распространенные неисправности системы смазки двигателя

    Простота конструкции обеспечивает ей надежность, но неисправности все же случаются.

    В большинстве случаев для всех двигателей они идентичны, поскольку сама система на разных двигателях сходна.

    Но более подробно разберем частые неисправности на примерах.

    Неисправности системы смазки двигателей ВАЗ

    Для начала рассмотрим неисправности системы смазки автомобилей производства ВАЗ (2106, 2107, 2108, 2110 и т. д.).

    Одной из самых частых проблем на данных авто является несоответствие давления в системе – оно может быть завышено или занижено.

    Высокое давление может быть из-за:

    • Заклинившего редукционного клапана насоса в закрытом положении, в итоге этот клапан не сбрасывает излишнее давление. Одним из признаков этой неисправности является появление течи масла в районе коленвала – высокое давление приводит к продавливанию сальника коленвала и масло выходит наружу;
    • Использования масла, не соответствующего по вязкости. Сильно вязкое масло будет значительно медленнее проходить по каналам, и масляный насос будет создавать избыточное давление;
    • Засорения продуктами износа масляных каналов, из-за чего их пропускная способность значительно снизится и будет возникать избыточное давление.

    Распространенные неисправности системы смазки двигателя

    Такая неисправность, как сниженное давление, вплоть до полного отсутствия его в системе, встречается значительно чаще.

    Причиной низкого давления может быть малый уровень масла, из-за чего насос попросту не может создать необходимое давление.

    Виной также может стать и редукционный клапан. Его сильный износ или заклинивание в открытом положении приведет к недостаточному давлению в системе.

    Низкое давление может и сигнализировать о значительном износе элементов двигателя (шеек и подшипников коленчатого и распределительного валов) или самой системы смазки (шестеренчатая пара масляного насоса).

    Проблемы могут возникнуть и из-за сильно засоренной сетки маслоприемника или повреждения корпуса насоса.

    Распространенные неисправности системы смазки двигателя

    Еще одной причиной низкого давления, сопровождающегося повышением уровня рабочей жидкости в поддоне является пробой прокладки ГБЦ. И хоть эта неисправность не относится к смазке, но повлиять на ее работу она может.

    При появлении проблем в работе масляной системы лучше сразу же найти причину и устранить ее.

    Как указано выше, зачастую причиной неисправности является нарушение работы масляного насоса, на него и в первую очередь нужно обратить внимание.

    Распространенные неисправности системы смазки двигателя

    Поскольку доступ к насосу производится через поддон, то можно сразу оценить и состояние маслоприемника.

    Сам насос снимается с авто, оценивается его состояние, а также состояние приводной шестерни, расположенной на коленчатом валу. При обнаружении сильного износа или повреждения он заменяется.

    Сложнее устранить неисправность, если засорены каналы. Прочистить их порой бывает очень сложно. Для этого применяются как химические средства, так и механическая чистка.

    А вот если причиной неправильной работы является сильный износ элементов двигателя, то устранить ее получится только капитальным ремонтом силовой установки.

    Распространенные неисправности системы смазки двигателя

    КамАЗ-740.

    У двигателя данного автомобиля смазка конструктивно сложнее и включает радиатор охлаждения. Поэтому помимо вышеописанных неисправностей системы смазки добавляется еще одна – подтекание масла на трубопроводах или в местах их соединения.

    Если утечка масла происходит из-за повреждения трубопровода его следует сразу же заменить.

    Утечка же в местах соединения зачастую устраняется обычной подтяжкой гайки штуцера.

    Для удобного просмотра скачайте картинку

    Установка Д-240.

    На этом двигателе, применяемом на грузовых автомобилях ЗИЛ, а также тракторах МТЗ-80/82 старых моделей особенностью системы смазки является наличие центробежного фильтра очистки масла – центрифуги. Она также присутствует и системе смазки КамАЗ.

    Распространенные неисправности системы смазки двигателя

    Причиной повышенного или пониженного давления в системе у этих двигателей может стать именно она.

    Засорение сопел центрифуги, через которые выходит масло, может стать причиной повышенного давления. А сильный налет на стенках приводит к заклиниванию ротора центрифуги – масло не очищается, а просто вытекает с сопел и сразу возвращается в систему – это приводит к снижению давления.

    Не стоит забывать и о механических неисправностях центрифуги – они могут привести к нарушению работы системы смазки.

    Двигатели ЗМЗ.

    У двигателей производства ЗМЗ, которые устанавливаются на «Волги», «Газели» и ГАЗ-53 неисправности идентичны вышеописанным.

    Итог

    Напоследок стоит указать, что лучше не «шутить» с системой смазки двигателя, игнорируя проблемы в ее работе, иначе они могут очень быстро привести к полному выходу из строя силовой установки и длительному трудоемкому, дорогостоящему ремонту.

    Оцените статью

    Система смазки двигателя: назначение, устройство, устранение неполадок

    Изучая устройство транспортного средства, применяемые в его работе технические жидкости и порядок проведения технического обслуживания, нельзя не затронуть особенности системы смазки. Система смазки автомобильного двигателя обеспечивает средству передвижения стабильность и эффективность в его ежедневной работе, поэтому очень важно разобраться в ее строении, изучить выполняемые ею функции и ознакомиться с принципом ее работы.

    Назначение системы смазки и выполняемые функции

    Система смазки двигателя

    Система смазки двигателя

    Двигатель внутреннего сгорания любого транспортного средства состоит из множества элементов, которые в процессе его работы весьма агрессивно взаимодействуют между собой. Ввиду их постоянного движения внутри установки возникает высокая сила трения, влекущая за собой большие мощностные потери и, как следствие, повышенное потребление топлива. Длительная работа «на сухую» может и вовсе привести к заклиниванию силового агрегата: усиленное взаимодействие деталей приведет к нагреванию их поверхностей и дальнейшему расширению; в результате, это уменьшит рабочие зазоры конструкции и приведет к их заполнению металлической стружкой, образовавшейся вследствие разрушения основных элементов.

    Чтобы предотвратить это состояние и продлить срок полезного использования, двс оборудуется смазочной конструкцией, которая облегчает ход деталей, создавая вокруг элементов системы внутреннего сгорания прочную защитную пленку.

    Таким образом, система смазки любого двухтактного или четырехтактного двигателя выполняет следующий ряд функций:

    1. Уменьшение силы трения между рабочими элементами;
    2. Охлаждение их поверхностей;
    3. Снижение рабочей температуры двигателя;
    4. Выведение металлической стружки и загрязняющих частиц за пределы рабочего пространства установки;
    5. Предотвращение скоротечного износа, разрушения и закоксовки деталей;
    6. Обеспечение требуемого давления рабочей жидкости для эффективной работы двс (изменение фаз газораспределительного механизма, регулировка гидравлическими компенсаторами рабочих зазоров клапанов).

    Устройство системы смазки

    Для чего предназначена данная система разобрались, теперь настало время изучить ее устройство. У каждого автомобиля – своя система смазки, поэтому ее конструктивные составляющие могут существенно отличаться друг от друга. Она может дополняться какими-то элементами, а может и вовсе не иметь нижеперечисленные компоненты, но, как правило, для современных систем характерно наличие следующих элементов:

    • Картер с поддоном. Поддон – это самая нижняя часть силовой установки. К картеру он прикрепляется при помощи болтов и уплотнительных прокладок и служит своего рода «хранилищем» для рабочей жидкости. В поддоне происходит ее охлаждение и «успокоение» – благодаря специальным перегородкам моторное масло перестает волноваться при движении транспортного средства по неровностям.
    • Фильтр. Фильтрующий элемент в системе смазки служит местом, куда рабочая жидкость «приносит» ухудшающий работу силовой установки мусор. Это может быть нагар, копоть, попавшая извне пыль, металлическая стружка и прочие загрязняющие вещества. После засорения фильтра, моторное масло начинает быстро терять свои свойства из-за чрезмерного количества грязевых частиц, что приводит к потере мощностных показателей всего автомобиля. Чтобы не допустить губительные для двс последствия, необходимо своевременно проводить замену рабочей жидкости и не забывать менять фильтрующие элементы.
    Масляной фильтр

    Масляной фильтр

    • Масляный насос. Без насоса работа механизма не была бы возможна: именно он создает требуемое давление внутри установки и «заставляет» рабочую жидкость воздействовать на механизмы. В автомобилях применяется два вида насосов – шестеренчатые и роторные. Первый вид агрегатов обеспечивает подачу масла с постоянным давлением, роторный – допускает изменение силы подачи. Внутри моторного отсека создается давление от 2 до 16 атмосфер.
    • Радиатор. Данный элемент системы смазки двигателя обеспечивает охлаждение моторного масла. Причем охлаждение может быть двух видов – жидкостное и воздушное.
    • Редукционные и перепускные клапаны. Эти элементы позволяют уменьшать давление, если его показатель превышает установленную норму. Устанавливаются данные элементы внутри силовой установки рядом с масляным насосом, фильтром и т.д. и активируются благодаря срабатыванию специальных датчиков. Например, при засорении фильтра перепускной клапан пускает рабочую жидкость в обход ему, чтобы не допустить остановку всего двигателя.
    • Датчики давления и температуры масла. Именно благодаря им бортовой компьютер узнает о работоспособности системы. Датчик давления устанавливается в центральной магистрали и осуществляет замер основного параметра. В случае отклонения его от нормы, на приборной панели автомобиля загорается индикатор.
    • Каналы смазки. Не трудно догадаться для чего используются данные элементы: они обеспечивают подачу моторной жидкости к взаимодействующим механизмам.
    • Главная магистраль. Осуществляет поступление масла от насоса к фильтру. Благодаря большому сечению магистраль сохраняет циркуляцию жидкости на нужном уровне. Также, благодаря магистрали осуществляется смазывание подшипников коленчатого вала.

    В зависимости от конструктивных особенностей транспортного средства, современная смазочная установка может быть дополнена иными компонентами.

    Виды систем смазок

    Несмотря на то, что все приборы системы смазки выполняют одни и те же функции, она может быть трех видов:

    • система с разбрызгивающей подачей масла,
    • система с подачей жидкости под давлением,
    • комбинированная система.

    Первый вид имеет достаточно простое устройство: здесь масло попадает на рабочие детали благодаря специальным черпакам, установленным на кривошипных головках шатунов. Захватываемая из поддона жидкость рассеивается по рабочей зоне в виде масляного тумана.

    Масляной фильтр

    Недостаток такого метода распределения масла связан с неравномерным смазыванием конструктивных элементов из-за периодического изменения его уровня в нижней емкости двигателя – поддоне.

    Объем рабочей жидкости постоянно меняется при увеличении оборотов коленчатого вала, наклонах транспортного средства и в режиме агрессивного вождения. Черпаки не могут контролировать количество разбрызгивающейся жидкости, поэтому мотор периодически начинает испытывать масляной голодание или, наоборот, захлебываться от чрезмерного количества жидкости.

    Второй вид системы подразумевает непрерывную подачу моторного масла на все элементы установки. Смазочный состав собирается в картере установки, а затем по специальным каналам подается на рабочий узел. После выполнения поставленных целей масло стекает в поддон картера. Если в первом типе системы отрегулировать количество масла не получается, то во втором такая регулировка вполне возможна. Несмотря на то, что система обеспечивает экономное и рациональное распределение технической жидкости, широкого распространения она не получила – слишком затратное и трудоемкое производство она предполагает.

    Работа моторного масла

    Моторное масло в двигателе

    Объединив технологии разбрызгивания и подачи масла под давлением, инженерам удалось создать комбинированный тип распределения смазки: на основные узлы конструкции, максимально подверженные износу, защитная жидкость подается под давлением, в то время, как остальная часть механизмов, эксплуатируемая в более спокойных условиях, орошается маслом путем разбрызгивания.

    Комбинированная система предполагает применение мокрого и сухого картера. Под мокрым картером подразумевается его постоянное заполнение рабочей жидкостью. Простота и надежность принципа позволили ему получить массовое распространение: практически все стандартные автомобили оснащены подобной системой. Тем не менее, в ней присутствуют не совсем приятные недостатки: в случае попадания в картер воздуха или топливной смеси, масляный состав начинает пениться и терять смазочные свойства. В результате, двс остается без должного уровня защиты. Чтобы не допустить подобный неблагоприятный эффект, диагностика системы автомобиля на предмет ее разгерметизации должна проводиться регулярно.

    Сухой картер обеспечивается благодаря наличию в силовой установке специального бачка, куда стекает вся отработанная жидкость. Здесь ее смешивание с воздухом и топливной смесью попросту невозможно. К преимуществам такой системы следует отнести стабильность ее работы в условиях прохождения транспортным средством препятствий с большим углом наклона. Принцип сухого картера применяется на гоночных, спортивных автомобилях и некоторых внедорожниках.

    Принцип работы смазочной конструкции

    Работа системы смазки

    Работа системы смазки

    Принцип работы системы смазки заключается в бесперебойной подаче рабочей жидкости ко всем элементам, подверженным механическому износу.

    Схема работы смазочной системы выглядит следующим образом. Во время запуска силовой установки маслоприемник захватывает требуемое количество масла из поддона картера и направляет его в масляный насос. Насос в свою очередь задает жидкости силу и скорость, с которой она будет циклически циркулировать по системе. После насоса масло попадает в фильтр и проходит тщательное очищение. Как говорилось ранее, если данный элемент цепи загрязнен, то перепускной клапан пустит рабочую смазку в обход фильтрующего элемента. После него ГСМ направляется к подшипникам шатунов и коленвала, опорам и пальцам распредвала, к коромыслам привода клапанов. При наличии турбокомпрессора масло также распределяется на его вал.

    Попадание рабочей смеси на внутренние стороны цилиндров рабочая смесь осуществляется посредством отверстий в головке шатуна. Здесь оно обеспечивает беспрепятственный ход маслосъемных и компрессорных колец, снижает износ стенок цилиндров. После смазывания элементов силовой установки отработанная жидкость  возвращается обратно в поддон автомобиля, где под воздействием бесперебойно вращающегося кривошипно-шатунного механизма распыляется по остальным элементам системы.

    Возможные неполадки в работе системы и способы их устранения

    Некоторые моторные неполадки в системе смазки могут возникнуть неожиданно, даже если вы не так давно осуществляли ремонт автомобиля или проводили его техническое обслуживание. Перечислим основные проблемы и разберемся со способами их решения:

    Вид неисправностиПричинаУстранение
    Датчик давления масла не горит при включении зажигания1. Индикатор перегорел1. Замените лампочку датчика в приборной панели
    2. Повреждение провода, окисление разъема2. Осмотрите место соединения и при необходимости произведите замену провода
    3. Выход из строя датчика давления масла3. Замените датчик на новый
    Индикатор давления масла горит на холостому ходу, при повышении оборотов отключаетсяНизкое давление масла из-за его перегрева. Система охлаждения работает неправильно«Погоняйте» автомобиль на повышенных оборотах в течение 15-20 минут, чтобы охладить двигатель; проведите диагностическое обследование работоспособности охлаждающей системы
    Индикатор на приборной панели горит при повышенных оборотах мотораНеисправен редукционный клапанС помощью щупа проверьте уровень моторного масла в автомобиле, при необходимости замените редукционный клапан
    Индикатор горит постоянно1. Слишком низкое количество масляной жидкости1. Проверьте уровень масла и долейте его при необходимости
    2. Насос не работает, канал масляного насоса загрязнен2. Прочистите или замените насос
    Большой расход маслаИзнос цилиндров, поршневых колец, маслосъемных колпачков, уплотнительных элементовПроизведите осмотр двигательной системы и устраните причину утечки

    И напоследок

    Система смазки двигательной установки защищает автомобиль от ежедневных перегревов и значительно повышает его ресурс. Поэтому важно держать ее в исправном состоянии. Для этого водитель должен своевременно проводить техническое обслуживание транспортного средства и устранять мелкие неисправности, которые в дальнейшем могут привести к дорогостоящему ремонту.

    Ремонт систем охлаждения и смазки

    Категория:

       Ремонтирование строительных машин

    Публикация:

       Ремонт систем охлаждения и смазки

    Читать далее:



    Ремонт систем охлаждения и смазки

    Ремонт системы охлаждения. При работающем двигателе температура воды в рубашке охлаждения головки блока цилиндров должна поддерживаться в пределах 75…85 °С. Отклонения от этого теплового режима приводят к нарушению нормальных условий работы двигателя и значительно увеличивают износ его деталей. Так, работа двигателя при пониженных температурах охлаждающей жидкости сопровождается ухудшением смесеобразования, смазки деталей, смазывающих свойств масел и т. д. Повышенные же тепловые режимы также вредны двигателю, так как способствуют нагарообразованию, появлению детонации, снижению мощности и ухудшению смазки деталей вследствие ее разжижения, а при сильном перегреве могут привести к заклиниванию деталей и выплавлению вкладышей подшипников. Поэтому исправная работа системы охлаждения является залогом увеличения межремонтных периодов двигателей и снижения расхода горючесмазочных материалов.

    Неисправности системы охлаждения чаще всего связаны с ухудшением теплообмена и нарушением циркуляции охлаждающей жидкости, вызываемыми отложениями накипи, загрязнениями рубашки охлаждения, а в отдельных случаях механическими повреждениями ее узлов. К таким повреждениям относятся трещины в рубашке охлаждения, течь и другие дефекты радиатора, износ деталей насоса и вентилятора.

    О способах удаления накипи и заделке трещин в стенках блока двигателя было сказано выше.

    Рекламные предложения на основе ваших интересов:

    Для определения поврежденных мест радиатора его подвергают испытанию, предварительно очистив от грязи и накипи.

    Рис. 1. Приспособление для выпаивания трубок радиатора
    1 — радиатор; 2 — змеевик; 3 — кожух; 4 — паяльная лампа; 5 — рукав; 6 — кран

    При необходимости выравнивают правилкой охлаждающие пластины. Отверстия в резервуарах радиаторов закрывают специальными резиновыми пробками. Радиатор заполняют водой и создают насосом избыточное давление: в течение 3…5 мин не должно появиться течи. Можно также испытывать радиаторы в ваннах с водой под соответствующим давлением воздуха.

    При ремонте радиатор разбирают, очищают от грязи резервуары и сердцевину, прочищают шомполом трубки. Сердцевину испытывают отдельно на специальном стенде. При отсутствии стенда сердцевину радиатора помещают в ванну с водой и, подавая воздух по рукаву от ручного насоса в каждую трубку, по пузырькам находят место повреждения.

    Если повреждение обнаруживается у трубок во внешних рядах, то поврежденные места запаивают припоем ПОС-30. Поврежденные трубки во внутренних рядах запаивают (заглушают) с обоих концов. Допускается заглушить до 5% трубок. Если число поврежденных трубок больше допустимого, то их заменяют. Для этого трубки отсоединяют от опорных и охлаждающих пластин с помощью горячего воздуха, нагретого до 500…600 °С при прохождении через змеевик, укрепленный на паяльной лампе (рис. 1). Горячий воздух направляют по трубке радиатора. Когда припой расплавится, трубку извлекают специальными пассатижами. Для отпайки трубок могут применяться шомполы, нагреваемые до 700…800 °С в горне или с помощью электрического тока от сварочного трансформатора. Установленные вновь трубки развальцовывают и припаивают к опорным пластинам с помощью специального паяльника оловяно-свин-цовистым припоем ПОС-30, применяя в качестве флюса травленную цинком соляную, кислоту (хлористый цинк).

    Кроме замены поврежденных трубок существует способ ремонта радиаторов гильзованием. Для этого сначала раздают при помощи специального плоского бородка концы трубок, находящихся в опорных пластинах, а затем раздают всю трубку, протягивая сквозь нее с помощью лебедки ножевидный шомпол с уширеиием на конце. В расширенную трубку вставляют новую и припаивают ее по концам к опорным пластинам.

    После ремонта сердцевину радиатора испытывают на герметичность таким же образом, как и перед ремонтом.

    Трещины чугунных резервуаров радиаторов устраняют сваркой биметаллическим или стальным электродом с наложением шва по способу отжигающих валиков или газовой сваркой латунью. У резервуаров, изготовленных из латуни, трещины, разрывы и т.п. обычно устраняют пайкой оловяно-свинцовистым припоем ПОС-30 или припайкой заплат.

    Ремонт масляных радиаторов аналогичен ремонту водяных радиаторов. Трубки масляных радиаторов припаивают к бакам твердым припоем ПМЦ (медно-цинковым) газовой сваркой.

    Трещины в корпусах водяных насосов и вентиляторов заваривают газовой сваркой латунными прутками или припоями. Срыв резьбы восстанавливают обычными способами. Корпус водяного насоса при износе посадочных мест под подшипники и упорную втулку может быть восстановлен путем отрезания части корпуса, запрессовкой и приваркой вновь изготовленной части. После этого растачивают посадочные места под подшипники, упорную втулку и просверливают отверстия. У крыльчаток изнашивается посадочное место под валик, интенсивному разрушению коррозией подвергается канавка под стопорное кольцо. При восстановлении крыльчатки отрезают старую ступицу, изготовляют, запрессовывают новую и стопорят двумя штифтами. Изношенные лопатки крыльчатки наплавляют газовой сваркой чугунными прутками и протачивают до требуемой высоты. Крыльчатки могут изготовляться литьем из алюминиевого сплава или капрона. При этом втулка ступицы должна быть стальной.

    После ремонта крыльчатку водяного насоса в сборе с валиком балансируют. У собранных водяных насосов проверяют соответствие техническим условиям зазора между корпусом и торцом крыльчатки и осевого разбега валика. Валик собранного водяного насоса должен вращаться свободно, без заеданий (при незатянутых сальниках).

    В вентиляторах изношенные посадочные места в шкивах под наружные кольца подшипников качения восстанавливают расточкой и постановкой промежуточных колец или осталиванием с последующей механической обработкой. Ослабленные заклепки на крестовине лопастей подтягивают. Если отверстия под заклепки имеют овальную форму, то их рассверливают и лопасти приклепывают к крестовине увеличенными заклепками. Лопасти с трещинами выбраковывают и заменяют новыми. Отремонтированный и собранный со шкивом вентилятор балансируют на настольном балансировочном приспособлении или универсальном балансировочном стенде.

    Термостаты способствуют поддержанию определенного теплового режима работы двигателя. При ремонтах необходимо проверять герметичность их гофрированных, баллонов, правильность открывания и закрывания клапанов при изменении температуры воды и устранять перекосы, затрудняющие работу клапанов. Герметичность баллонов проверяют погружением термостата в горячую воду (50…60°С), Отсутствие пузырьков воздуха и упругость гофрированного баллона говорят о его исправности.

    Поврежденные места запаивают припоем ПОС-40, применяя в качестве флюса канифоль. Перед пайкой в гофрированный цилиндр заливают 15 %-й раствор этилового спирта.

    Испытание термостата на правильность начала и конца открытия клапана проводят в ванне с подогреваемой водой. Начало открытия клапана термостата должно быть при 70 °С, а полное открытие — при 85 °С.

    Полный подъем клапана 9…9,5 мм. При необходимости регулируют высоту подъема клапана изменением его положения по отношению к штоку. После регулировки клапан термостата должен быть прочно припаян к штоку и плотно прилегать к седлу.

    Ремонт системы смазки. Основными показателями, характеризующими неисправность системы смазки двигателей, являются повышенный расход масла и падение его давления ниже установленного предела. Причинами этого обычно являются: использование масла слишком низкой вязкости; несвоевременная замена масла, отработавшего свой срок; увеличение зазора в соединениях, к которым масло подается под давлением; течь в масло-подводящих магистралях; нарушение работы редукционного клапана и износ деталей масляного насоса. Своевременному устранению причин, вызывающих падение давления масла, должно уделяться серьезное внимание, так как неисправности в системе смазки ведут к резкому увеличению износа трущихся деталей.

    При ремонтах прежде всего выявляют и устраняют неисправности манометра и редукционного клапана (ослабла пружина, износился шарик и т. д.) и только после этого приступают к разборке масляного насоса.

    В масляном насосе изнашиваются корпус, крышка и шестерни. Чтобы восстановить нормальную глубину гнезд под шестерни в корпусе, изношенном в сопряжении с торцами нагнетательных шестерен, его шлифуют или обрабатывают напильником по привалочной плоскости крышки, проверяя при этом плоскостность по плите.

    Нормальный торцовый зазор для масляных насосов тракторных двигателей в среднем составляет 0,1…0,2 мм, а допустимый без ремонта — 0,25…0,30 мм. Радиальный зазор между вершинами зубьев шестерен и стенками корпуса насоса обычно равен 0,1…0,2 мм, допустимый без ремонта —0,4 мм.

    Восстановление внутренней поверхности корпусов масляных насосов производится цинкованием или оста-ливанием. Ванну для электролитического процесса образуют в самом корпусе насоса, закрыв отверстия пробками.

    Внутренняя поверхность корпуса может быть восстановлена такоке нанесением эпоксидного клея. В качестве наполнителя применяют железный порошок. После нанесения состава на стенки корпуса его формируют при помощи специальной оправки, придающей окончательные размеры (диаметр) этой поверхности. Корпуса, имеющие трещины и изломы, восстанавливают заваркой или приваркой отломанных частей электросваркой медно-стальным электродом или ацетиленокислородным пламенем чугунными прутками марки Б, латунью Л-62, припоями ЛОК или ЛОМНА.

    Нагнетательные шестерни, сильно изношенные по окружности головок зубьев и по толщине, выбраковывают, поврежденные торцы шестерен шлифуют. Одновременно протачивают плоскость корпуса, сопрягаемую с крышкой, обеспечивая, таким образом, глубину гнезд, соответствующую высоте шестерен.
    Нормальный зазор между валиком и втулками составляет в среднем для разных марок насосов 0,05… 0,1 мм, допустимый без ремонта —0,15…0,20 мм. Изношенные бронзовые втулки восстанавливают осадкой с последующим развертыванием. Если втулки находятся в корпусе и крышке насоса, то во избежание перекосов их развертывают совместно. Втулки могут быть развернуты под увеличенный по диаметру валик масляного насоса. Допускается замена бронзовых втулок чугунными.

    Валики масляных насосов с изношенными посадочными местами под втулки восстанавливают осталиванием или вибродуговой наплавкой пружинной проволокой с последующим шлифованием под нормальный или увеличенный размер. После сборки насосов валик должен свободно вращаться от руки. Его осевое перемещение не должно превышать 0,3 мм. Собранный насос подвергают обкатке и испытанию на стенде КИ-1575 (УСИН-3) или КИ-5278.

    На стенде молено плавно регулировать частоту вращения валиков различных масляных насосов при помощи вибратора в пределах 600…3000 об/мин. Сначала обкатывают насос в течение 10 мин. Если при обкатке не обнаруживают дефектов (нагрев, заедание, шум и т.п.), то насос подвергают испытанию на подачу. При испытании устанавливают частоту вращения ведущего вала, соответствующую номинальной частоте вращения коленчатого вала. Завертыванием вентиля уменьшают сечение проходного отверстия для рабочей жидкости и повышают давление до величины, соответствующей срабатыванию предохранительного клапана. При этом из отверстия, перекрываемого клапаном, должна вытекать сильная струя рабочей жидкости. При необходимости проводят регулировку, изменяя затяжку пружины вращением регулировочного винта или постановкой под нее прокладок. Одновременно проверяют отсутствие подтекания рабочей жидкости через втулки, между крышкой и корпусом насоса. Затем снижают давление жидкости до величины, равной рабочему давлению, закрывают спускной вентиль мерного бака и определяют количество рабочей жидкости, подаваемой в бак за 1 мин, по шкале маслоуказателя.

    Фильтрующие элементы загрязняются и теряют свою пропускную способность. Вследствие повреждений в них образуются большие щели, отверстия и фильтр пропускает загрязненное масло. Для очистки фильтрующих элементов грубой очистки их сначала погружают на 24 ч в ванну со 100 %-м препаратом AM-15, а затем промывают в струйных камерных машинах раствором CMC. Поврежденные места запаивают (но не более 10 см2) оловянно-свинцовистым припоем ПОС-30, применяя в качестве флюса канифоль. Фильтрующие элементы тонкой очистки при загрязнении заменяют.

    У двигателей, где тонкая очистка масла выполняется реактивными масляными центрифугами, при ухудшении их работы производят ремонт. Разбирают ротор, удаляют накопившиеся отложения и промывают. Отверстия в форсунках ротора прочищают медной проволокой и промывают. Падение давление масла в роторе центрифуги, а следовательно, и снижение частоты его вращения могут также происходить при износе втулок и оси ротора. При зазоре между втулками и осью ротора более 0,15 мм их заменяют. После запрессовки и развальцовки втулок их развертывают совместно в корпусе и крышке, обеспечивая зазор 0,016…0,050 мм.

    Корпус и крышку перед разборкой метят для того, чтобы при последующей сборке не нарушать соосность отверстий втулок и балансировку ротора. При сборке следует обращать внимание на наличие и исправность сеток на маслозаборных трубках. Ротор должен вращаться на оси свободно, без заеданий.

    Собранные фильтры подвергают испытанию и регулировке на стенде К.И-1575 или КИ-5278. Проверяется их герметичность, регулируется давление открытия клапанов. У фильтров, имеющих реактивные масляные центрифуги, проверяют также частоту их вращения.

    Рекламные предложения:


    Читать далее: Ремонт системы питания

    Категория: — Ремонтирование строительных машин

    Главная → Справочник → Статьи → Форум