Рубрика: Ремонт

Ремонт карданной передачи

Снимаем карданную передачу.

Осматриваем детали карданной пе­редачи.

Трещины, вмятины или иные дефор­мации на карданных валах недопу­стимы.

Рабочая поверхность скользящей вилки не должна иметь задиров и признаков выработки. На шлицах скользящей вилки и на шлицах вто­ричного вала коробки передач не должно быть следов коррозии, приз­наков износа, задиров.

Промежуточная опора не должна иметь отслоений резины от армату­ры, а также трещин и разрывов в ре­зине. Подшипник опоры должен вра­щаться легко, без заеданий и люфта. Состояние шарниров на снятой кар­данной передаче можно оценить без их разборки. Для этого покачиваем шарнир в разные стороны.

В подшипниках не должно быть за­метного продольного люфта и зае­даний.

В случае необходимости можно изме­рить радиальный зазор в игольчатых подшипниках индикатором часового типа. Для этого зажимаем в тисках вилку шарнира.

Прижав щуп индикатора к проу­шине свободной вилки и повора­чивая вилку вокруг оси карданно­го вала, измеряем люфт. Люфт более 0,1 мм недопустим. Он свидетельствует об износе шарнира и необходимости замены подшипни­ков и крестовины.

При износе отверстий в проушинах вилок требуется замена карданного вала в сборе.

Так как карданная передача отбалан­сирована на заводе, при каждой ее разборке и последующей сборке необходимо сохранить первоначаль­ное взаимное положение валов и шарниров. В противном случае при движении автомобиля может возник­нуть заметная вибрация.

Чтобы при сборке шлицы наконечни­ка переднего карданного вала и шли­цевой вилки установить в прежнее положение, зубилом или краской делаем метки на трубе переднего кар­данного вала и шлицевой вилке.

Отверткой выпрямляем загиб сто­порной шайбы, которая располо­жена внутри шлицевой вилки.

Вставляем в вилку вороток или отвертку, чтобы удерживать шарнир от проворачивания и ключом «на 17» отворачива­ем болт крепления вилки на три оборота.

Пассатижами вынимаем п-образную пластину.

Молотком с бойком из мягкого ме­талла (медным или латунным) сби­ваем вилку со шлицев наконечни­ка переднего карданного вала.

Полностью отвернув болт кре­пления вилки, вынимаем его вме­сте со стопорной шайбой.

Ударяя торцом наконечника вала о деревянный брусок, сбиваем промежуточную опору с перед­него карданного вала.

Вынимаем из промежуточной опоры защитные кольца. Перед разборкой карданного шар­нира промываем его керосином.

Зубилом помечаем взаимное рас­положение деталей шарнира.

Поддевая отверткой, снимаем стопорные кольца подшипников.

Специальным съемником впрессовываем подшипники. При отсутствии съемника подшипни­ки можно впрессовать в больших слесарных тисках. Для этого подбираем из обрезков труб или колец старых подшипников упорное кольцо и оправку

Зажимаем шарнир в тиски, так чтобы оправка располагалась со стороны прессмасленки и впрессовываем подшипники.

Снимаем с крестовины подшипни­ки в сборе с манжетами и вилку. Аналогично впрессовываем вторую пару подшипников и вынимаем кре­стовину.

При установке нового шарнира его необходимо очи­стить от консервационной смазки.

При установке нового шарнира по­крываем рабочие кромки манжет трансмиссионным маслом и надеваем их на шипы крестовины, так чтобы ра­бочие кромки были обращены в сто­рону грязеотражателей. Заливаем немного трансмиссионного масла в подшипники и надеваем их на шипы крестовины (тем самым запрессовы­вая манжеты с обоймами в корпусы подшипников). Затем снимаем с ши­пов крестовины три стакана (вместе с манжетами), оставив четвертый — со стороны пресс-масленки. Устанавливаем на подшипник, наде­тый на шип крестовины, стопорное кольцо.

ТЕХКАРТА

строение и ремонт переднего кардана турбо сервис, меняем фланец, сальник подвесного подшипника если неисправна передняя крестовина карданного вала

Карданной осью является составляющее звено системы трансмиссии, смонтированное между коробкой передач и приводным мостом либо колесными ступицами. Предназначается для подвижного соединения и транспортировки крутящего момента от КПП к главной передаче. Подвижное сопряжение кардана обеспечивается наличием в его конструкции специальных крестовин с подшипниковыми деталями, обеспечивающими минимизацию сопротивлений вращения оси. Для поглощения некоторых вибрационных показателей в составе механизма может быть предусмотрен подвесной подшипниковый орган.

Устройство передней карданной оси: фланец, сальник подвесного подшипника

Важно! Для производства этой комплектующей детали используются специальные марки стали и оборудования. С завода-изготовителя кардан выпускается сбалансированным и готов для незамедлительной эксплуатации.

Состоит данный узел из таких составляющих компонентов:

• полая трубчатая часть среднего размерного диапазона либо литой элемент малого диаметра;
• крестообразный шарнир в сборе со стаканами игольчатых подшипников сальниками;
• подвесная подшипниковая деталь с крепежным фланцем;
• посадочные проушины;
• зубчатый наконечник и фланцевое приспособление крепления кардана к приводному мосту.

Принцип рабочего процесса

Возможность передачи вращающего усилия между ведущими и ведомыми достигается присутствием в составе трансмиссии транспортного средства карданного комплекса. При начале передвижения обороты коленчатого вала моторной установки поступают к коробке передач при помощи фрикционного муфтового сопряжения. Вторичный вал КПП соединен зубчатым сопряжением с хвостовиком карданного устройства, посредством этого приводной момент поступает к карданному валу и редукторному механизму моста (либо ступицам колес). Благодаря данному комплексу стала возможна транспортировка вращательного усилия между несоосными узлами машины (угловая подача приводного усилия).

В процессе движения имеют место вибрационно-колебательные воздействия, пагубно влияющие на техническое состояние деталей. Для устранения этих влияний конструкцией кардана предусмотрено применение подвесного подшипника, имеющего амортизационный резиновый блок. Он поглощает возникающие вибрационные явления. Также этот узел служит опорой вала, удерживая его правильное положение в процессе функционирования.

Признаки возможных дефектов

• присутствие воя и дребезжаний при перемещении автомобиля;
• наличие щелчков и скрипов, проявляющихся в начале движения;
• имеются ощутимые толчки в случае торможения машины;
• возникновение биений и вибраций, воздействующих на кузов транспортного средства;
• ощущается гул либо гудение при езде на среднем скоростном режиме;
• возможное появление оповещений бортовой электроники о некорректном функционировании трансмиссии.

Причины необходимости ремонта переднего кардана

• несоблюдение рекомендательных положений технической документации производителя относительно правильной эксплуатации автомобиля;
• износ сальников и пыльников;
• вымывание смазки в сопряжениях;
• постановка неоригинальных и некачественных деталей;
• присутствуют критические зазоры и люфты в подвесном устройстве и узле размещения крестовины;
• коррозионное повреждение фланцевых крепежей;
• своевременно не проводятся планово-предупредительные обслуживания;
• резкие перепады температурных показателей;
• влияние на конструкцию внешних факторов (попадание жидкости, грязи и абразивных частиц).

Диагностические процедуры: передняя крестовина карданного вала

Важно! Проверочные мероприятия такой сложности требуют задействования специализированного оборудования и приборов. Они выполняются опытными профессионалами в условиях авторизованных сервисных станций, имеющих хорошую материально-техническую оснастку.

Для проведения работ по обнаружению возможных неисправностей специалисты осуществляют размещение транспортного средства на специальном подъемнике. Далее проводится визуальный осмотр передней карданной оси и ее составляющих частей на предмет присутствия следов физического и коррозионного воздействия. Также осматриваются сальники, уплотнительные кольца, поверхность чаш крестовин, фланцевые приспособления и стопорные кольца с целью выявления возможных нарушений их целостности.

Далее производятся измерения вероятных зазоров в соединениях путем применения контрольно-измерительных инструментов. По завершении этих манипуляций сервисные техники анализируют полученные данные путем сравнения с допустимыми значениями. В случае несоответствия исследуемых величин детали такого соединения выбраковываются и заменяются новыми комплектующими частями.

Затем выполняется отвинчивание нужных болтов, и извлекается передний карданный вал с последующим его монтажом на специальный технологичный стенд. Это делается для определения динамических и технических показателей при воздействии искусственных эксплуатационных нагрузок. Также здесь исследуется карданный комплекс на предмет нарушения баланса. Данный критерий является важным показателем корректности его работы.

Ремонт карданной передачи и заднего моста

Важно! Восстановительные операции такого рода характеризуются достаточной сложностью и надобностью использования специализированного инструмента и приспособлений. Эти манипуляции требуется выполнять при помощи квалифицированных мастеров надежных сервисных организаций. Данные предприятия располагают хорошим уровнем технического обеспечения для проведения работ высокого качества.

Ремонтные мероприятия проделываются при поднятии машины на специальной платформе. Далее отпускаются фиксирующие винты, и демонтируется карданный комплекс. В случае наличия на теле вала незначительных трещин и вмятин сервисные механики проводят восстановительные работы с применением сварочного оборудования с последующей механической обработкой шлифованием. При присутствии значительных изгибов и трещин ось будет выбракована без возможности восстановления. Износ отверстий вилочных проушин под установку крестовин ремонтируется путем срезания частей вала и их замены.

Коррозионное либо усталостное повреждение фланцевого крепежа подвесного подшипника ремонтируется посредством его удаления вместе с корпусом (в случае присутствия серьезных изъянов каркаса). Имеется возможность ремонта путем частичной его замены. Для этого сервисные специалисты освобождают соответствующие болты и выполняют снятие узла в сборе с карданом. Далее с использованием режущего инструмента осуществляется срезание непригодной части фланца. Затем приваривают новый элемент с последующей обработкой и покраской сварочных швов.

Сальник подвесного подшипника служит для его герметизации от внешних влияний. В зависимости от конструкции автомобиля подшипниковые компоненты могут быть необслуживаемые. В данном случае потребуется произвести его замену оригинальной деталью. В противном случае техники демонтируют вал, обездвижат его в крепежном приспособлении и снимут каркас. Далее будет удалено стопорное кольцо и снят подшипник посредством применения съемного устройства. Затем проделывается замена сальника и сборочные работы.

Ремонт переднего кардана турбо сервис

Важно! При невыполнении передней крестовиной карданной оси своих функций потребуется ее полная замена либо частичный ремонт. Для совершения восстановительных операций карданный механизм изымается и фиксируется при помощи специального оборудования. Затем сервисные механики с применением соответствующего инструмента извлекают стопорные кольца из посадочных мест проушин и удаляют неисправную деталь. При хорошем техническом состоянии пальцев крестообразного шарнира производится локальная замена стаканов с игольчатыми подшипниками. Перед установкой места посадки тщательно очищают.

Ремонт карданной передачи | ООО «Эверест»

Карданные валы восстанавливаются в соответствии с технологическим процессом их ремонта. Основные операции технологического процесса ремонта карданных валов следующие: мойка, разборка, дефектация деталей, их восстановление или замена, сборка и испытание.

Составные части карданных валов показаны на рис. 89.

Подшипники карданных валов перед снятием выдерживаются вместе с шарниром в бензине в течение 30 мин. После чего отгибается стопорная пластина, снимаются болты и опорные пластины фланца-вилки. Подшипник снимается съемником И-801.33.000 следующим образом (рис. 90). Вворачиваются болты 2 съемника в резьбовые отверстия вилки 1. Упираясь упорной шайбой 3 съемника в подшипник, вворачивается винт 4 в траверсу 5 до выпрессовки смежного подшипника на 15—20 мм. Выступающая часть оборачивается полоской шкурки подшипника и вынимается из вилки. Таким же образом снимается второй подшипник. Для снятия крестовины шарнира необходимо снять подшипники и сальники торцевых уплотнителей вилки вала.

После разборки карданных валов детали подвергаются мойке и дефектации.

43. Дефекты карданных валов — КамАЗ

Карданные валы могут иметь следующие дефекты: скручивание трубы вала, износ внутренних поверхностей под игольчатые подшипники в вилке, погнутость вала и щек вилок.

Рис. 89. Составные части карданного вала — КамАЗ:

1 – крышка игольчатого подшипника; 2 – стопорная пластина; 3 – болт; 4 – крестовина; 5 – соединительный болт; 6 – торцовый сальник комбинированного уплотнения игольчатого подшипника; 7 – стакан подшипника; 8 – шлицевое соединение

Возможные дефекты карданных валов и способы их устранения приведены в табл. 43, а места их расположения на валах показаны на рис. 91.

Рис. 90. Снятие подшипника крестовины карданного вала среднего и заднего мостов съемником И-801.33.000:

1 — вилка кардана; 2 — болт съемника; 3 — упорный наконечник винта; 4 — винт съемника; 5 — траверса съемника; 6 — подшипник крестовины; 7 — крестовина

Скручивание трубы карданного вала устанавливается путем определения отклонения положения осей вилок кардана от плоскости их расположения. При скручивании трубы более 3° карданный вал подлежит замене.

Погнутость вала определяется после его установки на приспособлении. Погнутость вала допускается не более 0,80 мм. Вал, имеющий погнутость больше допустимой величины, правится на прессе. При невозможности выправки погнутости вал подлежит замене.

Рис. 91. Расположение дефектов на карданном вале — КамАЗ:

1 — труба карданного вала; 2,4 — посадочные отверстия под подшипники в вилках карданного вала; 3,5 — вилки карданного вала; 6 — соединительная втулка вилки кардана; 7 — сварное соединение трубы кардана с втулкой вилки; d0 — диаметр отверстия под подшипники; LT — расстояние между осями вилок кардана; П — погнутость и скручивание трубы карданного вала; ВM — вмятины на трубе карданного вала; i — износ отверстий под подшипники крестовин; В1, В2 — габаритные размеры вилки кардана

Перед правкой внутренняя полость трубы карданного вала заполняется песком. После этого карданный вал устанавливается на призмы стола пресса таким образом, чтобы выпуклая часть трубы вала находилась под штоком гидравлического пресса.

Восстановленный карданный вал должен отвечать следующим техническим требованиям: при испытании на кручение усилием 460 Н*м вал не должен иметь остаточных деформаций, а сварной шов не должен нарушаться.

Вилки, имеющие погнутость щек, восстанавливаются правкой на прессе, а имеющие износ внутренних цилиндрических поверхностей под подшипники подлежат замене. После ремонта карданный вал подвергается динамической балансировке. Дисбаланс устраняется постановкой балансировочных пластин, которые приворачиваются к концам трубы и шлицевой втулки.

Дисбаланс допускается для карданного вала среднего моста 50 г, для карданного вала заднего моста — 35 г.

Крестовины кардана изготовлены из стали 18ХГТ и имеют твердость HRC 58-64.

Крестовины могут иметь следующие дефекты: износ торцевых и наружных поверхностей шипов, их трещины и обломы.

Возможные дефекты крестовин кардана перечислены в табл. 44, а их расположение на крестовине показано на рис. 92.

Износ торцовых поверхностей А и В шипов определяется замером расстояния Lш между концами шипов, как показано на рис. 92. При размере менее допустимого крестовина бракуется.

Износ наружной поверхности типа А устраняется воздушно-плазменной наплавкой с последующим шлифованием и получением номинального размера.

Рис. 92. Дефекты крестовины кардана — КамАЗ:

1 — крестовина; 2 — шип крестовины; 3 — отверстие для смазки; Lш — габаритные размеры крестовины; dш — диаметр шипа; А, В — износ торцовых поверхностей шипов; Б — износ рабочей поверхности шипа крестовины

Восстановленная крестовина кардана должна отвечать следующим техническим требованиям: по поверхностям А нецилиндричность на длине 20 мм от поверхности В должна быть не более 0,007 мм; отклонение осей от положения в одной плоскости должно быть не более 0,3 мм, а их неперпендикулярность — не более 0,2 мм; торцовое биение поверхности В любого типа относительно поверхности А — не более 0,025 мм; шероховатость Ra поверхности А должна быть 0,40—0,32.

44. Возможные дефекты крестовин карданной передачи — КамАЗ:

Карданная передача автомобилей КамАЗ с колесной формулой 6X4 состоит из двух карданных валов привода среднего и заднего мостов, шарнирных соединений на игольчатых подшипниках и телескопических шлицевых соединений. Все шарнирные соединения карданной передачи одинаковы по устройству. Шарнирное соединение состоит из неподвижного на фланце и скользящего на шлицах вала кардана вилок, установленных в ушках вилок игольчатых подшипников и крестовины.

Уплотнение игольчатых подшипников комбинированное. Оно состоит из резинового самоподвижного двухкромочного сальника радиального уплотнения, встроенного в обойму подшипника, и двухкромочного торцового сальника, напрессованного на шип крестовины. Карданные валы имеют герметичные шлицевые соединения.

Трубы карданных валов изготавливаются из стали 15, твердость НВ 80—100, а вилки — из стали 35, НВ 170—235.

На автомобилях КамАЗ с колесной формулой 6X6 дополнительно установлен третий карданный вал привода переднего моста между раздаточной коробкой и ведущим передним мостом.

На автомобилях КамАЗ с колесной формулой 6X4 установлены два ведущих моста — средний и задний, а на

автомобилях с колесной формулой 6X6 — все ведущие мосты. Конструкция всех ведущих мостов одинакова. Каждый мост состоит из картера моста, главной передачи, дифференциала и полуосей. Средний мост отличается от заднего тем, что в главной передаче установлен блокируемый межосевой дифференциал и имеются отдельные детали, предназначенные для сопряжения дифференциала с мостом.

Ведущий мост автомобиля КамАЗ показан на рис. 93.

Рис. 93. Задний (средний) мост автомобиля КамАЗ:

1 – картер главной передачи; 2 – шпилька крепления главной передачи автомобиля; 3 – картер заднего моста; 4 – правая полуось; 5 – пробка; 6 – магнитная пробка; 7 – ведомая цилиндрическая шестерня главной передачи; 8 – левая полуось; 9 – опора рессоры; 10 – кронштейн реактивной штанги; 11 – тормозная камера; 12 – ступица с тормозным механизмом в сборе; 13 – сальник ступицы; 14, 15 – конические роликовые подшипники; 16 – ступица колеса; 17 – гайка крепления подшипников с замковой шайбой; 18 – контргайка; 19 – фланец полуоси; 20 – прижим; 21 – проставочное кольцо; 22 – тормозной барабан; 23 – сапун; 24 – вал ведущей конической шестерни; 25 – подшипник; 26 – отверстие для заливки масла; 27 – ведомая коническая шестерня; 28 – ведущая цилиндрическая шестерня

Крутящий момент к главным передачам ведущих мостов передается через межосевой дифференциал.

Главная передача мостов двухступенчатая. Первая ступень состоит из пары конических шестерен со спиральными зубьями, вторая ступень — из пары цилиндрических шестерен с косыми зубьями. В зависимости от назначения автомобиля главные передачи устанавливаются со следующими передаточными числами:

• на автомобилях, работающих с прицепами, и седельных тягачах — 7,22 и 6,53;
• на одиночных автомобилях — 5,94 и 5,43.

Ведущие конические шестерни среднего и заднего мостов отличаются хвостовиками. Ведомые конические шестерни одинаковые.

Дифференциал в сборе с коническими подшипниками размещается в гнездах картера главной передачи. После установки дифференциала на наружные обоймы подшипников устанавливаются крышки.

Межосевой дифференциал состоит из передней и задней чашек, внутри которых установлены конические шестерни приводов соответственно заднего и среднего мостов.

Для повышения проходимости в условиях бездорожья и улучшения тяговых качеств автомобиля при движении на скользких и заснеженных дорогах в конструкции межосевого дифференциала имеется механизм блокировки, который состоит из зубчатых муфт, штока с вилкой, диафрагменной камеры и крана управления.

Картера ведущих мостов сварены из стальных штампованных балок. К балкам мостов приварены крышки картеров, фланцы для крепления главных передач и суппортов тормозящих механизмов, цапфы ступиц колес, кронштейны для крепления реактивных штанг и опоры рессор.

В процессе эксплуатации ведущие мосты, как и другие агрегаты автомобиля КамАЗ, продемонстрировали безотказность на протяжении 300 тыс. км пробега. Основные детали ведущих мостов выдерживают весь амортизационный срок работы автомобиля. Конические шестерни заводом-изготовителем рассчитаны на весь период эксплуатации.

При эксплуатации автомобилей и при поступлении в капитальный ремонт ведущие мосты могут иметь неисправности, указанные в табл. 45.

До устранения дефектов деталей при капитальном ремонте ведущие мосты подвергаются наружной мойке, разборке и мойке деталей.

После слива масла ведущие мосты разбираются на следующие узлы: главную передачу, ведущую коническую шестерню межколесный дифференциал, ведомую коническую шестерню и межосевой дифференциал (среднего моста).

При извлечении из главной передачи узлов ведущей и ведомой конических шестерен, межколесного дифференциала, межосевого дифференциала среднего моста проверяется наличие преднатяга конических подшипников, который обеспечивается при сборке. Крышки подшипников межколесного дифференциала невзаимозаменяемые, так как они обработаны совместно с картером, поэтому их разукомплектовывать нельзя.

Рис. 93. Задний (средний) мост автомобиля КамАЗ:

1 – картер главной передачи; 2 – шпилька крепления главной передачи автомобиля; 3 – картер заднего моста; 4 – правая полуось; 5 – пробка; 6 – магнитная пробка; 7 – ведомая цилиндрическая шестерня главной передачи; 8 – левая полуось; 9 – опора рессоры; 10 – кронштейн реактивной штанги; 11 – тормозная камера; 12 – ступица с тормозным механизмом в сборе; 13 – сальник ступицы; 14, 15 – конические роликовые подшипники; 16 – ступица колеса; 17 – гайка крепления подшипников с замковой шайбой; 18 – контргайка; 19 – фланец полуоси; 20 – прижим; 21 – проставочное кольцо; 22 – тормозной барабан; 23 – сапун; 24 – вал ведущей конической шестерни; 25 – подшипник; 26 – отверстие для заливки масла; 27 – ведомая коническая шестерня; 28 – ведущая цилиндрическая шестерня

Рис. 94. Снятие внутреннего кольца подшипника с дифференциала съемником И-801.40.000:

1 — наконечник винта; 2 — захват; 3 — винт съемника; 4 — гайка крепления захватов на траверсе; 5 — траверса съемника; 6 — рукоятка винта съемника

Разборка главной передачи заднего моста, показанная на рис. 93, производится в следующей последовательности. Выворачиваются болты крепления стопоров гаек подшипников дифференциала заднего моста и снимаются стопоры. После этого отгибаются стопорные пластины болтов крепления крышек подшипников дифференциала и выворачиваются болты крепления крышек. Крышки снимаются и из картера извлекается дифференциал. После извлечения из картера стакана в сборе с подшипником вынимается узел ведомой шестерни.

Разборка дифференциала заднего моста производится в следующей последовательности. Выпрессовываются внутренние кольца конических роликоподшипников с чашек дифференциала съемником И-801.40.000 (рис. 94). Отворачиваются самофиксирующиеся гайки крепления чашек дифференциала; выворачиваются болты, соединяющие чашки дифференциала; извлекаются ведомая цилиндрическая шестерня, полуосевые шестерни, стопорные шайбы и сателлиты с крестовиной.

При разборке узла ведущей конической шестерни выпрессовка внутреннего кольца подшипника производится съемником И-801.40.000 с установленным на нем захватом И-801.40.100, как показано на рис. 95.

Рис. 95. Выпрессовка внутреннего кольца подшипника с ведущей конической шестерни заднего моста съемником И-801.40.000:

1 — зацеп захвата И-801.40.100 съемника И-801.40.000; 2 — зацеп захвата И-801.40.200 сепаратора подшипника; 3 — роликовый подшипник; 4 — барашковая гайка; 5 — наконечник винта съемника; 6 — зажимная гайка крепления захвата И-801.40.100 на траверсе съемника; 7 — траверса; 8 — винт съемника; 9 — рукоятка винта съемника

Рис. 96. Выпрессовка внутреннего кольца подшипника с ведомой конической шестерни съемником И-801.40.000:

1 — барашковая гайка; 2 — подшипник; 3 — наконечник винта съемника; 4 — винт съемника; 5 — рукоятка; 6 — гайка; 7 — винт; 8 — траверса; 9 — захват; 10 — зацеп захвата; 11 — шестерня; 12 — внутреннее кольцо подшипника

Рис. 97. Специальный ключ И-801.41.000 для снятия гайки подшипников ведущего вала конической шестерни среднего моста:

1 — корпус ключа; 2 — крышка; 3 — головка под рожковый (накидной) ключ

Рис. 98. Крестовина сателлитов:

1 — шип крестовины; 2 — изношенная поверхность шипа; dш — диаметр шипа

Разборка узла ведомой конической шестерни производится следующим образом. Выпрессовывается ведомая коническая шестерня вместе с цилиндрическим роликоподшипником и после этого с помощью съемника И-801.40.000 и захвата И-801.40.300 снимается подшипник, как показано на рис. 96.

При разборке среднего моста для отвинчивания гайки подшипников ведущего вала конической шестерни применяется специальный ключ И-801.41.000, показанный на рис. 97.

После разборки ведущих мостов детали подвергаются дефектации. При этом проверяется следующее: состояние зубьев, расположение пятна контакта на их рабочих поверхностях, состояние поверхностей опорных шайб сателлитов, шестерен полуосей и шестерен привода заднего и среднего мостов; состояние поверхности шипов крестовины сателлитов и отверстий сателлитов межколесного и межосевого дифференциалов.

Поврежденные поверхности деталей ведущих мостов полируются мелкозернистой шкуркой. Изношенные шипы крестовины сателлитов восстанавливаются хромированием. Поверхности износа шипов крестовины сателлитов показаны на рис. 98. Детали, у которых поверхности невозможно отполировать, заменяются на новые.

45. Возможные неисправности ведущих мостов Камаз и способы их устранения

Рис. 99. Положение пятна на зубьях шестерен ведущих мостов — КамАЗ:

а — регулировка пятна контакта на зубьях шестерен ведущих мостов: ПХ — при переднем ходе; ЗХ — при заднем ходе; НПШ — направление перемещения шестерен; —> обязательное; —> при необходимости; 1 — при нормальном зацеплении шестерен; 2 — ведомую шестерню необходимо придвинуть к ведущей; 3 — ведомую шестерню отодвинуть от ведущей; 4 — ведущую шестерню необходимо придвинуть к ведомой; 5 — ведомую шестерню отодвинуть от ведомой; б — правильное расположение пятна контакта на ведомой цилиндрической шестерне: Ln — длина; hn — ширина; lc — разность размеров между шириной зуба и длиной пятна контакта

Рис. 99. (Продолжение)

Сборка ведущих мостов после капитального ремонта производится в последовательности, обратной разборке.

Подшипники шестерен редуктора, конические роликовые подшипники вала ведущей конической шестерни устанавливаются с предварительным натягом. Момент силы, необходимый для проворачивания вала ведущей шестерни в подшипниках, должен быть 0,8—1,6 Н*м. Момент силы замеряется динамометрическим ключом при непрерывном вращении фланца в одну сторону после полного оборота вала.

Регулировка подшипников ведущей конической шестерни осуществляется подбором регулировочных шайб (8 штук толщиной 3,1—3,12—3,70—3,72 мм). Шайбы устанавливают в количестве 2 штук между внутренним кольцом переднего подшипника и распорной втулкой.

После окончательной регулировки подшипников затяжку гайки крепления подшипников ведущей шестерни необходимо произвести моментом силы 240—360 Н*м и зашплинтовать.

После сборки ведущей шестерни замеряется размер между торцом ведущей шестерни и тыльной стороной стакана подшипников. Этот размер должен быть равен 81 мм. Зацепление шестерен регулируется по пятну контакта, как показано на рис. 99, а. Боковой зазор в зацеплении должен быть 0,25—0,33 мм. Пятно контакта на обеих сторонах зуба ведомой конической шестерни, показанное на рис. 99, б, должно иметь длину, равную 0,5—0,66 длины зуба на стороне переднего хода и 0,5—0,75 длины зуба со стороны заднего хода. Минимальная ширина пятна контакта в средней части должна быть равной 1/2 активной высоты зуба.

Межколесный дифференциал собирается при совмещении чашек по пометкам комплекта. Сателлиты перед установкой в чашки дифференциала опускаются в моторное масло.

В собранном дифференциале шестерни должны легко проворачиваться от руки, без заедания.

Момент затяжки гаек болтов крепления чашек дифференциала может быть 140—160 Н*м.

Собранный дифференциал устанавливается в гнезда картера редуктора.

Крышки подшипников дифференциала зажимаются моментом силы 100—120 Н*м.

Подшипники дифференциала устанавливаются с предварительным натягом. Для этого последовательно и равномерно затягиваются обе регулировочные гайки до увеличения расстояния между крышками подшипников дифференциала на 0,1—0,15 мм. Регулировочные гайки стопорятся. Болты крепления крышек подшипников дифференциала затягиваются моментом силы 250— 320 Н*м. Стопорение гаек и болтов осуществляется отгибанием пластины на одну из граней головок болтов.

Механизм блокировки дифференциала в картер устанавливается в собранном виде. Установочный винт вилки и контргайка винта заворачиваются через заливное отверстие картера.

При подаче воздуха под давлением 0,2 МПа в камеру механизма блокировки дифференциала вилка муфты включения блокировки должна переместиться в крайнее положение (до упора в картер), а при выпуске воздуха она должна возвратиться в исходное (до упора в корпус механизма блокировки) положение.

Межосевой дифференциал после сборки и проверки устанавливается в картер ведущего моста и закрепляется болтами, момент силы затяжки гаек 360—500 Н*м.

После сборки ведущие мосты подвергаются обкатке (приработке и испытанию). Прошедшие обкатку мосты окрашиваются. После приемки ОТК направляются на склад готовой продукции.

Сборка шарнира производится с использованием новых сальников.

Отверстия в шипах крестовины перед напрессовкой торцовых сальников наполняются консистентной смазкой № 158 в количестве 3,5—4 г на каждое отверстие крестовины вала привода среднего моста и 1,1—1,3 г смазки на каждое отверстие крестовины вала заднего моста. Напрессовка торцовых сальников производится с использованием оправок.

Перед установкой игольчатых подшипников полость между рабочими кромками торцовых сальников заполняется консистентной смазкой № 158 в количестве 1,7—2 г. В игольчатые подшипники перед сборкой закладывается консистентная смазка № 158 в количестве 5 г на каждый подшипник карданного вала привода среднего моста.

Сборка крестовины с вилками может производиться следующими двумя способами.

1-й способ. Торцовые сальники предварительно напрессовываются на два смежных шипа крестовины. После этого крестовина устанавливается в вилку. Оставшиеся два торцовых сальника устанавливаются на шипы через отверстия для подшипников в вилках и напрессовываются на посадочный поясок шипа.

2-й способ. Крестовина без торцовых сальников устанавливается в вилки. После этого на шипы крестовины через отверстия для подшипников напрессовываются торцовые сальники.

Сборка шарнира с подшипниками производится только с применением пресса. Использовать молоток категорически запрещается. После запрессовки подшипников на торцовые поверхности вилок устанавливаются опорные и стопорные пластины. Болты затягиваются моментом силы 14—17 Н*м. После затяжки болты фиксируются от отворачивания отгибанием усиков пластины, которые имеются на концах пластин, на грани головки каждого болта.

Перед сборкой соединения карданных валов во внутрь шлицевого соединения закладывается свежая смазка «Литол-24»: для карданного вала среднего моста — 360—400 г; для карданного вала заднего моста — 180—200 г.

При установке карданных валов на автомобиль все болты соединения фланцев карданных валов затягиваются моментом силы 80—90 Н*м.

3. Технический процесс ремонта карданной передачи. Ремонт карданной передачи автомобиля ВАЗ-2107

Похожие главы из других работ:

Конструирование и расчет автомобиля

4. Расчёт карданной передачи

…

Проектирование карданной передачи

2. Обзор конструкции проектируемой карданной передачи

Карданная передача автомобиля-аналога (ГАЗ-53А) состоит из двух последовательно соединённых валов: промежуточного вала и основного…

Проектирование карданной передачи

3 Проектирование карданной передачи

…

Проектирование карданной передачи

3.4 Определение геометрических параметров трёхшарнирной карданной передачи

cos?1*cos?2=cos?3 (3.4…

Рабочие процессы и элементы расчета механизмов автомобиля Ford Fiesta

3 Расчет карданной передачи

Карданная передача автомобиля — это механизм трансмиссии, состоящий из одного или нескольких карданных валов и карданных шарниров, предназначенный для передачи крутящего момента между агрегатами…

Расчет карданной передачи автомобиля ГАЗ-2410

1.4. Материалы основных деталей карданной передачи

Скользящие вилки карданных шарниров неравных угловых скоростей изготовляют из сталей 30Х и 40 (ГАЗ) или из стали 45 (ЗИЛ), а приварные — из сталей 40 (ГАЗ) или 35 (ЗИЛ), а затем подвергают закалке ТВЧ…

Расчет карданной передачи автомобиля ГАЗ-2410

2. Проверочный расчет карданной передачи автомобиля ГАЗ-2410

Проверочный расчет карданной передачи производится в следующей последовательности: устанавливается нагрузочный режим; определяется максимальное напряжение кручения и угол закручивания карданного вала; определяется осевая сила…

Расчет производственной программы автопредприятия при использовании отечественного подвижного состава и автомобилей зарубежного производства

1.3 Технологический процесс диагностики, технического обслуживания и ремонта коробки передач и карданной передач

Коробка передач предназначена для изменения по величине и направлению крутящего момента и передачи его от двигателя к ведущим колесам. Также она обеспечивает длительное разобщение двигателя и ведущих колес…

Ремонт карданной передачи автомобиля ВАЗ-2107

2. Описание, характеристика и конструктивные особенности карданной передачи

Назначение карданной передачи. Карданная передача передаёт крутящий момент от КПП к ведущему мосту под постоянно изменяющимся углом и расстоянием. Карданная передача состоит из: переднего и заднего валов, промежуточной опоры с подшипником…

Ремонт карданной передачи автомобиля ВАЗ-2107

3. Технический процесс ремонта карданной передачи

карданный передача автомобиль ремонт Разборка и сборка карданной передачи. 1. Снимите карданную передачу с автомобиля (см. «Снятие и. 2. Промаркируйте взаимное положение деталей (вилок карданных шарниров)…

Технический процесс диагностирования тормозной системы автомобиля ВАЗ 2109

1.3 Технический процесс диагностирования

Для контроля эффективности рабочей и стояночной тормозных систем, устойчивости при торможении используют стенд тормозной силовой СТС3П.12.00.00.000РЭ…

Техническое обслуживание автомобиля ВАЗ-2107

2. Описание, характеристика и конструктивные особенности карданной передачи

Назначение карданной передачи. Карданная передача передаёт крутящий момент от КПП к ведущему мосту под постоянно изменяющимся углом и расстоянием. Карданная передача состоит из: переднего и заднего валов, промежуточной опоры с подшипником…

Техническое обслуживание и ремонт карданной передачи ВАЗ-2106

2.4 Техническое обслуживание карданной передачи ВАЗ-2106

технический обслуживание карданный передача Снятие и установка карданной передачи Установите автомобиль на подъемник или смотровую канаву. Поставьте упоры под передние колеса…

Техническое обслуживание и ремонт карданной передачи ВАЗ-2106

3.3 Выбор рационального способа восстановления карданной передачи

Целью ремонта деталей является восстановление всех геометрических размеров детали, формы и расположения поверхностей и обеспечение физико-механических свойств в соответствии с техническими условиями на изготовление новой детали Кроме того…

Техническое обслуживание и ремонт карданной передачи ВАЗ-2106

4.1 Определение нормы времени (штучно-калькуляционного) на восстановление карданной передачи

tшк = tвс + tо + tд + где: tвс — вспомогательное время tо — вспомогательное время на обработку детали (мин) tд — дополнительное время (мин) Тлз — подготовительно-заключительное время 1.08 (мин) Пп — количество деталей в партии (шт) tшк = 15+12+2,16+=29…

11.4 Ремонт карданной передачи

Страница 1 из 3

Неисправности и проверка технического состояния карданной передачи. Основными признаками неисправности карданной передачи являются стуки при трогании автомобиля с места и при резком изменении режима движения (при резком нажатии на педаль газа или ее отпускании), шум и вибрация при движении, а также утечка смазки через уплотнения.

Стук при трогании и резком изменении режима движения может возникать из-за ослабления болтов крепления фланцев карданных шарниров и болтов крепления промежуточной опоры к поперечине, изнашивания шлицев удлинителя, износа подшипников и крестовин карданных шарниров. Ослабевшие болты необходимо подтянуть, а изношенные детали заменить, сняв карданную передачу с автомобиля.

Шум и повышенная вибрация карданной передачи при движении могут возникнуть из-за износа подшипников и крестовин карданных шарниров, повреждения промежуточной опоры, деформации валов в результате задевания ими о препятствия на дороге (камни, выбоины), нарушения балансировки валов вследствие неправильной сборки, ослабления креплений фланцев карданных шарниров и промежуточной опоры, а на автомобиле ВАЗ-2105 также из-за износа центрирующего кольца 14 (см. рис. 99) и центрирующей втулки 22, ослабления гаек 34 и 24 крепления соответственно вилки переднего карданного вала и фланца вторичного вала коробки передач и ослабления обоймы 18 сальника 19 фланца эластичной муфты. Следует иметь ввиду, что вибрация пола кузова может быть вызвана не только неисправностью карданной передачи, но также проседанием задней опоры двигателя.

Изношенные детали и деформированные валы необходимо заменить, сняв карданную передачу с автомобиля. Для предотвращения разбалансировки карданной передачи перед ее снятием с автомобиля и разборкой необходимо пометить ее детали, чтобы установить их при сборке на прежние места.

Ослабленные крепления необходимо подтянуть. При ослаблении гайки 34 крепления вилки переднего карданного вала автомобиля ВАЗ-2105 необходимо снять карданную передачу с автомобиля, отсоединить передний вал от заднего, затянуть гайку, а затем ее зачеканить.

Ослабление гайки 24 крепления фланца 12 вторичного вала коробки передач автомобиля ВАЗ-2105 может произойти в результате повреждения стопорного кольца 25 при разборке-сборке. В этом случае необходимо установить автомобиль на эстакаду, осмотровую канаву или подъемник и разобрать соединение переднего карданного вала со вторичным валом коробки передач. При невозможности надежно законтрить гайку поврежденным стопорным кольцом 25 заменить его. Разбирать соединение следует в такой последовательности: отсоединить фланец 17 переднего карданного вала от фланца 12 вторичного вала, отвернув болты 16, снять стопорное кольцо 21, центрирующее кольцо, уплотнитель 23, отвернуть гайку 24 и снять стопорное кольцо 25. После замены дефектного стопорного кольца узел собирают в обратной последовательности. При ослаблении обоймы сальника фланца эластичной муфты необходимо ее обжать.

Утечка смазки может произойти при ослаблении обоймы сальника фланца эластичной муфты и изнашивании уплотнителя 23, а также при повреждении или изнашивании сальников крестовины. В этих случаях соответственно обжимают обойму сальника фланца эластичной муфты, заменяют изношенный или поврежденный уплотнитель, а при повреждении сальников крестовины обычно заменяют ее в сборе с подшипниками.

Проверка карданной передач и производится обычно визуально и по стукам при покачивании карданного вала руками вблизи шарниров и поворотах его в одну и другую сторону до выбора люфтов, а также с помощью углового люфтомера. Кроме того, для уточнения неисправности карданной передачи можно прослушать шумы и стуки при ее работе, подняв автомобиль с помощником на подъемнике и попросив помощника завести двигатель и обеспечить необходимые для прослушивания шумов режимы работы карданной передачи. Проверка креплений карданной передачи осуществляется их подтяжкой. При наличии люфта в карданном шарнире более 0,1 мм или радиального люфта в подшипнике промежуточной опоры более 0,05 мм карданная передача нуждается в ремонте. При проверке карданной передачи угловым люфтомером суммарный люфт не должен превышать 4°, а люфт каждого карданного шарнира — 1,5°.

ремонт карданной передачи и заднего моста, замена передней крестовины карданного вала, сальника или фланца подвесного подшипника

Каждый автолюбитель рано или поздно сталкивается с какой-либо поломкой в своем автомобиле. Ремонт карданной передачи и заднего моста неизбежно потребуются спустя некоторое время, если Вы, конечно, эксплуатируете свой автомобиль в принципе.

Очень важно с серьезностью относиться к любой, даже самой незначительной неисправности, а так же вовремя производить необходимый ремонт. Для этого существуют множество автомобильных мастерских, среди которых важно выбрать именно ту, где произведут наиболее качественный и оптимальный по стоимости ремонт.

На каждом этапе определения неисправности и устранения поломки необходимо доверять свой автомобиль только проверенному мастеру из специализированного автосервиса. Чтобы в скором времени не пришлось обращаться за помощью снова.

Устройство и предназначение кардана

В конструкцию трансмиссии автомобиля обязательно входит такая деталь, как карданный вал и крестовина. Это важная деталь карданной передачи, благодаря которой передается крутящий момент от коробки передач на мост автомобиля. Происходит это при постоянно меняющимся в момент передвижения автомобиля углом.

Эта деталь имеется в трансмиссии автомобилей, устройство которых имеет задний или полный привод. Это своего рода промежуточное звено между коробкой передач, редуктором и мостом машины. Его можно назвать основной опорой автомобиля.

Он может быть нескольких типов и состоять из нескольких секций, в зависимости от того, какое у него построение и расположение. Из-за этой разницы также может отличаться его вес и размер. Здесь уже все зависит от особенностей транспортного средства. Чаще всего он сконструирован составным, и его основу составляет стальная труба. К этой трубе присоединены крестовые наконечники, что позволяет сэкономить металл и немного облегчить вес.

Если кардан небольшого размера, то его возможно сделать сплошным и цельным, что позволит усилить его промежуточную роль.

Так же в конструкции имеется подвесной подшипник, который является опорой составному валу. Даже когда происходит вращение, он удерживает его на месте. Он является промежуточной частью общего элемента конструкции. Фланец подвесного подшипника испытывает на себе определенные нагрузки, и необходимо своевременно выявлять его поломку.

Обнаружение поломки

Ремонт переднего кардана может понадобиться в самый неподходящий момент. Как и любую другую, его поломку нужно выявлять заблаговременно. Определенные признаки могут помочь заметить эту неисправность, чтобы было можно сразу обратиться в автомастерскую.

Одним из явных признаков поломки может стать утечка масла, что чаще бывает у автомобилей в коробке или раздатке которых присутствует шлицевое соединение. И если такую утечку можно заметить не сразу, то стук или тяжелые удары вкупе с вибрацией во время набора скорости сразу укажут Вам на поломку.

Помимо этого, во время движения можно услышать периодический скрип, или нетипичный шум. Со временем, если не обращать на это внимания, скрип может быть слышен постоянно.

И, конечно, основным признаком неисправности кардана является вибрация. После первых признаков ее появления, необходимо вплотную заниматься поломкой. Чем скорее это сделать, тем более щадящим будет ремонт.

Когда требуется ремонт переднего кардана

Причин поломки может быть множество. Каждая деталь автомобиля несет на себе ощутимую нагрузку, а его ходовая часть тем более т

Ремонт карданной передачи (стр. 2 из 2)

5. длина зубил должна быть не менее 150 мм, а оттянутая часть должна иметь длину 60…70 мм,

6. лезвие отвертки должно быть оттянуто и расплющено до такой толщины, чтобы оно входило без зазора в прорезь головки винта,

7. гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не должны иметь трещин, выбоин, заусенец. Губки ключей должны быть строго параллельными и не закатанными,

8. раздвижные ключи не должны иметь слабину (люфт) в подвижных частях,

9. острогубцы и плоскогубцы не должны иметь выщербленных, сломанных губок рукояток. Губки острогубцов должны быть острыми, а плоскогубцы – с исправной насечкой,

10.бруски и крупные напильники для опиловки широких поверхностей должны быть снабжены специальными ручками, допускающими удобную обработку этих поверхностей,

11.концы ломиков, оправок для наводки отверстий металлических изделий не должны быть погнутыми или сбитыми,

12.поддержки, применяемые при ручной клепке, обжимке и прочих работах, должны быть прочными и безопасными,

13.съемники должны иметь жесткую конструкцию и не иметь трещин, погнутых стержней, согнутой или смятой резьбы и обеспечивать соосность упорного (натяжного) устройства с осью снимаемой детали. Захваты съемников должны обеспечивать плотное и надежное захватывание детали в месте приложения усилия.

5. Охрана труда при выполнении работ, связанных с ТО и ремонтом автомобилей

Техническое обслуживание, ремонт и проверка технического состояния АТС производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

АТС, направляемые на посты технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка АТС на посты осуществляется под руководством ответственного работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния АТС и т.п.).

После постановки АТС на пост необходимо затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установить рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение, под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков). На рулевое колесо должна быть повешена табличка с надписью «Двигатель не пускать — работают люди!». На АТС, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться и у этого устройства.

Присутствие людей в полосе движения АТС при въезде, выезде или маневрировании в производственном помещении запрещается.

Пуск двигателя АТС на постах технического обслуживания или ремонта разрешается осуществлять только водителю-перегонщику, бригадиру слесарей или слесарю, назначаемым приказом по организации и прошедшим инструктаж при наличии у них удостоверения водителя АТС.

Работники, производящие обслуживание и ремонт АТС, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

При необходимости выполнения работ под АТС, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.

При вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами (домкратами, талями и т.п.), кроме стационарных, необходимо вначале подставить под неподнимаемые колеса специальные упоры (башмаки), затем вывесить АТС, подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них АТС.

Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки.

При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно надежно укрепить на нем АТС, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения и других систем, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

При снятии и установке деталей, узлов и агрегатов массой 30 кг мужчинами и 10 кг женщинами (до двух раз в час) и 15 кг мужчинами и 7 кг женщинами (более двух раз в час) необходимо пользоваться подъемно-транспортными механизмами.

При снятии и установке агрегатов и узлов, которые после отсоединения от АТС могут оказаться в подвешенном состоянии, нужно применять страхующие (фиксирующие) устройства и приспособления (тележки-подъемники, подставки, канатные петли, крюки и т.п.), исключающие самопроизвольное смещение или падение снимаемых и устанавливаемых агрегатов и узлов.

Не допускается:

· работать лежа на полу (земле) без лежака;

· выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;

· выполнять какие-либо работы без подкладывания козелков (упора или штанги под плунжер) под вывешенный АТС (автомобиль, прицеп, полуприцеп) на передвижные (в том числе канавные) подъемники и подъемники, не снабженные двумя независимыми приспособлениями, одно из которых — страховочное, препятствующие самопроизвольному опусканию их рабочих органов в соответствии с требованиями государственного стандарта;

· оставлять АТС после окончания работ, вывешенными на подъемниках;

· подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

· снимать и ставить рессоры на автомобили (прицепы, полуприцепы) всех конструкций и типов без предварительной разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму АТС;

· проводить техническое обслуживание и ремонт АТС при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

· поднимать (вывешивать) АТС за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;

· поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает указанную на табличке подъемного механизма;

· снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их стальными канатами или цепями при отсутствии специальных устройств;

· поднимать груз при косом натяжении тросов или цепей;

· работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями;

· оставлять инструменты и детали на краях осмотровой канавы;

· работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

· пускать двигатель и перемещать АТС при поднятом кузове;

· производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза и установки дополнительного упора;

· проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;

· сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки АТС, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливания.

Ремонтировать топливные баки, заправочные колонки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей можно только после полного удаления их остатков и обезвреживания.

Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.

Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь и т.п.) должны немедленно убираться в металлические ящики с плотными крышками, а по окончании рабочего дня удаляться из производственных помещений в специально отведенные места.

Литература

Книга «Ремонт без проблем ГАЗ 3110 », Издатеольство «Третий Рим».

Книга «Обслуживаем и ремонтируем Волга ГАЗ 3110», издательство Владимир Алексеевич Золотницкий, 2007год.

Книга «Руководство по ремонту , эксплуотации и техническому обслуживанию ГАЗ 3110»

Книга «Школа авторемонта ГАЗ 3110» Автор Кинаев Александр и Погребной Сергей, издательство «Третий Рим». 2006год.

Диагностика и ремонт подвески автомобиля

Для чего проводится диагностика подвески?

Основной функцией деталей подвески является обеспечение надёжности управления автомобилем. Также исправная подвеска гарантирует комфорт во время езды для водителя и его пассажиров.
Если не заменить, к примеру, шаровую опору, то это неизбежно, в скором времени, скажется на износе покрышек колёс, ступичных подшипников и амортизаторов.
Для подвески автомобиля считаются важными 6 главных показателей:

1. Размер клиренса (просвета между днищем авто и дорогой).
2. Чувствительность к ударам на неровностях дорожного покрытия.
3. Поддержание в норме развала и схождения колёс.
4. Удерживание массы автомобиля.
5. Снижение тормозного пути и сохранение управляемости автомобилем в экстренных ситуациях.
6. Полный контроль транспортным средством во время совершения манёвров.

Признаки неисправности подвески:

• Стук или скрежет во время движения;
• посторонние шумы, проявляющиеся во время проезда неровностей или ям на дороге;
• продолжительное раскачивание кузова авто при проезде через «лежачих полицейских»
• значительный крен при вхождении в повороты;
• неравномерный и быстрый износ шин;
• вибрация на рулевом колесе во время движения по неровностям;
• увеличенный радиальный люфт руля;
• сильное виляние авто (постоянно приходится «ловить дорогу»).

Ремонт подвески

Современные автомобили обладают достаточно надёжными деталями и узлами, однако и они требуют регулярного осмотра и ремонта. Не всякую неисправность можно выявить визуально и своевременно её устранить.

Многие станции технического обслуживания на сегодняшний день располагают современным специальным оборудованием. Оно способно определить на каком участке подвески появляются люфты, износ шарниров и резиновых втулок. В большинстве своём эти проблемы выявляются на ранней стадии, что позволяет заменить неисправную деталь до её окончательной поломки. В условиях гаража визуально выявить эти неисправности не получится.

Не последнюю роль в проведении диагностики играет опыт специалиста, проводящего эту процедуру. Важно, чтобы этот человек мог проанализировать данные и принять решение о замене той или иной детали.

В перечень ремонта подвески входит не так много деталей. Однако каждая из них имеет жизненно важное значение, как для пассажиров, так и для автомобиля.

Амортизаторы

Главной функцией амортизаторов является гашение поступательных колебаний кузова относительно подвески. Неисправность этих деталей может повлечь за собой преждевременный износ шаровых опор.

Для предотвращения появления посторонних стуков также необходимо регулярно менять резиновые амортизаторные втулки.

Стойки

В отличие от амортизаторов стойки служат своего рода демпфером при работе пружин. Стойки обеспечивают общую поддержку подвески и колёс автомобиля.

Значительный износ или выход из строя этих деталей могут привести к преждевременному износу покрышек и повышенной нагрузки на рулевую систему.Это, в свою очередь, приведёт к быстрому износу рулевых наконечников.

Пружины

Пружины удерживают на себе общую массу автомобиля. Благодаря им поддерживается в норме клиренс.
При потере упругости пружин появляются толчки и сильные удары, передающиеся по всему кузову автомобиля.
Первым признаком износа пружин служит уменьшение клиренса. В этом случае необходима замена пружин, поскольку эта деталь не подлежит ремонту.
Износ пружин отрицательно сказывается на работе амортизаторов. Это приводит к быстрому их износу.

Подвеска автомобиля — это слаженная конструкция, состоящая из разных деталей и износ одной из них неизбежно отразится на состоянии других. Диагностика подвески должна проводиться каждые 100 000 км пробега. По стоимости эта процедура не стоит больших денег, однако позволяет предотвратить более дорогой ремонт.

Диагностика и ремонт подвески

Диагностика и ремонт подвески

В нашем сервисе проводится диагностика передней и задней подвесок автомобиля, а при необходимости их ремонт. Специалисты высшего уровня готовы в кратчайшие сроки провести диагностику и ремонт любой конструкции ходовой части Вашего автомобиля. Сервис оборудован полным комплектом диагностического и ремонтного оборудования необходимого для быстрого и качественного ремонта ходовой части автомобилей.

Ходовая часть, подвеска — это совокупность узлов и деталей, обеспечивающих динамику, управляемость автомобиля, Вашу безопасность и комфорт во время движения.

Очень важно заметив неисправность такую как :

•  Шумы и посторонние звуки при движении
•  Вибрация и гул при движении
•  Стуки и щелчки при движении по неровностям
•  Увеличение крена при прохождении поворотов

Проводить диагностику вовремя, не менее 1 раза в год, и своевременно менять или восстанавливать вышедшие из строя детали и узлы подвески. Поскольку, во время эксплуатации автомобиля, именно подвеска принимает на себя большую часть нагрузок, тем самым она подвержена большему износу, нежели другие детали.

Диагностика подвески включает в себя:

•  Осмотр амортизаторов, пружин, рычагов, опорных чашек;
•  Оценка состояния рулевых наконечников, стоек и втулок стабилизаторов, шаровых опор
•  Проверку на наличие люфтов в шаровых опорах, рулевых наконечниках, ШРУСах;
•  Проверку состояния сайлентблоков автомобиля;
•  Проверку ступничных подшипников;
•  Определения уровня износа тормозных колодок, дисков, барабанов, тормозных шлангов.
•  Диагностика утечки технических жидкостей ДВС, АКПП (МКП), рулевую рейку, насос ГУР и др.

По результатам проведенной диагностики Вам будет на руки заказ-наряд с результатами диагностики и рекомендациями по устранению выявленных неисправностей, а также расчет стоимости проведения ремонта.

Ремонт элементов подвески (ремонт ходовой) в «АВТОЛИДЕРЕ» имеет ряд существенных преимуществ:

•  Цены на ремонт значительно ниже цен обслуживания в гарантийный период;
•  Имея собственное производство на базе автосервиса, мы восстановим неисправные детали Вашего автомобиля в течении одного дня, после чего они будут приравнены по ресурсу к новым;
•  Мы даем гарантию на восстановленные запасные части и все виды работ по ремонту автомобилей;
•  Все содрудники нашего автосервиса прошли профессиональную многопрофильную подготовку по диагностике и ремонту автомобилей.

диагностика, ремонт и обслуживание в Краснодаре

Ремонт подвески авто в Краснодаре

Высокотехнологичный автосервис «Интер-Авто Плюс» в Краснодаре предоставляет профессиональные услуги по ремонту подвески авто разных марок.

Подвеска автомобиля, несомненно, один из важнейших его элементов. Она обеспечивает устойчивость транспортного средства на дороге, динамику и комфорт передвижения. Ее неисправность может не только испортить общее впечатление от езды, но и стать угрозой безопасности водителя и его пассажиров.

Если взять во внимание не лучшее качество российских дорог, то ремонт ходовой части транспортных средств – достаточно востребованная услуга, поэтому мы имеем большой опыт в этой сфере, оригинальные запчасти для разных марок авто в наличии, выполняем ремонт быстро и профессионально.

Неисправности подвески: основные признаки

Как правило, проблемы с подвеской схожи на всех автомобилях, как и их признаки:

• авто становится неустойчивым на большой скорости и ровной дороге;

• появляются посторонние звуки при езде;

• увеличивается тормозной путь;

• кузов авто раскачивается;

• на поворотах происходит снос передних/задних колес;

• отдача тормоза назад при нажатии.

Эти и другие проблемы с подвеской в кратчайшие сроки и с гарантией качества можно решить в «Интер-Авто Плюс» в Краснодаре. Проведем тщательную диагностику ходовой части вашего авто, заменим вышедшие из строя детали подвески.

Ремонт подвески в Краснодаре от компании «Интер-Авто Плюс»

Для того чтобы определить поломку и удостовериться в том, что неисправны именно детали подвески, специалисты «Интер-Авто Плюс» тщательно осмотрят транспортное средство, проведут диагностику, определят проблему и способы ее устранения.

Что, как правило, входит в восстановительно-ремонтные работы?

• Определяем причины и степень неисправности элементов.

• Меняем пружины, амортизаторы, подшипники.

• При необходимости производим замену цилиндров, шлангов, тормозных колодок/дисков.

• Проводим полный ремонт подвески (передней, задней).

• Меняем шаровые опоры и тормозную систему.

• Возможна смена деталей рулевой системы.

Мы располагаем новейшим оборудованием, современным инструментом, богатым опытом ремонтно-восстановительных работ передней/задней подвески.

Подвеска (передняя и задняя) современного автомобиля непростой механизм, управляемый бортовым компьютером, поэтому по-настоящему качественно провести диагностику подвески и определить причину поломки можно только в специализированном сервисном центре на высокотехнологичном оборудовании.

Автосервис «Интер-Авто Плюс» предлагает высококачественное обслуживание и ремонт по доступной стоимости. Благодаря нашим опытным, квалифицированным автомеханикам, новейшему оборудованию, укомплектованным боксам мы проводим ремонтные и восстановительные работы быстро, грамотно и гарантированно качественно.

Обращайтесь к нам, и мы порадуем вас:

• высоким профессионализмом наших мастеров;

• новейшим диагностическим и ремонтным оборудованием;

• оригинальными запчастями, которые всегда есть в наличии;

• кратчайшими сроками исправления поломок;

• разумными и обоснованными ценами;

• европейским уровнем обслуживания.

Ходовая часть транспортного средства отвечает за устойчивость, маневренность авто и его безопасность на дороге. При появлении первых подозрений на неисправность подвески, обращайтесь в автосервис «Интер-Авто Плюс». Мы оперативно, профессионально, качественно проведем диагностику и ремонт ходовой вашей машины. Ремонтируем подвески Форд, Опель, Шевроле, Равон, Сузуки, Чери, Дэу, Киа, Хэнде и других автомобилей. Доступные, цены, ответственный персонал, высокие стандарты обслуживания.

Автокомплекс Водолей — Диагностика и ремонт подвески

Если ваш автомобиль перестал справляться с неровностями дороги, проезд по российским дорогам стал не комфортным, то вам самое время отправить свое транспортное средство на диагностику и ремонт передней и задней подвески.

Проверка ходовой части автомобиля имеет большое значение для вашей собственной безопасности, безопасности ваших пассажиров и ваших автомобильных коллег.

 Когда следует обращаться к специалистам ?

Сигналами для обращения на станцию технического обслуживания могут служить:

• Посторонние шумы;
• Неприятные скрипы;
• Вибрации на определенных скоростных режимах;
• Стук элементов подвески автомобиля при езде.

Именно в таких случаях вам может понадобиться диагностика и ремонт подвески.

Проведение тщательной диагностики должно являться началом любого ремонта автомобиля. И начинать его желательно с самых сложных и важных узлов.

Ходовая часть является одним из них. Особенно это касается импортных автомобилей, эксплуатируемых на отечественных дорогах, где самым дорогим обслуживанием, как раз, и является ремонт подвески.

Внезапно появившиеся стуки, шумы, вибрации, так или иначе, могут свидетельствовать лишь об одном – автомобилю необходимо срочно пройти диагностику подвески.

Советы по прохождению диагностики и ремонту подвески

1. Особый уход и обслуживание

Подвеска нуждается в особом уходе и обслуживании.

Ходовая часть транспортного средства является наиважнейшим его элементом и подвержена максимальным нагрузкам. Это значит, что стоит более тщательно следить за степенью износа всех деталей подвески и при появлении малейших неполадок сразу же их устранять, поскольку дальнейшее передвижение на автомобиле с неисправной ходовой частью является очень опасным.

2. Регулярность и периодичность

Диагностика и ремонт подвески автомобиля должны проходить регулярно.

Поскольку подвеска более нагружена, чем остальные части автомобиля, то ее диагностики проводится с более частой периодичностью.

3. Тщательная диагностика подвески

Тщательная диагностика позволяет на ранней стадии выявить износившийся элемент ходовой и своевременно его заменить.

4. Высококвалифицированный персонал

Стоит отметить, что поскольку подвеска автомобиля является самым ответственным узлом, то ее диагностикой может заниматься только высококвалифицированный персонал.

Для гарантированно успешной диагностики и ремонта подвески необходимо, чтобы оборудование было современным и максимально точным. Наш автокомплекс имеет такое оборудование.

Ремонт любого уровня сложности

Диагностическое оборудование автокомплекса «Водолей», а также специально обученные опытные мастера способные выявлять даже те неисправности, которые определить визуально невозможно.

Оперативность

Кроме того, благодаря наличию оборудованной прогрессивными средствами ремонтной зоны, устранение выявленных неполадок происходит оперативно и очень качественно.

Замена любой детали

Если же мастером станции принято решение о замене вышедшей из строя детали, то на складе автокомплекса Водолей всегда имеются большинство необходимых запчастей и расходных материалов.

Недостающие позиции оперативно подвозятся со складов партнеров, которые, пользуются большим авторитетом на рынке запасных частей.

Стоимость услуг:

• Компьютерная диагностика тормозной системы и эффективности работы стоек (амортизаторов) на линии Muller Bem Bilanmatic 10000 — от 1000р.
• Диагностика подвески на подъёмнике  от 500р.
• Замена амортизаторов от 750р.
• Замена ступичных подшипников от 1 150р.
• Замена сайлентблоков рычагов подвески от 900р.
• Замена ШРУС от 1 000р.
• Замена пыльников ШРУС от 1 000р.
• Замена пружин от 750р.
• Замена шаровых опор от 450р.
• Замена пыльников амортизаторов от 750р.
• Замена стоек стабилизатора от 400р.
• Замена втулок стабилизатора от 400р.
• Замена ступицы от 650р.

Все цены Вы можете уточнить у менеджера по телефону: (3822) 57-49-49

Наши преимущества:

Чтобы записаться на диагностику подвески 
воспользуйтесь формой онлайн записи:

Записаться

или позвоните по телефону:
+7 (3822) 57-49-49

Диагностика и ремонт подвески в Екатеринбурге. Ремонт стоек. Ремонт ходовой части авто.

Полезная информация

Диагностика и ремонт подвески автомобиля

Автомобильная подвеска – это механизм, соединяющий кузов машины с колесами. Этот узел обеспечивает устойчивость и стабильное управление транспортом на дороге, а также берет на себя основные ударные нагрузки. Правильно настроенная подвеска обеспечивает комфорт водителю и пассажирам даже при движении по самым безнадежным трассам.

При активном использовании автомобиля, особенно на плохом дорожном покрытии, нередко возникают ситуации, требующие обследования и ремонта подвески. Если вы заметили, что ваша машина:

• слишком раскачивается на кочках;
• издает стуки при переезде бугров и ухабов;
• оставляет длинный тормозной путь;
• подвергается преждевременному срабатыванию системы АБС во время торможения, вам следует немедленно обратиться за помощью в специализированный сервисный центр.

Ремонт подвески – это сложный комплекс мероприятий по переборке и проверке каждого элемента ходовой части автомобиля на предмет неисправности. Качественное выполнение данных работ возможно только с помощью специального оборудования и узкопрофильного инструмента.

Диагностика и ремонт подвески автомобиля может включать в себя ряд следующих процедур:

• анализ состояния пружин и амортизаторов;
• замена амортизаторов при необходимости;
• проверка отсутствия зазоров в шаровых опорах;
• осмотр состояния сайлентблоков;
• замена дефектных сайлентблоков;
• исследование опорных подшипников;
• наладка трансмиссии;
• ремонт пневмоподвески.

Сеть сервисмаркетов «Римэкс» производит своевременную диагностику и ремонт подвески, а также осуществляет работы по замене поврежденных деталей ходовой части машины. Доверьте свой автомобиль нашим мастерам, и мы гарантируем быстрый и качественный сервис по умеренным ценам.

Как избежать преждевременного ремонта подвески

Подвеска — это узел, обеспечивающий упругую связь кузова с колесами и отвечающий за устойчивость и управляемость автомобиля во время движения. Благодаря подвеске, водитель и пассажиры чувствуют себя комфортно. К сожалению, состояние дорожного покрытия на наших дорогах оставляет желать лучшего. И это, конечно же, это не может не сказаться на подвеске автомобиля. Можно ли уменьшить вредоносное влияние дорог на ходовую часть? Да, можно. Есть несколько нехитрый правил, соблюдение которых поможет автомобилисту продлить жизнь подвеске своего автомобиля. Вот некоторые из них.

Первое правило, которое известно многим, но которым многие же и пренебрегают – это снижение скорости на ухабах. Лучше аккуратно «переползти» препятствие, чем «пролетать» его на высокой скорости, рискуя попрощаться с подвеской. Подвеска вам этого не забудет и выразит свою признательность долгой и безотказной работой.

Второе правило, о котором автовладельцы задумываются далеко не всегда – это правильное распределение груза. Не допускайте перегрузки своего автомобиля, размещайте перевозимый груз равномерно, чтобы не возникало ситуации, когда динамическая и статическая нагрузки приходятся на какое-то одно колесо.

О третьем правиле знают немногие. Зимой, когда на улице низкая температура воздуха (-10°C и ниже), при выезде со стоянки, первые пару-тройку километров надо проезжать в щадящем скоростном режиме. Это вызвано тем, что все системы автомобиля, в том числе и подвеска, рассчитаны на работу при оптимальных температурных условиях. Если температура опускается ниже -10°C, то увеличивается вязкость масла и других рабочих жидкостей автомобиля, возрастает жесткость резины, а при -30°C снижается прочность стали на изгиб и кручение. Вот почему так же, как и двигателю машины, всем остальным системам для их оптимальной работы требуется прогрев до рабочей температуры. Во время начала движения, вибрация и трение постепенно разогревают системы автомобиля до рабочей температуры. Поэтому первые пару-тройку километров пути стоит все-таки проехать не спеша.

Основная нагрузка при движении приходится на переднюю подвеску. Она первая принимает, поглощает и гасит до 70% динамических ударов. Нагрузку добавляют и передние управляемые колеса, и масса двигателя, что значительные повышает возможность возникновения неисправностей. По своей конструкции, передняя подвеска значительно сложнее задней, что тоже увеличивает вероятность поломки. Если вы хотите увеличить срок службы подвески, быть уверенным в надежности ее работы, то мы рекомендуем вовремя проводить ремонтные работы по замене износившихся узлов и деталей ходовой части вашего автомобиля в сети специализированных сервисных центров «Римэкс».

Единая гарантия на запчасти и услуги

Мы предоставляем единую гарантию на запчасти и их установку. При возникновении каких-либо проблем, всю ответственность несем мы. Исключена ситуация, когда вина перекладывается с продавца детали на автосервис, устанавливающий её.

Зачастую возникают ситуации, когда купленная деталь не подходит, а автосервис произвел большой объём работ по разбору автомобиля. В этом случае автосервис требует оплату за произведенные работы, а затребовать данную сумму с продавца детали не всегда возможно. С нами вы никогда не попадёте в такую ситуацию, так как мы предоставляем весь комплекс услуг от подбора автозапчасти до её установки на авто.

Диагностика подвески, ремонт подвески

Нижний Новгород, ул. Деловая, 7 +7 (831) 410-23-50, (831) 410-23-52, (831) 216-09-80

Нижний Новгород, ул. Ванеева, 209А +7 (831) 468-08-86, (831) 410-23-55, (831) 410-23-51

г. Нижний Новгород, ул.Переходникова, д.28/1 +7 (831) 216-23-14, (831) 216-23-19, (831) 216-23-27, (831) 216-23-29, (831) 216-23-56, (831) 216-23-74

Нижний Новгород, ул. Коминтерна, 39, к.1 +7 магазин: 8 (831) 424-90-33, 8 (831) 216-48-03, 8 (831) 216-48-02, 8 (831) 216-48-04, сервис: 8 (831) 424-90-32

Нижний Новгород, ул. Карла Маркса, 60в +7 (831) 216-33-65, (831) 216-33-66 — продавец, (831) 410-84-33, (831) 410-83-34 — магазин, (831) 216-33-64 — сервис, (831) 216-33-63 — касса

Нижний Новгород, Комсомольское шоссе, 3б +7 (831) 272-54-59, (831) 272-54-68, (831) 410-33-51, (831) 410-33-52, (831) 424-41-22

Нижний Новгород, ул. Удмуртская, 10 +7 (831) 416-16-00, (831) 416-19-00, (831) 416-13-00

Нижний Новгород, пр. Гагарина, 37б +7 (831) 413-03-89

Нижний Новгород, ул. Светлоярская, д. 23а +7 (831) 413-17-16

Нижний Новгород, ул. Дьяконова, 2г +7 (831) 414-65-76

г. Нижний Новгород, ул. Гаугеля 2А/2 +7 магазин: (831) 225-92-72, шиномонтаж: (831) 415-38-07

г. Нижний Новгород, ул. Юбилейная, 16а +7 (831) 413-38-16, (986) 763-34-03, (930) 66-86-777

г. Нижний Новгород, ул. Патриотов, 49а +7 (831) 216-16-32

г.Нижний Новгород, ул.Суздальская 70, линия «А» секция 28,30 (АвтоМОЛЛ) +7 ‎(831) 233-02-40, (910) 870-44-75, (987) 544-26-54

Нижний Новгород, Нижневолжская набережная д.5\2 +7 +7 996-002-52-10

Нижний Новгород, ул. Голубева, д. 7 +7 (831) 422-14-08, (831) 422-14-09, (831) 422-14-10

Нижний Новгород, ул. Фучика, д. 36 +7 (831) 422-14-05, (831) 422-14-06, (831) 422-14-07

Нижний Новгород, ул. Генерала Ивлиева, дом 24А +7 (831) 422-14-11, (831) 422-14-12, (831) 422-14-13

Диагностика и ремонт подвески

Хотите, чтобы авто было всегда исправным? Поможет в этом своевременная диагностика ходовой части и, в случае необходимости, ремонт подвески.

Бесплатная консультация

Работы по диагностике ходовой части (подвески)

Универсальный перечень работ включает в себя:

• Проверку исправности амортизаторов подвески, пружин и чашек, на которые они опираются.
• Проверку зазоров в шаровых опорах, проверку наконечников и ШРУСов рулевого механизма.
• Проверку исправности рычагов и других важных узлов подвески легкового автомобиля.
• Проверку работоспособности и установление износа подшипников ступиц колес.
• Проверку тормозной системы автомобиля, включая диски, барабаны, колодки и гидравлические шланги.

По окончании диагностики составляется акт, в котором указывается состояние всех частей и механизмов ходовой части. В нем же поясняется, нужен ли ремонт ходовой части – замена вышедших из строя деталей, необходимый для этого объем работы и его стоимость. Для ремонта подвески могут быть использованы оригинальные или лицензионные запасные части, полученные у проверенных дилеров по минимально возможной цене.

Решение о проведении ремонта после диагностики вы можете принимать самостоятельно. Чтобы сократить затраты, рекомендуется совместить ремонтные работы с шиномонтажом, настройкой сход-развала и другими видами обслуживания машины.

Срочный ремонт подвески (ходовой части)

Специалисты нашего автосервиса CarWay, помогут выявить и своевременно устранить неисправности в подвески вашего автомобиля, что позволит минимизировать затраты на ремонт и избежать аварийной остановки транспортного средства во время эксплуатации.

Езда с неисправной подвеской – это вопрос вашей собственной безопасности!

Мы рекомендуется приехать в наш техцентр для диагностики ходовой части в следующих случаях:

• Появление посторонних шумов под днищем автомобиля.
• Раскачивание машины, клевание носом при торможении, большие крены при прохождении поворотов.
• Чрезмерный износ покрышек колёс.
• Вибрация рулевого колеса при езде по неровной дороге.
• Уход автомобиля с траектории движения, плохое реагирование колес на повороты руля.

Если вы столкнулись хотя бы с одним из этих признаков, срочно направляйтесь  в АвтоТехЦентр CarWay для получения квалифицированной помощи.

Сорвана резьба свечи. Как восстановить резьбу. Часть 1. – Резьбаделофф

Любой автомобиль требует проведения периодического технического обслуживания. Этот процесс всегда связан с затягиванием и отворачиванием различных резьбовых соединений. Нередки случаи, когда в процессе этих манипуляций происходит повреждение резьбы. Если сорвана резьба у болта или гайки – ее просто меняют. Но бывают случаи, когда повреждается резьба в корпусной детали – например, сорвана резьбы свечного отверстия. В итоге уплотнительное кольцо или конус свечи уже не сможет обеспечить герметичность цилиндра. Данную неисправность можно устранить несколькими способами. 

Для начала несколько слов о том, что может привести к срыву резьбы свечного отверстия.

Основные причины: 

— перекос свечи при заворачивании, вызванный использованием свечного ключа, конструкция которого не обеспечивает правильной фиксации свечи;

— загрязнение резьбы свечного отверстия. Чтобы избежать этого, целесообразно перед установкой свечи отвернуть ее на пару оборота и удалить грязь продувкой сжатым воздухом или кистью;

— выбило свечу зажигания из двигателя, причина этого — затяжка свечи с усилием, превышающим допустимое. 

Теперь о том, если резьбу свечи сорвал, то как можно восстановить резьбу свечного отверстия в головке блока. Для этой цели используют заплавление свечного отверстия или установку резьбовой вставки — спиральной, фланцевой, самонарезной, а также с фиксирующим пояском. Важным моментом является то, что вставки не должны выступать в камеру сгорания, а окончательной операцией их установки является калибровка свечной резьбы метчиком для устранения деформаций, появившихся в процессе монтажа. 

Заплавление свечного отверстия

После того, как была сорвана резьба на свечи, необходимо произвести снятия головки блока цилиндров с двигателя, дефектное свечное отверстие заплавляют, после чего на координатно-расточном станке (как минимум, фрезерном) производят механическую обработку углубления под свечу и восстановление привалочных плоскостей. Затем под определенным углом сверлят новое отверстие и нарезают резьбу. Если сорванная резьба свечи зажигания имеет наиболее распространенную размерность М14х1,25, то диаметр отверстия составляет 12,7 мм.

Окончательной операцией является опрессовка головки блока — проверка ее герметичности избыточным давлением воздуха в водяной ванне с подогревом.

Недостатки данного метода:

— интенсивный нагрев в зоне сварки может привести к образованию трещин в месте ремонта;

— финансово не выгодная дорогостоящая ремонтная операция по снятию и установке гбц;

— несоблюдение соосности при ремонте резьбы под свечу.

Установка вставки с опорным фланцем 

Головку блока цилиндров устанавливают на расточной или фрезерный станок. Рассверливанием свечного отверстия удаляют сорванную резьбу под свечу и нарезают новую для установки ремонтной резьбовой вставки. 

Вставку изготавливают на токарном станке, используя в качестве материала как правило бронзу. Внутри нарезают свечную резьбу, а если ее размерность М14х1,25, то наружную делают М18х1,25, но чаще используют наиболее распространенную М18х1,5, так как технология изготовления фланцевых вставок из бронзы не может обеспечить их прочность при меньшем наружном диаметре.

Для отвода тепла от свечи вставка должна плотно «сидеть» в отверстии, поэтому ее наружная резьба имеет диаметр несколько больше номинального. На нее наносят бакелитовый лак и заворачивают в головку блока с помощью свечи. Фиксируют деталь развальцовкой тонкого края вставки со стороны камеры сгорания.

Недостатки данного метода: 

— не пробуйте выполнить эту операцию без снятия головки блока цилиндров, вы не сможете обеспечить соосность нового и старого отверстий;

— кроме этого, очень трудно избежать попадания стружки в цилиндр и надежно зафиксировать вставку, исключив отворачивание ее вместе со свечой;

—  из-за опорного фланца вставки свеча будет занимать нештатное положение, а использовать этот способ для ремонта головок с коническим уплотнением свечей не позволяют небольшие диаметры свечных колодцев;

— кроме этого, между бронзовой вставкой и алюминиевой головкой происходит процесс электрохимической коррозии, которая будет усиливаться за счет проникновения раскаленных газов из цилиндра.

Установка спиральной резьбовой вставки

Данный способ восстановления сорванной резьбы на свече зажигания, который применяет мастерская «Резьбаделофф», Сама вставка  для ремонта резьбы свечи зажигания представляет собой проволочную пружинную спираль ромбического сечения с загнутым технологическим поводком. Внутренний диаметр и шаг спирали соответствуют резьбе свечи. Например: при восстановлении резьбы М14х1,25 наружный диаметр спирали в свободном состоянии будет больше.

Преимущества данного метода ремонта резьбы:

— финансово-выгодный ремонт;

— не требуется снимать гбц, что экономит средства;

— резьба становится лучше , чем заводская;

— не подвержена коррозии;

— восстановление резьбы происходит в короткие сроки и исключает дальнейший вылет свечи зажигания из двигателя,

— возможно восстановление резьбы под свечу накаливания на дизельных двигателях.

При подготовке статьи использовались материалы из источника: http://www.base.polstr.ru

Сорвал резьбу под свечу в головке блока цилиндров. Всё о ремонте и обслуживании японских автомобилей

Сорвало резьбу под свечу зажигания. Ремонт свечной резьбы – Резьбаделофф

Зная, когда нужно менять свечи зажигания, вы можете предотвратить серьезные проблемы, которые могут возникнуть с автомобилем в будущем. Свечи зажигания играют важную роль в функционировании автомобиля, потому что ваш автомобиль рассчитывает на них, чтобы работать бесперебойно. 

Но бывает такое, что долго не меняли свечи, или не рассчитали сил при затяжке, то это может привести к тому, что владелец сорвал резьбу под свечу зажигания и ее повторная установка не возможна.

Что делать если сорвал резьбу в свечном колодце?

Вы в панике начинаете звонить всем знакомым, кто когда-нибудь сталкивался с подобной ситуацией. Или звоните в первый попавшейся СТО и ничего кроме, как снятие головки блока Вам предложить не могут. Еще хуже и затратнее становится покупка новой головки блока по причине срыва резьбы свечного отверстия.

Восстановление свечной резьбы используя вставки HeliCoil

Представляем наш фото отчет:Ремонт резьбы под свечу с выездом по Москве. Мы нашли решение данной проблемы и по стоимости оно намного экономичнее, чем покупка новой головки блока цилиндров. Ремонт резьбы под свечу резьбовыми вставками HeliCoil.

Наши преимущества

• Ремонт резьбы без снятия головки и без попадания стружки в цилиндр;

• Восстановление свечной резьбы на всех автомобилях;

• Исключаем выкручивание вставки при последующем откручивании свечи;

• Выезд на ремонт по Москве и М.О.

Возможно, вам будет интересно:

— Сорвана свечная резьба на мотоцикле. Все! Приехали!

— Как мы снимаем форсунку на мерседес спринтер

rezbadeloff.ru

Сорвана резьба свечи. Как восстановить резьбу. Часть 1. – Резьбаделофф

Любой автомобиль требует проведения периодического технического обслуживания. Этот процесс всегда связан с затягиванием и отворачиванием различных резьбовых соединений. Нередки случаи, когда в процессе этих манипуляций происходит повреждение резьбы. Если сорвана резьба у болта или гайки – ее просто меняют. Но бывают случаи, когда повреждается резьба в корпусной детали – например, сорвана резьбы свечного отверстия. В итоге уплотнительное кольцо или конус свечи уже не сможет обеспечить герметичность цилиндра. Данную неисправность можно устранить несколькими способами. 

Для начала несколько слов о том, что может привести к срыву резьбы свечного отверстия.

Основные причины: 

— перекос свечи при заворачивании, вызванный использованием свечного ключа, конструкция которого не обеспечивает правильной фиксации свечи;

— загрязнение резьбы свечного отверстия. Чтобы избежать этого, целесообразно перед установкой свечи отвернуть ее на пару оборота и удалить грязь продувкой сжатым воздухом или кистью;

— выбило свечу зажигания из двигателя, причина этого — затяжка свечи с усилием, превышающим допустимое. 

Теперь о том, если резьбу свечи сорвал, то как можно восстановить резьбу свечного отверстия в головке блока. Для этой цели используют заплавление свечного отверстия или установку резьбовой вставки — спиральной, фланцевой, самонарезной, а также с фиксирующим пояском. Важным моментом является то, что вставки не должны выступать в камеру сгорания, а окончательной операцией их установки является калибровка свечной резьбы метчиком для устранения деформаций, появившихся в процессе монтажа. 

Заплавление свечного отверстия

После того, как была сорвана резьба на свечи, необходимо произвести снятия головки блока цилиндров с двигателя, дефектное свечное отверстие заплавляют, после чего на координатно-расточном станке (как минимум, фрезерном) производят механическую обработку углубления под свечу и восстановление привалочных плоскостей. Затем под определенным углом сверлят новое отверстие и нарезают резьбу. Е

Ремонт «сорванной» резьбы в свечном колодце

Любой автомобиль требует проведения периодического технического обслуживания. Этот процесс практически всегда связан с затягиванием и отворачиванием различных резьбовых элементов крепления. Нередки случаи, когда в процессе этих манипуляций происходит повреждение резьбы. Если резьба повреждена у болта или гайки – ее просто меняют. Но бывают случаи, когда повреждается резьба в корпусной детали – например, повреждение резьбы свечного отверстия. В итоге уплотнительное кольцо или конус свечи уже не сможет обеспечить герметичность цилиндра. Данную неисправность можно устранить несколькими способами.

Для начала несколько слов о том, что может привести к повреждению резьбы свечного отверстия. Основные причины:

• перекос свечи при заворачивании, вызванный использованием свечного ключа, конструкция которого не обеспечивает правильной фиксации свечи;
• загрязнение резьбы свечного отверстия. Чтобы избежать этого, целесообразно перед демонтажом свечи отвернуть ее на пару оборота и удалить грязь продувкой сжатым воздухом или кистью;
• затяжка свечи с усилием, превышающим допустимое. Отраслевой стандарт 37.003.081.98 предусматривает затягивание свечи c усилием от 30 до 45 Н•м (примерно 3,0 — 4,5 кгс•м) при толщине уплотнительного кольца от 1,4 до 2,0 мм. Свечи с коническим уплотнением необходимо затягивать усилием 20-25 Н•м (примерно 2 — 2,5 кгс•м), а точная его величина указана в инструкции по эксплуатации конкретного автомобиля.

Теперь о том, как можно восстановить «сорванную» резьбу. Для этой цели используют заплавление свечного отверстия или установку резьбовой вставки — спиральной, фланцевой, самонарезной, а также с фиксирующим пояском. Важным моментом является то, что вставки не должны выступать в камеру сгорания, а окончательной операцией их установки является калибровка свечной резьбы метчиком для устранения деформаций, появившихся в процессе монтажа.

Заплавление свечного отверстия

После снятия головки блока цилиндров с движка, дефектное свечное отверстие заплавляют, после чего на координатно-расточном станке (как минимум, фрезерном) производят механическую обработку углубления под свечу и восстановление привалочных плоскостей. Затем под определенным углом сверлят новое отверстие и нарезают резьбу. Если резьба имеет наиболее распространенную размерность М14х1,25, то диаметр отверстия составляет 12,7 мм.

Окончательной операцией является опрессовка головки блока — проверка ее герметичности избыточным давлением воздуха в водяной ванне с подогревом.

Стоит отметить, что интенсивный нагрев в зоне сварки может привести к образованию трещин в месте ремонта. В связи с этим металл наплавляют только в крайнем случае, когда нельзя использовать другие способы или предполагается замена этой дорогостоящей детали. Например данный способ является единственно приемлемым в случае, когда, невозможно установить резьбовую вставку из-за трещины или небольшой толщины стенки между свечным отверстием и каналом охлаждения у двигателей с четырьмя и пятью клапанами на один цилиндр.

Установка вставки с опорным фланцем

Головку блока цилиндров устанавливают на расточной или фрезерный станок. Рассверливанием свечного отверстия удаляют сорванную резьбу и нарезают новую для установки ремонтной резьбовой вставки.

Вставку изготавливают на токарном станке, используя в качестве материала как правило бронзу. Внутри нарезают свечную резьбу, а если ее размерность М14х1,25, то наружную делают М18х1,25, но чаще используют наиболее распространенную М18х1,5, так как технология изготовления фланцевых вставок из бронзы не может обеспечить их прочность при меньшем наружном диаметре.

Для отвода тепла от свечи вставка должна плотно «сидеть» в отверстии, поэтому ее наружная резьба имеет диаметр несколько больше номинального. На нее наносят бакелитовый лак и заворачивают в головку блока с помощью свечи. Фиксируют деталь развальцовкой тонкого края вставки со стороны камеры сгорания.

Не пробуйте выполнить эту операцию без снятия головки блока цилиндров. В этом случае вы не сможете обеспечить соосность нового и старого отверстий. Кроме этого, очень трудно избежать попадания стружки в цилиндр и надежно зафиксировать вставку, исключив отворачивание ее вместе со свечой.

У данного способа ремонта резьбы есть свои противопоказания. Так, из-за опорного фланца вставки свеча будет занимать нештатное положение, а использовать этот способ для ремонта головок с коническим уплотнением свечей не позволяют небольшие диаметры свечных колодцев. Кроме этого, между бронзовой вставкой и алюминиевой головкой происходит процесс электрохимической коррозии, которая будет усиливаться за счет проникновения раскаленных газов из цилиндра. Это ограничивает срок службы головки, отремонтированной таким способом.

Вообще, установка резьбовой вставки с опорным фланцем возможна только на устаревших двигателях, у которых стенка между свечным отверстием и каналом охлаждения имеет достаточную толщину, а свечной колодец — подходящий диаметр.

Установка спиральной вставки

Данный способ ремонта можно выполнять как на снятой головке блока цилиндров, так и без разбора двигателя. Перед началом ремонта необходимо проверить положения поршня и клапанов в ремонтируемом цилиндре, чтобы обеспечить место для вворачивания инструмента.

Подготовку свечного отверстия производят комбинированным метчиком, который позволяет обойтись без металлорежущих станков. Если головка находится на двигателе, в углубления метчика для удержания стружки закладывают пластичную смазку (например, «Литол»).

Комбинированный метчик имеет две размерности — М14х1,25 под свечу и М16х1,25 под спиральную вставку. При заворачивании в поврежденное свечное отверстие метчик центрируется в нем и нарезает резьбу без перекоса.

Сама вставка представляет собой проволочную пружинную спираль ромбического сечения с загнутым технологическим поводком. Внутренний диаметр и шаг спирали соответствуют резьбе свечи, а наружный — больше ремонтной резьбы для надежной фиксации. Например: при восстановлении резьбы М14х1,25 наружный диаметр спирали в свободном состоянии будет 16,4 мм.

Спиральную вставку вворачивают за технологический поводок специальным ключом. При этом спираль сжимается, уменьшается ее наружный диаметр, позволяя вставке встать в ремонтную резьбу. Установку ее производят со стороны свечного колодца до того момента, пока ее наружный виток не опустится на 0,5 мм ниже плоскости под уплотнительное кольцо свечи. Затем специальным бородком срубают технологический поводок, а если головка расположена на двигателе, то его обламывают и удерживают длинногубцами, чтобы избежать попадания этой части резьбовой вставки в цилиндр.

Установка самонарезной вставки

В этом случае головку блока цилиндров снимают с двигателя и в свечном отверстии нарезают ремонтную резьбу комбинированным метчиком М14х1,25 и 5/8″, близкую по размерам к М16х1,25.

Метчик заворачивают в отверстие на глубину, достаточную для срезания его разворачивающей частью вершин ремонтной резьбы, что обеспечивает начальный момент заворачивания вставки.

Технология изготовления вставки предусматривает определенное взаимное положение витков внутренней и наружной резьбы. Это позволяет без снижения прочности использовать наружную резьбу меньше, чем у вставки с опорным фланцем.

Диаметр наружных витков вставки — 16,5 мм, что примерно на 0,6 мм больше предварительно нарезанной резьбы, а на ее боковой поверхности сделаны три углубления, облегчающие процесс самонарезания.

При установке специальным приспособлением вставка нарезает резьбу своего диаметра и профиля, что обеспечивает надежную ее фиксацию. Герметичность соединения с головкой блока достигается применением термостойкого клея, который перед установкой наносят на наружную поверхность вставки. Направляющую втулку установочного приспособления можно снять только со стороны камеры сгорания, что и вынуждает демонтировать головку с двигателя.

Обратите внимание, что данный способ позволяет ремонтировать только отверстия для свечей с уплотнительным кольцом.

Установка вставки с фиксирующим пояском

Все операции выполняют не снимая головки блока с двигателя. Перед их проведением необходимо проверить положения поршня и клапанов (в ремонтируемом цилиндре), чтобы обеспечить место для вворачивания инструмента.

Ремонтную резьбу в поврежденном свечном отверстии нарезают комбинированным метчиком М14х1,25 и М17х1,25.

Для улавливания стружки углубления в теле метчика заполняют пластичной смазкой, которую после нарезания резьбы удаляют.

При изготовлении вставки ее внутреннюю и наружную резьбу нарезают определенным способом, не допускающим совмещения выступов и впадин профиля, что обеспечивает необходимую прочность детали. Установочное приспособление позволяет заворачивать вставку в глубокие свечные колодцы и легко демонтируется с внешней стороны головки блока. Герметичность обеспечивается термостойким клеем. Два наружных витка вставки имеют накатку, которая надежно ее фиксирует после развальцовки оправкой со специальным профилем.

Данный способ позволяет ремонтировать отверстия как для свечей с уплотнительным кольцом, так и с коническим уплотнением.

Автор неизвестен

Вернуться к списку статей в разделе: Двигатель

Оставьте свой отзыв!

Восстановление резьбы свечного отверстия

Повреждение резьбы свечного отверстия не позволит уплотнительному кольцу или конусу свечи надежно герметизировать цилиндр. Существует несколько способов ремонта, и некоторые из них позволяют не снимать головку блока цилиндров с двигателя.

Большинство операций технического обслуживания автомобиля производится с отворачиванием и затягиванием различных резьбовых элементов крепления. Если при этом повреждается болт, гайка или шпилька, то их заменяют новыми. В случае нарушения резьбы в корпусной детали — головке и блоке цилиндров двигателя, картере коробки передач и т.д. — чаще всего целесообразней провести ремонт.

Свечи зажигания не относятся к элементам крепления, но имеют присоединительную резьбу, основными причинами повреждения которой являются:

1. Использование свечного ключа, конструкция которого не обеспечивает правильной фиксации свечи, что может привести к ее перекосу при заворачивании-

2. Попадание в резьбу загрязнений. Чтобы этого избежать на двигателях с незакрытым свечным углублением (колодцем), необходимо перед демонтажом свечи отвернуть ее на один-два оборота и удалить грязь продувкой сжатым воздухом или кистью-

3. Затяжка свечи с усилием, превышающим допустимое. Отраслевой стандарт 37.003.081.98 предусматривает затягивание свечи c усилием от 30 до 45 Н·м (примерно 3,0 — 4,5 кгс·м) при толщине уплотнительного кольца от 1,4 до 2,0 мм. Свечи с коническим уплотнением необходимо затягивать усилием 20-25 Н·м (примерно 2 — 2,5 кгс·м), а точная его величина указана в инструкции по эксплуатации конкретного автомобиля.

Восстановление резьбы в отверстии производится разными способами, которые имеют свои особенности. В каждом отдельном случае из них выбирают наиболее подходящий по конструкции детали, технологическим возможностям мастерской, трудоемкости и стоимости. При всех способах ремонта обязательными требованиями являются:

— обеспечение соосности старого и нового резьбовых отверстий-

— соблюдение допусков всех размеров.

Для ремонта головки используют заплавление свечного отверстия или установку резьбовой вставки — фланцевой, спиральной, самонарезной, а также с фиксирующим пояском. Вставки не должны выступать в камеру сгорания, а окончательной операцией их установки является калибровка свечной резьбы метчиком для устранения деформаций, появившихся в процессе монтажа.

Заплавление свечного отверстия

Головку блока цилиндров снимают с двигателя и сваркой заплавляют дефектное свечное отверстие. На координатно-расточном станке (как минимум, фрезерном) производят механическую обработку углубления под свечу и восстановление привалочных плоскостей. Затем под определенным углом сверлят новое отверстие и нарезают резьбу. Если резьба имеет наиболее распространенную размерность М14х1,25 (рис. 1), то диаметр отверстия составляет 12,7 мм.

Окончательной операцией является опрессовка головки блока — проверка ее герметичности избыточным давлением воздуха в водяной ванне с подогревом.

Интенсивный нагрев в зоне сварки может привести к образованию трещин в месте ремонта. Поэтому металл наплавляют только в крайнем случае, когда нельзя использовать другие способы или предполагается замена этой дорогостоящей детали. Например, невозможно установить резьбовую вставку из-за трещины или небольшой толщины стенки между свечным отверстием и каналом охлаждения у двигателей с четырьмя и пятью клапанами на один цилиндр.

Установка вставки с опорным фланцем

Головку блока цилиндров устанавливают на расточной или фрезерный станок. Рассверливанием свечного отверстия удаляют сорванную резьбу и нарезают новую для установки ремонтной резьбовой вставки.

Вставку изготавливают (как правило, из бронзы) на токарном станке. Внутри нарезают свечную резьбу, а если ее размерность М14х1,25, то наружную делают М18х1,25, но чаще используют наиболее распространенную М18х1,5. Технология изготовления фланцевых вставок из бронзы не может обеспечить их прочность при меньшем наружном диаметре.

Для отвода тепла от свечи вставка должна плотно «сидеть» в отверстии, поэтому ее наружная резьба имеет диаметр несколько больше номинального. На нее наносят бакелитовый лак и заворачивают в головку блока (рис. 2) с помощью свечи. Фиксируют деталь развальцовкой тонкого края вставки со стороны камеры с

Ремесло 4: Богородская резьба

Ремонт сорванной резьбы в свечном колодце двигателя

Любой автомобиль требует проведения периодического технического обслуживания. Этот процесс практически всегда связан с затягиванием и отворачиванием различных резьбовых элементов крепления. Нередки случаи, когда в процессе этих манипуляций происходит повреждение резьбы. Если резьба повреждена у болта или гайки – ее просто меняют. Но бывают случаи, когда повреждается резьба в корпусной детали – например, повреждение резьбы свечного отверстия. В итоге уплотнительное кольцо или конус свечи уже не сможет обеспечить герметичность цилиндра. Данную неисправность можно устранить несколькими способами.

Для начала несколько слов о том, что может привести к повреждению резьбы свечного отверстия. Основные причины:

• перекос свечи при заворачивании, вызванный использованием свечного ключа, конструкция которого не обеспечивает правильной фиксации свечи;
• загрязнение резьбы свечного отверстия. Чтобы избежать этого, целесообразно перед демонтажом свечи отвернуть ее на пару оборота и удалить грязь продувкой сжатым воздухом или кистью;
• затяжка свечи с усилием, превышающим допустимое. Отраслевой стандарт 37.003.081.98 предусматривает затягивание свечи c усилием от 30 до 45 Н•м (примерно 3,0 — 4,5 кгс•м) при толщине уплотнительного кольца от 1,4 до 2,0 мм. Свечи с коническим уплотнением необходимо затягивать усилием 20-25 Н•м (примерно 2 — 2,5 кгс•м), а точная его величина указана в инструкции по эксплуатации конкретного автомобиля.

Теперь о том, как можно восстановить «сорванную» резьбу. Для этой цели используют заплавление свечного отверстия или установку резьбовой вставки — спиральной, фланцевой, самонарезной, а также с фиксирующим пояском. Важным моментом является то, что вставки не должны выступать в камеру сгорания, а окончательной операцией их установки является калибровка свечной резьбы метчиком для устранения деформаций, появившихся в процессе монтажа.

После снятия головки блока цилиндров с движка, дефектное свечное отверстие заплавляют, после чего на координатно-расточном станке (как минимум, фрезерном) производят механическую обработку углубления под свечу и восстановление привалочных плоскостей. Затем под определенным углом сверлят новое отверстие и нарезают резьбу. Если резьба имеет наиболее распространенную размерность М14х1,25, то диаметр отверстия составляет 12,7 мм.

Окончательной операцией является опрессовка головки блока — проверка ее герметичности избыточным давлением воздуха в водяной ванне с подогревом.

Стоит отметить, что интенсивный нагрев в зоне сварки может привести к образованию трещин в месте ремонта. В связи с этим металл наплавляют только в крайнем случае, когда нельзя использовать другие способы или предполагается замена этой дорогостоящей детали. Например данный способ является единственно приемлемым в случае, когда, невозможно установить резьбовую вставку из-за трещины или небольшой толщины стенки между свечным отверстием и каналом охлаждения у двигателей с четырьмя и пятью клапанами на один цилиндр.

Головку блока цилиндров устанавливают на расточной или фрезерный станок. Рассверливанием свечного отверстия удаляют сорванную резьбу и нарезают новую для установки ремонтной резьбовой вставки.

Вставку изготавливают на токарном станке, используя в качестве материала как правило бронзу. Внутри нарезают свечную резьбу, а если ее размерность М14х1,25, то наружную делают М18х1,25, но чаще используют наиболее распространенную М18х1,5, так как технология изготовления фланцевых вставок из бронзы не может обеспечить их прочность при меньшем наружном диаметре.

Для отвода тепла от свечи вставка должна плотно «сидеть» в отверстии, поэтому ее наружная резьба имеет диаметр несколько больше номинального. На нее наносят бакелитовый лак и заворачивают в головку блока с помощью свечи. Фиксируют деталь развальцовкой тонкого края вставки со стороны камеры сгорания.

Не пробуйте выполнить эту операцию без снятия головки блока цилиндров. В этом случае вы не сможете обеспечить соосность нового и старого отверстий. Кроме этого, очень трудно избежать попадания стружки в цилиндр и надежно зафиксировать вставку, исключив отворачивание ее вместе со свечой.

У данного способа ремонта резьбы есть свои противопоказания. Так, из-за опорного фланца вставки свеча будет занимть нештатное положение, а использовать этот способ для ремонта головок с коническим уплотнением свечей не позволяют небольшие диаметры свечных колодцев. Кроме этого, между бронзовой вставкой и алюминиевой головкой происходит процесс электрохимической коррозии, которая будет усиливаться за счет проникновения раскаленных газов из цилиндра. Это ограничивает срок службы головки, отремонтированной таким способом.

Вообще, установка резьбовой вставки с опорным фланцем возможна только на устаревших двигателях, у которых стенка между свечным отверстием и каналом охлаждения имеет достаточную толщину, а свечной колодец — подходящий диаметр.

Данный способ ремонта можно выполнять как на снятой головке блока цилиндров, так и без разбора двигателя. Перед началом ремонта необходимо проверить положения поршня и клапанов в ремонтируемом цилиндре, чтобы обеспечить место для вворачивания инструмента.

Подготовку свечного отверстия производят комбинированным метчиком, который позволяет обойтись без металлорежущих станков. Если головка находится на двигателе, в углубления метчика для удержания стружки закладывают пластичную смазку (например, «Литол»).

Комбинированный метчик имеет две размерности — М14х1,25 под свечу и М16х1,25 под спиральную вставку. При заворачивании в поврежденное свечное отверстие метчик центрируется в нем и нарезает резьбу без перекоса.

Сама вставка представляет собой проволочную пружинную спираль ромбического сечения с загнутым технологическим поводком. Внутренний диаметр и шаг спирали соответствуют резьбе свечи, а наружный — больше ремонтной резьбы для надежной фиксации. Например: при восстановлении резьбы М14х1,25 наружный диаметр спирали в свободном состоянии будет 16,4 мм.

Спиральную вставку вворачивают за технологический поводок специальным ключом. При этом спираль сжимается, уменьшается ее наружный диаметр, позволяя вставке встать в ремонтную резьбу. Установку ее производят со стороны свечного колодца до того момента, пока ее наружный виток не опустится на 0,5 мм ниже плоскости под уплотнительное кольцо свечи. Затем специальным бородком срубают технологический поводок, а если головка расположена на двигателе, то его обламывают и удерживают длинногубцами, чтобы избежать попадания этой части резьбовой вставки в цилиндр.

В этом случае головку блока цилиндров снимают с двигателя и в свечном отверстии нарезают ремонтную резьбу комбинированным метчиком М14х1,25 и 5/8″, близкую по размерам к М16х1,25.

Метчик заворачивают в отверстие на глубину, достаточную для срезания его разворачивающей частью вершин ремонтной резьбы, что обеспечивает начальный момент заворачивания вставки.

Технология изготовления вставки предусматривает определенное взаимное положение витков внутренней и наружной резьбы. Это позволяет без снижения прочности использовать наружную резьбу меньше, чем у вставки с опорным фланцем.

Диаметр наружных витков вставки — 16,5 мм, что примерно на 0,6 мм больше предварительно нарезанной резьбы, а на ее боковой поверхности сделаны три углубления, облегчающие процесс самонарезания.

При установке специальным приспособлением вставка нарезает резьбу своего диаметра и профиля, что обеспечивает надежную ее фиксацию. Герметичность соединения с головкой блока достигается применением термостойкого клея, который перед установкой наносят на наружную поверхность вставки. Направляющую втулку установочного приспособления можно снять только со стороны камеры сгорания, что и вынуждает демонтировать головку с двигателя.

Обратите внимание, что данный способ позволяет ремонтировать только отверстия для свечей с уплотнительным кольцом.

Все операции выполняют не снимая головки блока с двигателя. Перед их проведением необходимо проверить положения поршня и клапанов (в ремонтируемом цилиндре), чтобы обеспечить место для вворачивания инструмента.

Ремонтную резьбу в поврежденном свечном отверстии нарезают комбинированным метчиком М14х1,25 и М17х1,25.

Для улавливания стружки углубления в теле метчика заполняют пластичной смазкой, которую после нарезания резьбы удаляют.

При изготовлении вставки ее внутреннюю и наружную резьбу нарезают определенным способом, не допускающим совмещения выступов и впадин профиля, что обеспечивает необходимую прочность детали. Установочное приспособление позволяет заворачивать вставку в глубокие свечные колодцы и легко демонтируется с внешней стороны головки блока. Герметичность обеспечивается термостойким клеем. Два наружных витка вставки имеют накатку, которая надежно ее фиксирует после развальцовки оправкой со специальным профилем.

Данный способ позволяет ремонтировать отверстия как для свечей с уплотнительным кольцом, так и с коническим уплотнением.

Авторская статья «Ремонт резьбы» на сайте инженерной-технологической компании Механика

Разнообразие материалов и методов

Часто при ремонте двигателя механику приходится «сражаться» с непокорным крепежом – когда гайка или болт не «желают» отворачиваться. И если с непокорной гайкой справится несложно, то восстановление поврежденной резьбы в отверстии – не всегда простая задача.

Тем не менее, подобные резьбы тоже ремонтируются. Самый простой случай – когда в резьбовом отверстии слегка замята пара ниток резьбы. Тут можно прогнать резьбу метчиком, который восстанавливает резьбу, почти не снимая металла. Если же резьба повреждена сильно (сорвана), то ее обычно ремонтируют с помощью резьбовой вставки, иначе называемой футоркой. Резьбовые вставки бывают самыми разными, но всегда имеют внутреннюю резьбу (с диаметром и шагом оригинальной резьбы), а снаружи – другую резьбу, которая может быть стандартизованного размера и профиля, либо – специальной, характерной только для данной футорки. Обычно подобные футорки изготавливают специализированные компании, но в некоторых случаях их можно сделать и самостоятельно, на токарном станке.

Установка подобной вставки требует рассверливания отверстия до увеличенного диаметра, нарезки новой резьбы, которая нужна для внешней резьбы футорки, и ее последующей установки.

В ассортименте многих поставщиков есть множество вариантов подобных ремонтных вставок. Однако наибольшее распространение получили так называемые «пружинки» — то есть, напоминающие маленькие спиральные пружины. Обычно их изготавливают из «граненой» стальной проволоки, свернутой в спираль и образующей резьбу требуемого профиля и шага. Причем можно приобрести и комплекты, в которых есть все необходимое для установки «пружинок» (сверла, метчики и оправки), и сами «пружинки» по отдельности. В комплекте обычно есть еще и инструкция, где сказано, какого диаметра отверстие нужно засверлить – для установки вставки нужного размера.

В принципе, установка «пружинки» происходит следующим образом: засверлите поврежденное отверстие до подходящего размера, нарежьте резьбу в этом отверстии с помощью специального метчика из комплекта, а затем вверните «пружинку», которая имеет небольшой хвостовик в нижней части, «цепляющийся» за оправку. Когда вставка будет завернута в отверстие, обратите внимание на ее заглубление: верх «пружинки» должен быть на 1-2 витка резьбы ниже плоскости детали. После установки на нужную глубину, хвостовик на «пружинке» нужно удалить. Для этого он снабжен специальной насечкой. Один быстрый удар зубилом по хвостовику легко ломает его. Также для этой цели можно использовать «длинноносые» плоскогубцы, сворачивая хвостовик по насечке. Если отверстие сквозное и деталь демонтирована с двигателя, отломленный хвостовик выпадет наружу. Если же ремонтируемая деталь под капотом, то вам нужно действовать аккуратно, что хвостовик не попал внутрь двигателя и т. д. В этом случае лучше всего использовать «длинноносые» плоскогубцы или лучше ручные тиски с узкими губками, чтобы надежно удержать хвостовик.

Подобная «пружинка» из нержавеющей стали, в случае с алюминиевой ремонтируемой деталью, делает внутреннюю резьбу гораздо прочнее, чем исходная. А благодаря специальному профилю наружной резьбы, она плотно и без зазоров стыкуется с материалом детали. Иными словами, ее невозможно ослабить и вынуть.

Другой вариант резьбовых вставок – втулки-футорки из нержавеющей или обычной стали, которые фиксируются на посадочном месте стопорными штифтами. Они, эти штифты, предотвращают ослабление или проворачивание футорок. Футорки могут быть любого размера, как дюймового, так и метрического.

Лучший способ «отремонтировать» поврежденный болт или шпильку – это просто заменить его. Если же вам нужно отремонтировать наружную резьбу (на шпильке или болте), то решением будет плашка нужного размера. Единственная причина попытаться отремонтировать болт – это если у вас нет доступной замены (например, вы находитесь далеко от мастерской или магазина), или если болт уникален, и непросто найти точную замену. Если шпилька повреждена, опять-таки лучший выход – заменить ее, если время и расходы не диктуют вам необходимость ремонта резьбы.

Необычный ремонт резьбы, который также «исправляет» трещины

Отверстия под болты крепления головки блока цилиндров и крышек коренных подшипников с трещинами, до недавних пор считались неремонтируемыми. Даже если мы убежденные сторонники того, что отремонтировать можно все, что угодно, если на это есть достаточно времени, творчества и денег, то мы все же должны считаться с тем фактом, что иной ремонт просто не стоит времени, забот и расходов.

В этом смысле, изобретательные ребята из компании LOCK-N-STITCH разработали ремонтную футорку, которая устраняет не только повреждения резьб, но и трещины в отверстиях под болты. Главная особенность подобной футорки в том, что она способна «стянуть» разделенные трещиной стенки резьбового отверстия, создавая достаточно прочное соединение даже при затягивании болтов с большим моментом, как скажем при установке головки блока или крышек коренных подшипников.

Стенка отверстия под болт трескается обычно из-за перетягивания болта, так как в этом случае радиальное усилие, как результат действующего крутящего момента, превосходит предел прочности материала детали.

По словам Гарри Рида из LOCK-N-STITCH: «Это действительно большая проблема, так что все производители двигателей вынуждены принимать специальные конструктивные меры, чтобы предотвратить образование трещин. Это врожденный недостаток болтов со стандартной резьбой, который с самого первого дня отравляет индустрию крепления». Самым привычным решением для профилактики трещин является достаточное заглубление резьбы. Другие меры включают в себя местные утолщения вокруг отверстий под болты и расположение отверстий, на достаточном удалении от краев и между собой.

Так как в новых двигателях для головок цилиндров и блоков все чаще используются алюминиевые сплавы, то и количество резьбовых отверстий с сорванной резьбой или треснувших велико как никогда. Например, в алюминиевых ГБЦ отверстие под свечу зажигания с сорванной резьбой — обычное дело.

Хотя использование «пружинок» из нержавеющей стали делает подобный ремонт простым и удобным, проблема использования спиралей из нержавеющей стали и стальных тонкостенных футорок для отверстий свечи зажигания в алюминиевых головках, — говорит Рид, — состоит в том, что они очень плохо отбирают тепло от свечей зажигания, и свечи могут перегреться. «Пружинки» действуют как тепловая плотина, ограничивая передачу тепла, так как нержавейка проводит тепло очень медленно. Ведь стальные футорки не могут расширяться так же быстро, как и алюминий, тем самым нарушается и плотность посадки и теплоперенос. Резьбовые футорки, системы Spiralhook, для ремонта отверстий свечей зажигания в алюминиевых головках сделаны из анодированного алюминия, что дает равномерную теплопередачу даже в головках с воздушным охлаждением. Кроме того, эти новые футорки нельзя вывернуть из-за стопорного штифта, установленного через фланец футорки».

Проблемы, связанные с установкой прежних цельных футорок состоит в том, что при их установке приходится снимать много металла вокруг отверстия, ослабляя отливку. Это может даже привести к образованию трещины в теле детали. «Футорки Spiralhook, — говорит Рид, — решают большинство проблем. Внешняя резьба такой футорки «стягивает» окружающий металл к резьбе. Чем больше крутящий момент при затягивании болта, тем больше сила «стягивания».

Вот, к примеру, описание ремонта трещины на блоке цилиндров двигателя «Chevrolet 427» 1967 года. Трещина, которая началась в отверстии под болт ГБЦ и затем распространилась по цилиндру примерно на 16 мм. Трещину в блоке сначала заштифтовали снизу вверх, до привалочной поверхности, таким образом, что последний штифт «пересекся» с ремонтной футоркой. Затем отверстие под болт рассверлили, зацековали и нарезали в нем резьбу для футорки серии F1. Затем отверстие смазали небольшим количеством резьбового герметика и ввернули на место футорку, крутящим моментом на 10% превышающим момент головочного болта, требуемого спецификацией. После установки футорки зафиксировали ее стопорным штифтом (для надежности). Затем, верхний край футорки и штифта зачистили и отшлифовали. Стоит отметить, что при подобном ремонте не рекомендуется устанавливать в цилиндр гильзы.

При ремонте трещины в отверстии под болт крепления крышки коренного подшипника нужно только рассверлить его, нарезать резьбу и установить футорку серии F3. Отверстие будет лучше прежнего, чем больше усилие затяжки болта, тем плотнее «сжимается» трещина.

Поврежденную резьбу в посадочном месте по стакан форсунки тяжелого дизеля также можно отремонтировать с помощью подобных футорок, даже если трещина вышла наружу. По словам Рида, просто заштифтуйте трещину и установите футорку Full-Torque. В производственной гамме компании LOCK-N-STITCH есть футорки для ремонта резьб стаканов форсунок Caterpillar, Detroit Diesel и многих других коммерческих двигателей.

Есть четыре различных варианта футорок типоразмерного ряда Full-Torque:

• F1 – для ремонта отверстий под свечи зажигания, отверстий под стаканы форсунок и под болты ГБЦ.
• F2 – футорка в глухое отверстие, с получением сухого, герметичного отверстия. Например, для кронштейна крепления двигателя, масляного поддона и некоторых отверстий под болты ГБЦ.
• F3 – футорка в глухое отверстие, предназначенная для ремонта отверстий под болты дизельных головок блока и крышек коренных подшипников.
• F4 – универсальная футорка, для любых сильно поврежденных резьбовых отверстий.

Ремонт резьбы под свечу зажигания

Если вы до сих пор не сталкивались с такой проблемой, вполне вероятно, что вы столкнетесь с ней в ближайшем будущем. Во многих современных двигателях резьба под свечу в алюминиевой головке блока слишком «слабая». К примеру, в головке блока Ford 4.6 L, просто потому, что некоторые «конструкторы-гении» сделали в этом отверстии всего лишь три или четыре нитки резьбы. Или, возьмите двигатель 2.4 L DOHC, автомобиля Chrysler PT Cruiser. Даже несмотря на то, что резьба под свечу зажигания тут длиной примерно в 25 мм. Свеча в 1-м цилиндре без предупреждения отказывала, а вместе с ней и резьба «кончалась».

Возможные варианты ремонта: заменить головку блока на новую, снять головку и отремонтировать резьбу (это влечет за собой мороку с ремнем ГРМ, креплением двигателя, выпускным коллектором, патрубками охлаждения и т. д.) или сделать ремонт не разбирая двигателя.

Если время поджимает или денег у клиента немного, то остается последний вариант. Основная проблема состоит в том, что в этом двигателе резьба под свечу находится на дне глубокого свечного колодца. Поэтому выбор возможных футорок для подобного ремонта невелик. Один из самых подходящих комплектов – P/N FT-514LTK, компании LOCK-N-STITCH, позволяет отремонтировать резьбу под свечу зажигания либо со снятой головкой, либо с прямо на двигателе. Кроме того, футорки в этом комплекте – тонкостенные, из анодированного алюминия, а еще здесь верхний виток внешней резьбы Full-Torque имеет специальный профиль, что гарантирует надежность крепления футорки.

Сам ремонт очень прост. Единственная проблема – обеспечить доступ к свечному колодцу. Для этого приходится снимать впускной коллектор, корпус дросселя, блок катушек зажигания и клапанную крышку. Кстати, снимать и ставить эти детали обратно дольше, чем восстановить резьбу.

Комплект P/N FT-514LTK включает в себя все, что нужно. В том числе длинную (230 мм) развертку, специальный метчик, центрирующую втулку для развертки, резец для посадочного места под футорку, оправку для футорки, сверло диаметром 1,6 мм и направляющую втулку для сверла, несколько стопорных штифтов, а также пузырьки со смазкой для метчика и с резьбовым герметиком. Футорки можно купить по отдельности, в зависимости от того, какой нужен размер резьбы и длина. В случае с PT Cruiser футорка имела внутреннюю резьбу М14х1.25 и габаритную длину 25 мм.

После снятия клапанной крышки, надо провернуть коленвал, так чтобы поршень не опустится ниже ВМТ (чтобы развертка не коснулась днища поршня). Опустив поршень вниз, вставьте в свечное отверстие алюминиевый пруток диаметром около 10 мм, до контакта с днищем поршня и сделайте на нем отметку вровень с началом отверстия под свечу. А затем отметьте то же расстояние на хвостовике развертки (чтобы убедиться, что не попадете в поршень).

Затем надо нанести слой смазки на канавки развертки (чтобы стружка не попала в цилиндр). Центрирующая втулка, из комплекта, на хвостовике развертки удержит развертку строго по оси отверстия, а конец развертки диаметром 12,5 мм войдет в существующее отверстие свечи зажигания. Поврежденная резьба удаляется с помощью резца развертки, диаметром 16,25 мм.

Небольшая фаска, которая имеется в верхней части отверстия под свечи зажигания, не дает возможности подобраться туда с футоркой, установленной на оправку. Поэтому фаску надо срезать, с помощью специального резца, входящего в комплект, установив его на оправку.

После обработки стоит пропылесосить отверстие, с помощью насадки из полудюймового резинового шланга диаметром. Это позволит удалить всю пыль и алюминиевую стружку с днища поршня (то есть – из цилиндра).

Затем в отверстии надо нарезать резьбу с помощью метчика из комплекта. Метчик надо смазать маслом из комплекта. А для его вращения хорошо подойдет удлинитель и трещотка на 3/8” дюйма из комплекта инструмента. После нарезания резьбы надо еще раз пропылесосить отверстие.

После покрытия тонким слоем противозадирной пасты внешней резьбы оправки для установки футорки, сама футорка наворачивается на оправку. Затем, на внешнюю резьбу футорки наносится несколько капель резьбового герметика из набора. Потом футорка заворачивается в отверстие с новой резьбой и затягивается крутящим моментом 3,7 кгм. После установки футорки, надо вставить тонкую направляющую втулку в отверстие в оправке.

Эта втулка не даст сломаться тонкому сверлу, которым надо сделать отверстие диаметром 1,6 мм, как с краю футорки, так и в самой головке. После сверления надо продуть место обработки сжатым воздухом или снова пропылесосить, чтобы убрать стружку.

Вынув сверло, надо оставить направляющую втулку на месте, следует нанести три капли герметика прямо во втулку и опустить в нее стопорный штифт. Потом, с помощью подходящей тонкой выколотки надо полностью осадить штифт на место. Примечание: герметик имеет хорошую тепловодность и полностью затвердеет, когда разогреется до рабочей температуры, но он все равно быстро твердеет, поэтому, если штифт вставлен полностью, выньте направляющую втулку и очистите ее растворителем. Теперь можно убрать оправку, с помощью которой была ввернута футорка.

Резьбу новой свечи, перед установкой, стоит смазать тонким противозадирной пасты. Да и остальные три свечи тоже надо заменить.

Вот и все. Вся процедура занимает примерно полтора часа, причем примерно час уходит на снятие и повторную установку клапанной крышки, коллектора и прочего.

Комплект P/N FT-514LTK – отличная вещь для срочного ремонта резьбы под свечи зажигания. И хотя расточка отверстия и нарезание резьбы в головке, установленной на двигателе, может показаться на первый взгляд рискованной, но с малой толикой здравого смысла такой ремонт проходит успешно. Конечно, лучшим решением было бы снять головку, отремонтировать резьбу на станке, вычистить головку и установить заново. Но, когда ограничены и бюджет, и время, такой ремонт – то, что доктор прописал.

Важно еще отметить, что это надежный ремонт, а не дешевое латание дыр. На деле, футорка гарантирует превосходную установку свечи, сравнимую с оригинальным исполнением. 

ХОТИТЕ СТАТЬ АВТОРОМ?

Пришлите свою статью

Восстановление свечной резьбы на установленной головке блока – Резьбаделофф

В прошлой статье, где мы рассматривали методы восстановления свечных резьб, были разобраны основные методы ремонта, которые применялись различными автосервисами на практике для ремонта резьбы свечного отверстия.

Но сегодня хотелось бы обсудить, а что делать если купив машину, мы обнаруживаем при очередной замене свечей, что в головке сорвана свечная резьба. Вот так вышло с этой машиной, продавец утаил маленький дефект от покупателя (сорвали резьбу в свечном колодце) и это чуть было не обернулось ему (покупателю) разбором двигателя. Он вовремя обратился в нашу мастерскую и мы решили эту проблему. Посмотрим как это происходило. Ремонт резьбы в свечном колодце происходил с выездом по Москве.

Выполняя ремонт свечной резьбы на установленной головке блока, мы заранее предупредили владельца о том, что необходимо подготовить доступ к свечным колодцам.

Ремонт резьбы в свечном колодце под свечу зажигания

Процесс ремонта свечной резьбы в головке блока

Наше преимущество:

• Восстановление свечной резьбы на установленной головке блока;

• Исключаем выкручивание резьбовой вставки из гбц;

• Сорвали резьбу в свечном колодце, то обратитесь за ремонтом к нашим специалистам;

• Восстановление резьбы в головке под свечи накаливания без снятия гбц.

Диагностика и ремонт подвески

Диагностика и ремонт подвески цена в Москве и Санкт-Петербурге

Система подрессоривания включает в себе механизмы, обеспечивающие упругую связь между несущей частью и колесами. Каждый день она подвергается повышенной нагрузке, что становится причиной деформации, протечкам или быстрому изнашиванию деталей. Чтобы избежать негативных последствий, следует регулярно выполнять профилактическую диагностику подвески. Это позволит предупредить проблему до того, как она превратится в требующую ремонта неисправность.

Как проводится ремонт

Существует 3 варианта схем подвесок: зависимая, независимая, активная. При этом на передние и задние колеса могут устанавливаться разные типы. Это влияет на степень сложности выявления и ремонта неисправности, количество требуемых инструментов, время для восстановления.

Ремонт производится в несколько этапов:

• Сначала мастер проводит диагностику, чтобы точно определить причину выхода из строя схемы. Обычно применяется люфт-детектор для выявления горизонтальных люфтов. Если этого недостаточно, прибегает к более сложной, продолжительной и информативной акустической диагностике (анализу посторонних шумов при движении автомобиля).
• После подтверждения автомеханик озвучивает суть проблемы, способы ее решения (восстановление или замена), устанавливает стоимость. Иногда заменить деталь ходовой части рентабельнее, чем пытаться ее ремонтировать, и специалист об этом обязательно сообщает клиенту.
• Далее мастер устанавливает машину на подъемник или поднимает на домкрате переднюю или заднюю часть, снимает колесо, разбирает схему, осматривая все элементы.
• Ремонт подвески сводится к замене, вышедшей из строя или износившейся детали: амортизаторов, ступичных подшипников, подушек двигателя, шаровых опор, сайлентблоков, пыльников, рулевых наконечников и тяг.
• В случае повреждения балки заднего моста мастер, предварительно сняв колеса, полностью ее демонтирует, меняет на новую.
• По окончании работ автомеханик производит сборку в обратной очередности, опускает автомобиль на колеса.
• В некоторых случаях, помимо замены деталей, также нужно провести ряд дополнительных работ, в частности, выполнить протяжку крепления амортизаторов, разгрузку задней подвески или же капитальный ремонт рулевой рейки.

Крайне важна идеальная совместимость всех запчастей. К тому же порядок демонтажа и монтажа деталей в разных марках и моделях автомобилей различается.

По каким признакам определить износ амортизаторов или пружин? Как понять, что эти детали автомобиля отслужили свой срок и требуют замены? В Москве это можно определить в сервисном центре РОЛЬФ. Наши мастера центра работают профессионально, ответственно, быстро!

Диагностика подвески ходовой части автомобиля

Диагностика подвески вашего автомобиля в ООО «Техцентр Сервис-Авто» выполняется различными способами. Осмотр транспортного средства на подъемнике или вибростенде позволит выполнить проверку:

• развала-схождения колес;
• работоспособности амортизаторов;
• состояния шарнирных соединений – шаровых опор, наконечников рулевых тяг;
• работы стоек стабилизатора.

Бесплатно, по факту осмотра на подъемнике, могут быть проверены сайлентблоки, пыльники и прочие резинометаллические изделия на предмет износа.

Зачем делать диагностику ходовой части

Исследование на стенде, проведенное по регламенту, может спасти от повышенного износа дорогостоящие узлы автомобиля. Благодаря вовремя пройденным процедурам и выполненному мелкому ремонту вы сможете существенно сократить свои расходы. Диагностика ходовой подразумевает оценку работы всех парных узлов. Рекомендуем сделать все регламентные работы в ООО « Техцентр Сервис-Авто»!

Не затягивайте, если появился дискомфорт в езде или появились неисправности. О необходимости проверки подвески могут говорить следующие признаки:

1. Необычный гул или стук при движении.
2. Появившейся люфт в рулевом управлении .
3. В поворотах увеличивается крен машины.
4. На неровностях слышны удары стоек амортизаторов по стаканам.

Все эти факторы влияют на безопасность езды и требуют проверки узлов автотранспорта на стенде, либо визуально.

Периодичность осмотра задней и передней подвески

Лучше всего подобный осмотр производить при каждой замене машинного масла. Опытные автомобилисты знают, что регулярно, каждые 10-15 тыс. км. нужно проверять ходовые качества транспортного средства.

Компьютерная диагностика на любом из наших СТО в Москве выдаст клиенту дефектовочную ведомость с указанием деталей, требующих ремонта и замены. Все парные узлы ходовой части советуем менять парами, во избежание повышенной нагрузки на оставленный без замены узел.

Сколько стоит диагностика подвески в нашем СТО

Хорошая и глубокая проверка состояния узлов автомашины требует определенных затрат. Стоимость диагностического исследования вас приятно удивит. Мы не гонимся за сверхприбылями на стандартных операциях.

Материально-техническое оснащение на станции компании позволяет выполнять диагностику и ремонт любых транспортных средств всех марок.

В нашем автосервисе выполняется оперативный ремонт по выявленным дефектам с предоставлением оригинальных запчастей в большинстве случаев.

Специалисты автосервиса быстро подберут необходимые запчасти и выполнят частичный или полный ремонт на ваше усмотрение.

Диагностика и ремонт ходовой части автомобиля по лучшей цене в Москве.

ДИАГНОСТИКА И РЕМОНТ ХОДОВОЙ ЧАСТИ АВТОМОБИЛЯ

Одной из важных составляющих автомобиля, обеспечивающей его комфорт и качество управления, является ходовая часть. К сожалению, она подлежит наиболее быстрому износу по сравнению с другими узлами. Некачественное дорожное покрытие лишь ускоряет процесс изнашиваемости. При появлении посторонних шумов, стуков, раскачивания автомобиля и пр. – следует обратиться в высококвалифицированный сервисный центр: поскольку данные неполадки угрожают потерей управления в пути, т.е. безопасности передвижения.

Главной задачей наших специалистов является обеспечение работы ходовой части транспортного средства на многие километры пути, что достигается за счет использования оборудования от европейских мировых лидеров и качественная диагностика, и надежный ремонт.

Ходовая часть автомобиля имеет такие составляющие:

• тяги;
• амортизаторы;
• рычаги;
• стабилизаторы;
• шаровые опоры и др. узлы и детали.

Важное значение имеют регулярная диагностика и своевременное выявление неисправностей, что позволяет сократить затраты на ремонт ходовой части, а также обезопасить от неприятностей при езде.

Профессиональный техцентр «Автобыстро» проведет диагностику ходовой по таким направлениям:

• состояние подвески в целом;
• ресурс тормозных дисков и колес;
• тормозная система;
• подшипники;
• качество шрусов;
• наличие люфтов шаровых опор;
• работоспособность стабилизаторов, амортизаторов и пружин.

Главной функцией передней подвески является обеспечение комфортности движения автомобиля, независимо от качества дорог. Для устранения кренов используются стабилизатор поперечной стойкости. Безопасность и комфорт езды зависит от исправности деталей авто. Квалифицированная диагностика состояния задней и передней подвески обеспечивает правильное устранение дефектов. В случае раскачивании автомобиля при езде — необходима будет замена амортизаторов, которая осуществляется лишь попарно. Чрезмерный крен при поворотах свидетельствует об изношенности стабилизаторных стоек. Стук при переезде ям и кочек говорит о порче резинометаллических шарниров, соединяющих кузов и детали подвесок (в т.ч. стоек стабилизаторов) — сайлентблоков. В такой ситуации наиболее оптимальным решением будет замена шарниров и рычагов с обеих сторон.

Для ремонта ходовой части автомобиля применяются не только оригинальные запчасти, но и качественные аналоги с гарантией по доступным ценам, обеспечивая длительность и надежность эксплуатации без дополнительных затрат.

Наш автосервис всегда нацелен на результат! Опытные и квалифицированные мастера выполнят ремонт с гарантией, а на новые детали сохраняется гарантия от изготовителя. Помимо качества и надежности, Вы найдете доступные цены благодаря различным акциям и гибкой системе скидок.

По ремонту автомобиля – мы делаем все необходимые работы по ценам, ниже, чем у конкурентов. Гарантией качественной работы с необходимыми минимальными временными и финансовыми расходами является квалификация и опыт специалистов СТО «Автобыстро», а также наличие соответствующего технического оборудования.

РЕМОНТ ХОДОВОЙ ЧАСТИ И ПОДВЕСКИ

Когда нужно проводить диагностику ходовой

Даже у самого надежного автомобиля во время эксплуатации меняется состояние ходовой. Причиной могут быть неидеальные дороги, несвоевременное проведение работ по сход-развалу (регулировке углов установки колес), а так же просто со временем.

Современные автомобили имеют прекрасную шумоизоляцию, и часто автовладелец не знает о том, что ходовая требует диагностики или ремонта. Просто стук подвески или другие посторонние звуки не слышны в салоне.
Чтобы быть уверенным в исправной работе такой важной части автомобиля как ходовая, необходимо регулярно проводить диагностику подвески. В техцентре Профика на Полежаевской мы делаем это совершенно бесплатно.

Ходовая часть автомобиля сконструирована так, что один неисправный элемент системы может привести к серьезным поломкам. Функции вышедшей из строя детали распределяются на другие детали, которые не выдерживают постоянной чрезмерной нагрузки. В результате приходится проводить полноценный ремонт ходовой вместо замены одной детали.  
 

Какие работы производятся во время ремонта ходовой?

• Замена стойки амортизатора (в сборе, передний привод)         
• Замена амортизатора           
• Замена шарового шарнира
• Замена втулок стабилизатора          
• Замена верхней опоры стойки        

• Замена привода в сборе       .
• Снятие привода с заменой шруса (пыльника) внешний, внутренний.

• Замена в сборе
• Замена подшипника ступицы.

• Замена рулевого вала
• Замена рулевой рейки
• Рулевые тяги:
• Замена наконечника 1шт.
• Замена тяги

​Мы рекомендуем всем автовладельцам проводить диагностику ходовой во время каждой замены масла или через каждые 15 тыс км. Это сохранит ваш автомобиль и сделает езду на нем безопасной. Обязательно приезжайте для диагностики и ремонта если вы заметили, что автомобиль стал хуже себя вести на дороге, сложно входит в поворот, плохо работают тормоза. Мы выполним ремонт поврежденной детали ходовой.

Специалисты нашего автосервиса Профика на Ходынке произведут все работы профессионально  и без очереди, мы используем самое высококлассное оборудование и гарантируем качественный результат.

Профессиональная диагностика подвески автомобиля в Санкт-Петербурге, доступная цена

Рассказывать о важности исправной подвески автомобиля бессмысленное занятие. Любой автовладелец знает, что необходимо следить за ее исправностью и при обнаружении неисправностей оперативно исправлять их, так как от этого зависят не только ходовые качества автомобиля, но и его безопасность во время движения. Как правило, в современных подвесках на одну деталь ложится выполнение сразу нескольких задач. Именно поэтому малейшие неисправности приводят к непредсказуемым результатам – от простого дискомфорта во время вождения, до нанесения значительного ущерба автомобилю.

Когда нужно проводить диагностику подвески?

Определить необходимость диагностики подвески достаточно просто. Большинство автомобилистов знают, что, когда машина начинает «стучать», ее тормозной путь увеличивается, а устойчивость на дороге ослабла – пора обращаться в автосервис. Диагностика ходовой подразумевает тщательную проверку каждого её элемента, выполняется в несколько стандартных этапов и состоит из осмотра и оценки:

• состояния и величин люфтов ступичных подшипников, рулевых наконечников и шаровых опор;
• целостности опорных чашек, работоспособности амортизаторов и демпфирующих пружин;
• состояния сайлентблоков и иных резиновых деталей подвески, включая все пыльники;
• уровня износа элементов тормозной системы: тормозных дисков, барабанов, тормозных колодок, а также герметичности шлангов.

Специалисты СТАЙЕР рекомендуют клиентам диагностировать подвеску регулярно, с периодичностью хотя бы раз в года. Разумеется, вне зависимости от этих сроков в наших автосервисах проводится диагностика ходовой части при проявлении первых признаков неправильной её работы:

• стуков;
• скрипов;
• неравномерного износа резины;
• подтекания масла с амортизаторов;
• раскачивания авто;
• увеличение тормозного пути и т.п.

Также мы рекомендуем диагностировать ходовую часть перед покупкой автомобиля и при выполнении планового ТО.

ВАЖНО! Игнорирование неисправностей подвески означает эксплуатацию автомобиля с заведомо сниженной управляемостью – что ведёт к опасному ухудшению активной безопасности!

Диагностика ходовой части на вибростенде, обслуживание и ремонт подвески

Бесплатная диагностика ходовой — Нижний Новгород, Московское шоссе 52Е к.1

После каждых 10 -15 тыс.км пробега необходимо проводить диагностику ходовой части.

Присмотритесь, если вдруг Вы заметили сильное ил инеравномерное истирание резины, подозрительные стуки, скрипы или шумы на поворотах и ямках —  еще одним повод для диагностики ходовой части.

В нашем автосервисе (АвтоТехЦентр «Автосалона 152») Вы можете пройти первый этап диагностики — визуальный осмотр подвески — бесплатно! Наши опытные механики сразу смогут определить типичные «болячки» подвески именно вашей марки и пробега (ежедневно через их руки проходит до 5 автомобилей разных марок). 

Более тщтельная инструментальная диагностика подвески на стендах выявит все неполадки и покажет необходимость восстановления или замены отдельных узлов ходовой части. 

Как проверить подвеску автомобиля:

1. Осмотр стоек, рычагов, тяг, ступиц и прочих металлических элементов подвески на предмет сколов и трещин
2. Осмотр резиновых элементов подвески на предмет сохранности
3. Тактильный и инструментальный осмотр сайлент-блоков, шаровых опор и верхних опорах с подшипниками
4. Тактильный и инструментальный осмотр пружин и амортизаторов (с использованием профессионального оборудования — диагностичекского вибростенда)
5. Проверку углов установки колёс: развала схождения.  

Ремонт ходовой части легкового автомобиля

Что обычно ремонтируют у ходовой?

Это ремонт передней подвески, задней подвески и замена «расходных» частей — стойки, пружины, амортизаторы.

Характерные узлы механизма ходовой, которые часто выхдят из строя и заменяются:сайлентблоки, шаровые опоры, рулевые наконечники, граната, ступичные подшипники и связанные с ходовой частью агрегаты рулевого управления, в частности рулевая рейка.

Мы обслуживаем и ремонтируем ходовые части всех марок, наработан большой опыт восстановления типичных и тяжелых поломок. По запчастям у нас в наличии всегда есть все расходники по рыночным ценам, мы предложим и оригинальные запчасти или проверенные высококачественные аналоги с гарантией на сами запчасти и ремонт.

Cтуки в подвеске автомобиля — что ремонтировать?

Прислушивайтесь к звукам, издаваемым ходовой частью вашей машины, разные механизмы подвески при неисправности звучат по-своему.

Например, штрусы и поворотные кулаки похрустывают при полном повороте рулевого колеса, при движении по прямой — изчезают. Это легкая в идентификации ситуация, даже для неопытных владельцев.

Чего не скажешь о стуке подшипника, который уже не так просто отличить от звука изношенного амортизатора или стойки:

• неисправность стойки выдают подтеки («стойка течет») и неприятный стук подвески на плохой дороге
• неисправный амортизатор при перекачивании кузова автомобиля издает скрипы
• подшипник под замену издает гул в салоне при движении на трассе (80+км/ч — на этой скорости его уже слышно)
• неисправные жесткие элементы подвески (шаровые опоры, поворотные кулаки) —  хрустят на ходу, и вызывают небольшую отдачу (толчки) в салоне
• постукивать может несбалансированное или плохо установленное колесо

Не дожидайтесь, пока «хороший стук наружу выйдет», мы проведем бесплатную диагностику по 25 пунктам, запишитесь на удобное время, причем для заявок с сайта действуют специальные скидки (от 3 до 5%) — приятный бонус!

Ждем Вас в автосервисе «Автосалон 152» в Нижнем Новгороде на Московском шоссе 52Е!

Ваз 2110: ремонт замка зажигания своими руками

Замок зажигания ваз 2110

Когда на поворот ключа в замке автомобиль не реагирует, двигатель не запускается, не   включаются приборы, либо сам ключ вращается с заеданием, с усилием тогда ремонт замка зажигания ваз 2110 решит проблему. Существуют два способа решения такой проблемы замена и ремонт.
Ремонт замка своими руками обойдется дешевле замены, однако замена, возможно, будет быстрее и, разумеется, надежнее. В любом случае делать выводы наспех не стоит, сначала лучше выяснить причину неисправности.

Назначение замка

Замок представляет собой прерыватель, размыкающий и замыкающий контакты, необходимые для запуска и работы мотора. Изначально он предназначался для того, чтобы уберечь машину от угона.
Сейчас же, когда угонщики способны взломать даже сложнейшие электронные замки и противоугонные системы нового поколения, как противоугонное средство он потерял свою значимость. Поломка этого прибора создает водителям массу неприятностей, а некоторые даже меняют его на «пусковую» кнопку.
Рассмотрим, как продиагностировать замок зажигания ваз 2110, ремонт или все же замена, решите сами.

Определяем неисправности

Чтобы выявить неисправности замка достаточно его протестировать (проверить тестером), для этого:

• Снимаем с аккумулятора клеммы
• Откручиваем кожух вокруг рулевой колонки
• Отключаем разъем замка
• Вставляем ключ и проверяем с помощью омметра сопротивление его контактов при переключении режимов 1, 2, 3 с помощью ключа
• Когда замок зажигания полностью исправен, сопротивление выбранных нами контактов должно соответствовать нулю

Тестером проверяем сопротивление контактов замка

Рассмотрим цепи, которые размыкаются и замыкаются при разных положениях ключа, на фото ниже таблицы приводим схему:

Электрическая схема работы замка ваз2110

Схема «распиновки» замка:

• Контакт 1 -приходит 12Вольт для микро выключателя вставленного ключа
• Контакт 2 -приходит масса (нуль) при открывании водительской дверцы
• Контакт 3 -уходит 12Вольт к стартеру (на контакт 50)
• Контакт 4 -уходит 12Вольт после подключения зажигания (на контакт 15)
• Контакт 5-уходит 12Вольт при воткнутом в замок ключе на 5 к контакту БСК
• Контакт 6-приходит 12Вольт на подсветку личинки замка
• Контакт 7 -приходит 12Вольт от аккумулятора ( на контакт 30)
• Контакт 8 -не используется

Снимаем замок

После того, как мы проверили состояние замка по электрической схеме пора снимать с ваз 2110 замок зажигания, ремонт удобнее выполнять при снятом замке:

• И так мы уже сняли клеммы с аккумулятора, а так же пластиковые кожухи с рулевой колонки (для этого открутив снизу винты крепления)
• Отсоедините под рулевые переключатели (для этого просто отщелкните защелки) и возьмите нехитрый инструмент – молоток, зубило и плоскогубцы
• Для большей безопасности болты, крепящие замок зажигания имеют срезанные головки
• Поэтому придется откручивать их с помощью зубила и молотка

Откручиваем болты замка, используя зубило и молоток

• Теперь можно откручивать болты уже плоскогубцами
• Снимаем скобу с  колонки
• Снять замок зажигания

Разбираем замок

Чтобы заменить лампочку подсветки:

• Отсоединяем разъем
• Снимаем патрон с лампочкой, воспользовавшись маленькими пассатижами

Чтобы заменить контактную группу:

• Отводим отверткой защелки
• Затем снимаем всю контактную группу

Чтобы поменять микро выключатель:

• Надо отвернуть три винтика, воспользовавшись крестовой отверткой
• Снимаем стержень
• Отжимаем фиксатор
• Вынимаем микро выключатель

Напоминаем, что замок зажигания, имеет свой номер по каталогу 2110-3704005 либо KZ-881, на случай если будете покупать новый. После ремонта прикручиваем все назад в обратной последовательности, рекомендуем прикрутить замок болтами, имеющими отрывные головки, чтоб не упрощать задачу угонщикам.

Замена личинки замка

Иногда возникают неприятности, когда ключ плохо проворачивается либо плохо вставляется в замок.
Решается проблема заменой личинки, цена которой меньше полной стоимости замка в сборе, вам понадобятся для этого:

• Молоток
• Плоскогубцы
• Зубило
• Тонкое сверло и дрель
• Отвертка крестовая
• Отвертка тонкая часовая
• Новая личинка с ключами

Приступаем к замене

Заменить без проблем личинку замка вам поможет наша инструкция:

• Выполняем все действия, как и в предыдущей статье, обесточиваем электрическую систему машины, снимаем кожухи с колонки
• Приступать к замене личинки замка уже можно сейчас, не снимая сам замок
• Для этого надо лишь вытащить боковой штифт, который удерживает ее в замке
• Для этого нам и нужна часовая отвертка, выбиваем штифт, постукивая по ней молотком
• Когда штифт так просто не вынимается, можно высверлить личинку с помощью дрели и тонкого сверла
• Чтобы вынуть замок прежде, чем приступать к замене личинки, тогда сначала отворачиваем болты, которыми крепится выключатель зажигания
• Их головки срезаны, так что действуйте молотком и зубилом, а затем плоскогубцами
• Затем с рулевой колонки снимается скоба и сам замок зажигания, не забудьте отсоединить электрический разъем
• Отворачиваем винт крепления реле, вытаскиваем его из-под панели, потом отсоединяем разъем
• Отсоединяем проводок «массы» от реле
• Отверткой крестовой открутите винт, и отожмите защелку
• Теперь снимаем крышку и группу контактов
• Снимаем замок
• Вынимаем личинку, как выше описано
• Производим замену
• Перед постановкой замка зажигания на место, в него необходимо воткнуть ключ и повернуть в позицию «I», для того, чтобы защелка, которая будет блокировать механизм рулевого вала, спряталась в корпусе замка
•  Устанавливаем замок зажигания на рулевую колонку вместе со скобой крепления и закручиваем новые болты, имеющие отрывные головки ключом «10»
  Извлекаем ключ и проверяем работу механизма блокирующего рулевой вал
• Если фиксации вала не произошло, тогда необходимо отрегулировать расположение замка зажигания относительно рулевой колонки, чтобы защелка замка точно входила в паз рулевого вала
• Затем затягиваем отрывные болты, пока не отломаются отрывные головки

Проблемы с модулем зажигания

Модуль зажигания является электронным аналогом трамблера(см.Устройство трамблера ваз: отличие контактной и бесконтактной систем зажигания и регулировка опережения зажигания) и катушки зажигания. Неисправный модуль может подвести в неподходящий момент, по знаменитому закону подлости.
Его проверка и выявление неисправностей займут не более часа, зато позволит вовремя определить приближение серьезных проблем.

Модуль зажигания ваз2110

 Итак:

• Основной признак неисправности модуля проявляется в отсутствии искры в одном либо сразу нескольких цилиндрах
• При этом двигатель троит, либо не запускается вообще
• Второе распространенное явление — сбой во времени цикла зажигания, из-за которого невозможно согласованное взаимодействие поршневой и газораспределительной системы с модулем
• Существует несколько методов выявления неисправности модуля

Проверяем наличие искры

Такой способ наиболее пригоден для того, чтобы проверить модуль в «полевых» условиях.
Однако он требует наличия под рукой хотя бы одной новой свечи в запасе вашего автомобиля:

• Поочередно снимаем с крышки ГБЦ свечные колпаки, вставляем новую свечу, которую заземляем на массу либо на корпус
• Вращаем стартер, если искры нет, значит, проблема кроется не в свечах, и нам следует продолжить исследование системы зажигания
• Попробуем заменить броне провод на том колпаке, на котором замечено отсутствие искры
• На крышке модуля все провода пронумерованы, поэтому снимите провод с неработающего контакта и поставьте на работающий (поменяем их местами)
• Таким образом, мы проверим состояние самих соединительных контактов и целостность жилы
• Если появляется искра после смены провода нерабочего на рабочий, значит проблема была в проводе
• Если проблема осталась, значит для ваз 2110, ремонт модуля зажигания неизбежен, либо замена при невозможности ремонта
• При полном отсутствии искры на всех свечах, означает выход из строя модуля или его высоковольтной катушки
• В автомобилях, имеющих инжекторный впрыск топлива, возможно сбита электронная система управляющая зажиганием и распределением подачи топлива, признаки такого сбоя как при поломке модуля зажигания
• Для ремонта модуля потребуются отвертка, паяльник и запасные детали, если вам спешить некуда, тогда можно сесть дома и спокойно разобрать его и перепаять, предварительно посмотрев видео, по этому вопросу
• Зачастую гораздо быстрее заменить модуль зажигания либо высоковольтные броне провода на аналогичные, купленные или снятые с автомобиля такой же марки на время
• Замена происходит не долго, модуль снимается проще трамблера, номера цилиндров на нем всегда отмечены
• Эта операция позволяет определить общие неисправности всей системы без лишних усилий в некоторых случаях

Вот и все, желаем успехов в самостоятельном ремонте и устранении неполадок.

Меняем контактную группу замка зажигания на ЛАДА десятого семейства

Статья для тех, кто хочет самостоятельно заменить контактную группу замка зажигания на автомобилях ваз 2110, 2111, 2112.

Процедура снятия

1. Первым делом снимаем замок зажигания.
2. Отсоединяем колодку от патрона лампы подсветки.
3. При помощи отвертки поддеваем защелку с одной стороны.
4. И 2 защелки с другой стороны.
5. Снимаем крышку с корпуса выключателя.
6. Отверткой отстегиваем 2 защелки с обеих сторон крышки.
7. Достаем контактную группу и световод из крышки.
8. При помощи мелкой шкурки зачистите подгоревшие и окисленные контакты пластины на световоде.
9. Если пластины сильно повреждены, замените контактную группу на световоде. Для этого поворачиваем пластину таким образом, чтобы ее внутренние выступы попали в прорези световода.
10. Снимаем пластину вместе с возвратной пружиной. Если есть повреждения на пружине — замените ее.

 

Процедура установки

1. Устанавливаем пружину и контактное кольцо на место в обратном порядке. При установке обратите внимание, что выступы на внутренней поверхности световода должны находиться напротив широкого наружного выступа пластины.
2. При помощи мелкой шкурки подчистите подгоревшие или окисленные контакты. Если контакты сильно повреждены — нужно заменить контактную группу. Для этого нужно отпаять 2 провода от контактов.
3. При сборке выключателя устанавливаем световод с контактной пластиной таким образом, чтобы длинный выступ пластины был напротив упора на основании.
4. Надеваем крышку так, чтобы верхняя часть световода вошла в отверстие крышки.
5. Устанавливаем крышку с контактной группой на корпус выключателя. При установке цилиндр замка должен быть между двумя выступами на поверхности световода.

Видео по замене:

Метки: контактная

Контактная группа замка зажигания ваз 2110 ремонт и замена замка зажигания

Если у вас пришла в негодность Контактная группа замка зажигания ваз 2110, рекомендую ознакомиться со схемой замка зажигания и процессом снятия и ремонтом контактной группы замка зажигания.

Схема замка зажигания ВАЗ 2110

Схема замка зажигания ВАЗ 2110: 1-Скоба, 2-Корпус, 3-Контактная часть, 4-Облицовка, 5-Замок, А — отверстие для фиксирующего штифта, Б — фиксирующий штифт.

Как снять замок зажигания

Начинаем снятие замка зажигания как обычно со снятия клеммы с минуса АКБ, чтобы не допустить замыкания.

Разбираем кожух рулевой колонки, скидываем весь пластик для удобства работы.

Болты, там где головки остались целыми можно скрутить ключом.

 

После того как вы сняли все крепежы, отключаем все провода, снимаем замок.

Как разобрать контактную группу замка зажигания ваз 2110

Замена замка зажигания ваз 2110 и его контактной группы с видео

Замок зажигания кажется довольно простым устройством, но когда он выходит из строя, завести двигатель автомобиля бывает весьма непросто. Но есть и хорошие новости: замок зажигания и контактную группу на ВАЗ 2110 вполне можно отремонтировать либо произвести полную замену. Главное, знать некоторые нюансы этого процесса. Именно о них мы и расскажем в данной статье.

Причины замены

• Ключ зажигания после поворота и запуска двигателя не возвращается в исходное положение, его приходится поворачивать обратно вручную.
• Личинка замка полностью изношена, ключ зажигания начал застревать в ней.
• Имела место попытка угона автомобиля путём взлома замка зажигания.
• Ключ зажигания и все его дубликаты оказались утеряны.
• Контактная группа замка зажигания вышла из строя.

Когда замок зажигания ломается, плохие контакты в нём не позволяют двигателю завестись. Однако причина не всегда бывает в замке. Неполадки могут возникнуть и в контактной группе (очень часто контакты в ней окисляются).

Чтобы понять, что причина неполадок именно в группе, а не в замке, следует провести простой тест. Надо снять с аккумулятора отрицательную клемму, убрать нижний кожух на рулевой колонке, выключить там все контакты и проверить их омметром, при этом поворачивая ключ зажигания в 3 рабочих положения. Во всех этих положениях омметр должен показывать ноль. Если он показывает какую-либо величину — налицо проблемы с контактной группой, которую и придётся менять.

Смена замка зажигания ВАЗ 2110 пошагово

1. Открывается капот автомобиля, с аккумулятора снимается отрицательная клемма.
2. Открывается нижняя часть кожуха на рулевой колонке.
   На фото указан ход работы с замком ВАЗ 2109, но конструктивно эти замки аналогичны с десятой моделью. Отличие составляет электрическая схема контактной группы, о замене которой речь пойдёт ниже.

   С нижней части рулевой колонки снят защитный кожух

3. Аккуратно, с помощью зубила, ослабляются крепёжные болты замка (это болты с отрывными головками).

   Натяжение отрывных болтов ослабляется с помощью зубила или мощной отвёркти

4. Ключ зажигания устанавливается в замок, а затем поворачивается в рабочее положение «I». После этого фиксатор, блокирующий рулевой вал, оказывается в замке.
5. Теперь болты выкручиваются и неисправный замок снимается (если с выкручиванием возникают проблемы, головки болтов аккуратно срубаются зубилом).
6. На его место ставится новый замок, закрепляется скобой в нужном положении, после чего фиксируется новыми болтами.
7. После установки нового болта проводится проверка работы механизма блокировки рулевого вала. Для этого рулевое колесо поворачивается на полный оборот, до срабатывания фиксатора-защёлки. Если срабатывания фиксатора не наблюдается, крепёжные болты на замке ослабляются и он сдвигается вверх или вниз так, чтобы фиксатор точно попадал в паз рулевого вала при полном обороте рулевого колеса.
8. После настройки фиксатора и установки замка в правильное положение его крепёжные болты крепко затягиваются ключом на 10, причём затягивание производится до тех пор, пока отрывные головки крепёжных болтов не сломаются.
9. К замку подключаются контакты, нижняя часть защитного кожуха рулевой колонки устанавливается на место.

Этапы работы на видео

Меняем контактную группу

Если во время теста выяснилось, что неисправна контактная группа, то последовательность действий будет такова.

1. Замок зажигания снимается так, как это описано выше.
2. С него снимается штекер, провода которого идут на лампы подсветки.
3. С помощью отвёртки отгибаются пластиковые защёлки, удерживающие крышку замка зажигания (их 4 штуки), после этого крышка снимается.

   Защёлки на крышке контактной группы отгибаются отвёрткой

4. Для полного доступа к группе отгибается ещё пара защёлок.

   Все защёлки отогнуты, крышка снимается

5. Извлекается контактная группа.

   Контактная группа полностью снята

6. Контакты проверяются на предмет окисления или перегорания. Если имеет место окисление, окисная плёнка снимается с контактов с помощью наждачной бумаги. Если налицо полное или частичное выгорание контактов, то заменяется вся группа.
7. После этого производится обратная сборка замка зажигания.

Как видно из этой статьи, заменить замок зажигания несложно. Главное помнить, что самым уязвимым местом этого узла являются вовсе не контакты, а пластиковые защёлки на крышке замка. Отгибая их, ни в коем случае не следует прилагать больших усилий, так как они очень хрупкие. Если защёлки окажутся сломаны, то придётся покупать новый замок зажигания, так как крышки от таких замков очень редко продаются отдельно.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Замена контактной группы замка зажигания ваз 2110 самостоятельно

Контактная группа замка зажигания

В автомобилях объективно выделить более или менее важные элементы с практической точки зрения невозможно. Безупречно сердцем каждого автомобиля является его двигатель, однако, без колёс или хотя бы просто без шин автомобиль невозможно будет даже с места тронуть.
Следовательно, в автомобиле нет маловажных элементов. Безупречно замена контактной группы замка зажигания Ваз 2110 является весьма трудной и ёмкой по времени процедурой, поскольку данная система является базисной и без неё автомобиль не способен функционировать.
С другой стороны, контактная группа замка зажигания ваз 2110 может быть легко заменена и своими силами, если знать важные нюансы.

Сведения о системе зажигания, которыми должен владеть каждый автомобилист

Контактная группа замка зажигания для ваз 2110

Основные наиболее значимые функции систем зажигания:

• активация двигателя «сердцевины» автомобиля;
• защита несанкционированной активации двигателя;
• обеспечение ряда вспомогательных функций и т.п.

С практической точки зрения система зажигания представляет собой включатель/выключатель двигателя автомобиля и если, эта система будет находиться в неисправном состоянии, вероятность угона автомобиля возрастёт в разы.

Основные причины, которые заставляют выполнять замену системы зажигания автомобиля

Это:

• обнаружение следов попытки несанкционированного запуска двигателя;
• в случае, непроизвольной утери ключа зажигания;
• неисправность контактной группы.

Контактная группа замка зажигания на ваз 2110

Простой способ проверить, не является ли плохое смыкание контактов причиной, по которой система зажигания автомобиля отказывается запускаться:

• вначале необходимо отсоединить отрицательную клемму, которая расположена на АКБ;
• вынуть кожух из рулевой колонки;
• после чего выполнить разъединение всех контактов;
• проверить уровень напряжения, используя омметр;
• заряд всех проверяемых контактов должен находиться на нулевом уровне.

Примечание. Если во время проверки омметр показывает величину отличную от нуля, то замок зажигания подлежит немедленной замене.

Контакты замка зажигания ваз 2110

Необходимо объективно понимать, что если целостность замка зажигания не была нарушена, то имеет смысл заменить лишь контактную группу (личинку(см.Личинка замка ваз 2110 и ее замена)). Проведение данной процедуры может понадобиться, если автомобиль пытались угнать либо произошло окисление контактной группы в ходе длительной эксплуатации.

Практический взгляд на замену контактной группы системы зажигания

Ваз 2110 схема замка зажигания

Итак, непосредственно сам алгоритм проведения замены контактной группы, если возникла такова необходимость:

• вначале необходимо выполнить снятие непосредственно самого замка зажигания;
• после чего можно смело переходить к его полноценной разборке;
• внутри лампового патрона находится штекер с проводами, эти два элемента соединены между собой, их необходимо разъединить;
• снять пластиковую крышку системы зажигания, для этого предварительного необходимо будет отвернуть при помощи отвертки защелку в обратную сторону;
• теперь нужно отвернуть все защелки, которые остались.

Примечание. Отворачивать защелки необходимо крайне аккуратно, чтобы случайным образом их не повредить.

• пришло время освободить пластиковую крышку непосредственно от самого замка системы зажигания;

Ваз 2110 схема подключения замка зажигания

• для того, чтобы непосредственным образом добраться до контактной группы, необходимо отвернуть две дополнительные защелки, чтобы полностью снять пластиковую крышку.

Примечание. Все отвороты защелок необходимо выполнять при помощи отвёртки, причём легким и плавным движением.

• пришло время вынуть контактную группу вместе с прикреплённым к ней светодиодом из крышки;
• в большинстве случаев, на светодиодных контактах можно невооруженным глазом заметить некую чёрные гарь вместе со следами окисления;
• мелкая шкурка поможет быстро и эффективно устранить представленную выше проблему.

Примечание. Если зачистка контактов диода мелкой шкуркой не дало должного эффекта или пришлось снять слишком много поверхностного слоя, то вместо старой контактной пластины необходимо будет установить новую.

• для того чтобы снять старые контакты, их необходимо слегка повернуть в сторону таким образом, чтобы прорез светодиода и выступ совпали друг с другом;
• после чего, старая пластинка автоматически вылетит;
• в возрастной пружине заключена контактная пластина, её необходимо оттуда вынуть.

Примечание. Если пружина потеряла свои механически свойства, то необходимо сразу же выполнить её замену, в противном случае, система зажигания останется в неисправном состоянии.

• если возрастная пружина не вызывает подозрения, то её вместе новой контактной пластинкой, следует поместить в световод.

Примечание.
Во время обратного монтажа первостепенно следует обратить внимание на внешнюю пластинку, а точнее на её широкий выступ. Именно напротив него необходимо расположить двое небольших внутренних выступов непосредственно самого светодиода.

• пришло время непосредственным образом подкорректировать пластины самой контактной группы при помощи аккуратного мелкого шлифования, так как, скорее всего, во время эксплуатации они либо заржавели, либо просто окислились или и то, и другое одновременно;

Примечание. Если мелкое шлифование не дало должного эффекта, то пластины контактной группы подлежат немедленной замене.

• для установки новой платины контактной группы, предварительно необходимо отсоединить от неё провод, при помощи паяльника;
• после того как вышеперечисленные технические манипуляции были успешно выполнены, можно перейти непосредственно к сборке замка системы зажигания;
• вначале нужно совместить между собой упор и небольших размеров выступ контактной пластины, чтобы можно было бы на основание контактной пластины установить ранее собранный световод;
• в круглое отверстие крышки необходимо поместить световод, предварительно на основание, одев крышку соответствующим образом;
• далее все технически манипуляции сборки производятся строго в обратном порядке относительно сборки.

Примечание. Главное во время сборки, верно присоединить проводку.

Цена сборки и ремонта контактной группы своими руками невысока и практически нулевая, главное внимательно следить за всеми нюансами, которые предоставляет инструкция. Использование фото и видео — материалов поможет создать правильное визуальное представление всего целостного процесса.
Вместе с этим, время от времени необходимо не забывать выполнять прочистку контактных пластин.

Как строится замок зажигания ВАЗ 2110?

Замок зажигания ВАЗ 2110 — это не очень сложная конструкция и достаточно надежная деталь. Однако последняя характеристика чаще связана с импортными автомобилями. Отечественный автопром не способен производить такой замок, который не сломался бы в самый неподходящий момент.

Что примечательно, конструкция этой партии похожа на импортные модели, за исключением тех, у кого вместо ключа есть специальная магнитная карта.Замок зажигания ВАЗ 2110 состоит из двух элементов. Это механический противоугонный инструмент, который блокирует вал рулевой колонки, и контактную часть, которая соединяет различные цепи электрооборудования.

Устройство замка ВАЗ:

1. Стопорный шток.
2. Корпус выключателя зажигания.
3. Контактный диск.
4. Блок.
5. Контактная втулка.
6. Роллер.
7. Широкий выступ контактной части.

Замок зажигания ВАЗ 2110 имеет корпус в своей конструкции, который включает в себя все вышеперечисленные элементы.

Как проверить исправность этой детали?

Диагностика проводится путем проверки деталей на правильность замыкания контактов в разных положениях ключа. Также учитывается эффективность противоугонного устройства ВАЗ 2110. Переключатель зажигания, если он вышел из строя, изменяется полностью или частично (в этом случае приобретается только новая личинка). Тем не менее, автовладельцы рекомендуют покупать целую деталь, чтобы вам не пришлось беспокоиться об установке шкафчика. Здесь вы должны платить больше денег, но вы можете сэкономить много времени.При покупке одного механизма, то есть личинки, вы потратите несколько часов на его установку, сохраняя при этом свои деньги. Окончательное решение, конечно же, за вами.

Как вынуть ключ зажигания ВАЗ 2110?

Если деталь все еще неисправна, обязательно нужно начать ее разборку, потому что автомобиль можно запустить только с толкателем. Сначала нам нужно подготовить инструменты. Их не очень много. Все, что нам нужно, это ключ TORX T20 и отвертка с плоским лезвием.

Подготовив инструменты, вы можете приступить к работе.

Сначала снимите отрицательную клемму с аккумулятора и открутите 2 гайки, которые соединяют нижнюю и верхнюю часть крышки рулевой колонки.Затем мы удаляем его, а затем извлекаем кольцо транспондера. Далее отсоединяем колодку жгута проводов. Сейчас ищем под панелью приборов колодку жгута замка зажигания. Снимаем его с держателя и сдвигаем защелку в сторону. Поэтому мы отключаем обувь. Далее для замены замка зажигания ВАЗ 2110 вставьте в него ключ и поверните его на ¼ оборота. На ВАЗах «десятой семьи» эта позиция должна находиться в промежутке между знаками «А» и «М». Затем снимите жгут проводов зажигания с панели приборов панели.Тогда вам нужно найти болты, которые удерживают эту часть. Гайки крепления замка зажигания тоже необходимо вынуть, а затем снять деталь с помощью тонкой минусовой отвертки. Вытаскиваем все провода из замка зажигания и приступаем к установке новой детали. Это делается в обратном порядке. р >> ,

расположение и функции. Запчасти для ВАЗ-2110

Автомобиль оснащен световыми приборами, которые необходимы для безопасного движения по дороге и вождения в темноте. Токари являются одним из наиболее важных световых сигналов. Он используется для указания при восстановлении, а также при включении будильника. Довольно часто реле превращает ВАЗ-2110 в неработоспособное состояние. Это происходит по разным причинам, о чем мы и поговорим в этой статье.

О предохранителях и реле

Машина оснащена блоком предохранителей, в котором они установлены в больших количествах.Каждый из них отвечает за ту или иную функцию. Если предохранитель перегорел, индикатор поворота может не работать. Это, конечно, относится абсолютно ко всем электронным системам, но мы просто заинтересованы в них.

Предохранитель используется для защиты от перегрузок. Если в цепи возникают проблемы, скажем, слишком высокое напряжение, предохранитель перегорает. Следовательно, цепь промывается на нем, и напряжение не включается. Оказывается, тот же сигнал поворота не будет работать без предохранителя, что вполне логично.

Где находится реле сигнала поворота на ВАЗ-2110

Если повототник не работает, то первое, что вам нужно, это проверить — проверить блок предохранителей, потому что именно в этом и кроется причина. Может ли предохранитель тривиально перегореть или неисправно реле, что случается реже, но это случается.

Найти на «десятке» этот блок довольно просто, он расположен рядом с рычагом открывания капота. Реле-выключатель находится в слоте К-3. Он отвечает за работу поворотников и сигнализаций.Сгоревший предохранитель очень легко найти, он обычно определяется визуально и заменяется новым. Здесь нет ничего сложного. Если проблема с реле, то в большинстве случаев нет смысла его ремонтировать. Гораздо проще купить новый и быть уверенным, что он не откажется в ближайшее время.

Неисправности и их устранение

Есть несколько способов понять, что с реле происходит неправильно. Во-первых, обратите внимание на частоту срабатывания реле. Если одна из лампочек перегорит, реле будет мигать в два раза быстрее.Когда сигнала нет вообще, то стоит проверить проводку, возможно она в ней. Виновником также может быть взрыватель.

Для устранения неполадок начните с состояния электрической цепи. Это связано с тем, что окисленный контакт или короткое замыкание приводит к отсутствию сигнала или повышенному напряжению. Просто так предохранители и реле не перегорают, поэтому проблема чаще всего в проводке. Если там все в порядке, то мы меняем предохранитель и, при необходимости, реле. Вы можете сделать это, сняв его с кронштейнов в монтажном блоке.Тогда мы ставим новую деталь, и все должно работать.

Кратко о состоянии проводки

Обычно автомобиль эксплуатируется в течение длительного времени без какого-либо технического обслуживания с точки зрения электрики. Сгоревшие лампочки и предохранители меняются, а провода остаются без присмотра. Однако это неправильно. Необходимо периодически очищать окисленные контакты и заменять оборванные провода или, в крайнем случае, паять их. Это обеспечит надежный сигнал и длительную работу электронных устройств автомобиля.

Если деталь уже вышла из строя, то сначала необходимо определить, какое реле поворотов на ВАЗ-2110 установлено. Самый простой способ — взять старый и пойти с ним в магазин. Хотя обычно достаточно попросить у эстафеты «десятку», и продавец предоставит вам необходимые детали. Но лучше быть в безопасности.

Купить качественные запчасти для ВАЗ-2110

Нередко приобретение откровенного «китайца» приводит к поломкам. Это не относится к предохранителям и реле, а также к деталям шасси и систем двигателя.Именно поэтому настоятельно рекомендуется покупать з / ч в специализированных магазинах для классиков. Вы можете сделать заказ через Интернет, что позволяет выбрать производителя и время доставки.

Конечно, это больше относится к иномаркам, для которых не в каждом магазине вы найдете запчасти. Но это происходит, и сложно найти какую-либо деталь в «десятке». Такие запчасти на ВАЗ-2110, как реле и предохранители, стоят копейки, и вам не нужно на этом экономить.Всегда имейте запасные предохранители.

Если это не реле

Также бывает, что обычные замены не помогают. Проводка была проверена, реле было заменено, но все равно ничего не работает. В этом случае имеет смысл обратить внимание на состояние выключателя. Есть несколько «больных» мест, где припой контактов слабо удерживается. Из-за этого поворотники могут перестать работать. В этом случае вам необходимо снять переключатель, найти неисправные контакты и припаять их.Здесь нет ничего сложного, важна только способность обращаться с паяльником. Если при включении повернуть переключатель ВАЗ-2110, значит, система в порядке. Сам выключатель будет стоить вам намного дороже, поэтому будьте осторожны при разборке и установке, старайтесь не повредить соединения и контакты.

Несколько важных деталей

Наиболее неприятная ситуация возникает, когда возникает необходимость сборки всего блока предохранителей. В этом случае вы можете попытаться реанимировать его. Для этого его необходимо снять и разобрать.Проверьте целостность всех контактов и карт. При необходимости припаять поврежденные участки. Но когда такой возможности нет, ее проще купить. Главное не ошибиться с выбором модели, поскольку сборочные блоки бывают нескольких типов в зависимости от года выпуска автомобиля. Блок старого образца не будет заменен новым, и наоборот тоже не будет работать. В этом случае также желательно принести все аксессуары в магазин, чтобы не быть дураками.

Как видите, определить, где находится реле поворотов на ВАЗ-2110, достаточно просто. Для этого вам просто нужно внимательно посмотреть на схему, представленную в этой статье. Это ясно показывает его местоположение.

Логическое завершение

Если вы не ищете простых способов, вы можете попробовать разобрать само реле и проверить, что с ним не так. Возможно, подвижная пластина подкислена или контакт отошел. Поскольку элемент маленький, нужно быть очень осторожным и ничего не сгибать.Используя небольшой паяльник, а также мелкозернистую наждачную бумагу, вы можете оживить реле и в то же время получить ценный опыт в ремонте.

Замена реле вращения ВАЗ-2110 осуществляется довольно просто и быстро. В этом нет абсолютно ничего сложного, поэтому имеет смысл выполнять такую ​​работу самостоятельно. Это не требует от вас знания электротехники. Само реле может «подслушивать», если его время правильное. При появлении первых признаков неисправности, таких как периодический сбой реле, изменение частоты нажатий и т. Д.Лучше запастись запасной частью заранее. Так что, при необходимости, вы можете сразу заменить реле вращения ВАЗ-2110.

р >> ,

2110 | 2111 | 2112

2110 | 2111 | 2112







2110 — 2112

1
2110 — 2111 — 2112

2110 | 2111 | 2112

,1-12. ():
1 -; 2 — -; 3 — ,
2110, 2111, 2112,:
1. — () 30., — 1 (. 1-12) — 2.
2,3 — 13. — 2 -, 2110, 2111, 2112. I () II (). . Я 0 (). 0 . — — 30 — 5,5. 30. — — 30., 5,5-. -. ,
:
1. 30.
2. — 2 -.
3. — 2. 10.,,.
4. — 2.

!
5., 2-4. 2110, 2111, 2112. 2110, 2111, 2112. .

car-exotic.com! ,

Техническое обслуживание системы питания бензиновых двигателей

Техническое обслуживание системы питания заключается в проверке ее технического состояния, обнаружении и устранении неисправностей, заправке горючим, в проведении комплекса работ по обеспечению надежной работы фильтров, насосов и карбюратора.

При ЕТО машина заправляется горючим, приборы системы питания очищаются от грязи и пыли.

При ТО-1 выполняются работы, предусмотренные ЕТО, а также очищается воздушный фильтр, проверяется крепление топливного насоса, карбюратора, впускного и выпускного коллекторов, выпускной трубы и глушителя.

Проверяется работа карбюратора и его привода, при необходимости выполняется регулировка карбюратора на минимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу.

При ТО-2 дополнительно к перечисленным работам сливается отстой из топливных баков, фильтров и фильтра-отстойника, промываются фильтры и фильтры-отстойники, проверяются работа топливного насоса, уровень горючего в поплавковой камере карбюратора, действие привода, полнота открытия и закрытия дроссельной и воздушной заслонок.

При СО промываются топливные баки без снятия их с машины, продуваются топливопроводы, устанавливается заслонка подогрева горючей смеси в соответствии с предстоящим периодом эксплуатации. Карбюратор разбирается, с его деталей удаляются отложения, промывается и проверяется действие ограничителя частоты вращения коленчатого вала двигателя.

В процессе обслуживания выявляются и устраняются отказы и неисправности.

К основным отказам и неисправностям системы питания бензиновых двигателей относятся переобогащение или переобеднение горючей смеси, прекращение подачи горючего.

Внешними признаками переобогащения горючей смеси являются перегрев и перебои в работе двигателя, падение мощности, хлопки в глушителе, дымный выпуск, большие отложения нагара в камере сгорания, на клапанах, поршнях, свечах.

Признаками переобеднения горючей смеси являются вспышки во впускном коллекторе в результате медленного горения смеси, падение мощности и перегрев двигателя, перерасход горючего и др.

Причинами этих неисправностей могут быть повышенный или пониженный уровень горючего в поплавковой камере карбюратора, изменение проходного сечения его жиклеров и воздушных каналов вследствие засорения или износа, неисправность экономайзера, подсос воздуха.

Прекращение подачи горючего может произойти из-за разрыва диафрагмы топливного насоса, поломки или ослабления пружин егоклапанов, плохого прилегания клапанов вследствие ослабления пружин или попадания грязи,засорения топливопроводов, фильтров и топливного бака, попадания и замерзания в них воды (зимой), подсоса воздуха через соединения топливопроводов между баком и насосом или прокладку фильтра-отстойника.

Работа топливного насоса по создаваемому им давлению может проверяться также без снятия его с двигателя. Для этого в тройник между штуцером карбюратора и топливопроводом, подходящим к нему от насоса, устанавливают прибор мод. 527Б, который имеет контрольный манометр со шкалой до 1 кгс/см² (100 кПа). При работе двигателя на малой частоте вращения на холостом ходу исправный бензиновый насос должен создавать давление 0,2 – 0,3 кгс/см² (20 – 30 кПа), которое после остановки двигателя в течение 15 с не должно падать более чем на 0,05 кгс/см² (5 кПа).

1 – винты регулировки качества смеси; 2 – упорный винт

Рисунок. 24.1 — Регулировка системы холостого хода

Систему холостого хода карбюратора регулируют упорным винтом 2 (рисунок 24.1), ограничивающим закрытие заслонок, и винтом 1, изменяющими состав горючей смеси при полностью прогретом двигателе и при совершенно исправной системе зажигания. Особое внимание должно быть обращено на исправность свечей и точность зазора между их электродами.

Начиная регулировку, необходимо завернуть винт качества смеси до упора, а затем отвернуть на три оборота. После этого следует пустить двигатель и установить упорным винтом такое наименьшее открытие дроссельной заслонки, при котором двигатель работает устойчиво. Смесь надо обеднять с помощью регулировочного винта, завертывая этот винт при каждой пробе на ¼ оборота до тех пор, пока двигатель не начнет работать с явными перебоями из-за сильного обеднения смеси в цилиндрах. Затем следует обогатить смесь, вывернув регулировочный винт на ½ оборота.

Отрегулировав состав смеси, следует попытаться уменьшить частоту вращения коленчатого вала при холостом ходе, постепенно отвертывать упорный винт дроссельной заслонки, после чего надо вновь попытаться обеднить смесь с помощью винта, как указано выше. Обычно после двух–трех попыток удается найти правильное положение для регулировочных винтов.

Нужно иметь в виду, что если карбюратор двухкамерный, то качество смеси регулируется в каждой камере отдельно.

Дата добавления: 2016-09-26; просмотров: 9249;

Похожие статьи:

Ремонт приборов системы питания — Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей

§ 57. Ремонт приборов системы питания

Наиболее распространенными дефектами топливного бака являются трещины и вмятины. Незначительные трещины запаива­ют мягким или твердым припоем. Большие тре­щины или пробоины бака ремонтируют нало­жением заплат, которые припаивают или при­варивают. Перед ремонтом топливные баки тщательно очищают от грязи, ржавчины и уда­ляют пары бензина. Для этого внутреннюю по­верхность бака вначале промывают горячим 5%-ным раствором каустической соды, затем 5%-ным раствором нашатырного спирта.

Вмятины стенок бака устраняют вытягива­нием запавшего места припаянным прутком. Большие вмятины устраняют правкой молот­ком и оправкой. Для этого со стороны, проти­воположной вмятине, вырезают с трех сторон прямоугольное окно и отгибают вырезанную часть так, чтобы был свободный доступ инст­рументу внутрь бака. После устранения вмя­тины отогнутую часть стенки подгибают на место и запаивают твердым припоем или зава­ривают. После ремонта топливный бак подвер­гают опрессовке водой под избыточным давле­нием 0,3—0,5 кгс/см².

Неисправности топливного на­соса карбюраторного двигателя возникают в основном в результате ослабления пружин, не­плотной посадки клапанов, неплотности соеди­нений, износа рычага привода. Негодные пру­жины заменяют новыми. Неплотности в соеди­нении крышки с корпусом устраняют притир­кой абразивной пастой на плите. Изношенную рабочую поверхность рычага восстанавливают наплавкой с последующей механической обра­боткой по шаблону. Изношенное отверстие в корпусе обрабатывают разверткой под ремонт­ный размер. После ремонта и сборки топлив­ный насос испытывают на стенде на произво­дительность и развиваемое давление. Одновре­менно проверяют герметичность всех его со­единений.

Основными неисправностями карбюра­торов являются: износ запорного игольчато­го клапана, вмятины и трещины на поплавке, износ калиброванных отверстий жиклеров и иглы главного жиклера, нарушение регулировки ограничителя максимальных оборотов ко­ленчатого вала двигателя. После разборки, промывки в керосине и обдувки сжатым возду­хом детали карбюратора осматривают, заме­ряют и проверяют на приборах и приспособле­ниях. Жиклеры проверяют на пропускную спо­собность. Если она больше предусмотренной техническими условиями, то жиклер изношен и подлежит замене. Также подлежат замене пластины диффузоров, если их упругость ниже допустимой техническими условиями. Иголь­чатый запорный клапан восстанавливают при­тиркой.

Трещины в поплавке запаивают мягким припоем. Перед пайкой выпаривают бензин, попавший внутрь поплавка. Для этого его по­мещают в горячую воду и выдерживают в ней в течение нескольких минут. Одновременно по выходящим пузырькам определяют место по­вреждения. После пайки проверяют массу по­плавка, которая должна соответствовать дан­ным технических условий.

Собранный карбюратор подвергают про­верке на приборах и приспособлениях. При проверке устанавливают: плотность всех соеди­нений, уровень топлива в поплавковой камере, работу ограничителя максимальных оборотов, работу карбюратора на всех режимах (при ус­тановке на двигателе).

Поступившие в ремонт приборы системы питания дизельного двигателя вначале моют в ванне с керосином, очищают волося­ными щетками, а затем разбирают. При раз­борке применяют различного рода съемники, приспособления, выколотки с медными нако­нечниками. После разборки все детали моют в моечной установке, в ванне с керосином или в ультразвуковой установке и очищают, приме­няя различные инструменты. Затем их обдува­ют сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, контролируют и сортируют со­гласно техническим условиям.

Основными дефектами деталей топливных насосов, насосов-форсунок и форсунок явля­ются: износ и повреждение рабочих поверх­ностей деталей плунжерной пары, износ рабо­чих поверхностей клапанов и их седел, потеря упругости пружин. У форсунок наблюдается закоксовывание и износ элементов распыли­теля.

В корпусах топливного насоса встречаются трещины и поврежденная резьба. Валик на­соса может иметь износ опорных шеек и ку­лачков.

Все непрецизионные детали (к прецизион­ным относятся: плунжерные пары, нагнета­тельные и обратные клапаны с их гнездами, распылители с иглами) ремонтируют обычны­ми способами. Хромированием или осталиванием восстанавливают изношенные шейки ку­лачкового вала. Изношенные кулачки обраба­тывают на копировально-шлифовальном стан­ке до выведения следов износа. Трещины в корпусах заваривают, а отверстия с повреж­денной резьбой восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера.

Плунжерную пару можно восстановить пе­рекомплектованием или хромированием плун­жера. Перед комплектованием выводят износ рабочих поверхностей всех плунжеров и вту­лок. После подбора плунжер и втулку прити­рают тонкой притирочной пастой до получения требуемого соединения. Хромированные плун­жеры после доводки также подбирают к втул­кам и осуществляют их притирку. Затем дета­ли промывают в дизельном топливе и контро­лируют. Вначале плунжер, смоченный дизель­ным топливом, вставляют в отверстие втулки и наблюдают за его опусканием. Он должен мед­ленно опускаться под действием собственной массы до упора. Заедание или торможение не допускается. При вынимании плунжера, когда перекрыты отверстия втулки, должно ощущать­ся сильное сопротивление, создаваемое силой разрежения под плунжером. Затем осуществ­ляют проверку плунжерной пары на герметич­ность на специальных приборах путем гидрав­лической опрессовки.

Износ рабочих поверхностен клапанов и их седел, нагнетательного клапана и седла, по­верхности корпуса и запорной иглы распыли­теля форсунки восстанавливают притиркой при помощи притирочных паст. Хорошо при­тертые клапаны не должны отрываться от се­дел под действием собственной массы. Реко­мендуется сферическую поверхность контроль­ного клапана насоса-форсунки притирать сов­местно с его гнездом.

Изношенные шестерни подкачивающего насоса, сальники и прокладки следует заме­нить новыми. Загрязненные фильтры очища­ют и промывают в дизельном топливе.

После ремонта и замены изношенных дета­лей топливные насосы и насосы-форсунки со­бирают, прирабатывают, регулируют и испы­тывают на стендах. Регулировку и испытание осуществляют в соответствии с требованиями технических условий

Техническое обслуживание и текущий ремонт системы питания бензиновых двигателей

Система питания карбюраторного двигателя служит для приготовления из бензина и воздуха горючей смеси, подачи ее в цилиндры двигателя и удаления из них отработавших газов. В нее входят устройства и приборы для хранения бензина и контроля его количества, фильтрации и подачи топлива и воздуха, приготовления горючей смеси, отвода газов из цилиндров и глушения их на выпуске.

Неисправности системы питания, в основном карбюратора, приводят к увеличению расхода топлива на 10…15 %, повышению концентрации вредных компонентов в отработавших газов в 2…6 раз, снижению мощностных показателей двигателя до 5…10 %.

К основным неисправностям относятся нарушение герметичности топливных приборов и трубопроводов, загрязнение воздушных и топливных фильтров, повреждение диаграммы и негерметичность клапанов бензонасоса, негерметичность запорного клапана поплавковой камеры и клапана экономайзера, неправильный уровень топлива в карбюраторе, износ ускорительного насоса, изменение пропускной способности жиклеров, неправильная регулировка холостого хода и другие (табл.2.4).

Таблица 2.4 – Основные признаки и неисправности системы питания бензинового двигателя

Выявление неисправностей производится ходовыми и стендовыми испытаниями автомобиля (общее диагностирование) и путем оценки технического состояния элементов системы питания на стендах в топливном участке (поэлементное диагностирование).

При ходовых испытаниях расход топлива определяется на мерном участке дороги (определяется приказом по автотранспортному предприятию) с помощью расходомера объемного типа.

Большой точностью и удобством обладает диагностирование на стендах тяговых качеств (см.подраздел 2.2). На них определяется не только расход, но и мощность двигателя. При отклонениях топливной экономичности, токсичности или мощности, целесообразно проводить поэлементное диагностирование бензонасоса и карбюратора на комбинированных стендах типа МВКV-II «Карбютест-стандарт». Они имеют две гидравлические системы: одна заполняется дизельным топливом и предназначена для проверки бензонасоса и карбюратора (рис.2.28), другая – водой и предназначена для проверки клапана экономайзера и пропускной способности жиклеров (рис.2.29).

Стенд позволяет проверить герметичность запорного клапана карбюратора, уровень топлива в его поплавковой камере, производительность ускорительного насоса; производительность, давление и разрежение топливного насоса и герметичность его клапанов; пропускную способность жиклеров и герметичность клапана экономайзера. Все контрольные операции выполняются при включении электродвигателя стенда. При диагностировании бензонасоса, его устанавливают в специальное гнездо и задают необходимый ход рычага привода.

При диагностировании по разрежению и падению величины разрежения перекрывают кран 1 и по вакуумметру 2 фиксируют создаваемое насосом максимальное разрежение (должно быть в пределах 0,015…0,025 МПа). Меньшие разрежения свидетельствуют о плохом состоянии диафрагмы и негерметичности выпускного клапана. Далее выключают стенд и фиксируют снижение разрежения за 30 секунд. Если оно будет более 0,01…0,02 МПа, то негерметичен впускной клапан.

При диагностировании бензонасоса по развиваемому максимальному давлению открывают кран 1 и закрывают кран 3, включают привод стенда и по манометру 4 фиксируют максимальное давление (должно быть в пределах 0,16…0,25 МПа), а после выключения стенда – падение давления за 30 секунд. По максимальному давлению судят о состоянии диафрагмы, ее пружины и герметичности впускного клапана. По падению давления (не более 0,01…0,05 МПа) – о герметичности выпускного клапана.

1 – кран проверки разряжения; 2 – вакуумметр; 3 – кран проверки давления; 4 – манометр; 5 – двухходовой кран; 6 – шкала указатель уровня; 7, 9 – краны для удаления воздуха; 8 – указатель уровня; 10 – эталонный жиклер; 11 – патрубок для подключения поплавковой камеры; 12 – испытуемый насос; 13 – уравнительный бак; 14 – расходный бак; 15 – прозрачная трубка; 16 – привод насоса

Рисунок 2.28 – Схема системы стенда для проверки бензонасосов и карбюраторов

Комплексно техническое состояние испытуемого насоса определяется его производительностью. Она косвенно характеризуется давлением по манометру 4, когда топливо при работающем стенде и открытых кранах 1, 3 проходит через двухходовой кран 5 через эталонный жиклер. Давление должно быть не менее 0,05 МПа. Можно также оценить производительность насоса за 10 полных качков ручным приводом бензонасоса (или 10 полных оборотов привода стенда). Количество поступившего в мензурку топлива должно быть не менее 40…50 см³.

Уровень топлива в поплавковой камере карбюратора определяют по мениску в смотровом окне или в контрольной пробке, либо подсоединяют трубку и используют метод сообщающихся сосудов. Уровень топлива определяется от разъема верхней крышки карбюратора до поверхности топлива и составляет 17…24 мм. Его можно оценить на двигателе или на стенде. При проверке на стенде, карбюратор подключают к патрубку 11 (рис.2.28) и включают привод стенда. Двухходовой кран 5 ставят в положение «контроль уровня». После заполнения карбюратора (уровень дизтоплива в трубке 15 будет стабилен) отключают стенд и оценивают уровень топлива в поплавковой камере. Используя краны 7 и 9 добиваются того, чтобы уровень топлива был в верхней части трубки 15. Включают секундомер и засекают время снижения уровня за 30 секунд. Допускается его уменьшение на 8…10 делений по шкале 6. Большое снижение свидетельствует о негерметичности запорного клапана. При проверке производительности ускорительного насоса тоже устанавливают уровень топлива в трубке 15 в верхнее положение (чтобы он был виден) и полностью открывают и закрывают дроссельную заслонку в течение 10 раз при темпе 20 качков в минуту. По шкале 6 определяют израсходованное количество топлива. Для различных карбюраторов эта величина составляет 6…12 см³ за 10 полных включений насоса-ускорителя.

Пропускная способность жиклера на стенде определяется абсолютным способом по количеству воды, протекающей через дозирующее отверстие жиклера за 1 минуту под напором водяного столба 1000 ± 2 мм при температуре воды 20 ± 1 °С (рис.2.29). Жиклер устанавливается в патрубок 14. В баке 12 заданный уровень поддерживается насосом 6. При превышении столба жидкости более 1 м лишняя вода сливается через трубку 13 (при испытаниях вода должна через нее постоянно проливаться). Открывают кран 4, включают секундомер и закрывают его через минуту.

1 – основной бак; 2, 3, 4 – краны; 5 – водяной бак; 6 – мембранный насос; 7 – уравнительный бак; 8 – вакуумметр; 9 – вакуумный патрубок; 10 – патрубок для крепления клапанов; 11 – водяной вакуумметр; 12 – бак для проливки жиклеров; 13 – прозрачная трубка; 14 – патрубок для испытуемого жиклера; 15 – мерный сосуд; 16 – указатель уровня воды

Рисунок 2.29 – Схема системы стенда для проверки жиклеров и клапанов карбюратора

Абсолютная пропускная способность определяется в см³ по объему воды в мерном цилиндре 15.

При определении снятых с карбюратора запорном клапане поплавковой камеры и клапане экономайзера, их вворачивают в патрубок 10. Включают привод насоса 6 и медленно закрывают кран 2. На линии, где установлен водяной вакуумметр и патрубок 10 создается разрежение, т.к. насос выкачивает воду из бака 5. Кран 3 закрывают, когда вода из бака 1 поднимется до определенного уровня в водяном вакуумметре. Если клапан не герметичен, то воздух поступит в линию разрежения и уровень в трубке 11 начнет падать. По скорости его падения и оценивают герметичность клапана.

Комплексную оценку снятию с двигателя карбюратора можно осуществить на безмоторновакуумной установке типа НИИАТ-489А. Он проверяется путем продувки сжатым воздухом, измерения расхода топлива при определенном расходе воздуха и при различных положениях дроссельной заслонки, а также по величине разрежения за карбюратором. Для создания разрежения используют вакуумный насос, а для контроля расхода топлива и воздуха – расходомеры ротаметрического типа. Установка имеет достаточно сложное устройство, дорогостояща, поэтому не получила большого распространения на автотранспортных предприятиях.

При ежедневном обслуживании системы питания убеждаются в ее герметичности и устойчивости работы прогретого двигателя на частоте вращения холостого хода. При ТО-1 дополнительно проверяется крепление приборов системы питания и их соединений, токсичносить отработавших газов и проводится регулировка системы холостого хода по этому параметру. При ТО-2 дополнительно проверяется действие и полнота открывания воздушной и дроссельной заслонок, работа бензонасоса без снятия с двигателя, уровень топлива в поплавковой камере карбюратора.

При проведении ремонтов агрегаты системы питания первоначально подвергаются очистке и мойке керосином. Топливные баки очищают снаружи, а внутреннюю полость промывают моющим раствором и горячей водой для удаления паров бензина. Незначительные трещины бензобака запаивают оловянисто-свинцовым или серебряным припоем. На большие трещины накладывают заплаты, их края припаивают либо приваривают газовой сваркой.

При ремонте бензонасосов их очищают, разбирают, все детали промывают в керосине и дефектуют. Неисправные элементы заменяют. Если имеются износы отверстий под ось рычага, то их развертывают под больший диаметр и запрессовывают втулки. Поврежденные резьбы в отверстиях восстанавливают нарезкой резьбы большего диаметра. Коробление поверхностей разъема крышки и корпуса устраняют их притиранием на плите наждачной шкуркой или шлифовальной пастой.

При ремонте карбюраторов также осуществляется их наружная очистка и мойка, проводится разборка с последующей мойкой деталей и дефектовкой. Если запорный клапан сильно изношен, его полностью (вместе с седлом) заменяют, при небольших износах – иглу притирают к седлу. При негерметичности поплавка из него удаляют бензин, а место повреждения запаивают с минимальным количеством припоя, чтобы не увеличивать массу поплавка. Жиклеры отмачивают в растворителе и продувают сжатым воздухом. При короблении поверхностей разъемов карбюратора, их шлифуют на поверочной плите как и корпусные части бензонасосов. Если изношены отверстия под оси заслонок, их рассверливают под больший диаметр с последующей запрессовкой бронзовых втулок и их развертыванием под требуемый размер. После сборки заслонки должны легко поворачиваться на своих осях.

Отремонтированные приборы системы питания перед установкой на двигатель целесообразно проверить на испытательном стенде.

Дата добавления: 2016-07-05; просмотров: 8545;

Похожие статьи:

Техническое обслуживание систем питания дизельных двигателей

Техническое обслуживание системы питания дизельных двигателей заключается в проверке исправности приборов, обнаружении и устранении неисправностей, заправке топливом, сливе отстоя из топливных баков и фильтров, замене в них фильтрующих элементов, удалении воздуха из системы, проверке действий привода управления и угла опережения подачи топлива, регулировке минимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу.

При ЕТО сливается отстой из топливных фильтров, машина заправляется топливом, проверяется уровень масла в топливном насосе высокого давления и регуляторе частоты вращения коленчатого вала (для двигателей без централизованной смазки ТНВД).

При ТО-1 выполняются работы, предусмотренные ЕТО, а также сливается отстой из топливных баков, проверяется состояние фильтрующих элементов фильтров грубой н тонкой очистки, действие пусковых устройств, механизма останова, при необходимости регулируется частота вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу.

При ТО-2 дополнительно к перечисленным работам промывается воздушный фильтр, заменяются фильтрующие элементы фильтров грубой и тонкой очистки, проверяется герметичность системы, циркуляция и давление топлива в системе, момент подачи топлива в цилиндры. При необходимости снимаются форсунки, проверяются и регулируются на стенде.

При СО промываются топливные баки и фильтры топливоприемников в баках, заменяется топливо на сорт, соответствующий периоду эксплуатации. При необходимости снимаются и проверяются на стендах: топливный насос высокого давления на начало, величину и равномерность подачи топлива отдельными секциями; топливоподкачивающий насос на величину подачи и создаваемое им давление.

Характерными неисправностями системы питания дизельного двигателя являются: затрудненный пуск, неравномерная работа, дымление, снижение мощности дизеля.

Затрудненный пуск возможен из-за недостаточной подачи топлива в цилиндры. Причинами недостаточной подачи топлива могут быть: наличие воздуха в системе питания, засорение фильтров, неисправность топливоподкачивающего насоса, снижение давления впрыска в результате износа плунжерных пар насоса высокого давления, ухудшение распыливания топлива при закоксовывании или износе сопловых отверстий распылителей форсунок.

Перебои в работе двигателя возможны в результате неравномерной подачи топлива секциями топливного насоса высокого давления, износа деталей форсунок.

Дымление (черный выхлоп) является результатом неполного сгорания вследствие преждевременной, поздней или слишком большой подачи топлива секциями насоса высокого давления, увеличения или закоксовывания сопловых отверстий форсунок.

Снижение мощности может произойти из-за засорения воздушного фильтра, нарушения регулировки угла опережения впрыска топлива, неисправностей насоса высокого давления или форсунок.

Герметичность системы питания проверяется при каждом обслуживании машины.

Негерметичность топливопроводов, работающих под давлением, обнаруживается по течи топлива при осмотре мест соединений во время работы двигателя на холостом ходу.

Негерметичность топливопроводов, работающих под разряжением (до топливоподкачивающего насоса), определяется по выделению пузырьков воздуха из-под ослабленной контрольной пробки на крышке фильтра тонкой очистки при работе двигателя минимальной частотой вращения на холостом ходу. В случае невозможности пустить двигатель место негерметичного соединения можно определить с помощью ручного топливоподкачивающего насоса.

На двигателе КамАЗ-740 проверяют совмещение меток на корпусе автоматической муфты опережения впрыска и корпусе топливного насоса в момент, когда фиксатор на картере маховика под действием пружины войдет в отверстие на маховике.

Минимальную частоту вращения на холостом ходу регулируют на прогретом двигателе с помощью регулировочного болта минимальной частоты вращения и винта буферной пружины, установленной на корпусе регулятора насоса высокого давления.

Дата добавления: 2016-09-26; просмотров: 4940;

Похожие статьи:

Техническое обслуживание системы питания дизеля

§ 9. Основные неисправности и техническое обслуживание системы питания дизеля

Основные неисправности систе­мы питания.

К основным неисправностям системы пита­ния дизеля относятся:

-нарушение циркуляции топлива и подсос воздуха, что приводит к уменьшению подачи топлива из бака к насосу высокого давления;

-пониженные производительность и давле­ние, создаваемые топливоподкачивающим на­сосом, из-за неисправности насоса;

-нарушение моментов начала подачи топли­ва к форсункам из-за неправильной установки или регулировки насоса высокого давления, а также износа деталей привода насоса;

-нарушение дозировки и равномерности по­дачи топлива секциями насоса вследствие неправильной регулировки насоса высокого дав­ления;

-износ плунжера, гильз и нагнетательных клапанов топливного насоса высокого давле­ния;

-закоксование отверстий распылителя фор­сунки;

нарушение регулировки давления подъема иглы и потеря герметичности иглы форсунки.

Работы, выполняемые при тех­ническом обслуживании системы питания дизеля.

При первом техничес­ком обслуживании проверяют осмотром состо­яние приборов топливной аппаратуры, герметич­ность их соединений и при необходимости устраняют неисправность, контролируют дей­ствие привода остановки двигателя и привода ручного управления подачей топлива.

Во время проведения второго технического обслуживания проверяют крепление и герме­тичность топливного бака, топливопроводов, топливных насосов, форсунок, фильтров и при­вода насосов; исправность механизма управле­ния подачей топлива и действие троса ручного останова двигателя; проверяют циркуляцию топлива и при необходимости удаляют воздух из системы; пускают двигатель и регулируют минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода; проверяют ра­боту двигателя, топливного насоса высокого давления, регулятора частоты вращения ко­ленчатого вала и дымность выпуска отрабо­тавших газов; снимают и промывают корпуса фильтров предварительной и тонкой очистки топлива, заменяют фильтрующие элементы.

При проведении сезонного технического обслуживания сливают отстой и промывают топливный бак; снимают форсунки и регулиру­ют давление подъема иглы на специальном приборе; проверяют крепление воздуховодов системы питания двигателя воздухом. При подготовке к зимней эксплуатации снимают топливный насос высокого давления и топливоподкачивающий насос, проверяют и регули­руют их на стенде; при снятии топливного на­соса высокого давления и регулятора частоты вращения коленчатого вала двигателя заменя­ют в них масло; проверяют уровень масла в корпусе муфты опережения впрыска топлива и при необходимости доливают.

Проверка герметичности систе­мы питания.

Для этих целей используется специальный прибор. Перед началом проверки системы прибор также испытывается на герме­тичность. Для этого закрывают двухходовой кран 4 (рис. 16) и заполняют бак прибор-а топ­ливом (5—6 л). Затем закрывают кран 6 сбро­са давления и насосом 2 создают в баке при­бора давление 3 кгс/см². Манометр 1 не должен показывать заметного падения давления в течение 1 мин.Для проверки герметичности системы пита­ния дизеля отсоединяют отводящий топливо­провод от топливного бака и ставят в него заглушку. Затем отсоединяют подводящий топ­ливопровод от топливного бака и при помощи сменного штуцера 5 соединяют его со шлан­гом 3 прибора. Поворотом крана 4 сообщают бак прибора с системой питания дизеля. Неис­правное место обнаруживается по появлению топлива или пузырьков воздуха. Закрыв кран 4, устраняют неисправность и вновь проверяют герметичность. Затем отсоединяют прибор, присоединяют к топливному баку топливопро­воды, пускают двигатель и проверяют его ра­боту.

Проверка топливоподкачивающего насоса.

Для проверки насос 13 (рис. 17) устанавливают на стенд СДТА-1. Топливопровод от насоса к фильтру опускают я мерный бачок, прикрывают краном выход топлива из проверяемого насоса, чтобы давле­ние на выходе повысилось до 1,5—1,7 кгс/см². При этом исправный насос дизеля ЯМЗ-236 должен подавать в мерный бачок 2,2 л/мин топлива при частоте вращения 1050 об/мин ва­ла привода стенда.

Регулировка топливного насо­са высокого давления. Начало подачи топлива секциями насоса регулируют на стенде

СДТА-1 при снятой автоматической муфте опе­режения впрыска топлива.

На штуцере каждой секции насоса гайкой 4 (рис. 18) закрепляют моментоскоп, имеющий стеклянную 1, пластмассовую 2 и стальную 3 трубки. Вращением кулачкового вала насоса заполняют топливом стеклянные трубки до по­ловины объема. Затем, медленно вращая вал привода по часовой стрелке, наблюдают за уровнем топлива в трубках. Начало подачи топлива секциями насоса определяется по на­чалу движения топлива в стеклянных трубках моментоскопов.

На корпусе стенда СДТА-1 .со стороны вала привода насоса укреплен градуированный диск, а на муфте, соединяющей вал привода стенда с кулачковым валом насоса, — стрелка. Если угол, при котором первая секция насоса начинает подавать топливо, принять за 0°, то начало подачи топлива другими секциями должно соответствовать следующим углам поворота кулачкового вала насоса (двигатель ЯМЗ-236): 4—45, 2—120, 5—165, 3—240, б— 285°.

Для регулировки начала подачи пользуют­ся болтами толкателей топливного насоса вы­сокого давления: вывертыванием болта уста­навливается более раннее начало подачи топ­лива, ввертыванием болта — более позднее.

При регулировке количества и равномерно­сти подачи топлива секциями насоса высокого давления используется автоматическое устрой­ство стенда СДТА-1, которое выводит специ­альную шторку из-под форсунок 2 (см. рис. 17) и топливо из них впрыскивается в мензурки 3. Насос дизеля ЯМЗ-236 проверяют при полной подаче топлива и частоте вращения 1030 об/мин кулачкового вала.

В каждой мензурке должно быть одинако­вое количество топлива, равное 105—107 мм³ за каждый ход плунжера (108—111 см³/мин).

Равномерность подачи топлива каждой секцией насоса регулируют смещением пово­ротной втулки, связанной с плунжером, отно­сительно зубчатого сектора. Для этого необхо­димо освободить стяжной винт соответствую­щего зубчатого сектора. При повороте втулки против часовой стрелки подача топлива умень­шается. Поворот втулки в противоположном направлении увеличивает подачу.

Проверка и регулировка фор­сунок.

Неисправную форсунку можно определить на работающем двигателе, поочередно ослабляя затяжку накидной гайки проверяе­мой форсунки. Выключая поочередно форсун­ки, надо наблюдать за дымностью выпуска и частотой вращения коленчатого вала двигате­ля. Если отключена исправная форсунка, то в работе двигателя появятся перебои, отключе­ние неисправной форсунки не изменит работы двигателя.

Неисправную форсунку снимают с двига­теля и устанавливают на специальном приборе (рис. 19). Краном 6 включают манометр 5 и рычагом 7 плавно повышают давление. Фор­сунки дизеля ЯМЗ-236 надо регулировать на давление впрыска топлива (давление подъема иглы), равное 165⁺⁵кгс/см², а форсунки дизеля ЯМЗ-740 на давление 180+⁵ кгс/см².

Регулировку давления впрыска дизеля ЯМЗ-236 производят винтом после снятия на­ружного колпачка при отвернутой контргайке. При ввертывании винта давление впрыска по­вышается, при вывертывании винта — понижа­ется.

На приборе (рис. 19), наблюдая за показа­ниями манометра, определяют также начало впрыска и качество распыливания топлива фор­сункой. Исправная форсунка должна впрыски­вать топливо из всех отверстий распылителя и равномерно во все стороны. На конусе распы­лителя не должны образовываться капли.

У дизеля ЯМЗ-740 форсунки регулируют шайбами 9 (рис. 20) при снятых гайке 2, рас­пылителе 1, проставке 3 и штанге 4. При увели­чении общей толщины регулировочных шайб (увеличении сжатия пружины) давление повы­шается, при уменьшении — понижается.

Качество распыливания удовлетворитель­но, если при 70—80 качаниях рычага прибора в минуту топливо впрыскивается в атмосферу в туманообразном состоянии и равномерно распределяется по поперечному сечению кону­са струи. Начало и конец впрыска должны быть четкими.

Контрольные вопросы

1. Как проверяют герметичность системы питания дизеля?

2. Как регулируют начало подачи топлива секция­ми топливного насоса высокого давления?

3. Как проверяют исправность форсунки?

Категория: Техническое обслуживание системы питания дизеля

Основные неисправности и техническое обслуживание системы питания дизеля — 4.8 из 5, основанный на 8 голосах

Работы, выполняемые при ТО системы питания карбюраторного двигателя

Техническое состояние системы питания можно определить следующим обра­зом: путем измерения расхода топлива и сопоставления его с контрольным расхо­дом; по содержанию окиси углерода в отработавших газах; испытанием прибо­ров системы питания на специальных установках.

При контрольном осмотре проверяют наличие подтеканий топлива, измеряют уровень топлива в баке (баках).

При ЕО проверяют крепление приборов системы питания, очищают их от грязи, пыли и масла, проверяют осмотром герметичность системы питания. При работе автомобиля в условиях повышенной запыленности воздуха снимают воз­душный фильтр, разбирают, промывают в керосине,, продувают сжатым возду­хом, смачивают фильтрующие элементы в масле и дают стечь маслу. После сборки фильтр устанавливают на место, и в ванну корпуса заливают чистое масло двигате­ля доопределенного уровня. При необходимости бак (баки) заправляют топливом. При ТО-1 проверяют работу двигателя при различной частоте вращения коленча­того вала и при необходимости регулируют карбюратор на устойчивую работу дви­гателя на режиме холостого хода, проверяют исправность привода управления карбюратором, сливают отстой из фильтра-отстойника и топливного бака, в хо­лодное время года проверяют работу пускового подогревателя.

При ТО-2 проверяют: крепление и герметичность топливного бака (баков), соединений трубопроводов, карбюратора, топливного насоса; исправность при­вода управления карбюратором; полноту открытия и закрытия воздушной и дроссельных заслонок и при необходимости устраняют неисправности; уровень топлива в поплавковой камере карбюратора; работу топливного насоса; легкость пуска двигателя. Кроме того, снимают и промывают воздушный фильтр, фильтр-отстойник и фильтр тонкой очистки топлива, промывают клапан в пробке залив­ной горловины топливного бака и продувают их сжатым воздухом, при необходи­мости промывают топливный бак, регулируют карбюратор.

При СО промывают топливный бак (баки) и продувают сжатым воздухом топ­ливопроводы, проверяют уровень топлива в поплавковой камере карбюратора и при необходимости проводят его регулировку.

Карбюратор является основным и наиболее сложным прибором системы пита­ния. Его техническое состояние непосредственно влияет на состав горючей смеси, поступающей в двигатель. Поэтому поддержание карбюратора в исправном со­стоянии — важнейшая задача ТО системы питания. ТО карбюратора, помимо со­держания его в чистоте как снаружи, так и внутри, проверки креплений и подте-

42

ДВИГАТЕЛЬ

топлива может изменяться также при неисправном насосе (изменение давления за насосом).

Проверку и регулировку уровня Н топлива в поплавковой камере карбюра­тора проводят не снимая его с двигателя (см. рис. 32) или специальным прибором, если карбюратор снят с двигателя. К поплавковой камере присоединяют стеклян­ную трубку прибора через штуцер и соединительную резиновую трубку, а затем, пользуясь рычагом ручной подкачки топливного насоса, заполняют поплавковую камеру. Топливо следует подкачивать в течение нескольких минут, следя за тем, чтобы его уровень находился в пределах, соответствующих паспортным данным на тот или иной карбюратор.

Для проверки уровня топлива в некоторых карбюраторах предусмотрено контрольное отверстие 6, закрытое пробкой. При работе двигателя на режиме хо­лостого хода или при заполнении поплавковой камеры с помощью рычага ручной подкачки топливо не должно вытекать из контрольного отверстия, а его уровень должен находиться у края отверстия. За уровнем топлива следует наблюдать не менее 5 мин. Если топливо вытекает из контрольного отверстия или уровень нахо­дится значительно ниже края контрольного отверстия, то следует отрегулировать уровень. Нарушение уровня топлива в поплавковой камере при нормальном дав­лении подачи насоса объясняется потерей герметичности поплавка карбюратора, его помятостью, несоответствием массы поплавка или неправильной регули­ровкой.

Для проверки герметичности поплавка его следует погрузить в сосуд с горя­чей водой при температуре воды не менее 80 °С на 0,5 … 1 мин. Если герметич­ность поплавка нарушена, то начнут появляться пузырьки воздуха. В этом слу­чае поплавок надо запаять, предварительно удалив из него топливо. После пай­ки поплавок проверяют на герметичность еще раз и определяют его массу, кото­рая должна соответствовать паспортным данным карбюратора.

Герметичность игольчатого клапана может быть проверена прибором (рис. 34). В корпусе / прибора устанавливают испытуемый игольчатый клапан 2 в сборе с гнездом. Полость под игольчатым клапаном через штуцер 3 и резиновый шланг соединена с вакуумметром 4 и резиновой грушей 5. Для испытания герметичности клапана нажимают на грушу 5 и отпускают ее, при этом в полости корпуса и под игольчатым клапаном возникает разрежение, показываемое на шкале вакууммет­ра. Падение разрежения под клапаном не должно превышать 0,25 кПа в течение 1 мин.

После проверки герметичности игольчатого клапана его устанавливают в гнездо в крышке поплавковой камеры и при необходимости регулируют установкой прокладок под гнездо клапана. Положение поплавка регулируют подгибанием язычка 3 (см. рис. 32). Уровень топлива в карбюраторе К-126Г от плоскости разъе­ма поплавковой камеры с крышкой должен быть Н — 18,5 … 21,5 мм. Для ре­гулировки уровня топлива снимают крышку поплавковой камеры и устанавливают размер к = 40 … 41 мм (рис. 32, а) подгибанием язычка 3, упирающегося в то­рец иглы 4. Подгибанием ограничителя 2 хода поплавка / устанавливают зазор 1,1 … 1,5 мм между язычком 3 и торцом иглы 4, что обеспечивает нормальный ход иглы.

Пропускная способность жиклеров изменяется в процессе эксплуатации. Обыч­но она увеличивается вследствие износа жиклера. При работе двигателя на топ­ливе, содержащем смолистые вещества, пропускная способность жиклеров может снижаться ввиду образования смолистых отложений на внутренней поверхности отверстий. В обоих случаях наблюдается перерасход топлива, обусловленный на-

Основные неисправности и техническое обслуживание системы питания дизеля

§ 9. Основные неисправности и техническое обслуживание системы питания дизеля

Основные неисправности систе­мы питания.

К основным неисправностям системы пита­ния дизеля относятся:

-нарушение циркуляции топлива и подсос воздуха, что приводит к уменьшению подачи топлива из бака к насосу высокого давления;

-пониженные производительность и давле­ние, создаваемые топливоподкачивающим на­сосом, из-за неисправности насоса;

-нарушение моментов начала подачи топли­ва к форсункам из-за неправильной установки или регулировки насоса высокого давления, а также износа деталей привода насоса;

-нарушение дозировки и равномерности по­дачи топлива секциями насоса вследствие неправильной регулировки насоса высокого дав­ления;

-износ плунжера, гильз и нагнетательных клапанов топливного насоса высокого давле­ния;

-закоксование отверстий распылителя фор­сунки;

нарушение регулировки давления подъема иглы и потеря герметичности иглы форсунки.

Работы, выполняемые при тех­ническом обслуживании системы питания дизеля.

При первом техничес­ком обслуживании проверяют осмотром состо­яние приборов топливной аппаратуры, герметич­ность их соединений и при необходимости устраняют неисправность, контролируют дей­ствие привода остановки двигателя и привода ручного управления подачей топлива.

Во время проведения второго технического обслуживания проверяют крепление и герме­тичность топливного бака, топливопроводов, топливных насосов, форсунок, фильтров и при­вода насосов; исправность механизма управле­ния подачей топлива и действие троса ручного останова двигателя; проверяют циркуляцию топлива и при необходимости удаляют воздух из системы; пускают двигатель и регулируют минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода; проверяют ра­боту двигателя, топливного насоса высокого давления, регулятора частоты вращения ко­ленчатого вала и дымность выпуска отрабо­тавших газов; снимают и промывают корпуса фильтров предварительной и тонкой очистки топлива, заменяют фильтрующие элементы.

При проведении сезонного технического обслуживания сливают отстой и промывают топливный бак; снимают форсунки и регулиру­ют давление подъема иглы на специальном приборе; проверяют крепление воздуховодов системы питания двигателя воздухом. При подготовке к зимней эксплуатации снимают топливный насос высокого давления и топливоподкачивающий насос, проверяют и регули­руют их на стенде; при снятии топливного на­соса высокого давления и регулятора частоты вращения коленчатого вала двигателя заменя­ют в них масло; проверяют уровень масла в корпусе муфты опережения впрыска топлива и при необходимости доливают.

Проверка герметичности систе­мы питания.

Для этих целей используется специальный прибор. Перед началом проверки системы прибор также испытывается на герме­тичность. Для этого закрывают двухходовой кран 4 (рис. 16) и заполняют бак прибор-а топ­ливом (5—6 л). Затем закрывают кран 6 сбро­са давления и насосом 2 создают в баке при­бора давление 3 кгс/см². Манометр 1 не должен показывать заметного падения давления в течение 1 мин.Для проверки герметичности системы пита­ния дизеля отсоединяют отводящий топливо­провод от топливного бака и ставят в него заглушку. Затем отсоединяют подводящий топ­ливопровод от топливного бака и при помощи сменного штуцера 5 соединяют его со шлан­гом 3 прибора. Поворотом крана 4 сообщают бак прибора с системой питания дизеля. Неис­правное место обнаруживается по появлению топлива или пузырьков воздуха. Закрыв кран 4, устраняют неисправность и вновь проверяют герметичность. Затем отсоединяют прибор, присоединяют к топливному баку топливопро­воды, пускают двигатель и проверяют его ра­боту.

Проверка топливоподкачивающего насоса.

Для проверки насос 13 (рис. 17) устанавливают на стенд СДТА-1. Топливопровод от насоса к фильтру опускают я мерный бачок, прикрывают краном выход топлива из проверяемого насоса, чтобы давле­ние на выходе повысилось до 1,5—1,7 кгс/см². При этом исправный насос дизеля ЯМЗ-236 должен подавать в мерный бачок 2,2 л/мин топлива при частоте вращения 1050 об/мин ва­ла привода стенда.

Регулировка топливного насо­са высокого давления. Начало подачи топлива секциями насоса регулируют на стенде

СДТА-1 при снятой автоматической муфте опе­режения впрыска топлива.

На штуцере каждой секции насоса гайкой 4 (рис. 18) закрепляют моментоскоп, имеющий стеклянную 1, пластмассовую 2 и стальную 3 трубки. Вращением кулачкового вала насоса заполняют топливом стеклянные трубки до по­ловины объема. Затем, медленно вращая вал привода по часовой стрелке, наблюдают за уровнем топлива в трубках. Начало подачи топлива секциями насоса определяется по на­чалу движения топлива в стеклянных трубках моментоскопов.

На корпусе стенда СДТА-1 .со стороны вала привода насоса укреплен градуированный диск, а на муфте, соединяющей вал привода стенда с кулачковым валом насоса, — стрелка. Если угол, при котором первая секция насоса начинает подавать топливо, принять за 0°, то начало подачи топлива другими секциями должно соответствовать следующим углам поворота кулачкового вала насоса (двигатель ЯМЗ-236): 4—45, 2—120, 5—165, 3—240, б— 285°.

Для регулировки начала подачи пользуют­ся болтами толкателей топливного насоса вы­сокого давления: вывертыванием болта уста­навливается более раннее начало подачи топ­лива, ввертыванием болта — более позднее.

При регулировке количества и равномерно­сти подачи топлива секциями насоса высокого давления используется автоматическое устрой­ство стенда СДТА-1, которое выводит специ­альную шторку из-под форсунок 2 (см. рис. 17) и топливо из них впрыскивается в мензурки 3. Насос дизеля ЯМЗ-236 проверяют при полной подаче топлива и частоте вращения 1030 об/мин кулачкового вала.

В каждой мензурке должно быть одинако­вое количество топлива, равное 105—107 мм³ за каждый ход плунжера (108—111 см³/мин).

Равномерность подачи топлива каждой секцией насоса регулируют смещением пово­ротной втулки, связанной с плунжером, отно­сительно зубчатого сектора. Для этого необхо­димо освободить стяжной винт соответствую­щего зубчатого сектора. При повороте втулки против часовой стрелки подача топлива умень­шается. Поворот втулки в противоположном направлении увеличивает подачу.

Проверка и регулировка фор­сунок.

Неисправную форсунку можно определить на работающем двигателе, поочередно ослабляя затяжку накидной гайки проверяе­мой форсунки. Выключая поочередно форсун­ки, надо наблюдать за дымностью выпуска и частотой вращения коленчатого вала двигате­ля. Если отключена исправная форсунка, то в работе двигателя появятся перебои, отключе­ние неисправной форсунки не изменит работы двигателя.

Неисправную форсунку снимают с двига­теля и устанавливают на специальном приборе (рис. 19). Краном 6 включают манометр 5 и рычагом 7 плавно повышают давление. Фор­сунки дизеля ЯМЗ-236 надо регулировать на давление впрыска топлива (давление подъема иглы), равное 165⁺⁵кгс/см², а форсунки дизеля ЯМЗ-740 на давление 180+⁵ кгс/см².

Регулировку давления впрыска дизеля ЯМЗ-236 производят винтом после снятия на­ружного колпачка при отвернутой контргайке. При ввертывании винта давление впрыска по­вышается, при вывертывании винта — понижа­ется.

На приборе (рис. 19), наблюдая за показа­ниями манометра, определяют также начало впрыска и качество распыливания топлива фор­сункой. Исправная форсунка должна впрыски­вать топливо из всех отверстий распылителя и равномерно во все стороны. На конусе распы­лителя не должны образовываться капли.

У дизеля ЯМЗ-740 форсунки регулируют шайбами 9 (рис. 20) при снятых гайке 2, рас­пылителе 1, проставке 3 и штанге 4. При увели­чении общей толщины регулировочных шайб (увеличении сжатия пружины) давление повы­шается, при уменьшении — понижается.

Качество распыливания удовлетворитель­но, если при 70—80 качаниях рычага прибора в минуту топливо впрыскивается в атмосферу в туманообразном состоянии и равномерно распределяется по поперечному сечению кону­са струи. Начало и конец впрыска должны быть четкими.

Контрольные вопросы

1. Как проверяют герметичность системы питания дизеля?

2. Как регулируют начало подачи топлива секция­ми топливного насоса высокого давления?

3. Как проверяют исправность форсунки?

145 фото как сделать мягкой подвеску своими руками

Владельцы автомобилей ВАЗ очень часто стараются хоть немного улучшить показатели своего автомобиля. Именно по этой причине предметом переделки в первую очередь выступает подвеска автомобиля.

Тюнинг подвески автомобиля ВАЗ — дело довольно-таки простое и не имеет сложности даже в домашних условиях обыкновенного гаража.

Однако для правильной переделки нужно иметь хотя бы малейшее представление о расположении деталей и параметрах работ. На фото подвески ВАЗ можно очень даже просто заметить, какие особенности имеет эта система.

В данной статье мы рассмотрим подвеску автомобиля ВАЗ и все, что нужно знать о ее переделке.

Содержимое обзора: