Рубрика: Ремонт

Капитальный ремонт двигателя

Надежность современного автомобиля достаточно высока, и на ее обеспечение производителями тратятся значительные средства. Но тем не менее, со временем пробег машины растет, что-то в ней начинает периодически ломаться, появляются какие-то подозрительные стуки и шумы, увеличиваются затраты на поддержание авто в исправном состоянии, ухудшается его динамика. И в голове начинает формироваться крамольная мысль, а не пришло ли время делать капитальный ремонт двигателя?

Какой возможен пробег двигателя до капитального ремонта

Ответить на такой вопрос однозначно достаточно сложно – все определяет техническое состояние мотора. Привязывать его к какой-то определенной величине, например, такой как пробег, несколько неправильно. Но в качестве справочной величины он может быть использован, хотя только ориентировочно. Так, капитальный ремонт двигателя ВАЗ 2109 может быть востребован, когда его пробег составит сто тысяч километров, а то даже раньше, или значительно позже, при показаниях спидометра превышающих 150 тысяч километров.

Пробег импортных автомобилей до капитального ремонта, как правило, больше и превышает 250 тысяч километров. Указываются и другие значения, когда пробег может составлять миллион километров. Однако в любом случае, принимая решение делать для двигателя капитальный ремонт, определяющим должен быть не пробег, а его техническое состояние.

Когда делать капитальный ремонт двигателя?

Для определения этого требуется диагностика, хотя предварительная оценка о его необходимости может быть выполнена по косвенным причинам.
Среди них стоит отметить:

1. Стук при работе двигателя. Он свидетельствует об износе вкладышей и шеек коленвала. Если такой стук слышен без всяких приборов типа стетоскопа, то откладывать капитальный ремонт надолго не стоит.
2. Увеличенный в процессе движения расход масла и синий выхлоп. Это говорит о том, что износ цилиндров и поршней двигателя уже достиг критической величины, и он начинает потреблять масло из картера.

Однако окончательное решение о том, что пора делать мотору капитальный ремонт, необходимо принимать после соответствующей его диагностики. В тех случаях, когда в цилиндрах двигателя величина компрессии снижается значительно ниже нормы (для автомобилей ВАЗ она должна быть десять-двенадцать), а давление масла падает, это является достаточно веским основанием необходимости ремонтировать мотор.

Причины повышенного износа мотора

Однозначно установить, что конкретно привело к износу двигателя, невозможно, однако существует несколько основных причин, способствующих этому.

• Несвоевременная смена масляного фильтра и масла. По мере эксплуатации, тем более, если при этом пробег значительный, масло теряет многие свои свойства, и ухудшаются условия работы деталей двигателя, что приводит к их износу и, как следствие, приближает срок капитального ремонта.
• Использование некачественного масла приближает срок начала капитального ремонта. Поэтому очень ответственным является выбор масла для двигателя, независимо от того, иномарка это или ВАЗ. Капитальный ремонт двигателя ВАЗ 2106 по своему содержанию мало чем отличается от ремонта мотора иномарки, не стоит экономить на таком компоненте при эксплуатации машин семейства ВАЗ.
• Плохие фильтры (топливный и воздушный), а также их несвоевременная замена, приводит к попаданию абразивных частиц в мотор, вызывает его преждевременный износ и сокращает пробег автомобиля.
• Условия эксплуатации и хранения автомобиля в значительной степени влияют на сроки проведения ремонта, в том числе и для автомобилей ВАЗ. Повышенная окружающая температура и движение при максимальных нагрузках, способствуют преждевременному износу мотора. В то же время, один пуск в зимнее время при температуре минус двадцать градусов эквивалентен, по оценкам специалистов, пробегу в сто-сто пятьдесят километров.
• Режим движения. Если основной пробег автомобиля выпадает на режим движения по трассе, то износ мотора будет значительно меньше, чем в городских условиях. По оценкам экспертов, до семидесяти процентов износа приходится на момент пуска. Так что режим «такси» для любого авто, независимо ВАЗ это или иномарка, сказывается отрицательно на состоянии мотора и приближает срок проведения ремонта.

Как проводится капитальный ремонт

Однозначно описать весь этот процесс достаточно сложно, ведь возможно, ремонтировать придется разные узлы. В ходе выполнения диагностики может быть выяснено, что надо восстанавливать:

1. головку блока цилиндров;
2. коленвал;
3. непосредственно блок цилиндров.

Для каждого из видов ремонта потребуется выполнение своих, сугубо специфических, работ. Может понадобиться расточка блока цилиндров, гильзование (если ремонт уже не первый), замена поршневой группы, шлифовка или же замена коленчатого и распределительного валов. Однако перед этим производится демонтаж двигателя и его дефектовка. Во многих случаях для восстановления мотора потребуется замена деталей. И если для авто семейства ВАЗ это чаще всего не представляет никаких трудностей, то для иномарок иной раз требуется затратить много времени на поиски нужных запчастей. А вот с качеством деталей ситуация обратная – часто качество запчастей ВАЗ может желать лучшего, тогда как для иномарок это является исключением.

Заключительным этапом ремонта должна быть установка двигателя на автомобиль и его регулировка.
Немаловажное значение для проведения качественного ремонта является выбор места и используемые запчасти. Независимо, что надо ремонтировать – ВАЗ или иномарку, это будут если не основные, то во многом определяющие параметры, влияющие на стоимость выполнения работ. И если зачастую двигатель машин ВАЗ ремонтируют в гаражах или в небольших мастерских, благодаря большому количеству специалистов, то для ремонта иномарок приходится пользоваться услугами специализированных центров, а это будет значительно дороже.

Капитальный ремонт мотора хоть и неприятная процедура, но зачастую необходимая, в результате которой автомобиль должен восстановить свои первоначальные характеристики. Отдалить его можно за счет использования качественных ГСМ, своевременного обслуживания авто и применения нужных расходных материалов.

Когда делать капитальный ремонт двигателя, признаки износа мотора

Еще недавно капитальный ремонт двигателя не являлся чем-то уникальным, но сегодня глубокое восстановление двигателя является весьма дорогим удовольствием. Когда задумываться о капитальном ремонте и стоит ли игра свеч?

Когда делать капитальный ремонт двигателя, признаки естественного износа двигателя, методы капитального ремонта классических двигателей внутреннего сгорания.

По нынешним временам капитальный ремонт таких сложных узлов, как мотор, не в чести. И дело не только в маркетинговых ухищрениях концернов и отсутствии ремонтных запчастей, краеугольный камень — экономика. Насколько выгодно восстанавливать мотор? Конечно, никто не даст гарантии по остаточному ресурсу двигателя, но капитальный ремонт обойдется в любом случае дороже, а за его качество ручаться не всегда легко.

Во времена чугунных блоков и головок, низкого среднего удельного давления и серьезного запаса прочности, двигатели доживали до преклонного возраста как по времени, так и по пробегу. Исключение тут, пожалуй, одно — отечественная техника, которая могла внезапно отказать ввиду низкого качества комплектующих. Прогоревшие или треснувшие клапаны, провернувшиеся вкладыши, обрывы ремня ГРМ, разрушенные перегородки поршней. Да мало ли что может случиться, когда за качеством деталей никто не следит.

Однако человек, выбравший себе когда-то ВАЗ или «Москвич», был в курсе дела и, как правило, устранял перманентно возникающие проблемы самостоятельно. Теперь же производители строят моторы, которые могут выйти из строя сразу после окончания гарантии. Давайте рассмотрим признаки естественного механического износа двигателя, которые может заметить сам автовладелец.

Признаки естественного механического износа двигателя.

Повышенный расход масла.

Но прежде, чем паниковать, придется читать мануал, поскольку у ряда абсолютно новых моторов от VAG или BMW, к примеру, расход масла может составлять до литра на 1000 км. Обычно действительно сильно изношенные двигатели кушают еще больше, и это понятно. Маслосъемные кольца изнашиваются первыми, поскольку физически значительно тоньше компрессионных.

От этого компрессия может быть по нижней норме, а расход масла не укладываться уже ни в какие рамки. Кроме колец, износу подвержены и втулки клапанов, в которых за долгое время работы твердосплавный клапан протирает отверстия значительно больше изначальных, да еще и неправильной формы. Болтающийся клапан разбивает маслосъемный колпачок, и масло устремляется прямо в камеру сгорания.

Сизый дым из выхлопной трубы.

Совершенно очевидным признаком надвигающегося конца двигателя будет сизый дым из выхлопной трубы. Особенно хорошо заметный при перегазовке. Сигналом станет и хорошо узнаваемый запах горелого масла, который теперь будет преследовать вас постоянно.

Другие признаки естественного механического износа двигателя.

Можно добавить еще ряд признаков, но стоит понимать, что все они работают вкупе. Какая-то одна из примет вовсе не означает приближающийся капитальный ремонт двигателя. Вот они:

— Затрудненный пуск.
— Плохая тяга.
— Двигатель дергается и троит.

Аварийное падение давления масла.

Такое явление, как аварийное падение давления масла, ранее даже сильно изношенным двигателям было несвойственно. Если, конечно, над мотором откровенно не издевался владелец. Теперь же с маловязкими маслами и низкопроизводительными масляными насосами все может быть, так что следите и за лампочкой давления масла тоже.

Методы капитального ремонта классических двигателей внутреннего сгорания.

Методы ремонта классических двигателей внутреннего сгорания известны давно, однако сейчас появился ряд нюансов. Итак, вводные. Мы имеем олдскульный автомобиль со всеми признаками сильного износа двигателя и с неизвестным, вероятнее всего, многократно скрученным пробегом.

Прежде чем приступить к капитальному ремонту, необходимо осознать, что даже при добросовестно выполненных работах заводского ресурса не достичь. Почему? Дело в том, что после хонингования цилиндры подвергаются цементации или азотированию — многократному упрочнению поверхностного слоя. В ремонтной мастерской произвести данную операцию невозможно. Поэтому вместо изначального пробега под 600 000 километров вы получите пробег около 150 000 километров. Зато гарантированный, если все сделано правильно.

Первый капитальный ремонт двигателей внутреннего сгорания.

Если капитальный ремонт первый, а мотор отходил под полмиллиона километров, то все это выльется в копеечку, как по запчастям, так и по работам.

Полная разборка двигателя и дефектовка.

Промеряем и визуально оцениваем цилиндры. Если износ более 0,15 мм и хон местами стерт — расточка, покупка поршней и колец размера oversize, какого именно, должен определить мастер. Если блок гильзованный или алюминиевый — замена гильз или расточка под гильзование. Поршни и кольца остаются стандартными. Однако кольца меняем однозначно, а поршни можно оценить на предмет износа и целостности.

Капитальный ремонт головки блока цилиндров (ГБЦ).

Замена втулок, клапанов, притирка клапанов, проверка привалочной плоскости.

Замену втулок лучше осуществлять в специализированной механической мастерской, если не хотите остаться с дырой в головке блока. С клапанами можно немножко схитрить и, прежде чем их заменить, проверить на допуски. Вполне вероятно, что в допуски они уложатся, твердый сплав все-таки, но шлифовать их все равно придется.

В месте канавки, где клапан фиксируют сухари. За время работы там появилась ступенька, на глаз ее, может, и не разглядишь, а вот в новую втулку непрошлифованный клапан точно не войдет.

Капитальный ремонт коленчатого вала.

Если давление в норме, шейки в пределах допуска, а коренные и шатунные вкладыши чистые, без потертостей, нужно собрать все обратно. Именно так, как изначально и было. Если же видим проблему, надо ее решать. Шлифовка коленвала и замена стандартных вкладышей на ремонтные.

Капитальный ремонт системы газораспределения.

В случае цепного привода придется менять все, и это вовсе не прихоть. Много раз приходилось видеть моторы с большими пробегами, звездочки у которых сработались настолько, что становилось непонятно, как такая машина ездила вообще. Если привод ременный, оцениваем состояние шкивов, обращая внимание на шпонки и люфты.

Капитальный ремонт масляного насоса.

Масляный насос проверяется на износ и давление. Впрочем, это не такая дорогая деталь, чтобы на ней экономить, так что его лучше превентивно поменять. Стоит помнить, что именно этот насос обеспечивает смазку двигателя, а при низкой его производительности грядет новый капитальный ремонт, и довольно быстро.

Особое внимание мелочам.

Одной из самых дорогих работ по переборке двигателя будет разборка-сборка. Так что экономить на мелочах выйдет себе дороже. Иногда, чтобы долезть до какой-нибудь копеечной детали, приходится разобрать пол мотора или автомобиля. Например, задний сальник коленвала. Наверное, всем понятно, что оставлять в отремонтированном двигателе старые прокладки и сальники не стоит.

Покупка запчастей для капитального ремонта двигателя.

По нынешним временам не надо упираться в чистый оригинал. По качеству под капитальный ремонт вполне потянут известные европейские или азиатские производители: Elring, Ajusa и т.д. Но экономить тут тоже особенно нельзя. Если попадется откровенный брак, что вполне вероятно в копеечных «левых» наборах запчастей, придется опять разбирать двигатель. Уже давно игроки афтермаркета, дабы не забивать ненужной информацией голову сервисменам, выпускают полные наборы под капитальный ремонт, так называемый Gasket Kit.

Но тут нужно учитывать один нюанс. В таком наборе для переборки дизельного мотора быстрее всего не окажется одной из самых главных прокладок — прокладки ГБЦ. Обычно, особенно на современных дизелях, прокладки ГБЦ подбираются по толщине, и на старой вполне может быть внутреннее обозначение этой самой толщины. Однако все всегда нужно проверять, а это забота мастера, если он действительно таковым является.

Замена сальников при капитальном ремонте двигателя.

При больших пробегах поменять сальники распредвала и коленвала может оказаться недостаточным. Особенно если автомобиль эксплуатировался в агрессивной среде и на плохих дорогах. Пыль, песок, да любой абразив за долгое время вполне способен вытереть канавку на валу под сальником и спровоцировать утечку.

Так что на этот момент тоже следует обратить внимание. Иначе масло как текло, так и будет течь. Существуют такие методы восстановления поверхностей, как металлическое напыление с последующей шлифовкой. Можно воспользоваться им или приобрести контрактную б/у деталь. Так как покупка новой, вероятнее всего, приведет к серьезному перерасходу средств.

Особенности капитального ремонта системы газораспределения.

В современных автомобилях она часто крайне сложна и ненадежна, взять хоть приснопамятный VANOS от BMW, так что и тут придется поработать. Однако простые шестнадцатиклапанные варианты, коих еще много бегает по дорогам, требуют к системе ГРМ минимального внимания. Однако и его необходимо своевременно уделить, дабы потом не менять распредвал или клапаны.

Самая распространенная схема, приносящая минимальное количество головной боли владельцу, регулировочные шайбы или стаканы. Они работают всегда в масляной ванне. Так что вполне в состоянии держать нужные тепловые зазоры вплоть до капитального ремонта. Однако, коли мы уже вскрыли мотор и делаем капитальный ремонт, зазоры желательно все же проконтролировать.

Маловероятно, что все они выйдут из поля допуска, однако несколько — вполне возможно. Регулировочные стаканы и шайбы стоят не так дорого и предлагаются во всех нужных размерах. Но, разбирая головку ГБЦ, помечайте, где какой регулировочный элемент стоит. Дабы потом, заканчивая капитальный ремонт, несколько дней не выяснять этот момент со щупами и микрометром.

Более модные и в идеале не требующие к себе внимания гидрокомпенсаторы намного более опасны, и срок их службы зависит от ряда причин, в основном они крайне требовательны к маслу. Замена 24 гидрокомпенсаторов при капитальном ремонте двигателя V6, безусловно, выльется в приличные суммы. Однако стоит понимать, что подклинивающий гидрокомпенсатор вполне способен за некоторое время превратить кулачок распредвала в простую окружность. Так что тут экономить опять же не стоит.

Выбор мастера и сервиса для капитального ремонта двигателя.

Прежде чем ввязываться в любую финансовую авантюру, желательно понимать, чем лично вам она грозит. Капитальный ремонт мотора — дело непростое. Поручать его можно только профессионалам, которых ищите по отзывам, а не по цене. Если капитальный ремонт будет сделан неквалифицированно, то можно лишиться и мотора, и денег.

Ныне автопроизводители вообще не предполагают капитальный ремонт двигателя, так что все те наработки, которые применяют мастера, по сути их интеллектуальная собственность. Каждый специалист обычно делает капитальный ремонт двигателя определенной марки.

На каких двигателях не стоит делать капитальный ремонт.

Если и делать капитальный ремонт двигателей, то только атмосферных. Можно отремонтировать и турбированный, но лишь классический, нормального объема, не подвергнутый «даунсайзингу». Ведь запаса прочности у малютки практически нет, а если попытаться расточить его игрушечный алюминиевый блок и внедрить гильзы, тот может запросто потерять жесткость.

Рекомендуем также избегать капитальный ремонт моторов относительно современных премиальных марок. Вроде автомобиля BMW 7-й серии с двигателем V8 Turbo десятилетней давности.

По материалам журнала «Автокомпоненты».

Похожие статьи:

• Как выбрать правильный антифриз, гибридный, карбоксилатный и лобридный антифризы, обозначение и свойства, кавитация или кавитационная эрозия.
• Колесные диски, типы, преимущества и недостатки, параметры, маркировка, проверка радиального и бокового биения колесного диска.
• Тюнинговые карбоновые, кевларовые и металлокерамические сцепления, основные свойства, преимущества и недостатки использования.
• Проверка свечей зажигания, регулировка зазоров между электродами, восстановление работоспособности свечей, извлечение обломавшейся свечи, восстановление резьбы.
• Не соответствия показаний спидометра Уаз Хантер его скорости движения, особенности привода спидометра.
• Обзор всесезонных шин Cooper Discoverer S/T Maxx POR для внедорожников, конструкция Armor-Tek3 и особенности устройства протектора шины.

Ресурс двигателя ВАЗ до капремонта: от чего зависит

Давно известно, что каждый двигатель внутреннего сгорания имеет свой «запас прочности». Также ни для кого не является секретом, что двигатели иномарок имеют больший ресурс, чем продукты отечественного автопрома. Это объясняется лучшим качеством деталей, более современными технологиями при их изготовлении, а также точностью сборки и настройки ДВС.

Если же говорить о двигателях ВАЗ различных поколений, стоит отметить, что точных данных нет, то есть в каждом случае пробег до капремонта может сильно отличаться. Далее мы рассмотрим, сколько в среднем выхаживают такие моторы, а также что влияет на моторесурс указанных силовых агрегатов.

Читайте в этой статье

Двигатель ВАЗ: ресурс мотора и от чего он зависит

Итак, сразу отметим, что усредненным показателем для моторов ВАЗ на «классике»  является отметка в 150 тыс. км. пробега. Что касается более современных версий ДВС, часто можно услышать, что такие двигатели «ходят» около 200 тыс. км. и даже больше, однако сам завод определяет все те же 150 тыс.

Как видно, официальные показатели вполне можно считать условными. Прежде всего, ресурс мотора сильно зависит от целого ряда нюансов во время обслуживания и эксплуатации транспортного средства. Для примера возьмем двигатель ВАЗ-2114.

Начнем с того, что двигатель на данной модели 8-клапанный, имеет заявленный заводом ресурс в 150 тыс. км. При этом на практике в некоторых случаях такие агрегаты попадают на «капиталку» только к 200-250 тыс. км. Моторы с 16 клапанами могут выходить и больше (до 300 тыс.).

• Первым делом, ресурс мотора напрямую зависит от стиля езды и условий, в которых эксплуатируется ТС. Другими словами, если двигатель постоянно раскручивать до высоких оборотов и затягивать переключение на повышенную передачу, агрессивно разгоняться с места и т.п., тогда ресурс мотора сильно сокращается.

Также двигателю вредна и езда на низких оборотах, когда, например, водитель ездит на 5-ой передаче со скоростью 40-50 км/ч. При этом нагрузка сильно возрастает в том случае, если, например, машина заезжает на подъем, но вместо включения пониженной передачи водитель просто сильнее нажимает на газ. Нередко в этом случае возникает детонация двигателя, которая разрушает мотор.

Как в первом, так и во втором случае двигателю гарантирован повышенный и ускоренный износ. С учетом вышесказанного становится понятно, что оптимальной считается спокойная езда без резких стартов и высоких оборотов, при этом также не желательно допускать падение оборотов ниже 2 тыс. об/мин. на каждой передаче при движении.

Что касается условий эксплуатации, буксировка других автомобилей или использование прицепа, а также постоянная езда в черте города с малой скоростью (режим старт-стоп), частые запуски (особенно холодные) и остановки двигателя, короткие поездки, за которые ДВС не успевает выйти на рабочую температуру, езда по пыльным дорогам или эксплуатация ТС в тяжелых условиях также сокращает ресурс мотора. Особенно это проявляется в том случае, если двигатель своевременно не обслуживается с поправкой на такие условия.

• Следующим фактором, который может как сократить, так и продлить «жизнь» ДВС, является обслуживание. Под таким обслуживанием следует понимать плановую замену технических жидкостей и «расходников».

Прежде всего, ключевую роль играет моторное масло и масляный фильтр. Дело в том, что смазка защищает мотор от износа, удаляет побочные продукты и отложения, охлаждает нагруженные пары трения и т.д. При этом само масло также имеет ограниченный срок службы, причем на ресурс смазочной жидкости активно влияют все те же условия эксплуатации и ряд других нюансов.

Это значит, что масло нужно правильно подбирать и менять его до того, как смазочная жидкость потеряет свои свойства. Еще опытные водители хорошо знают, что масло лучше менять не по пробегу, а по моточасам, а также делать поправку на те условия, в которых эксплуатируется автомобиль.

На практике получается, что в рамках обычной повседневной эксплуатации полусинтетику оптимально менять не позже 6-7 тыс. км. пробега, а синтетику лучше заменить к 9-10 тыс. км. Эта рекомендация является главным ответом на вопрос, как увеличить ресурс мотора. Если владелец следует приведенным выше рекомендациям, тогда двигатель ВАЗ вполне может пройти около 250 тыс. км. до капитального ремонта.

Также отметим, что для многих моделей ВАЗ обслуживание двигателя не ограничивается только заменой масла, масляного и воздушного фильтра. К расходникам, которые нужно менять, также относятся свечи зажигания и высоковольтные провода, тосола/антифриз для поддержания оптимального температурного режима работы ДВС. Еще может потребоваться регулировка тепловых зазоров клапанов, выставление УОЗ, замена ремня ГРМ и роликов, чистка инжектора и другие процедуры.

• Своевременное устранение неполадок завершает список тех факторов, которые позволяют увеличить ресурс двигателя ВАЗ или любого другого ДВС. Причина очевидна, так как даже мелкая поломка, которая на начальном этапе не представляет угрозы, в случае игнорирования и продолжения эксплуатации ТС может перерасти в серьезную проблему.

Становится понятно, что нормальная работа всех основных систем и процессов (зажигание, охлаждение, питание и смесеобразование) позволит добиться полноценного сгорания смеси топлива и воздуха в цилиндрах, избежать закокосвки двигателя, замедлить процесс окисления и старения моторного масла.

Что в итоге

Как видно, ресурс двигателя ВАЗ напрямую зависит не только от качества ГСМ, но и от особенностей эксплуатации автомобиля, а также от своевременного обслуживания и выполнения необходимых ремонтов.

Силовой агрегат не следует перегружать без необходимости, избегать рывков и других нагрузок. Также важно помнить, что критические неисправности (например, перегрев мотора) могут в значительной степени сократить плановый ресурс ДВС.

Еще важно проводить регламентные работы строго по графику (регулировать клапана, менять прокладку клапанной крышки, не допускать эксплуатации ТС в случае прогара прокладки ГБЦ и т.д.). Добавим, что запчасти, которые используются, должны быть качественными.

На практике соблюдение указанных правил позволяет вместо заявленных заводом 150 тыс. км. пройти 200-250 тыс. без капитального ремонта. Более того, такой подход позволяет снизить затраты на капремонт.

Если просто, бережная эксплуатация во многих случаях означает, что после дефектовки целый ряд дорогостоящих деталей может не требовать замены, снижается сложность восстановительных работ и т.д. Результат — ремонт такого двигателя становится менее затратным.

Читайте также

контрактный двигатель или капремонт мотора

Любой серьезный ремонт двигателя сегодня является поводом для размышлений, так как данная процедура неизбежно требует существенных финансовых расходов. Также важно учитывать, что для качественного восстановления мотора обычно нужно большое количество времени. Это значит, что машина может простоять в сервисе от 2-3 недель и больше.

Как правило, в подобной ситуации многие автолюбители задаются вопросом, что лучше, капиталка или контрактный двигатель. Дело в том, что сегодня приобрести контрактный б/у двигатель в сборе не является проблемой. Более того, силовой агрегат можно подобрать практически для любой модели автомобиля, а сам процесс покупки и доставки максимально упрощен.

Также следует отметить, что на рынке запчастей достаточно часто встречаются выгодные предложения, то есть цена на ДВС с пробегом может быть ниже, чем стоимость капремонта уже имеющегося мотора. Казалось бы, купить силовой агрегат в сборе и сделать свап двигателя является оптимальным решением по сравнению с капремонтом.

Однако на практике это не всегда лучший вариант, так как каждый из указанных способов имеет как плюсы, так и минусы. В этой статье мы поговорим о том,  когда следует выбрать капитальный ремонт или контрактный двигатель с учетом той или иной возможной ситуации.

Читайте в этой статье

Ремонт или полная замена двигателя

Начнем с того, что нужно учитывать, является ли ремонт плановым или поломка произошла неожиданно. В случае с плановым ремонтом можно говорить о естественном износе ДВС, который неизбежно приводит к «капиталке». Обычно на большой износ указывает снижение мощности, увеличение расхода топлива и масла, появление маслянистого сизого выхлопа и т.п. В цилиндрах снижается компрессия, отмечается износ ЦПГ и других элементов.

Что касается внепланового ремонта, проблемы могут возникать в результате обрыва ремня ГРМ, гидроудара, перегревов, масляного голодания. Также мотор может пострадать после ДТП. Так или иначе, на начальном этапе во многих случаях двигатель нужно разбирать и проводить дефектовку.

Для первичного осмотра зачастую достаточно снять ГБЦ и масляный поддон. Сняв головку, можно заметить возможные повреждения поршней, задиры в цилиндрах и т.п. В поддоне могут быть видны обильные загрязнения и отложения, в масле часто просматривается металлическая стружка. Данные признаки четко указывают на общее состояние двигателя.

На основании полученных данных владелец принимает решение о том, ставить ли новые детали и ремонтировать агрегат или сразу приобрести другой мотор. Обычно выбор того или иного решения сильно осложняется тем, что озвученные предварительные суммы за ремонт могут быть даже выше, чем стоимость контрактного агрегата.

Преимущества и недостатки капремонта

Как правило, в рамках комплексного ремонта все изношенные или поврежденные детали подлежат восстановлению и замене. Главной задачей капремонта является возвращение мотору полной работоспособности и приближение его рабочих характеристик и ресурса к заводским параметрам и показателям.

При этом замене подлежат поршни и поршневые кольца, блок цилиндров гильзуется или растачивается, перебирается ГБЦ, шлифуется коленвал, меняются шатунные и коренные вкладыши и т.д.  Естественно, объем такой работы и необходимость покупки дорогостоящих запчастей потребует значительных финансовых затрат. Однако качественно отремонтированный ДВС не понадобится вскрывать повторно на протяжении сотен тысяч километров при условии надлежащего обслуживания и грамотной эксплуатации.

Вернемся  к капремонту. Получается, после такой процедуры двигатель полностью восстанавливается, все параметры максимально приближены к заводским для нового мотора. Дефектовка выявляет все слабые места, что исключает даже мелкие проблемы в виде течей сальников или прокладок.

Если просто, грамотно сделанная «капиталка» фактически означает, что владелец получает новый мотор. Еще одной важной особенностью можно считать то, что номер двигателя не меняется. Это значит, что проблемы по юридической части полностью исключены. В качестве минуса можно отметить только временные и денежные затраты.

Плюсы и минусы контрактного двигателя

Обычно решение о покупке контрактного мотора привлекает своей простотой, скоростью и, зачастую, приемлемой ценой. Дело в том, что такой двигатель можно легко подобрать и целиком заменить в сервисе за 1-2 дня. Если имеющийся мотор не подлежит восстановлению, тогда выбор в пользу его замены очевиден. Однако в остальных возможных случаях  основные плюсы не так очевидны.

• Прежде всего, контрактный двигатель является подержанным мотором. Это значит, что исключать различные неисправности или значительный износ такого агрегата никак не стоит.
• Также нужно убедиться в том, что приобретенный ДВС полностью подходит для установки на конкретную модель авто.
• Еще одной важной особенностью является необходимость регистрировать новый двигатель. Для официальной регистрации понадобиться предоставить нужные справки о легальности самого агрегата, его законном приобретении и т.д.

По указанным причинам становится понятно, что без надлежащего опыта от попыток купить контрактный мотор самому владельцу машины лучше отказаться. Это значит, что потребуется работать с посредником или крупным поставщиком. В этом случае также следует быть готовым к тому, что цена на двигатель будет заметно выше, чем у мелких частников.

Крупные поставщики обычно привозят моторы из-за границы. Большинство ДВС из Японии, агрегаты для европейских моделей авто встречаются реже. Что касается мелких дилеров, обычно такие частные лица продают не импортные моторы, а движки с местных разборок. Как правило, с вопросом подбора контрактного агрегата лучше обращаться к руководству СТО, где будет проводиться замена двигателя. Дело в том, что автосервисы обычно работают с надежными партнерами, которые дают какие-либо гарантии.

Если контрактный двигатель приобретается у проверенного продавца, тогда намного больше шансов, что технически такой мотор исправен и находится в нормальном рабочем состоянии. Бывает, что вместе с агрегатом даже предоставляются реальные данные о том, какой пробег и сервисную историю имеет автомобиль, откуда силовая установка была снята для продажи.

Что касается самостоятельного подбора и приобретения, тем более по самой доступной цене, вполне очевидно, что риск приобрести проблемный мотор намного выше. Не следует забывать и о том, что покупка агрегата должна быть подтверждена документально и правильно оформлена для последующей регистрации замены двигателя.

Как видно из всего вышесказанного и после детального изучения вопроса, явных причин для отказа от капиталки ради установки контрактного агрегата не много.

• серьезное повреждение уже имеющегося ДВС;
• сложности с подбором и приобретением запчастей для капремонта;
• подбор деталей для старого или очень редкого мотора;
• отсутствие специалистов и значительная сложность ремонта;
• крайне высокая цена на капремонт агрегата;
• желание сделать свап двигателя в рамках тюнинга с заменой на более мощный аналог;

Что в итоге

С учетом приведенной выше информации становится не так просто дать однозначный ответ, что лучше, контрактный двигатель или капремонт.  Вполне очевидно, что в каждом конкретном случае необходимо отдельно учитывать целый ряд индивидуальных факторов и особенностей.

Прежде всего, максимум внимания уделяется тому, какой ремонт необходим имеющемуся на данный момент ДВС. Если мотор старый, имеет солидный пробег, не раз «капиталился» до этого, тогда контрактный агрегат может быть достойной или даже единственной альтернативой. То же самое можно сказать и о ситуации, когда на машине стоит слишком технологичный и сложный в ремонте силовой агрегат.

Также стоит задуматься о покупке нового двигателя, если установленный на данный момент ДВС получил очень серьезные комплексные повреждения (например, сильный перегрев и заклинивание, задиры в цилиндрах вместе с повреждением шеек коленвала, большие трещины БЦ и ГБЦ и т.п.).

При этом следует обязательно учитывать все риски, связанные с покупкой контрактного мотора б/у. Достаточно распространены случаи, когда такую силовую установку после замены не удается официально зарегистрировать, контрактный мотор все равно приходится ремонтировать сразу или спустя несколько тысяч км. пробега и т.д.

Еще добавим, что необходимо обращать отдельное внимание на то, можно ли тот или иной мотор назвать удачным в плане конструкции и ресурса. Простыми словами, если имеющийся двигатель быстро вышел из строя по причине конструктивных недоработок или заводских дефектов, тогда с точно таким же контрактным вариантом подобная ситуация может быстро повториться.

Напоследок отметим, что если имеется возможность и средства восстановить «родной» двигатель, на практике такой вариант более предпочтителен. В этом случае можно рассчитывать на большой срок службы с сохранением всех заявленных характеристик, а также на отсутствие возможных проблем по юридической части.

Читайте также

Как правильно обкатать двигатель после капремонта

Многие автолюбители хорошо знакомы с тем, что после приобретения нового автомобиля или капитального ремонта ДВС, двигатель необходимо правильно обкатать. Сразу отметим, грамотно выполненная обкатка позволяет на 15-20% увеличить ресурс двигателя, повысить его приемистость и экономичность.

Существует несколько типов обкатки, среди которых наиболее часто встречается «холодная» и «горячая». В первом случае к двигателю подсоединяется электромотор, который вращает агрегат без его запуска. Это холодная обкатка. Что касается второго типа, двигатель обкатывается прямо на машине, то есть в движении.

Как правило, капитальный ремонт мотора во многих сервисах не предполагает холодной обкатки, так как далеко не все СТО имеют специальные стенды для проведения указанной процедуры. Это значит, что обкатать силовой агрегат придется самому автовладельцу. Для этого нужно знать, как обкатывать двигатель после капремонта.

Читайте в этой статье

Особенности правильной обкатки мотора

Начнем с того, что не стоит путать понятия капитального ремонта и переборки двигателя. Переборка предполагает только определенные узкие операции (например, замена маслосъемных колпачков, поршневых колец, клапанов, прокладок, сальников и т.п.).

Капитальный ремонт означает, что выполняется полная разборка, мойка, дефектовка и замена всех изношенных элементов, а также производится подгонка под заводские параметры. В списке операций обычно находится шлифовка коленвала, замена поршней и поршневых колец, расточка/гильзовка блока, установка новых коренных и шатунных вкладышей и многое другое.

Такой ремонт является дорогостоящим и выполняется исключительно профильными специалистами. В результате владелец получает полностью восстановленный двигатель, который приближается по большинству характеристик к новому агрегату.

Становится понятно, что как в случае с новыми, так и «откапиталенными» ДВС правила обкатки будут очень похожими. Дело в том, что установка новых, а также восстановленных деталей после шлифовки и обработки поверхностей также требует обязательной притирки всех элементов для нормальной и слаженной работы агрегата под нагрузками.

Сколько обкатывать двигатель после капремонта и как это делать

Итак, самыми важными можно считать первые 3 тыс. км. В этот период, особенно в первую тысячу, нужно соблюдать оптимальный для мотора режим езды, то есть предполагается бережная эксплуатация с щадящими нагрузками. Общие правила следующие:

• запрещена езда с высокими или слишком низками оборотами;
• нельзя допускать езды с постоянной скоростью и одинаковыми оборотами;
• следует отказаться от перевозки грузов или буксировки прицепа;
• нельзя использовать прием торможения двигателем, практиковать резкие ускорения и остановки;

Другими словами, во время обкатки нужно исключить тяжелые режимы эксплуатации для ДВС, нагрузки на агрегат должны быть умеренными, нарастать постепенно. Также в этот период очень нежелательно давать мотору долго работать на холостом ходу (кроме прогрева), так как ХХ считается тяжелым режимом работы ДВС.

Теперь давайте подробнее рассмотрим процесс обкатки двигателя после капитального ремонта. Прежде всего, нужно понимать, что мотор после капремонта нуждается в том, чтобы все детали и узлы хорошо притерлись друг к другу.

Если говорить о полностью восстановленных ДВС, тогда работы обычно в комплексе затрагивают ГРМ, КШМ, ЦПГ. Это значит, что обкатывать такой агрегат нужно не менее 3 тыс. км. Если же ремонт затрагивал исключительно ГБЦ и ГРМ (замена клапанов, распредвала и т.д.), тогда достаточно 1 тыс. км. Остановимся на более распространенном первом варианте.

1. Перед поездкой двигатель нужно немного прогреть на ХХ, после чего агрегат догревается до рабочей температуры в движении.
2. Оптимально спланировать заранее маршрут так, чтобы дорога была ровной (без частых подъемов и спусков). Также желательно, чтобы в машине был только водитель.
3. Во время езды нельзя допускать резких ускорений и торможений, рывков, а также запрещено тормозить двигателем.
4. Рекомендуется не разгоняться более 60 км/час, переходить на повышенные передачи и поднимать обороты коленчатого вала выше 2.5 тыс. об/мин.
5. Также следует избегать езды в натяг, постоянного движения на низких оборотах (1000-1500 об/мин).
6. Следует не допускать движения с одинаковой нагрузкой на мотор. Если иначе, не нужно все время ехать с постоянной скоростью на одной передаче. Оптимально плавно дозировать нагрузки, периодически замедляясь и ускоряясь, однако при этом важно правильно выбирать передачу, чтобы агрегат работал в рамках средних оборотов.

Простыми словами, такой подход позволяет поршневым кольцам «устояться» в поршневых канавках, постепенно начинает «набиваться» зеркало в цилиндрах и т.д. Дело в том, что даже самая тщательная шлифовка не позволяет идеально сгладить все неровности, которые нивелируются обкаткой.

Еще добавим, что общепринятый показатель в 3 тыс. км. является минимальным. Следует помнить, что полная притирка всех деталей и узлов на многих ДВС происходит к 8-10 тыс. км. пробега. Получается, весь этот период также желательно придерживаться режима обкатки, хотя и не так строго. Только по окончании указанного отрезка двигатель можно нагружать, постепенно и плавно поднимая нагрузки от средних до высоких и затем максимальных.

Замена масла после капремонта двигателя

Следует понимать, что обязательным результатом притирки деталей (особенно в первые сотни километров) в двигателе является металлическая стружка. Указанная стружка попадает в моторное масло и накапливается в масляном фильтре. Вполне очевидно, что эту стружку нужно убрать из ДВС.

Сделать это можно путем слива смазочной жидкости и замены фильтра. Такую замену нужно сделать через 800-1000 км. Кстати, заливать сразу после ремонта мотора до первого запуска, во время первой замены и далее в процессе эксплуатации нужно только подходящее качественное моторное масло.

Это значит, что нужно использовать такой материал, который рекомендован заводом-изготовителем двигателя. Смазка должна соответствовать всем нормам, требованиям и допускам по API и ACE, а также подходить по вязкости SAE с учетом сезонности и других региональных особенностей.

Также нужно отдельно учитывать, что после расточки блока цилиндров в ремонтные размеры под ремонтные поршни в ряде случаев специалисты рекомендуют использовать более вязкое масло по сравнению с тем, которое заливается в аналогичный новый мотор.

Советы и рекомендации

Информация, которая приведена ниже, будет полезна тем, кто делает капремонт двигателя своими руками или принимает непосредственное участие в этом процессе.

• Перед первым запуском и во время обкатки нужно повышенное внимание уделять состоянию АКБ. Учтите, во время первого запуска провернуть коленвал труднее всего, так что аккумулятор должен быть нормально заряжен.
• Следует принять некоторые меры предосторожности во время заливки масла и установки масляного фильтра перед первым запуском. Главной задачей является исключение образования воздушных пробок, чтобы в момент пуска агрегат не испытывал масляного голодания.
• Смазку и другие жидкости нужно заливать строго по уровню. Дело в том, что превышение рекомендуемого объема может привести к появлению течей и другим неисправностям.
• После первого запуска давление масла должно прийти в норму за несколько секунд во время работы на ХХ. Запрещается газовать в том случае, если лапочка давления не тухнет. Если давление масла на холостых оборотах низкое, силовой агрегат нужно немедленно глушить.
• Затем производится повторный запуск. Если ситуация не меняется, тогда очевидна неисправность. Любые проблемы с подачей масла, воздушные пробки, некорректная работа масляного насоса и другие причины могут привести к необходимости повторно ремонтировать ДВС.
• В том случае, если давление смазки на холостых в норме, можно прогреть мотор. С ростом температуры смазочный материал разжижается, давление также должно несколько уменьшиться до определенного показателя. При этом оно не должно падать ниже 0.4-0.8 кг/см2.
• Пока двигатель прогревается, нужно внимательно осмотреть силовой агрегат на предмет утечки масла, антифриза и других техжидкостей. Если заметно подтекание, двигатель сразу глушат, после чего проблему следует немедленно локализовать и устранить.
• Если давление в системе смазки нормальное, агрегат сухой и работает ровно, тогда рекомендуется также внимательно послушать звук работы двигателя. Никаких посторонних шумов и стуков быть не должно.

Нормальная и устойчивая работа ДВС говорит о том, что можно приступать к обкатке мотора под нагрузкой. Совершите пробную короткую поездку, при этом наблюдая за лампочкой давления масла в системе смазки и температурой ДВС на панели приборов. После 2-3 км. пути остановите автомобиль и снова осмотрите двигатель на предмет подтекания технических жидкостей.

Затем силовой агрегат следует заглушить, выждать около 15 минут и проверить уровень моторного масла. Дело в том, что он может немного упасть. Это потребует долива смазки. Доливать масло нужно так, чтобы уровень был ровно по середине между отметками «мин» и «макс».

Стабильная работа двигателя и всех его систем укажет на то, что мотор после капремонта готов к дальнейшей обкатке. Для получения наилучших результатов и продления срока службы мотора  нужно придерживаться режимов обкатки и соблюдать рекомендации, указанные выше.

Читайте также

Технология ремонта механизма газораспределения. Технология и ремонт грм. Измерение теплового промежутка между клапаном и коромыслом

Является наличие системы газораспределения. В народе механизм называют ГРМ. Этот узел должен регулярно обслуживаться, что строго регламентировано заводом-изготовителем. Несоблюдение сроков по замене основных компонентов может повлечь за собой не только ремонт ГРМ, но и двигателя в целом.

Стоит понимать, что ремонт ремня ГРМ как таковой не выполняется. Последний подлежит только замене. Что касается регламентных сроков замены механизма, то все зависит от завода изготовителя. В большинстве случаев ремень ГРМ меняют каждые 150 тысяч километров, но в тяжелых условиях эксплуатации, к которым можно смело отнести пробег машины по территории РФ, необходимо проводить замену каждые 90-100 тысяч километров. Ремонт ремня ГРМ и других составляющих не рекомендуется делать еще по той причине, что обслуживание газораспределительного механизма довольно дорогое, особенно это касается двигателей V6 и V8. Так как ремонтные работы не дают никаких гарантий по сроку службы, то можно попасть на внеплановую замену. Комплект замены: ремень, обводной и ведущий ролик, водяной насос и сальники.

Вкратце о цепном приводе

Основная цель инженеров заключается в том, чтобы обеспечить максимальный ресурс силового агрегата автомобиля. А так как обрыв ремня ГРМ в большинстве случаев приводит к фатальным последствиям, то много внимания было уделено надежности узла. В этом плане цепной привод оказался впереди ременного. Практически всегда применяется двухрядный цепной привод, который входит в зацепление с соответствующими звездочками, установленными на валах (распределительном и коленчатом).

Основная проблема цепи заключается в том, что со временем она растягивается. В результате этого нередко появляются посторонние шумы и сбиваются метки ГРМ. Из-за этого двигатель теряет часть мощности и повышается его износ. Ремонт равно как и ремня, не выполняется. Замене подлежит полностью весь узел, начиная от звездочек и заканчивая цепью и успокоителем с натяжителем. Что касается основных достоинств цепного привода, то это его надежность и интервалы замены. Его необходимо менять несколько реже, примерно каждые 250 тысяч километров. Если этого не делать вовремя, то может случиться обрыв цепи ГРМ. Ремонт мотора после такой поломки будет стоить достаточно дорого.

Принцип действия ГРМ

Независимо от типа привода, газораспределительный механизм работает по одной и той же схеме. Всю работу можно разделить на 4 основных этапа:

• впуск;
• сжатие;
• рабочий ход;
• выпуск.

Чтобы эта система работала исправно и эффективно, необходимо синхронизировать работу распределительных и коленчатого вала. Синхронная работа распредвала и коленвала — основная задача привода ГРМ независимо от его типа и устройства.

Такт впуска начинается с движения коленчатого вала. Он передает усилие на поршень, который, в свою очередь, начинает движение из верхней мертвой точки (ВМТ) в нижнюю мертвую точку (НМТ). В это время происходит открытия впускных клапанов и поступление топливно-воздушной смеси в камеру сгорания. После подачи клапана закрываются. Коленчатый вал за этот такт проворачивается на 180 градусов от своего начального положения.

После того как поршень достиг НМТ, он начинает подниматься в ВМТ. Следовательно, в цилиндре происходит сжатие топливно-воздушной смеси. Фаза заканчивается при подходе поршня к верхней мертвой точке. Коленчатый вал в конце такта провернут на 360 градусов от своего начального положения.

Когда наступает момент максимального сжатия, происходит воспламенения топливной смеси, а поршень в это время под действием образовавшихся газов начинает двигаться к НМТ. Когда он достигает нижней точки, то фазу рабочего хода принято считать завершенной. Удаление отработанных газов происходит при последующем движении поршня в ВМТ и открытии выпускных клапанов. После завершения такта коленчатый вал проворачивается на 720 градусов от своего начального положения.

Основные элементы газораспределительного механизма

ГРМ состоит из большого количества деталей, каждая из которых выполняет возложенную на нее задачу. Основной элемент — В большинстве случаев устанавливается в головке блока цилиндров. Современные моторы оснащаются двумя распредвалами, что повышает эффективность работы системы в целом и ее надежность. В этом случае мотор будет иметь 16 клапанов, а с одним распредвалом — 8. При вращении вала происходит воздействие на клапана через кулачки, установленные на цилиндрических шейках. Промежуточное звено между кулачками и клапанами — толкатели.

Ремонт деталей газораспределительного механизма автотракторных двигателей методические указания

14

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Кафедра технологии

металлов и ремонта машин

СД(М).Ф.8 НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТ МАШИН

СД.08 НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТ МАШИН

СД(М).Ф.7 НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТ МАШИН

ОД.С.05 НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТ МАШИН

СД.07 Основы технологии производства и ремонт машин

Лабораторная работа

Направление 110300 — Агроинженерия

Специальность 110301 — Механизация сельского хозяйства

Направление 050500 — Технологическое образование

Специальность 050501 – Профессиональное обучение (Агроинженерия)

Направление 190500 – Эксплуатация транспортных средств

Специальность 190601 — Автомобили и автомобильное хозяйство

УФА — 2010

УДК 631.3.004.67 (076.5)

ББК 631.3

М54

Рекомендовано к изданию методической комиссией факультета механизации сельского хозяйства (протокол № 4 от 28.04.2010)

Составитель: ст. преп. Павлов А.П.

Рецензент: ст. преп. Султанов М.С.

Ответственный за выпуск: зав. кафедрой технологии металлов и ремонта машин к.т.н., доцент Фаюршин А.Ф.

г. Уфа, БГАУ, Кафедра технологии металлов и ремонта машин

Цель работы

1.Изучить характерные дефекты деталей газораспределительного механизма (ГРМ).

2.Ознакомиться технологией, оборудованием, приспособлениями и инструментом, применяемыми при дефектации, восстановлении и проверке качества ремонта деталей ГРМ.

Оснащение рабочего места

Плита поверочная 1000х650 мм; призмы 65х100х100 мм; станок Р-108 для шлифования фасок клапанов; набор фрез для ремонта седел клапанов; станок ОПР-1841Н для притирки клапанов; прибор для проверки биения стержня и фаски клапанов; универсальные измерительные и слесарные инструменты.

Требования по технике безопасности

1.Станины станков должны быть надежно заземлены.

2.Перед началом работы студент должен изучить конструкцию станков и приспособлений, назначения рукояток управления.

3.Включение и работа на станке разрешается только в присутствии учебного мастера или преподавателя.

4. При работе на станках запрещается:

-касаться корпусов работающих электродвигателей

-оставлять инструменты и другие предметы на станке

-удалять стружку руками

-измерять детали на ходу

-облокачиваться на станки

1 Общие сведения

Головка цилиндров. Перед ремонтом головки цилиндров испыты­вают на герметичность стенок и уплотнений. Испытания проводят на стенде КИ-4805, КИ-9147 или на других стендах. На отверстия водя­ных полостей испытуемой головки устанавливают и прижимают спе­циальную обрезиненную плиту. Создают давление воды 0,4…0,5 МПа. Течь и потение головки в любом месте в течение 5 мин не допускаются. Негерметичные заглушки удаляют. Вместо них ставят новые на сури­ке, предварительно зачистив посадочные места.

Наиболее частой неисправностью головки цилиндров является из­нос рабочей фаски клапанных гнезд.

Во время фрезерования стержень оправки фрезы должен плотно (с за­зором не более 0,05 мм) входить в отверстие отремонтированной направ­ляющей втулки клапана, поэтому ее сначала дефектуют и при необходимости заменяют.

Наиболее распространенным способом ремонта гнезд является фре­зерование. Для этого применяют набор специальных фрез из 4 штук (рисунок 1). Черновой фрезой с углом 45° снимают слой металла до вы­ведения следов износа. Для того чтобы уменьшить ширину увеличившейся фаски, нижнюю часть ее подрезают фрезой с углом 75°, а верхнюю — фрезой с углом 15°. Чистовой фрезой с углом 45° зачищают поверхность фаски и дово­дят окончательно ее ширину до требуемой величины. Например, ширина фасок гнезд впускных клапанов двигателей ЯМЗ-238НБ, А-01М, А-03, А-41 должна быть 2,0…2,5 мм, выпускных — 1,5…2,3 мм.

S

Рисунок 1. Ремонт клапанных гнезд фрезерованием: а — фрезой черновой 45°; б — фрезой черновой 75°; в — фрезой черновой 15°; г — фрезой чистовой 45°; д — схема образования рабочей фаски гнезда при фрезеровании; В — ши­рина рабочей фаски.

Гнезда впускных клапанов двигателей ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б, А-01М, А-03 и А-41 обра­батывают под углами 30, 60 и 15°, а рабочие фаски седел впускных клапа­нов двигателя автомобиля ЗИЛ-130 — под углом 60°.

Для обеспечения плотного приле­гания клапанов к гнездам после фре­зерования их притирают.

Недостатком ремонта гнезд клапа­нов фрезерованием является то, что снимается значительный слой метал­ла. В результате этого головки срав­нительно быстро выбраковывают. Кро­ме того, седла клапанов плохо под­даются фрезерованию, поэтому их восстанавливают шлифовани­ем на планетарно-шлифовальных приборах различных марок, например ОПР-1334А, ОР-6686, ЗИЛ Х-7270 и др. Частота вращения шлифовального круга прибора ОПР-1334А 7200 об/мин, частота обкатывания шлифоваль­ного круга по гнезду 13,4 мин^-1.

На шлифованной поверхности фасок гнезд клапанов не допуска­ются раковины и риски. Шероховатость обработанной поверхности должна быть не более Rа=0,8 мкм.

Угол шлифования клапанных гнезд и клапанов принимают различ­ный. Например, клапан обрабатывают под углом 44°, а его гнездо — под углом 45°30′. Рассогласование угла посадочных поверхностей приводит к образованию первоначальной контактной линии сопрягае­мых поверхностей. По окончании обкатки двигателя образуется кон­тактная полоска.

При строгом соблюдении технологии ремонта этот способ обеспечивает герметичность сопряжения, исключает притирку клапанов и повышает долговечность сопряжения.

Предельный (выбраковочный) диаметр гнезда клапана устанавли­вают по величине утопания тарелки нового (номинального размера) клапана или калибра. Утопание обычно измеряют от плоскости голов­ки или блока (рисунок 2). Утопание допускается, например, у двигателей ЯМЗ-238НБ, А-01М, А-03, А-41 — 2,5 мм; СМД-60, СМД-62, СМД-64 — 2,0 мм и т. д.

Кольца вытачивают из специального чугуна. Овальность и ко­нусность колец допускается не более 0,02 мм. Для облегчения установки колец и увеличения прочности посадки перед запрес­совкой головку блока (блок) рекомендуется нагревать до 380…420°С, а кольца охлаждать в сухом льду или головку на­гревать до 90°С, а кольца охлаж­дать в жидком азоте. После запрессовки на коль­цах изготовляют фаски под кла­паны. Изношенные вставные гнезда клапанов (гнезда выпуск­ных клапанов двигателей А-01М, А-41, ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б, СМД-60, СМД-62, СМД-64, Д-37М, Д-37Е, Д-21; впускных и выпускных клапанов ГАЗ-53А и ЗИЛ-130) заменяют на кольца ремонтного размера.

Трещину в перемычке между клапанными гнездами, а также между гнездом и отверстием под распылитель форсунки у чугунных головок заваривают горячей газовой сваркой или ликвидируют путем поста­новки стягивающих фигурных вставок.

Трещины в водяной рубашке, не проходящие через отверстия для шпилек, заваривают электродуговой сваркой стальным электродом способом отжигающих валиков или электродами ПАНЧ-11.

Для устранения трещин в рубашке охлаждения широко приме­няют пасты на основе эпоксидных смол. При трещине, проходящей через отверстие под шпильку крепления головки к блоку, отверстие рассверливают и развертывают на глубину меньше высоты головки ци­линдров на 8…10 мм, после чего в отверстие вставляют втулку на эпоксидном составе.

Трещины и коррозионные повреждения у алюминиевых головок заваривают газовой сваркой ацетилено-кислородным, пропан-бутано­во-кислородным пламенем или аргонно-дуговой сваркой.

У головок, поступающих в ремонт, а также после сварочных ра­бот поверочной линейкой и щупом проверяют отсутствие коробления поверхности прилегания к блоку.

Для различных марок двигателей неплоскостность допускается до 0,15 мм.

После шлифования, фрезерования, пришабривания или проточки (для двигателей с индивидуальными головками для каждого цилинд­ра) нижней поверхности головки допускается ее неплоскостность ме­нее 0,1 мм. После механической обработки проверяют высоту головки цилиндров. Например, для двигателей ЯМЗ-238НБ, А-01М, А-41 она не должна быть менее 131 мм, ЯМЗ-240Б — 131,3 мм, СМД-60, СМД-62, СМД-64— 130мм. У ГАЗ-53А допускается уменьшение высоты голов­ки на 1 мм против номинального размера.

После ремонта головку цилиндров вторично подвергают гидравли­ческому испытанию.

При износе резьбы в отверстиях головки цилиндров резьбу шпилек перед их завертыванием смазывают клеем на основе эпоксидной смолы. При срыве резьбы в отверстиях головок отверстия рассверливают, уста­навливают спиральные вставки или нарезают увеличенную (ремонт­ную) резьбу и ставят ступенчатые шпильки. Изношенные резьбы под свечи ремонтируют постановкой переходных втулок.

Клапаны. Наиболее частыми неисправностями клапанов являются износ и подгорание рабочих фасок тарелок. Кроме того, у клапанов изнашиваются поверхность стержня и его торец.

Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов и торцы стержней шлифуют на специальных станках (ОПР-823, Р-108 и др.) до выведе­ния следов износа. Требуемый угол шлифования фаски — под 45°, а для впускных клапанов двигателей А-01М, А-41, ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б, СМД-60, СМД-62, СМД-64 и ЗИЛ-130 — под 60°.

Перед шлифованием проверяют на приспособлении индикатором (рисунок 3а) прямолинейность стержней клапанов. Непрямолиней­ность стержня допускается до 0,05 мм.

Коническая поверхность фаски после шлифования должна быть чистой, без задиров, черновин, рисок и гранености.

Предельно изношенные тарелки клапанов могут быть восстановле­ны плазменным напылением, электроконтактным напеканием метал­лических порошков или наплавкой ТВЧ шихтой из жаропрочных ма­териалов (ВКЗ, ЭП-616, сормайт-1).

Обработку напыленных или напеченных поверхностей целесооб­разно проводить электроабразивным (электрохимическим) шлифова­нием.

После шлифования проверяют биение конической фаски тарелки клапана относительно его стержня (рисунок 3б). Биение допускается не более 0,03…0,05 мм.

Высота цилиндрической фаски клапана не должна быть менее 1,1 мм для впускных и 1,3 мм для выпускных клапанов.

Изношенный торец стержня клапана шлифуют на специальной под­ставке (призме), прилагаемой к станку ОПР-823. После шлифования угольником проверяют перпендикулярность торца стерж­ня по отношению к цилиндрической поверхности. Допускается про­свет на торце до 0,05 мм.

Изношенные стержни клапанов можно шлифовать на уменьшен­ный размер, восстанавливать железнением или хромированием. Оваль­ность и конусность стержня клапана после шлифования не должны быть более 0,02 мм. Из выбракованных клапанов путем проточки и шли­фования можно изготовить клапаны меньшего размера для использо­вания в других двигателях. Втулки, изношенные внутри, можно вос­станавливать развертыванием под увеличенный стержень клапана.

Пружины клапанов. По мере работы двигателя пружины клапанов теряют упругость и получают усадку.

Контроль упругости клапанных пружин проводят на универсаль­ном приборе для проверки упругости пружин и поршневых колец, определяют силу сжатия пружины и сравнивают ее с техни­ческими требованиями.

Пружины, упругость которых меньше допустимой, могут быть вос­становлены накаткой роликом или способом термической фиксации. При восстановлении пружины термической фиксацией, ее растягивают за концы зажимами приспособления до необходимой длины и пропускают через нее электрический ток. После того, как пружина нагреется до 400…450°С (о чем судят по времени нагрева и интен­сивному испарению масла с поверхности), ее освобождают из зажимов и охлаждают на воздухе.

Сборка головки цилиндров и притирка клапанов. Собирают головки на специальном стенде (столе). В головку блока запрессовывают на­правляющие втулки и развертывают их. Стержень клапана должен свободно, без заеданий, проворачиваться во втулке и перемещаться в осевом направлении. У большинства двигателей нормальный зазор между стержнем впускного клапана и отверстием втулки равен 0,03… 0,07 мм, а выпускного — 0,7…0,11 мм.

После установки клапанов проверяют утопание их тарелок отно­сительно плоскости разъема головки и при его несоответствии техни­ческим требованиям подбирают и притирают другие клапаны.

При притирке фаску клапана и гнезда смазывают тонким слоем пас­ты ГОИ или пасты, состоящей из абразивного порошка зернистостью М24..М28 и дизельного масла.

Притирку проводят на специальном станке ОПР-1841А или притирочным электроинструментом. Стержни клапанов смазывают дизельным маслом, надевают на них технологические пружины и устанавливают клапаны в направляющие втулки. Головку (блок) устанавливают на угольники подъемной пло­щадки 5.

Вращением маховика 3 или при помощи механизированного подъе­ма поднимают головку на такую высоту, чтобы между муфтами шпин­делей и клапанами можно было вставить переходники 2. При верхнем положении блока шпинделей 1 зазор между тарелкой клапана и гнез­дом должен быть 8…10 мм.

На фаски клапана или гнезда наносят пасту и включают станок. При работе станка шпиндели поворачивают клапан по часовой стрел­ке на ¹/₃ оборота, а против часовой стрелки на ¹/₄ оборота. Кроме этого, клапаны совершают возвратно-поступательное движение в осевом на­правлении.

Притирку ведут до образования на конической поверхности тарел­ки клапана и гнезда ровной без разрывов матовой кольцевой полоски. Ширина притертой полоски должна быть у двигателей ЯМЗ-238НБ и ЯМЗ-240Б у впускных клапанов — 1,5…2 мм, выпускных — 1,0… 1,8 мм; А-01М, А-41, СМД-60, СМД-62, СМД-64 у впускных — не ме­нее 2,0 мм, выпускных не менее 1,9 мм, СМД-14 и его модификаций — не менее 1,5 мм; Д-240, Д-50 — 1,5…2,0 мм и т. д.

Верхняя кромка матовой полоски должна отстоять от края конус­ной поверхности тарелки клапана не менее чем на 1,5 мм, а у двигате­лей ЯМЗ-238НБ и ЯМЗ-240Б поясок должен начинаться у основания большого конуса седла.

После притирки клапаны размечают в соответствии с номерами гнезд. Головку и клапаны тщательно промывают в 1%-ном водном растворе тринатрийфосфата для удаления остатков пасты и собирают клапанный механизм. Разборку и сборку головок блоков тракторных двигателей рекомендуется проводить на стендах ОПР-107 или ОПР-2953М. Стержни клапанов смазывают дизельным маслом или графити-руют.

Клапаны устанавливают в гнезда согласно разметке. При помощи приспособления сжимают пружины и устанавливают тарелки клапан­ных пружин с сухариками.

Сухарики должны плотно сидеть в тарелке пружины и выступать над плоскостью тарелки не более 0,5 мм. Между сухариками по стыку должен быть зазор не менее 0,5 мм.

Проверка герметичности клапанов. Окончательный контроль качества притирки ведут либо при помощи пневматического прибора, либо по просачиванию керосина. Прибор состоит из корпуса, манометра и пульверизационной груши.

Для проверки герметичности на тарелку клапана сверху кисточкой наносят керосин. Прибор прижимают к впускному или выпускному отверстию головки, грушей нагнетают под клапан воздух до давления 30 кПа и наблюдают за появлением пузырьков. Если пузырьки от­сутствуют, то клапан притерт удовлетворительно.

При проверке качества притирки керосином головку устанавлива­вают впускными или выпускными каналами вверх и наливают в них керосин: он не должен просачиваться между клапанами и гнездами в течение 3 мин.

Для увеличения срока службы сопряжения клапанов с гнездами применяют накатывание роликами рабочих фасок гнезда и тарелки клапана. Накатывание фаски тарелки клапана проводят после ее шлифования, а фаски гнезда — после обработки фрезами. Обе операции выполняют на сверлильном станке за 6…10 оборотов шпинделя при давлении 2,5…3,0 МПа. Накатка позволяет исключить операцию при­тирки клапанов. Применяют так­же электромеханическое упрочне­ние фасок клапанов.

Валики коромысел (оси). При износе наружной поверхности в со­пряжении со втулками коромысел валики перешлифовывают на умень­шенный ремонтный размер. Возмо­жен ремонт валиков (осей) хромированием, железнением, вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием.

Коромысла клапанов с втулками. Наиболее частыми дефектами коромысел клапанов являются: износ бойков и внутренней поверх­ности втулок, ослабление посадки втулок в коромыслах и износ резьбы под регулировочный винт.

При незначительном износе бойков по высоте их шлифуют вручную на обдирочно-шлифовальном станке, выдерживая требуемый радиус закругления по шаблону. При износе на глубину 2…3 мм боек наплав­ляют и шлифуют. Во время шлифования должна быть обеспечена па­раллельность цилиндрической поверхности бойков относительно оси отверстия под втулку, что проверяют шаблоном.

При износе резьбы в коромысле под регулировочный винт конец коромысла осаживают с боков в горячем состоянии, просверливают по кондуктору отверстие и нарезают резьбу нормального размера. Толкатели клапанов и втулки толкателей. У толкателей изнашива­ются поверхности стержня и тарелки. Стержни толкателей восстанав­ливают вибродуговой наплавкой проволокой из высокоуглеродистой стали или напеканием металлических порошков. После наплавки или напекания стержень толкателя шлифуют на круглошлифовальном станке. Возможно также восстановление стержня толкателя электро­литическим наращиванием (железнением, хромированием).

При незначительном износе рабочей поверхности тарелки тол­кателя (до 0,3 мм) ее шлифуют до выведения следов износа. При боль­ших износах тарелку наплавляют электродуговой сваркой электро­дом Т-590 или чугуном газовым пламенем. Чтобы не произошел отпуск стержня, толкатель при наплавке тарелки погружают в ванну с про­точной водой таким образом, чтобы тарелка была над жидкостью. Наплавленные тарелки шлифуют до определенной высоты.

У толкателей качающегося типа изнашиваются втулки по внутреннему диаметру, оси роликов и сами ролики, упорные пяты.

Распределительные валы. У этих валов изнашиваются опорные шейки и кулачки. Возможен также изгиб вала. Для определения из­гиба вал укладывают крайними шейками на призмы и индикатором определяют биение средней шейки. Если биение превышает 0,1 мм, вал правят под прессом.

Опорные шейки распределительного вала при износе до овальности и конусности более 0,1 мм шлифуют до следующего ремонтного раз­мера. Изношенные шейки последнего ремонтного размера восста­навливают вибродуговой наплавкой высокоуглеродистой сталью, после чего шлифуют до номинального диаметра. Возможно также восста­новление шеек хромированием, твердым железнением или напеканием металлических порошков.

Втулки для опорных шеек шлифованных валов ставят в блок с уменьшенным внутренним диаметром.

Отверстия для подвода смазки в блоке и втулках после запрессовки должны совпадать. После запрессовки втулок проводят их соосную расточку на станках типа ОПР-4812, ОПР-4811.

Кулачки распределительного вала изнашиваются неравномерно. Цилиндрическая часть поверхности кулачка изнашивается незначи­тельно, и почти весь износ приходится на долю профильной, набега­ющей части кулачка (рисунок 4).

Вследствие этого изменяется высота подъема клапана, смещаются в сторону запаздывания моменты начала и максимального открытия клапана и уменьшается общее время от­крытия его.

Износ кулачков распределительного вала определяют замером высоты кулачка. По высоте износ кулачков допускается до определенного предела. Например, наимень­шая допустимая высота кулачков распреде­лительного вала равна: для двигателей ЯМЗ-240Б и ЯМЗ-238НБ — 42 мм; Д-50 — 40,1 мм; СМД-14 — 41,25 мм; А-01М и А-41 — 44,05мм. Кулачки, изношенные до размера по вы­соте меньше допустимого, шлифуют на шли­фовально-копировальном станке на ремонт­ные размеры. При износе кулачков последнего ремонтного размера они могут быть восстановлены до номинального размера электроду­говой наплавкой электродом Т-590 с последующим шлифованием или напеканием металлических порошков.

Диагностика и ремонт ГРМ автомобиля на профессиональном сервисе

ГРМ служит для подачи смеси топлива и воздуха в цилиндры и выпуска продуктов сгорания. Диагностика и ремонт ГРМ автомобиля на профессиональном сервисном оборудовании при появлении признаков поломок – обязательная мера предупреждения повреждения клапанов, снижения мощности и остановки двигателя, повышенного износа других узлов.

Признаками поломок являются

• Стук при работе непрогретого двигателя.
• Металлическое постукивание на малых и средних оборотах.
• Синий цвет выхлопных газов.
• Стук при разгоне машины.
• «Провалы» мощности при работе непрогретого ДВС.
• Шелестящие шумы в передней части двигателя, где расположен привод распредвала.

Эти симптомы сопровождаются снижением мощности и перебоями в работе двигателя. При появлении таких признаков необходим ремонт газораспределительного механизма автомобиля в СТО.

Стоимость услуги зависит от характера поломки, цены сменных деталей и сложности работы. Мы устанавливаем комплект ГРМ Eurorepar. В отличие от дешевых комплектующих китайского производства, детали и запчасти Еврорепар полностью отвечают принятым стандартам качества и обеспечивают бесперебойную работу механизма.

Этапы ремонта

Ремонт газораспределительного механизма делается в несколько этапов:

• Установка автомобиля на эстакаду, подъемник или смотровую яму.
• Демонтаж автомобильного генератора.
• Снятие крышки привода механизма, заглушки цилиндров.
• Установка фиксатора распределительного вала.
• Демонтаж звездочек, цепи или ремня, других элементов механизма.

После разборки осматривают все детали и узлы. Определяют степень износа клапанов, стрежней, ремня или цепей, подшипников, натяжителей, других узлов и частей. При необходимости делают замену неисправных элементов и восстанавливают конфигурацию и рабочие поверхности деталей. Завершает ремонт сборка и наладка.

В качестве профилактических мер рекомендуется регулярно выполнять ТО автомобиля, использовать сертифицированные смазочные материалы и марки топливо, рекомендуемые производителем.

В нашем сервисном центре работает персонал с профильным образованием и значительным опытом. Гарантия распространяется на работу, ремень ГРМ Eurorepar, другие элементы механизма.

Ремонт ГРМ в Москве — цены на ремонт ГРМ в автосервисах Вилгуд

ВАО

Автосервис на Семеновской

ЗАО

Автосервис на Вернадского

Автосервис на Генерала Дорохова

Автосервис на Крылатской

Автосервис на Кутузовском

Автосервис на Юго-Западной

САО

Автосервис в Долгопрудном

Автосервис в Коптево

Автосервис в Химках

Автосервис на Балтийской

Автосервис на Беломорской

Автосервис на Бумажном

Автосервис на Лобненской

СВАО

Автосервис в Алтуфьево

Автосервис в Мытищах

Автосервис на Академика Королева

Автосервис на Поморской

СЗАО

Автосервис на Путилковском шоссе

ЦАО

Автосервис на Брянском посту

Скоро открытие на Таганской

ЮАО

Автосервис в Чертаново

Автосервис на 32 км. МКАД

Автосервис на 6-й Радиальной

Автосервис на Дубининской

Автосервис на Кантемировской

Скоро открытие на Проспекте Андропова, 22

Автосервис на Тульской

ЮВАО

Автосервис в Жулебино

Автосервис в Марьино

Автосервис на Волгоградском пр-те

Автосервис на Привольной

ЮЗАО

Автосервис на Новоясеневской

Автосервис на Профсоюзной

Балашиха (Московская область)

Автосервис в Балашихе

Автосервис на Шоссе Энтузиастов

Дмитров (Московская область)

Автосервис в Дмитрове

Долгопрудный (Московская область)

Автосервис в Долгопрудном

Зеленоград (Московская область)

Автосервис в Зеленограде

Автосервис в Зеленограде 2

Клин (Московская область)

Автосервис в Клину

Королёв (Московская область)

Автосервис на Академика Легостаева

Автосервис на Пионерской

Автосервис на ул. Марины Цветаевой

Люберцы (Московская область)

Автосервис на Егорьевском шоссе

Мытищи (Московская область)

Автосервис в Мытищах

Подольск (Московская область)

Автосервис в Подольске

Солнечногорск (Московская область)

Автосервис в Солнечногорске

Троицк (Московская область)

Автосервис в Троицке

Химки (Московская область)

Автосервис в Химках

Чехов (Московская область)

Автосервис в Чехове

Шатура (Московская область)

Автосервис в Шатуре

Автосервис в Шатуре на Московской

Щелково (Московская область)

Автосервис в Щелково

Ремонт ГРМ: технологический процесс обслуживания автомобиля

Основным условием работы двигателя внутреннего сгорания является наличие системы газораспределения. В народе механизм называют ГРМ. Этот узел должен регулярно обслуживаться, что строго регламентировано заводом-изготовителем. Несоблюдение сроков по замене основных компонентов может повлечь за собой не только ремонт ГРМ, но и двигателя в целом.

Ременной привод газораспределительного механизма

В настоящее время существует два варианта реализации привода ГРМ: ременной и цепной. Первый считается более распространенным и простым в обслуживании. Система насчитывает несколько шкивов, установленных на распределительных и коленчатом валах, а также водяной насос. Механизм также включает в себя систему натяжения и обводной (паразитный) ролик. Дополнительные натяжители нужны для того, чтобы ремень работал строго на своем месте без перекоса. Ролики – это, по сути, подшипники качения, которые периодически тоже необходимо менять.

Стоит понимать, что ремонт ремня ГРМ как таковой не выполняется. Последний подлежит только замене. Что касается регламентных сроков замены механизма, то все зависит от завода изготовителя. В большинстве случаев ремень ГРМ меняют каждые 150 тысяч километров, но в тяжелых условиях эксплуатации, к которым можно смело отнести пробег машины по территории РФ, необходимо проводить замену каждые 90-100 тысяч километров. Ремонт ремня ГРМ и других составляющих не рекомендуется делать еще по той причине, что обслуживание газораспределительного механизма довольно дорогое, особенно это касается двигателей V6 и V8. Так как ремонтные работы не дают никаких гарантий по сроку службы, то можно попасть на внеплановую замену. Комплект замены: ремень, обводной и ведущий ролик, водяной насос и сальники.

Вкратце о цепном приводе

Основная цель инженеров заключается в том, чтобы обеспечить максимальный ресурс силового агрегата автомобиля. А так как обрыв ремня ГРМ в большинстве случаев приводит к фатальным последствиям, то много внимания было уделено надежности узла. В этом плане цепной привод оказался впереди ременного. Практически всегда применяется двухрядный цепной привод, который входит в зацепление с соответствующими звездочками, установленными на валах (распределительном и коленчатом).

Основная проблема цепи заключается в том, что со временем она растягивается. В результате этого нередко появляются посторонние шумы и сбиваются метки ГРМ. Из-за этого двигатель теряет часть мощности и повышается его износ. Ремонт цепи ГРМ, равно как и ремня, не выполняется. Замене подлежит полностью весь узел, начиная от звездочек и заканчивая цепью и успокоителем с натяжителем. Что касается основных достоинств цепного привода, то это его надежность и интервалы замены. Его необходимо менять несколько реже, примерно каждые 250 тысяч километров. Если этого не делать вовремя, то может случиться обрыв цепи ГРМ. Ремонт мотора после такой поломки будет стоить достаточно дорого.

Принцип действия ГРМ

Независимо от типа привода, газораспределительный механизм работает по одной и той же схеме. Всю работу можно разделить на 4 основных этапа:

• впуск;
• сжатие;
• рабочий ход;
• выпуск.

Чтобы эта система работала исправно и эффективно, необходимо синхронизировать работу распределительных и коленчатого вала. Синхронная работа распредвала и коленвала — основная задача привода ГРМ независимо от его типа и устройства.

Такт впуска начинается с движения коленчатого вала. Он передает усилие на поршень, который, в свою очередь, начинает движение из верхней мертвой точки (ВМТ) в нижнюю мертвую точку (НМТ). В это время происходит открытия впускных клапанов и поступление топливно-воздушной смеси в камеру сгорания. После подачи клапана закрываются. Коленчатый вал за этот такт проворачивается на 180 градусов от своего начального положения.

После того как поршень достиг НМТ, он начинает подниматься в ВМТ. Следовательно, в цилиндре происходит сжатие топливно-воздушной смеси. Фаза заканчивается при подходе поршня к верхней мертвой точке. Коленчатый вал в конце такта провернут на 360 градусов от своего начального положения.

Когда наступает момент максимального сжатия, происходит воспламенения топливной смеси, а поршень в это время под действием образовавшихся газов начинает двигаться к НМТ. Когда он достигает нижней точки, то фазу рабочего хода принято считать завершенной. Удаление отработанных газов происходит при последующем движении поршня в ВМТ и открытии выпускных клапанов. После завершения такта коленчатый вал проворачивается на 720 градусов от своего начального положения.

Основные элементы газораспределительного механизма

ГРМ состоит из большого количества деталей, каждая из которых выполняет возложенную на нее задачу. Основной элемент — распределительный вал. В большинстве случаев устанавливается в головке блока цилиндров. Современные моторы оснащаются двумя распредвалами, что повышает эффективность работы системы в целом и ее надежность. В этом случае мотор будет иметь 16 клапанов, а с одним распредвалом — 8. При вращении вала происходит воздействие на клапана через кулачки, установленные на цилиндрических шейках. Промежуточное звено между кулачками и клапанами — толкатели.

Еще одна важная составляющая — впускные и выпускные клапана. Они нужны для подачи топливно-воздушной смеси и удаления отработанных газов. Представляют собой стержень с тарелкой. Стержень всегда цилиндрической формы с выборкой под пружину. Движение клапанов строго ограничено. Для предотвращения попадания масла в камеру сгорания через клапана, последние имеют уплотнительные кольца.

Еще один элемент — привод ГРМ. Через него передается вращение. Стоит понимать, что за 2 полных оборота коленчатого вала, распределительный делает всего один. То есть, вращается со скоростью в два раза меньшей.

Ремонт и обслуживание ГРМ

Чем плотнее компоновка узлов и агрегатов под капотом, тем сложнее заменить ту или иную деталь газораспределительного механизма. Именно поэтому плановый ремонт необходимо выполнять полностью, а не менять только ремень или помпу. Ведь если выйдет из строя ролик ГРМ, ремонт обойдется в круглую сумму, которую можно приравнять к полному обслуживанию механизма. Как уже было отмечено выше, производителем указаны четкие сроки замены комплекта газораспределительного механизма. Их и нужно стараться придерживать. Безусловно, изначально инженерами заложен небольшой запас прочности узла. К примеру, с ремнем или цепью может ничего и не случится, если ее заменить несколько позже. Но затягивать с этим не стоит, ведь обрыв в большинстве случаев приводит к тому, что клапана встречаются с поршнями и их загибает. Для ремонта понадобится снимать и разбирать мотор, а это уже полноценная капиталка.

Желательно обслуживать ГРМ у хороших специалистов, хотя порой найти таковых довольно сложно. Дело в том, что процесс настройки включает в себя выставление меток. Если не синхронизировать распределительные валы с коленчатым, то машина вообще не заведется. Нужно будет опять разбирать узел, и делать все по новой. Желательно при ремонте не менять сальники валов, которые имеют свойство подтекать.

Основные неисправности ГРМ

Даже если привод газораспределительного механизма находится в хорошем состоянии, то это еще не гарант нормальной работы узла. Дело в том, что в процессе эксплуатации на клапанах появляется нагар и раковины. Из-за этого клапана прилегают к седлам неплотно, и могут быть слышны хлопки в выхлопной системе, а также несколько уменьшается компрессия. Нередки случаи деформации головки блока цилиндров, уменьшение зазоров между клапанами и седлами, а также заедание стержня клапана во втулке.

Вторая популярная неисправность — уменьшение мощности силового агрегата. В большинстве случаев причиной является неполное закрытие впускных клапанов. В результате этого часть топливно-воздушной смеси не попадает в камеру сгорания. Увеличивается тепловой зазор, и выходят из строя гидрокомпенсаторы. Обычно мотор начинает троить, и появляются посторонние стуки металлического характера.

Еще одна типичная проблема — механический износ. Нередко бывает так, что просто взял и порвался ремень ГРМ. Ремонт в этом случае понадобится внеплановый. Из-за чего это может произойти? Все предельно просто — критический износ шестеренок или подшипников. Они разбалтываются или вовсе заклинивают. Но даже в этом случае обрыв зачастую происходит не сразу. Да и изменения в работе двигателя сложно не заметить. Поэтому шуршащие или свистящие звуки в районе газораспределительного механизма желательно устранять сразу.

ГРМ: ремонт «Рено» и других автомобилей

В большинстве случаев, процедура замены газораспределительного механизма на всех автомобилях практически идентична. Речь идет о моторах с рядным расположением цилиндров. Если у вас V6 и выше, то выполнить самостоятельную замену будет на порядок сложнее.

Возьмем в качестве примера автомобиль «Рено Сценик» с силовым агрегатом типа К4М. На нем многие водители рекомендуют менять ГРМ не реже чем каждые 80 тысяч километров. Если с разборкой все более или менее понятно, то при сборке узла очень важно правильно выставить метки. Чтобы это сделать, необходимо продублировать метки со старого ремня и желательно начать установку с распределительного вала. Дальше ремень прокидывается через обводной и натяжной ролик с помпой. Если фазорегулятор снят, то, скинув ремень с помпы, его необходимо установить. Для удобства монтажа многие водители снимают шестерню коленчатого вала и устанавливают ее в последнюю очередь. Ремонт ГРМ 16-клапанного мотора имеет лишь то отличие, что необходимо синхронизировать два распределительных вала. Сделать это просто, ведь на каждом из них имеются соответствующие метки. Аналогично проходит замена и на автомобилях ВАЗ, независимо от мотора. Самостоятельно провести такой ремонт возможно только при наличии специального инструмента и оборудования. Хотя кто-то способен и «на коленке» отремонтировать привод.

Процесс ремонта узла

Многие покупают автомобили с пробегом. Практически все владельцы перед продажей говорят о том, что комплект ГРМ менялся совсем недавно. Хорошо, если это действительно так. Ведь обрыв может привести к капиталке, которая обычно составляет порядка 20% стоимости автомобиля или даже больше. Чтобы в дальнейшем не выполнять ремонт клапанов ГРМ, желательно сделать диагностику узла и принять соответствующее решение. В большинстве случаев не рекомендуется оставлять какую-либо деталь, заменив все остальные. Как уже было сказано выше, выход из строя водяного насоса или ролика, приведет к повторному ремонту. Хорошо еще, если удастся избежать обрыва ремня.

Есть такой вид работ, как «дефектовка ГРМ». Суть мероприятия заключается в выявлении проблем в работе привода газораспределительного механизма. По сути, работа включает в себя осмотр узла и оценку состояния ремней, роликов, водяного насоса и т. п. Также при дефектовке проверяют метки ГРМ и при необходимости их выставляют. Необходимо понимать, что многое зависит от того, насколько квалифицированными сотрудниками был проведен ремонт ГРМ автомобиля. Ведь если механики на СТО недостаточно хорошо знакомы с конструкцией и устройством газораспределительного механизма того или иного автомобиля, то лучше воспользоваться услугами другого сервиса.

Правильный выбор запасных частей

Как показывает практика, наиболее часто вызывает проблему при капитальном ремонте двигателя ГРМ. Причем далеко не всегда она кроется в несвоевременном обслуживании. В некоторых случаях все дело в запчастях. Дело в том, что есть оригинальные ремни, ролики и водяные насосы. Под словом «оригинальные» стоит понимать те запасные части, которые были установлены заводом изготовителем. В большинстве случаев они имеют достаточно длительный ресурс и хороший запас прочности при правильной эксплуатации и обслуживании. К примеру, водяная помпа рассчитана в среднем на 150 тысяч пробега. Такой интервал выдерживают абсолютно все детали, начиная от обводных роликов и заканчивая ремнем или же цепью. Но даже при приближении такого пробега, ГРМ может работать вполне нормально еще 30 или 50 тысяч километров. Но уже нет никакой гарантии, что его не оборвет в самый неподходящий момент. Тем не менее определенный запас производителем все же заложен.

Ну а сейчас следующая ситуация. Оригинальные детали на большую часть автомобилей стоят приличных денег. Исключением являются только некоторые автомобили семейства ВАЗ. Ремонт ГРМ «Жигулей» — не слишком затратное и сложное мероприятие. Ну а если под капотом 5-литровый монстр, то покупка оригиналов ГРМ на него обойдется не в одну сотню долларов. Вполне естественно, что автомобилисты хотят сэкономить, приобретая аналоги не самого лучшего качества. В результате уже через 10-20 тысяч километров появляется люфт в подшипниках, начинает подтекать помпа и т. п. Водитель в этом случае вынужден повторно менять детали ГРМ, что приводит к неоправданным затратам. В худшем случае придется выполнять такие работы, как ремонт клапанов ГРМ, а точнее, их полную замену.

Подведем итоги

Газораспределительный механизм двигателя внутреннего сгорания требует регулярного и качественного технического обслуживания. В этом случае можно быть уверенным в его длительной бесперебойной работе. Некоторые двигатели не боятся обрыва ремня, и клапаны не загибает. Но даже в этом случае приятного мало, ведь найти ремень на трассе довольно проблематично.

Несмотря на все вышесказанное, не нужно относиться к ГРМ как к чему-то особенному. Механизм попросту нуждается в замене по регламентным срокам, которые указаны в сервисной книжке. Также не стоит пытаться экономить на запасных частях, устанавливая китайские дешевые подшипники и помпы непонятного производства. Также желательно следить за состоянием защитного кожуха механизма, ведь нередко его повреждение приводит к попаданию грязи и воды на ролики и ремень, что способствует сокращению ресурса. Если уж поломка и приключилась, то нужно найти специалистов, которые смогут качественно выполнить ремонт цепи ГРМ или же ремня.

Виды технических обслуживаний и ремонтов автомобилей

Подробности

Автор: Добровольский Е.И.

Опубликовано: 28 Июль 2013

Страница 4 из 4

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) выполняется ежедневно после возвращения автомобиля с линии в межсменное время и включает в себя контрольно-осмотровые работы по механизмам и системам, обеспечивающим безопасность движения, а также кузову, кабине, приборам освещения; уборочно-моечные и сушильно-обтирочные операции, а также дозаправку автомобиля топливом, маслом, сжатым воздухом и охлаждающей жидкостью. Мойка автомобиля осуществляется по потребности, в зависимости от погодных, климатических условий и санитарных требований, а также от требований, предъявляемых к внешнему виду автомобиля. Уборочно-моечные работы выполняются на специализированных постах.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объеме контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ, с проверкой работы двигателя, рулевого управления, тормозов и других механизмов.

ТО-1 проводится в межсменное время, периодически через установленные интервалы (по пробегу) и должно обеспечить безотказную работу агрегатов, механизмов и систем автомобиля в пределах установленной периодичности.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) содержит полный перечень работ ТО-1 и выполнение в установленном объеме крепёжных, регулировочных, смазочных и других работ, а также стендовую проверку на специализированных участках исправности агрегатов, механизмов, систем и приборов в процессе их работы. Проводится ТО-2 со снятием автомобиля на 1 — 2 дня с эксплуатации.

Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза год и является подготовкой подвижного состава к эксплуатации в холодном и теплом сезонах года. Отдельное СО рекомендуется проводить для подвижного состава, работающего в зоне холодного климата. Для остальных климатических зон СО совмещается с ТО-2 при соответствующем увеличении трудоемкости основного вида обслуживания. 

Текущий ремонт (ТР) осуществляется в автотранспортных организациях или на станциях технического обслуживания автомобилей СТОА (автосервисе) заключается в устранении неисправностей и отказов автомобиля. Проведение текущего ремонта способствует выполнению установленных норм пробега автомобиля до капитального ремонта.

Текущий ремонт заключается в проведении разборочно-сборочных, слесарных, сварочных и других работ, а также замены деталей в агрегатах и отдельных узлов и агрегатов (кроме базовых*) в автомобиле (прицепе, полуприцепе).

* Базовой деталью агрегата считают наиболее сложную корпусную деталь, к которой крепятся узлы или механизмы. Например, базовой деталью является блок цилиндров двигателя, картеры гидроусилителя, коробки передач, ведущего моста, каркас кабины грузового автомобиля или кузова легкового автомобиля, основание кузова автобуса и т.д.              

Капитальный ремонт автомобилей, агрегатов и узлов выполняется в специализированных ремонтных предприятиях, заводах мастерских. За установленный срок службы полнокомплектный автомобиль подвергается, как правило, одному капитальному ремонту. Капитальный ремонт предусматривает восстановление paботоспособности автомобилей и агрегатов для обеспечения их пробега не менее чем 80 % от норм пробега для новых автомобилей и агрегатов. Легковые автомобили и автобусы направляют в капитальный ремонт, если необходим капитальный ремонт eго кузова. Грузовые автомобили направляют в капитальный ремонт, если необходим капитальный ремонт рамы, кабины, а также капитальный ремонт не менее трех основных агрегатов. При капитальном ремонте автомобиля или агрегата выполняется его полная разборка на узлы и детали, которые затем ремонтируют или заменяют. После укомплектования деталями агрегаты собирают, испытывают и направляют на сборку автомобиля. При обезличенном методе ремонта автомобиль собирают из ранее отремонтированных агрегатов.

Своевременные ТО и ремонт подвижного состава автомобильного транспорта позволяют содержать автомобильный парк страны в исправном состоянии.

Использованные источники:

1. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. сред. проф. учеб. заведений. — М.: Мастерство; Высш. школа, 2001. — 496 с.
2. Пузанков А.Г.,  Автомобили: устройство и техническое обслуживание: учебник для студ. Учреждений сред. проф. образования/ — М.: Издательский центр «Академия», 2007. — 640 с.

Подробности

Просмотров: 862

Виды и методы организации технического обслуживания и ремонта оборудования.

Особенности предприятий, их техническая и экономическая характеристика, включающая техническую оснащенность, объемы производства, производственную структуру и пространственное размещение цехов, участков и другие факторы, обусловливают различные виды и методы организации технического обслуживания и ремонта оборудования. Под видом понимают техническое обслуживание (ремонт), выделяемый по одному из признаков: этапу осуществления, периодичности, объему работ, условиям эксплуатации, регламентации и т.д. Метод технического обслуживания (ремонта) – это совокупность технологических и организационных правил выполнения операций ТО (ремонта)

Основой организации технического обслуживания, ремонта машин и оборудования на предприятиях являются соответствующие положения и другие нормативные документы, разработанные с учетом отраслевых и других особенностей их эксплуатации обслуживания и ремонта. Эксплуатационная и ремонтная документация заводов-изготовителей этой техники, ремонтно-обслуживающая база, удовлетворяющая потребностям техническою обслуживания и ремонта, необходимая численность и состав квалифицированных работников, организация контроля качества работ, планирования и учета, обеспеченность запасными частями и ремонтными материалами.

По концентрации выполняемых работ техническое обслуживание может быть организовано по централизованной, децентрализованной или смешанной системе

Централизованная система — это метод выполнения технического обслуживания машин и оборудования персоналом и средствами специализированного предприятия или собственными подразделениями. При этой системе непосредственно по месту работы оборудования выполняют только те операции ТО, которые невозможно или нецелесообразно переносить на стационарные пункты. Централизованный метод позволяет не только специализировать ремонтные цехи и участки, но и отдельные рабочие места. Что приводит к более полному использованию технических средств ремонтно-обслуживающей базы, повышению производительности труда ремонтных рабочих, рациональному использованию запасных частей и ремонтных материалов, снижению себестоимости и повышению качества технического обслуживания

Централизованный метод применяется на машиностроительных и других предприятиях с единичным и мелкосерийным производством, когда все виды ремонта и некоторые работы по техническому обслуживанию выполняются силами и средствами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Он располагает необходимым оборудованием, запасными частями и ремонтными материалами. Централизованные пункты технического обслуживания позволяют выполнять ремонтные работы в более короткие сроки, на высоком техническом уровне, с большей степенью специализации и экономичнее, чем ремонтные подразделения. Т.к. они разбросаны по отдельным цехам, участкам и т. п.

На предприятиях с крупносерийным и массовым производством продукции, когда в цехах находится значительное количество оборудования, используют децентрализованный метод. Здесь ремонтные работы, включая изготовление части сменных деталей, осуществляются силами и средствами цеховых ремонтных служб. В этом случае ремонтно-механический цех предприятия (завода) выполняет работы по капитальному ремонту оборудования, его модернизации изготовлению сложных запасных частей массового применения или требующих специального оборудования и оснастки

Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы выполняются не только цеховой ремонтной службой, но и службами головного предприятия, что характерно для предприятии тяжелого машиностроения с небольшим числом оборудования Не исключается организация технического обслуживания оборудования в одних цехах по централизованному методу, в других — по децентрализованному. Основная проблема организации децентрализованного и смешанного метода внутри предприятия (объединения) состоит в рациональном использовании материальных ресурсов и ремонтного персонала.

По организации выполнения, методы технического обслуживания подразделяются на:

• осуществляемые эксплуатационным персоналом, работающим на данном оборудовании или машине, при использовании их по назначению (например, оператором, машинистом, шофером, трактористом и т.п.)

• специализированным — бригадой или звеном ремонтных рабочих, эксплуатирующей и специализированной организацией, предприятием-изготовителем оборудования — фирменный метод технического обслуживания

Различают также следующие виды (методы) организации ремонта:

• обезличенный, при котором не сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру ремонтируемой техники (оборудования, машины и т. п. ),

• необезличенный, при котором, сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру техники (его иногда называют индивидуальным методом),

• тупиковый — ремонт на универсальных постах, выполняемый на одном посту группой исполнителей или рабочими-универсалами (отдельные сборочные единицы могут ремонтироваться на специальных производственных участках, например, топливная аппаратура, электрооборудование для транспортных средств),

• агрегатный — обезличенный метод организации ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными,

• последовательно-агрегатный — ремонтируются (заменяются) конструктивно обособленные сборочные единицы (редукторы, коробки скоростей, электродвигатели и т.п.), последовательно на одной единице оборудования во время перерывов (в нерабочее время, без остановки производства), применяется, например, для ремонта конвейерного оборудования в литейных и кузнечных цехах автоматов, агрегатных и других станков.

Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся специализация и централизация ремонта оборудования, расширение передовых методов ремонта (узловой), внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация, совершенствование организации труда ремонтного персонала и др.

Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонта на основе специализации ремонтных работ, т.е. развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей.

Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.

Централизация ремонта может осуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться корпусные ремонтные базы и крупные ремонтные цехи, производящие весь объем запасных частей и капитальные ремонты.

В крупных цехах целесообразно создавать специализированные бригады по ремонту одномодельного оборудования, стандартных узлов и различной аппаратуры.

При наличии большого количества заводов определенной отрасли в одном экономическом районе целесообразно при головном заводе создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта.

Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования на основе обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт будут осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.

Методы выполнения ремонтных работ многообразны: узловой, последовательно-узловой, “против потока”, стандартный и др.

Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. Время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.

Последовательно-узловой метод заключается в том, что изношенные узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки).

Метод “против потока” используется для ремонта поточно-автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы.

Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.

Широкое применение стандартных узлов и деталей в станкостроении позволит в несколько раз сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонта.

Вновь практикуемое оборудование должно удовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высокой эксплуатационной надежности (удобство разборки и сборки, осмотра и регулирования, равностойкость сопряженных деталей и т.д.). При этом вся техническая документация по ремонту оборудования поставляется изготовителями нового оборудования.

Оснащение машиностроительных заводов станками серийного производства в сочетании с широко проводимой стандартизацией, как в станкостроении, так и в ремонтном производстве позволит выделить ремонт в самостоятельную специализированную отрасль машиностроительного производства.

Решение этого вопроса заключается в том, чтобы свести в основном ремонт к операциям по замене деталей, узлов и агрегатов, что и является по существу специализацией ремонта на индустриальном уровне.

Индустриализация ремонта оборудования предусматривает приближение организационно-технического и экономического уровня ремонта к уровню изготовления новых станков в станкостроительной промышленности.

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования : Справочник

3.1. Содержание и планирование работ по техническому обслуживанию

3.1.1. Техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, необходимым для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Оно предусматривает надзор за работой оборудования, уход за оборудованием, содержание оборудования в исправном состоянии, проведение плановых технических осмотров, технических регулировок, промывок, чисток, продувок и т. д. Техническое обслуживание проводится в процессе работы оборудования с использованием перерывов, нерабочих дней и смен. Допускается кратковременная остановка оборудования (отключение сетей) в соответствии с местными инструкциями. На выполнение регламентированного (планового) ТО специально предусматривается время простоя.

3.1.2. Техническое обслуживание производится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя или ПТЭ. При отсутствии заводской документации инструкции по ТО должны разрабатываться и утверждаться непосредственно на предприятии. Если в «Инструкции по рабочему месту» отражены вопросы ТО в соответствии с ГОСТ 2.601—68, то составление других инструкций не требуется.

3.1.3. Техническое обслуживание может быть регламентированным и нерегламентированным. В состав нерегламентированного ТО входят надзор за работой оборудования, эксплуатационный уход, содержание оборудования в исправном состоянии, включающие:

соблюдение условий эксплуатации и режима работы оборудования в соответствии с инструкций завода-изготовителя;

загрузку оборудования в соответствии с паспортными данными, недопущение перегрузки оборудования, кроме случаев, оговоренных в инструкции по эксплуатации;

строгое соблюдение установленных при данных условиях эксплуатации режимов работы;

поддержание необходимого режима охлаждения деталей и узлов оборудования, подверженных повышенному нагреву;

ежесменную смазку, наружную чистку и уборку эксплуатируемого оборудования и помещений;

строгое соблюдение порядка останова технологических агрегатов, установленного инструкцией завода-изготовителя;

немедленную остановку оборудования в случае нарушений его нормальной работы, ведущих к выходу оборудования из строя, принятие мер по выявлению и устранению таких нарушений;

выявление степени изношенности легкодоступных для осмотра узлов и деталей и их своевременную замену;

проверку нагрева контактных и трущихся поверхностей, проверку состояния масляных и охлаждающих систем, продувку и дренаж трубопроводов и специальных устройств;

проверку исправности заземлений, отсутствия подтекания жидкостей и пропуска газов, состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, состояния ограждающих устройств и т. д.

3.1.4. Все обнаруженные при нерегламентированном ТО неисправности в работе оборудования должны быть зафиксированы эксплуатационным персоналом в ремонтном журнале и устранены в кратчайшие сроки силами эксплуатационного и ремонтного персонала.

3.1.5. Регламентированное ТО проводится с установленной в эксплуатационной документации периодичностью, меньшей (или равной) периодичности текущего ремонта наименьшего ранга (объема). На его проведение предусматривается специальное время.

Продолжительность и трудоемкость регламентированного ТО не могут превышать аналогичные показатели для текущего ремонта наименьшей сложности.

3.1.6. Регламентированное ТО планируют по годовым и месячным план-графикам наравне с ремонтами (см. раздел 4).

Регламентированное ТО реализуется в форме плановых ТО (возможно, различных видов), а также плановых контрольных технических осмотров, проверок, испытаний.

В ходе планового ТО проводят контроль (диагностирование) оборудования, регулировки механизмов, чистку, смазку, продувку, добавку или смену изоляционных материалов и смазочных масел, выявляют дефекты эксплуатации и нарушения правил безопасности, уточняют составы и объемы работ, подлежащих выполнению при очередном капитальном или текущем ремонте. Перечень типовых операций по видам оборудования приведен в соответствующих разделах второй части настоящего Справочника.

3.1.7. Обнаруженные при плановом ТО отклонения от нормального состояния оборудования, не требующие немедленной остановки для их устранения, должны быть занесены в «Ремонтный журнал». Дефекты узлов и деталей, которые при дальнейшей эксплуатации оборудования могут нарушить его работоспособность или безопасность условий труда, должны немедленно устраняться, в том числе путем замены неисправных агрегатов и узлов.

3.1.8. Частным случаем регламентированного ТО являются плановые контрольные технические осмотры оборудования, проводимые инженерно-техническим персоналом механической службы с целью:

проверки полноты и качества выполнения эксплуатационным персоналом операций по ТО оборудования;

выявления неисправностей, которые могут привести к поломке или аварийному выходу оборудования из строя;

установления технического состояния наиболее ответственных деталей и узлов машин и уточнения объема и вида предстоящего ремонта.

3.1.9. Проверки (испытания) как самостоятельные операции планируются лишь для особо ответственного технологического оборудования. Их цель – контроль эксплуатационной надежности и безопасности оборудования в период между двумя очередными плановыми ремонтами, своевременное обнаружение и предупреждение возникновения аварийной ситуации, например, испытания технической прочности и измерения сопротивлений электрической изоляции, испытания на плотность и прочность сосудов и трубопроводов.

Периодичность и состав проверок диктуются соответствующими правилами и инструкциями. Кроме того, в ряде случаев предусматриваются проверки для контроля точностных параметров, регламентируемых технологическими требованиями (проверки выходных параметров преобразователей для некоторых видов производств, проверки степени неуравновешенности роторов электродвигателей для прецизионного оборудования). В этом случае они носят название проверок на точность.

В состав проверок могут включаться небольшие объемы регулировочных и наладочных работ. Для большей части оборудования и сетей проверки не планируются в качестве самостоятельных операций, а входят в состав плановых ремонтов. Объем проверок, как правило, должен включать в себя производство всех операций осмотра.

Все, что нужно знать о кузовном ремонте | 74.ru

Что такое кузовной ремонт и в каких ситуациях без него не обойтись? Что лучше – выправить и перекрасить поврежденную деталь или купить новую? Почему одни обещают удалить вмятину на кузове за час, а другие забирают вашу ласточку на целую неделю? Мы решили узнать правду о кузовном ремонте из первых уст – и обратились к экспертам известных челябинских компаний, которые в буквальном смысле жизнь посвятили этому нелегкому делу. Ответы на многие волнующие автовладельцев вопросы – в специальном обзоре от сайта AutoChel.ru.

Какие виды кузовных работ бывают?

Ремонт кузовов начинается с дефектовки и определения сложности работ. В зависимости от ситуации мастера выбирают наиболее подходящий вариант.

Если отдельный элемент кузова деформировался, есть разрывы металла, но в целом геометрия кузова не нарушена, требуется несложный кузовной ремонт. Зачастую нужен демонтаж детали. Далее, как правило, следуют сварочные работы, рихтовка плоскостей, зачистка, грунтовка, покраска и полировка. В каждом случае мастер определяет целесообразность восстановления и предупреждает клиента, если дешевле будет заменить деталь на новую.

В случае, когда пострадала геометрия кузова, тогда железо придется выправить, ведь от этого зависит не только внешний вид авто, но и – в первую очередь – безопасность водителя и пассажиров. В таком случае речь идет уже о сложном кузовном ремонте. «Восстановление происходит по параметрам завода-изготовителя, с применением профессионального оборудования и специалистов соответствующей квалификации. А также мы сотрудничаем со страховыми компаниями нашего города», – рассказывает управляющий автосервисом «MIX» Валерий Булырин.

Еще один вариант – реставрация. В этом случае в автосервисах применяются технологии, практически идентичные заводским, ведь мастера буквально собирают автомобиль заново.

Из чего складывается цена на кузовной ремонт, как можно сэкономить?

Кузовной ремонт – удовольствие довольно затратное. Кругленькая сумма, как правило, складывается из следующих пунктов: запчасти, расходные материалы и работа мастера.

На чем же можно сэкономить? «На запчастях экономить не стоит, конечный результат может оставить не самые приятные впечатления, – советует Валерий Булырин. – То же касается и расходных материалов – есть риск потерять в качестве работ, независимо от соблюдения технологий и профессионализма мастера. Лучше в первую очередь определить для себя, кто будет делать вам автомобиль. Вариантов ремонта много. Основная экономия – человеческий фактор».

Специалисты напоминают: в первую очередь автомобиль – это транспортное средство. И если в сервисе вас уговаривают выложить кругленькую сумму, чтобы машинка стала как новая, – решите для себя, стоит ли игра свеч. Возможно, нет нужды переплачивать за лоск и блеск, достаточно привести авто в рабочее состояние. В этом случае и работы обойдутся существенно дешевле.

Кстати, если вы не мыслите жизни без машины, то на время ремонта у вас есть возможность оставаться «на коне». Подробности – на телеканале 74.ru.

PDR технология. Базовые сведения, принципы и приёмы

PDR тех­но­ло­гия (Paintless dent repair / paintless dent removal) – бес­по­кра­соч­ный ремонт вмятины/беспокрасочное уда­ле­ние вмя­ти­ны, пред­став­ля­ет собой метод выправ­ле­ния незна­чи­тель­ных вмя­тин с кузо­ва авто­мо­би­ля. По-немец­ки эта тех­но­ло­гия назы­ва­ет­ся DOL — (Dellen Entfernung ohne Lackierung). При помо­щи PDR может быть отре­мон­ти­ро­ва­но мно­же­ство раз­но­вид­но­стей повре­жде­ний, при усло­вии, что крас­ка не повре­жде­на. PDR может при­ме­нять­ся как на сталь­ных, так и на алю­ми­ни­е­вых пане­лях кузо­ва. Самое часто устра­ня­е­мое повре­жде­ние при PDR – это вмя­ти­ны от гра­да, двер­ные вмя­ти­ны, мел­кие склад­ки на метал­ле, обшир­ные вмя­ти­ны и повре­ждён­ные рёб­ра жёст­ко­сти на пане­лях кузо­ва. Аме­ри­кан­ские про­фес­си­о­на­лы без­по­кра­соч­но­го ремон­та повре­жде­ний ино­гда назы­ва­ют эту тех­но­ло­гию PCR (Paintless Collision Repair — без­по­кра­соч­ный ремонт ава­рий­ных повре­жде­ний), так как речь ино­гда идёт не о про­стых вмя­ти­нах и при­хо­дит­ся без покрас­ки выправ­лять доста­точ­но слож­ные повре­жде­ния, кото­рые, на пер­вый взгляд, невоз­мож­но отре­мон­ти­ро­вать без пере­кра­ши­ва­ния дета­ли.

Этот метод может исполь­зо­вать­ся и при выправ­ле­нии пане­лей кузо­ва перед покрас­кой, мини­ми­зи­руя при­ме­не­ние шпа­клёв­ки. Ино­гда может быть доста­точ­но слоя грун­та для окон­ча­тель­но­го вырав­ни­ва­ния.

Пре­иму­ще­ства тех­но­ло­гии бес­по­кра­соч­но­го ремон­та вмя­тин:

• Не тре­бу­ет­ся шпа­кле­ва­ния и пере­кра­са
• Не сто­ит так доро­го, как тра­ди­ци­он­ный кузов­ной ремонт
• В боль­шин­стве слу­ча­ев, повре­жде­ние может быть быст­ро отре­мон­ти­ро­ва­но
• Нет рис­ка несов­па­де­ния цве­та ремон­ти­ру­е­мой дета­ли, так как крас­ка оста­ёт­ся ори­ги­наль­ной
• Ремонт может осу­ществ­лять­ся в обыч­ных усло­ви­ях

Принципы PDR

Для при­ме­не­ния тех­но­ло­гии PDR металл дол­жен быть не рас­тя­нут и лако­кра­соч­ное покры­тие долж­но быть не повре­ждён­ным. Одна­ко есть тех­ни­ки, поз­во­ля­ю­щие решить про­бле­му даже неко­то­рой рас­тя­ну­то­сти метал­ла.

Боль­шин­ство авто­мо­би­лей 1990‑х годов изго­тов­ле­ния и более совре­мен­ные име­ют эла­стич­ную крас­ку, кото­рая не трес­ка­ет­ся при мно­гих дефор­ма­ци­ях метал­ла.

Жела­тель­но, что­бы вре­мя, от воз­ник­но­ве­ния вмя­ти­ны до её выправ­ле­ния, было ми­нимальным. Ста­рые вмя­ти­ны выдав­ли­ва­ют­ся труд­нее. Это свя­за­но с харак­те­ри­сти­кой меха­ни­че­ской памя­ти метал­ла.

Отштам­по­ван­ный металл име­ет меха­ни­че­скую память (осо­бен­но выпук­лые места), а напря­же­ния, создан­ные внут­ри и вокруг вмя­ти­ны меша­ют его воз­вра­ту в пер­во­на­чаль­ное состо­я­ние. Може­те про­чи­тать ста­тью о вырав­ни­ва­нии кузо­ва, там опи­са­на тео­рия упру­гой и пла­сти­че­ской дефор­ма­ции метал­ла. Зада­ча спе­ци­а­ли­ста — уби­рать напря­же­ния и помо­гать метал­лу выправ­лять­ся. Визу­аль­ный кон­троль помо­га­ет опре­де­лить место нажа­тия или про­сту­ки­ва­ния.

PDR исполь­зу­ет серию несиль­ных нажа­тий с обрат­ной сто­ро­ны повре­жде­ния, что­бы вер­нуть пер­во­на­чаль­ную фор­му. Не все повре­жде­ния мож­но убрать пол­но­стью, но опыт­ный спе­ци­а­лист может сде­лать даже доста­точ­но слож­ные повре­жде­ния неза­мет­ны­ми.

При ремон­те по тех­но­ло­гии PDR:

• ремон­ти­ру­е­мая панель долж­на быть жёст­ко закреп­ле­на
• долж­но быть настро­е­но осве­ще­ние и отра­жа­ю­щая панель
• дол­жен быть доступ к обрат­ной сто­роне повре­жде­ния
• долж­на быть точ­ка опо­ры инстру­мен­та
• важ­но все дей­ствия про­из­во­дить посте­пен­но и акку­рат­но

Нуж­но про­бо­вать выдав­ли­вать вмя­ти­ну в несколь­ких местах. Если пло­хо выправ­ля­ет­ся в одном месте, то нуж­но сме­нить зону нажи­ма. Глав­ное, что­бы не оста­ва­лось сле­дов от пере­дав­ли­ва­ния. Кон­тро­ли­ро­вать про­цесс помо­га­ет отра­же­ние полос от отра­жа­ю­щей пане­ли.

[adsp-pro‑1]

При уда­ле­нии вмя­ти­ны PDR-инстру­мен­том, металл вокруг её кра­ёв мед­лен­но мас­си­ру­ет­ся и про­ис­хо­дит мед­лен­ное посте­пен­ное воз­вра­ще­ние метал­ла в его пер­во­на­чаль­ное состо­я­ние. При воз­дей­ствии с кра­ёв, вмя­ти­на ста­но­вит­ся мень­ше и посте­пен­но исче­за­ет.

Освещение

Одним из самых важ­ных аспек­тов при уда­ле­нии вмя­ти­ны мето­дом PDR явля­ет­ся осве­ще­ние. Суще­ству­ет мно­же­ство раз­лич­ных типов ламп и отра­жа­ю­щих пане­лей. Вли­я­ют пра­виль­ное рас­по­ло­же­ние и яркость и даже цвет осве­ще­ния.

Зада­ча визу­аль­но­го кон­тро­ля – наблю­дая за про­цес­сом, пол­но­стью выпра­вить вмя­ти­ну, что­бы её не было вид­но под любы­ми угла­ми.

Осве­ще­ние и отра­жа­ю­щие пане­ли пока­зы­ва­ют струк­ту­ру вмя­ти­ны, поз­во­ляя масте­ру хоро­шо видеть углуб­лён­ные места и воз­вы­шен­но­сти, а так­же дви­же­ние метал­ла при надав­ли­ва­нии кон­чи­ком инстру­мен­та на панель. Визу­аль­ный кон­троль поз­во­ля­ет более точ­но воз­дей­ство­вать на вмя­ти­ну.

Для осве­ще­ния жела­тель­но исполь­зо­вать боль­шую лам­пу, осо­бен­но, если повре­жде­ние обшир­ное. Для осве­ще­ния исполь­зу­ют­ся флу­о­рес­цент­ные или све­то­ди­од­ные лам­пы, а так­же отра­жа­ю­щие пане­ли, для луч­ше­го кон­тро­ля над дефор­ми­ро­ван­ным метал­лом в про­цес­се ремон­та. Важ­на каж­дая мель­чай­шая деталь.

Быва­ют, так­же, отра­жа­ю­щие пане­ли со встро­ен­ным осве­ще­ни­ем.

Мож­но, так­же, рабо­тать при сол­неч­ном осве­ще­нии, исполь­зуя допол­ни­тель­но отра­жа­ю­щую панель.

Под­ни­мая свет выше, или ото­дви­гая даль­ше, Вы може­те луч­ше уви­деть струк­ту­ру вмя­ти­ны.

В про­цес­се прав­ки более слож­но­го повре­жде­ния, при необ­хо­ди­мо­сти, осве­ще­ние мож­но настра­и­вать несколь­ко раз, что­бы было удоб­но визу­аль­но кон­тро­ли­ро­вать про­цесс выправ­ле­ния.

Неко­то­рые масте­ра дора­ба­ты­ва­ют лам­пы, что­бы учесть свои пред­по­чте­ния. К при­ме­ру, тём­ный свет или отра­жа­те­ли раз­ных цве­тов могут улуч­шить види­мость при ремон­те авто­мо­би­лей свет­лых оттен­ков. Неко­то­рые масте­ра даже наде­ва­ют сол­неч­ные очки при выправ­ле­нии вмя­ти­ны на белых маши­нах. Так им луч­ше вид­но кон­фи­гу­ра­цию вмя­ти­ны.

Нуж­но уста­но­вить отра­жа­ю­щий экран под нуж­ным углом (обыч­но 90 гра­ду­сов к поверх­но­сти), что­бы поло­сы от него отра­жа­лись в зоне ремон­та.

Мастер нахо­дит­ся сбо­ку и смот­рит на отра­же­ние полос от отра­жа­ю­ще­го экра­на в зоне повре­жде­ния.

Инструменты PDR

Инстру­мент с нуж­ным кон­чи­ком выби­ра­ет­ся в зави­си­мо­сти от кон­фи­гу­ра­ции вмя­ти­ны и пане­ли. Для началь­ной прак­ти­ки нуж­но при­ме­нять острую насад­ку. Так будет лег­че опре­де­лить место рас­по­ло­же­ние кон­чи­ка инстру­мен­та на обрат­ной сто­роне пане­ли.

Инстру­мен­ты отли­ча­ют­ся раз­ме­ром, кон­фи­гу­ра­ци­ей изги­ба, тол­щи­ной и фор­мой нако­неч­ни­ка. Быва­ют инстру­мен­ты со смен­ны­ми нако­неч­ни­ка­ми. Инстру­мент с ост­рым кон­чи­ком пред­на­зна­чен для точеч­но­го воз­дей­ствия. Им удоб­но под­ни­мать малень­кие ямки, осо­бен­но на завер­ша­ю­щей ста­дии ремон­та. Инстру­мент с круг­лым кон­чи­ком воз­дей­ству­ет на более обшир­ные обла­сти и наи­бо­лее часто исполь­зу­ет­ся. То есть, чем боль­ше нако­неч­ник, тем на боль­шую зону он воз­дей­ству­ет. Изгиб инстру­мен­та вли­я­ет на силу созда­ва­е­мо­го дав­ле­ния.

Для более удоб­но­го и быст­ро­го досту­па мож­но исполь­зо­вать раз­ные инстру­мен­ты, раз­ных раз­ме­ров и форм. Как пра­ви­ло, у опыт­но­го масте­ра все­гда есть наи­бо­лее люби­мые инстру­мен­ты, кото­рые он часто исполь­зу­ет в рабо­те. Пони­ма­ние, какой инстру­мент для какой пане­ли и вмя­ти­ны выбрать, при­хо­дит с опы­том. Инстру­мент PDR тре­бу­ет упо­ра при рабо­те, нуж­но учи­ты­вать кон­фи­гу­ра­цию пане­ли для обес­пе­че­ния упо­ра и выби­рать нуж­ные места досту­па.

Нович­кам не сле­ду­ет акцен­ти­ро­вать вни­ма­ние на покуп­ке и изу­че­нии мно­жет­сва инстру­мен­тов. Нуж­но научить­ся вла­деть базо­вым набо­ром и, при необ­хо­ди­мо­сти, доку­пать новые.

Ино­гда, при необ­хо­ди­мо­сти, мож­но изго­то­вить инстру­мент нуж­ной кон­фи­гу­ра­ции или дора­бо­тать име­ю­щий­ся.

Нуж­но уметь поме­щать инстру­мент внутрь пане­ли, что­бы добрать­ся до обрат­ной сто­ро­ны вмя­ти­ны и рас­по­ло­жить кон­чик инстру­мен­та в нуж­ном месте, не видя обрат­ной сто­ро­ны.

Спе­ци­аль­ным про­бой­ни­ком уби­ра­ют­ся нако­лы (высту­пы) и ослаб­ля­ют­ся края вмя­ти­ны.

Про­бой­ни­ки долж­ны иметь раз­ные нако­неч­ни­ки, для про­сту­ки­ва­ния раз­ных воз­вы­шен­но­стей. Фто­ро­пла­сто­вые про­бой­ни­ки спо­соб­ны сколь­зить по поверх­но­сти, не повре­ждая ЛКП.

Для кле­е­вой систе­мы суще­ству­ют раз­ные «гриб­ки», кото­рые при­ме­ня­ют­ся в раз­ных местах. Каки­ми-то луч­ше вытя­ги­вать центр вмя­ти­ны, дру­ги­ми края и рёб­ра жёст­ко­сти.

Стенд (стол) для работы со снятыми элементами

Стенд пред­став­ля­ет собой про­стую кон­струк­цию и может быть изго­тов­лен само­сто­я­тель­но. Его мож­но изго­то­вить как из метал­ла, так и из дере­ва. Опор­ные места стен­да, кото­рые будут кон­так­ти­ро­вать с пане­лью, долж­ны быть покры­ты рези­ной, что­бы ремон­ти­ру­е­мые дета­ли не цара­па­лись. Капот или дру­гую панель на стен­де нуж­но закре­пить.

Стенд для капо­та или дру­гих пане­лей осо­бен­но удо­бен на началь­ном эта­пе обу­че­ния, что­бы научить­ся опре­де­лять рас­по­ло­же­ние кон­чи­ка при­ме­ня­е­мо­го PDR-инстру­мен­та. В любой момент мож­но загля­нуть под ремон­ти­ру­е­мую панель и сори­ен­ти­ро­вать­ся.

Пре­иму­ще­ство рабо­ты с пане­лью на стен­де в том, что так лег­че настро­ить осве­ще­ние и улуч­ша­ет­ся визу­аль­ный кон­троль.

Обучение PDR

Буду­ще­му спе­ци­а­ли­сту PDR-тех­но­ло­гии жела­тель­но не иметь серьёз­ных про­блем со зре­ни­ем. Всё опи­ра­ет­ся на зри­тель­ный кон­троль над про­ис­хо­дя­щим про­цес­сом. Один из самых важ­ных аспек­тов при изу­че­нии PDR – это уме­ние «читать свет», уметь опре­де­лять гра­ни­цы вмя­ти­ны. Это ключ к кон­тро­лю над выправ­ле­ни­ем вмя­тин. Важ­но научить­ся интер­пре­ти­ро­вать, что отра­жа­ет­ся в лако­кра­соч­ном покры­тии. По нача­лу это непро­сто делать. Игно­ри­ры­ва­ние мель­чай­ших дета­лей в отра­же­нии отра­зит­ся на резуль­та­те ремон­та. Далее нуж­но раз­вить мышеч­но-зри­тель­ную коор­ди­на­цию с хоро­шей мото­ри­кой. Нуж­но учи­ты­вать каж­дый мил­ли­метр изме­не­ний в отра­же­нии при прав­ке вмя­ти­ны.

Нуж­но научить­ся при­ме­нять раз­ный инстру­мент, соот­вет­ству­ю­щий обсто­я­тель­ствам ремон­та.

Про­цесс обу­че­ния PDR-тех­но­ло­гии тре­бу­ет тер­пе­ния, вни­ма­тель­но­сти к дета­лям и не про­ща­ет спеш­ки. PDR-тех­но­ло­гия понра­вит­ся пер­фек­ци­а­ни­стам, кото­рые гото­вы дово­дить всё до иде­а­ла, не бро­сая дело на поло­вине.

Важ­ным момен­том обу­че­ния явля­ет­ся обще­ние с про­фес­си­о­на­лом PDR и наблю­де­ние за его рабо­той. Важ­но полу­чить хоро­шую пра­виль­ную базу, что дела­ет­ся под руко­вод­ством хоро­ше­го спе­ци­а­ли­ста. Если изна­чаль­ная база зна­ний и навы­ков не пра­виль­ная, то, мно­го прак­ти­ку­ясь, нови­чок будет полу­чать непра­виль­ные навы­ки.

При обу­че­нии нуж­но сосре­до­то­чить­ся на пони­ма­нии про­цес­са и не торо­пить­ся, ско­рость при­дёт с опы­том.

Один из навы­ков, необ­хо­ди­мых для выправ­ле­ния вмя­ти­ны при помо­щи тех­но­ло­гии PDR – это уме­ние добрать­ся до повре­жде­ния с обрат­ной сто­ро­ны.

Пер­вое чему нуж­но научить­ся при изу­че­нии без­по­кра­соч­но­му уда­ле­нию вмя­тин – это посто­ян­но пони­мать, где нахо­дит­ся кон­чик PDR-инстру­мен­та. Нуж­но поста­рать­ся при­бли­зить кон­чик инстру­мен­та к вмя­тине и немно­го нада­вить кон­чи­ком на металл. Так будет понят­но, где нахо­дит­ся кон­чик в теку­щий момент. Для более точ­но­го при­бли­же­ния к цен­тру вмя­ти­ны, нуж­но, про­дол­жая надав­ли­вать кон­чи­ком на панель с обрат­ной сто­ро­ны, дви­гать инстру­мент к месту, где рас­по­ло­же­на вмя­ти­на. Таким обра­зом, кон­чик как бы сколь­зит к нуж­но­му месту и это визу­аль­но отра­жа­ет­ся на отра­же­нии лако­кра­соч­но­го покры­тия. Этот при­ём помо­жет на началь­ном эта­пе обу­че­ния, когда нет опы­та точ­но рас­по­ла­гать кон­чик инстру­мен­та. Сле­ду­ю­щее, что нуж­но уметь – опре­де­лить зоны, куда нуж­но надав­ли­вать кон­чи­ком инстру­мен­та и опре­де­лить опти­маль­ный метод надав­ли­ва­ния. Нуж­но так­же научить­ся оса­жи­вать воз­вы­шен­но­сти метал­ла до уров­ня общей плос­ко­сти. Нуж­но рас­счи­ты­вать поря­док дей­ствий в зави­си­мо­сти от харак­те­ри­стик и место­по­ло­же­ния повре­жде­ния. В рабо­те над повре­жде­ни­ем необ­хо­ди­мо раз­де­лять выправ­ле­ние вмя­ти­ны на эта­пы.

Каж­дая отдель­ная вмя­ти­на тре­бу­ет инди­ви­ду­аль­но­го под­хо­да.

Как было напи­са­но выше, наи­бо­лее удоб­ный метод обу­че­ния – поло­жить ненуж­ный капот на стенд для ремон­ти­ру­е­мых пане­лей и про­бо­вать пере­дви­гать кон­чик PDR-инстру­мен­та и надав­ли­вать на металл, наблю­дая за про­цес­сом с обе­их сто­рон. Мож­но сде­лать плав­ную вмя­ти­ну на капо­те тупым пред­ме­том и тре­ни­ро­вать­ся её выправ­лять.

При рабо­те по тех­но­ло­гии PDR исполь­зу­ют­ся груп­пы мышц, кото­рые в повсе­днев­ной жиз­ни ред­ко задей­ство­ва­ны. Тре­бу­ет­ся коор­ди­на­ция дви­же­ния рук и зре­ния. PDR для успеш­но­го пони­ма­ния про­цес­са тре­бу­ет мно­же­ства само­сто­я­тель­ных проб и оши­бок. Тре­ни­ру­ясь на ненуж­ных пане­лях кузо­ва, нуж­но про­бо­вать надав­ли­вать и оса­жи­вать металл с раз­ным уси­ли­ем, что­бы понять «пове­де­ние» метал­ла.

Хоро­шим под­спо­рьем для нович­ка PDR-тех­но­ло­гии явля­ют­ся зна­ния устрой­ства кузо­ва, а так­же пони­ма­ние харак­те­ри­стик листо­во­го метал­ла авто­мо­би­лей.

PDR тре­бу­ет дли­тель­но­го осво­е­ния. Про­цесс обу­че­ния про­дол­жа­ет­ся во вре­мя прак­ти­ки, так как все повре­жде­ния тре­бу­ют инди­ви­ду­аль­но­го под­хо­да.

Ещё раз сле­ду­ет отме­тить, что тер­пе­ние явля­ет­ся важ­ной состав­ля­ю­щей обу­че­ния и успеш­но­го при­ме­не­ния PDR-тех­но­ло­гии.

В обу­че­нии и прак­ти­ке нуж­но про­дви­гать­ся мед­лен­но, не делать лиш­них уси­лий при рабо­те с метал­лом пане­лей кузо­ва. Нович­ки пыта­ют­ся ими­ти­ро­вать дви­же­ния жестян­щи­ков и пере­дав­ли­ва­ют или пере­сту­ки­ва­ют металл, что абсо­лют­но непра­виль­но и ведёт к посред­ствен­но­му резуль­та­ту. Нуж­но все дей­ствия делать посте­пен­но, делая мно­же­ство лёг­ких повто­ре­ний. Не нуж­но ста­рать­ся выпра­вить вмя­ти­ну или её часть за один раз.

На началь­ном эта­пе обу­че­ния доста­точ­но слож­но пол­но­стью завер­шить выправ­ле­ние, когда основ­ная часть вмя­ти­ны выправ­ле­на. Неболь­шое углуб­ле­ние может быть замет­но, толь­ко при исполь­зо­ва­нии «отра­жа­ю­ще­го экра­на», по неров­но­сти поло­сы, отра­жа­ю­щей­ся на лако­кра­соч­ном покры­тии в месте повре­жде­ния.

Доступ к обратной стороне панели

Для досту­па к обрат­ной сто­роне вмя­ти­ны может потре­бо­вать­ся снять неко­то­рые дета­ли авто­мо­би­ля, к при­ме­ру, зад­ние стоп-сиг­на­лы, дета­ли инте­рье­ра.

Ино­гда необ­хо­ди­мо про­свер­лить отвер­стие с боку пане­ли, для досту­па к нуж­но­му месту обрат­ной сто­ро­ны. Отвер­стие жела­тель­но делать как мож­но мень­ше­го раз­ме­ра и в местах, где его будет не вид­но или оно будет нор­маль­но смот­реть­ся, закры­тое заглуш­кой, как тех­но­ло­ги­че­ское отвер­стие. К при­ме­ру, про­свер­лив отвер­стие под уплот­ни­тель­ной резин­кой две­ри, его не будет вид­но.

Ино­гда, когда дру­го­го вари­ан­та нет, необ­хо­ди­мо про­свер­лить отвер­стие с боку пане­ли для досту­па к обрат­ной сто­роне вмя­ти­ны. Такой вари­ант могут при­ме­нять и для быст­ро­го устра­не­ния вмя­ти­ны, что­бы не делать лиш­них раз­бо­рок. Отвер­стие потом закры­ва­ют спе­ци­аль­ной заглуш­кой.

С появ­ле­ни­ем новых раз­но­об­раз­ных инстру­мен­тов и при­спо­соб­ле­ний свер­ле­ние отвер­стий, в боль­шин­стве слу­ча­ев, мож­но избе­жать.

Процесс ремонта по технологии PDR

• Перед ремон­том при помо­щи PDR поверх­ность долж­на быть чистой. Окис­ле­ния, смо­ла и про­чие загряз­не­ния ухуд­ша­ют отра­жа­ю­щую спо­соб­ность лако­кра­соч­но­го покры­тия. Нуж­но вни­ма­тель­но осмот­реть повре­жде­ние, понять кон­фи­гу­ра­цию вмя­ти­ны и поду­мать, какой инстру­мент луч­ше при­ме­нить в дан­ном кон­крет­ном слу­чае. Мастер опре­де­ля­ет по отра­же­нию све­та зону, куда нуж­но нада­вить и насколь­ко силь­но.
• При необ­хо­ди­мо­сти перед прав­кой нуж­но убрать шумо­изо­ля­цию. Панель долж­на быть зафик­си­ро­ва­на. Для это­го при­ме­ня­ют­ся спе­ци­аль­ные сто­по­ры для две­рей и капо­та.
• Мож­но при­ме­нить фен для нагре­ва поверх­но­сти. В основ­ном это дела­ет­ся для улуч­ше­ния эла­стич­но­сти лако­кра­соч­но­го покры­тия. Осо­бен­но это акту­аль­но для мно­го­лет­них авто­мо­би­лей, а так­же при ремон­те в поме­ще­нии с низ­кой тем­пе­ра­ту­рой, что­бы предот­вра­тить появ­ле­ние мик­ро­тре­щин на крас­ке при выдав­ли­ва­нии вмя­ти­ны. Феном нуж­но греть до состо­я­ния, когда руке при каса­нии поверх­но­сти ста­нет ощу­ти­мо горя­чо. Силь­ный пере­грев может повли­ять на цвет крас­ки пане­ли.
• Нуж­но смот­реть на вмя­ти­ну напро­тив лучей осве­ще­ния и дви­гать­ся впе­рёд-назад пока свет от лам­пы не ста­нет так осве­щать вмя­ти­ну, что­бы она дели­лась тенью и све­том попо­лам.
• Рабо­тая с совре­мен­ны­ми япон­ски­ми (и не толь­ко) авто­мо­би­ля­ми, нуж­но иметь вви­ду, что листо­вой металл пане­лей на них очень тон­кий, поэто­му рас­тя­нуть его при слиш­ком силь­ном нажи­ме доста­точ­но лег­ко и металл пру­жи­нит при оса­жи­ва­нии. Поэто­му нуж­но рабо­тать вни­ма­тель­но и осто­рож­но.
• Если повре­жде­ние зна­чи­тель­ное, то его мож­но попы­тать­ся вер­нуть насколь­ко это воз­мож­но, нада­вив рукой с обрат­ной сто­ро­ны. На началь­ном эта­пе прав­ки обшир­но­го повре­жде­ния при­ме­ня­ет­ся инстру­мент с более тол­стым кон­чи­ком. Быва­ет необ­хо­ди­мо на кон­чик намо­тать плот­ную арми­ро­ван­ную лен­ту. Это уве­ли­чи­ва­ет пло­щадь воз­дей­ствия. Мож­но исполь­зо­вать спе­ци­аль­ную надув­ную подуш­ку, ваку­ум­ную при­сос­ку и кле­е­вую систе­му. Далее нуж­но про­ана­ли­зи­ро­вать како­го типа повре­жде­ния оста­лись. То есть, сна­ча­ла важ­но при­дать поверх­но­сти общую фор­му, а даль­ше рабо­тать над мел­ки­ми эле­мен­та­ми повре­жде­ния.
• Тео­рия тако­ва, что сна­ча­ла луч­ше снять напря­же­ние вокруг вмя­ти­ны, оса­див воз­вы­шен­но­сти. Для это­го исполь­зу­ют­ся спе­ци­аль­ные про­бой­ни­ки (к при­ме­ру, фто­ро­пла­сто­вые стерж­ни) с молот­ком. Вмя­ти­на после это­го ста­но­вит­ся более эла­стич­ной и подат­ли­вой. Если вмя­ти­на не малень­кая, то сра­зу давить в сере­ди­ну не жела­тель­но. Ина­че она может раз­де­лить­ся на две вмя­ти­ны. Нуж­но давить по спи­ра­ли, от кра­ёв к цен­тру, пери­о­ди­че­ски про­сту­ки­вая при необ­хо­ди­мо­сти. Если игно­ри­ро­вать воз­вы­шен­но­сти вокруг вмя­ти­ны или про­сто не видеть их, то при­ла­гая уси­лие мож­но вме­сто выдав­ли­ва­ния вмя­ти­ны сде­лать воз­вы­шен­ность (накол). Оса­жи­ва­ние воз­вы­шен­но­стей вокруг вмя­ти­ны ослаб­ля­ет напря­же­ние и вмя­ти­на выхо­дит лег­ко.

[adsp-pro‑2]

• Нуж­но сна­ча­ла выда­вить самые жёст­кие места. Рёб­ра жёст­ко­сти, к при­ме­ру, нуж­но выдав­ли­вать в первую оче­редь. За ними под­ни­мет­ся часть при­ле­га­ю­ще­го метал­ла.
• Самая глу­бо­кая часть вмя­ти­ны тре­бу­ет боль­ше уси­лия при надав­ли­ва­нии, чем менее глу­бо­кие части вмя­ти­ны, сме­щён­ные к кра­ям. Может потре­бо­вать­ся, к при­ме­ру, 10–50 лёг­ких надав­ли­ва­ний для умень­ше­ния и выправ­ле­ния вмя­ти­ны. Все вмя­ти­ны раз­ные и тре­бу­ют изу­че­ния и соот­вет­ству­ю­ще­го под­хо­да.
• Если вмя­ти­на круг­лая и неболь­шая, то име­ет смысл начи­нать выдав­ли­ва­ние пря­мо с цен­тра. Но обыч­но вмя­ти­ны име­ют нестан­дарт­ную фор­му и глу­би­ну, поэто­му тре­бу­ют осо­бен­но­го под­хо­да.

• Нуж­но сле­дить за отра­же­ни­ем от отра­жа­ю­щей пане­ли на лако­кра­соч­ном покры­тии. Все линии отра­же­ния долж­ны стать ров­ны­ми.
• Неболь­шие вмя­ти­ны мож­но начать выдав­ли­вать с сере­ди­ны, надав­ли­вая кон­чи­ком инстру­мен­та с обрат­ной сто­ро­ны и акку­рат­но мас­си­ро­вать по часо­вой или про­тив часо­вой стрел­ки, про­дви­га­ясь по спи­ра­ли от цен­тра вмя­ти­ны к её кра­ям. Это инди­ви­ду­аль­ный про­цесс. Неко­то­рые масте­ра не дела­ют кру­го­вых дви­же­ний, а надав­ли­ва­ют на вмя­ти­ну с обрат­ной сто­ро­ны в слу­чай­ном поряд­ке, про­сто наблю­дая за резуль­та­том.
• Важ­но запом­нить, что чем глуб­же вмя­ти­на, тем чаще её нуж­но акку­рат­но надав­ли­вать с обрат­ной сто­ро­ны и ослаб­лять нажим. Этот про­цесс напо­ми­на­ет «мас­си­ро­ва­ние» метал­ла. Дав­ле­ние, созда­ва­е­мое масте­ром не рас­тя­ги­ва­ет металл, а посте­пен­но ослаб­ля­ет напря­же­ние метал­ла в месте вмя­ти­ны до того момен­та, пока про­гну­тый металл не воз­вра­ща­ет­ся в нор­маль­ное состо­я­ние.
• Что­бы убрать ост­рый залом, каж­дое надав­ли­ва­ние нуж­но про­из­во­дить непо­сред­ствен­но в ост­рый край и точ­ки нажа­тия долж­ны быть очень близ­ко друг к дру­гу. Острое дно нуж­но сна­ча­ла ста­рать­ся раз­гла­дить, не ста­ра­ясь сра­зу под­нять. После раз­гла­жи­вая пытать­ся под­ни­мать. При воз­ник­но­ве­нии пере­дав­лен­ных воз­вы­шен­но­стей, их нуж­но сра­зу оса­жи­вать.
• При слиш­ком силь­ном нажа­тии может обра­зо­вать­ся неже­ла­тель­ная воз­вы­шен­ность, кото­рая может стать при­чи­ной мик­ро­тре­щин крас­ки.
• Если пере­да­вить, то мож­но про­сту­чать полу­чив­шу­ю­ся воз­вы­шен­ность и про­дол­жить выправ­ле­ние вмя­ти­ны. Но даже в этом слу­чае уве­ли­чи­ва­ет­ся напря­же­ние в зоне вмя­ти­ны. Воз­вы­ше­ния не долж­ны быть боль­ше­го раз­ме­ра, чем раз­мер шаг­ре­ни лако­кра­соч­но­го покры­тия.

• При про­сту­ки­ва­нии выпук­лых мест, про­бой­ник нуж­но дер­жать пер­пен­ди­ку­ляр­но поверх­но­сти. Для балан­са мож­но при­ло­жить руку с отбой­ни­ком к поверх­но­сти (см. фото). Про­сту­ки­ва­ния дела­ют­ся без боль­шо­го уси­лия, исполь­зу­ет­ся толь­ко вес молот­ка. Луч­ше сде­лать мно­же­ство лёг­ких уда­ров, чем уве­ли­чи­вать уси­лие.
• Что­бы убрать ост­рые края, как пра­ви­ло, исполь­зу­ют самый боль­шой и мяг­кий про­бой­ник. Не все­гда воз­вы­шен­ность опус­ка­ет­ся лег­ко. Тогда нуж­но сна­ча­ла попро­бо­вать под­нять область рядом с воз­вы­шен­но­стью. Смысл в том, что­бы акку­рат­но про­бо­вать раз­ные вари­ан­ты и смот­реть на резуль­тат. При­под­няв немно­го область рядом с воз­вы­шен­но­стью, мож­но сно­ва попро­бо­вать опу­стить её. Ино­гда нуж­но попе­ре­мен­но под­ни­мать и про­сту­ки­вать, что­бы металл начал дви­гать­ся в нуж­ном направ­ле­нии. Про­сту­ки­ва­ние острой воз­вы­шен­но­сти не совсем пра­виль­но отра­жа­ет смысл про­цес­са, это раз­мяг­че­ние (ослаб­ле­ние) и пере­ори­ен­та­ция воз­вы­шен­но­сти.
• Для начи­на­ю­щих ошиб­кой будет жела­ние слиш­ком быст­ро выда­вить вмя­ти­ну. Уве­ли­чи­вать дав­ле­ние нуж­но посте­пен­но.
• Для сред­них и круп­ных вмя­тин нуж­но соблю­дать прин­цип рих­тов­ки – от края по спи­ра­ли к цен­тру. Несо­блю­де­ние ведёт к появ­ле­нию пере­дав­лен­ной воз­вы­шен­но­сти (нако­ла). На кра­ях сосре­до­то­че­но наи­боль­шее напря­же­ние метал­ла. Перед пере­хо­дом к цен­тру вмя­ти­ны, нуж­но как мож­но луч­ше «очи­стить» все неров­но­сти вокруг. В неко­то­рых слу­ча­ях мож­но рабо­тать сра­зу с цен­тром вмя­ти­ны, но не со слиш­ком глу­бо­ки­ми вмя­ти­на­ми. Выправ­ле­ние вмя­ти­ны пред­по­ла­га­ет её выдав­ли­ва­ние и пери­о­ди­че­ское оса­жи­ва­ние (про­сту­ки­ва­ние) воз­вы­шен­но­стей, созда­ю­щих напря­же­ние. Круп­ные повре­жде­ния начи­на­ют выправ­лять с круп­но­го тупо­го нако­неч­ни­ка, а мел­кие выправ­ля­ют­ся ост­рым.
• Непо­вре­ждён­ный металл име­ет опре­де­лён­ное коли­че­ство поверх­ност­но­го натя­же­ния. Когда металл гнёт­ся, то поверх­ност­ное натя­же­ние в месте повре­жде­ния воз­рас­та­ет. Воз­мож­но, ещё боль­ше уве­ли­чить это напря­же­ние внут­ри вмя­ти­ны, нада­вив в ненуж­ное место или слиш­ком силь­но и слиш­ком ост­рым инстру­мен­том. В этом слу­чае вмя­ти­на ста­но­вит­ся менее подат­ли­вой, более жёст­кой и менее эла­стич­ной.
• Каж­дое надав­ли­ва­ние или про­сту­ки­ва­ние долж­но умень­шать напря­же­ние метал­ла в зоне вмя­ти­ны. Воз­вы­шен­ность не столь­ко про­сту­ки­ва­ет­ся, сколь­ко, нажи­мая на неё, Вы помо­га­е­те убрать напря­же­ние в этой обла­сти, не созда­вая ново­го напря­же­ния.

• При надав­ли­ва­нии на углуб­ле­ние вмя­ти­ны, Вы умень­ша­е­те напря­же­ние. Если нада­вить слиш­ком силь­но и в непра­виль­ном месте, то это толь­ко создаст боль­ше напря­же­ния, дефор­ми­руя металл и созда­вая мик­ро воз­вы­шен­но­сти. Таким обра­зом, при помо­щи повто­ря­ю­щих­ся лёг­ких надав­ли­ва­ний в нуж­ных местах (с напря­же­ни­ем), мастер момо­га­ет метал­лу вер­нуть­ся в своё нор­маль­ное нена­пря­жён­ное состо­я­ние. Полу­ча­ет­ся что-то вро­де мас­са­жа или мас­си­ро­ва­ния, если точ­нее ска­зать.

• При исполь­зо­ва­нии отра­жа­ю­щей пане­ли с поло­са­ми, нуж­но, что­бы отра­же­ние рас­хо­дя­щих­ся линий изме­ни­лось на парал­лель­ные. Вмя­ти­на опре­де­ля­ет­ся по рас­хо­дя­щим­ся лини­ям, а выпук­лость – по схо­дя­щим­ся.
• По завер­ше­нии ремон­та нуж­но визу­аль­но про­ве­рить поверх­ность со всех сто­рон и углов. Если всё в поряд­ке, то мож­но отпо­ли­ро­вать поверх­ность для пол­ной готов­но­сти.

[adsp-pro‑4]

Печа­тать ста­тью

Ещё интересные статьи:

Кузовной ремонт авто своими руками по технологии pdr

Многие опытные автовладельцы с неприятным осадком вспоминают о кузовном ремонте, который производился у гаражных мастеров или специалистов СТО. Даже небольшая вмятина, которая может появиться от неудачного облокачивания на капот или крыло, оборачивается серьезными потерями времени и денег. Сложность ремонта по классической технологии заключается в том, что кузовщику приходится удалять старое покрытие, наносить несколько выравнивающих слоев шпатлевки, дожидаться полного высыхания, грунтовать, красить, полировать. Даже при всей быстроте выполнения работ кузовной ремонт своими руками самого незначительного дефекта может затянуться на неделю. А если от автомобиля зависит доставка детей в сад или школу, а владельцу никак не успеть вовремя на работу без транспортного средства, то эти дни превращаются в настоящий кошмар.

Сегодня многие автолюбители отдают предпочтение технологии ремонта вмятин без покраски.

Преимущества новой технологии

Уникальная технология PDR родилась в Германии еще в 70-х годах прошлого столетия. Аббревиатура PDR расшифровывается, как ремонт вмятин без последующей покраски (Paintless Dent Repair). Российские автомобилисты познакомились с инновационным кузовным ремонтом сравнительно недавно. И сразу же стали понятны все достоинства передовой методики.

1. В первую очередь локальный кузовной ремонт выполняется в течение 1-2 часов.
2. После реставрации кузова можно сразу отправляться в дорогу. Никаких ограничений или предосторожностей, как в случае традиционной покраски, по эксплуатации авто нет.
3. На выправленной вмятине остается невредимой заводское покрытие. При этом не нужно думать о подборе краски и надеяться, что она не будет выделяться на кузовном элементе.
4. Особенно большой интерес вызывает технология PDR у тех владельцев, которые планируют в ближайшем будущем избавиться от своего железного коня.
5. Стоимость реставрации небольшого участка кузова в случае современной методики будет ниже, чем классический покрасочный способ.

Сущность технологии PDR

Как же удается специалистам восстановить повреждение за короткое время с высоким качеством обработки? Принцип выправления вмятин в теории заключается в приложении определенного давления с обратной стороны детали автомобиля. Но не так просто сделать это на практике.

• Сначала специалисту требуется некоторое время на осмотр вмятины. Воздействие на деформированный металл приходится прилагать не только с внутренней стороны кузовного элемента, но и с внешней. При работе требуется целый набор специфических инструментов, которые имеют разную конфигурацию. Они отличаются по длине, толщине, а также оснащаются мягкими насадками, предотвращающие появление царапин при выправлении дефекта.
• Когда нет возможности добраться до вмятины изнутри кузовной детали, применяются специальные приспособления, которые сильно приклеиваются к поврежденному участку. После этого выполняется вытягивание металла.
  
• Иногда образование вмятины сопровождается появлением сколов или царапин. При незначительных повреждениях можно решить проблему при помощи восстановительной полировки. Она не только «закрашивает» небольшую царапину или скол, но и удаляет с поврежденного места лакокрасочное покрытие от другого авто.

Ограничения по применению технологии PDR

К сожалению, не во всех случаях инновационная методика способна устранить поврежденные участки кузова машины. Поэтому автомобилисту следует знать о некоторых ограничениях в применении технологии PDR.

1. Бесперспективно пытаться выправить вмятины при сильной деформации металла. В этом случае придется делать ремонт кузова автомобиля своими руками по классической схеме.
2. Когда сильно поврежден лакокрасочный слой, то без покраски кузовного элемента опять же не обойтись.
3. Даже небольшие по площади вмятины не всегда можно ликвидировать по методике PDR. Если произошла глубокая и перетянутая деформация стали, то добиться идеальной ровности не получится.
4. Проблематично выправлять вмятины на таких точках кузова, как пороги, кромки дверей, багажника и капота. Это объясняется тем, что такие места проклеиваются и провариваются, и добраться к внутренней поверхности со специальным инструментом невозможно.

Применение технологии PDR в гаражных условиях

Малярно-кузовной ремонт автомобиля требует от мастера не только особых умений, но и набора дорогостоящих приборов и приспособлений. Поэтому автовладельцы пытаются освоить методику борьбы с вмятинами без последующей покраски.

Но только на первый взгляд выправление вмятины кажется простым делом. Качественно сделать такую работу в домашних условиях достаточно сложно по нескольким причинам.

1. Во-первых, для ремонта требуется обширный арсенал приспособлений разных размеров и конфигурации.
2. Во-вторых, необходимо вовремя почувствовать оптимальное усилие, которое требуется приложить к каждой конкретной вмятине.
3. И, наконец, если на данном участке проводился кузовной ремонт с применением шпатлевки, то может произойти растрескивание выравнивающего слоя, что потребует традиционного восстановления элемента с покраской.

Однако даже опытные мастера начинали с ошибок, осваивая новую методику. И начинать процесс исправления вмятин лучше всего с выброшенных кузовных элементов. На практике удастся правильно подбирать рычаг, научиться рассчитывать прилагаемую силу, нажимать в точно выбранные точки.

Немало есть умельцев, которые пытаются устранить подобные дефекты кузова, используя сжатый воздух, промышленный фен или сухой лед. Однако эти способы достаточно проблематично контролировать, поэтому термальные перепады рекомендуется использовать, если вмятина находится на закруглении, рядом с декоративной линией или в районе усилителя. Но даже после выравнивания небольших «зайчиков» приходится дорабатывать поверхность до идеального состояния при помощи других инструментов.

Появление технологии PDR дало возможность автомобилистам выбирать способ реставрации поврежденного кузова. При устранении небольших повреждений новая методика позволит сэкономить деньги и особенно время на ремонтные работы. Но только опытные специалисты могут с точностью определить возможность выправления вмятины без последующей покраски кузовной детали.

Открываем кузовной ремонт авто: инструменты, материалы, технологии

Краткий анализ бизнеса:
Затраты на организацию бизнеса:2 000 000-2 500 000
Актуально для городов с населением:от 150 000 человек
Ситуация в отрасли:рынок предложений насыщен
Сложность организации бизнеса:3/5
Окупаемость:1,5-2,5 года

Мы уже рассказывали читателям о том, как организовать бизнес на восстановлении машин после ДТП; о том, как открыть мастерскую по покраске авто жидкой резиной, об авторециклинге, и OFF ROAD-тюнинге. Все эти идеи безусловно прибыльные, и, заслуживающие внимания. Но любой автомеханик вам скажет, что самый дорогой вид ремонта, который принесет в 2-3 раза больший доход, чем любой из перечисленных, это – кузовной ремонт авто. к оглавлению ↑

Где открыть мастерскую по кузовному ремонту?

Первый вопрос, который возникает перед будущим владельцем автомастерской, это – где открыть свой сервис? Давайте определим несколько основных критериев, по которым нужно подыскивать подходящее помещение. Хорошо, если с то, что вы найдете совпадет хотя бы с несколькими пунктами из предложенных, и просто идеально, если удастся приобрести здание, подходящее по всем параметрам.

• Площадь помещения зависит от того, сколько мастеров будут работать в вашем сервисе, какие виды ремонтов будут одновременно проводиться – в общем, нужно учесть все то, что называют «пропускным показателем».
• Расстояние от автомастерской до ближайших жилых домов должно быть не менее 50 метров. Но мы бы советовали увеличить его вдвое, во избежание возможных претензий жильцов к производимому шуму.
• Помещение должно иметь все необходимые коммуникации – электросеть требуемой мощности, водопровод, вентиляцию. Возможно на некоторое оборудование придется «раскошелиться», но, если место действительно стоящее, то почему бы и нет?
• Мастерская должна располагаться вблизи оживленных автомобильных трасс. Именно на дорогах с интенсивным движением чаще всего и происходят аварии. И, чтобы долго владелец не колебался куда отвезти авто после ДТП, ваш кузовной автосервис должен быть неподалеку.

Сразу возникает вопрос, почему нужно искать, а не заняться постройкой самому? Это, конечно личное дело каждого бизнесмена, мы можем только привести те доводы, которые как нам кажется, говорят в пользу аренды или покупки помещения:

• во-первых, стройка займет много времени, за которое количество ваших конкурентов вполне может вырасти в 2 раза.
• во-вторых, стройка – удовольствие не из дешевых. С учетом того, что вам придется прокладывать все необходимые коммуникации, добиваться различных разрешений, что опять-таки займет время и изрядно «потреплет» нервы.
• и наконец, в-третьих – все более-менее подходящие территории под строительство уже заняты, и приобретение нужного участка под строительство может по стоимости сравняться со стоимостью самой стройки.

Оборудование для кузовного ремонта

Еще каких-то лет 30-40 назад, вмятины на кузове авто выпрямляли единственным подручным средством – молотком. Сейчас современные технологии позволяют полностью «ликвидировать» последствия ДТП так, что даже опытный мастер с трудом определит, что авто недавно представляло собой груду искореженного металла. Впрочем, не все аварии такие страшные, и часто все работы заключаются в выравнивании последствий легких ударов и закраске царапин.

Однако и в таких работах нужен профессиональный инструмент и оборудование:

• автоген – то, без чего не может обойтись ни одна автомастерская. К нему можно добавить споттер – аппарат для точечной сварки.
• минимум два гидродомкрата-растяжки, потому что бывают случаи, когда кузов приходится вытягивать одновременно в двух направлениях.
• стапель. Это стенд с подъемником или без него, на котором выпрямляются элементы несущей конструкции авто – рама, лонжероны, стойки. Стапель можно при желании изготовить самостоятельно.
• рихтовочные наборы, включающие в себя различные молотки, ударные пластины разных размеров, переходники, насадки.
• машины для шлифовки и полировки поверхности авто.
• измерительные приборы.
• покрасочное оборудование – компрессор, распылитель, и т.д.

Материалы для кузовного ремонта

Для того, чтобы привести в надлежащий вид всего одну автомашину после аварии, необходима целая куча различных расходных материалов:

• абразивные насадки для шлифовальной и полировочной техники.
• различные виды грунтовки.
• автомобильные эмали различных расцветок и свойств, лаки.
• герметики, шпатлевки.
• растворители, отвердители, уплотнители.
• маскировочные средства.
• салфетки.

Все перечисленное должно иметься в мастерской в нескольких видах, подходящих для состава поверхности любого автомобиля. Весь этот список составляет примерно ¼ часть от всех необходимых расходных материалов. Представьте, какая сумма будет значиться у вас в графе расходов на закупку расходных материалов. к оглавлению ↑

Технология кузовного ремонта

Те неприятности, которые возникают с авто в результате ДТП, либо неумелого и небрежного управления транспортным средством, условно можно разделить на 3 категории:

1. повреждения ЛКП – лакокрасочного покрытия автомашины.
2. коррозия металлических элементов.
3. повреждения механического характера – удары, столкновения, и т.д.

Последние в свою очередь разделяются на простые и значительные, которые требуют либо локального ремонта определенного участка, либо капитального вмешательства.

Общую поэтапную схему кузовного ремонта авто при полном ремонте можно представить следующим образом:

• жестяные работы с металлическими частями, вытягивание кузова и крыши.
• замена при необходимости пластиковых деталей.
• выравнивание поверхности при помощи шпатлевки.
• грунтование.
• нанесение краски.
• полировка.

Для локального ремонта существует недавно внедренная технология удаления вмятин без покраски, позволяющая значительно уменьшить стоимость ремонта, и ускорить его. Несколько слов нужно сказать о персонале. Все работники должны иметь необходимую квалификацию и опыт.

Открывая сервис по кузовному ремонту авто, помните, что это высококонкурентный бизнес, в котором выделиться среди остальных, можно только благодаря высокому профессионализму. Рекомендуем ознакомиться с бизнес-планом: как открыть малярно-кузовной цех

А вот так выглядит беспокрасочное удаление вмятин:

Оцените статью

неисправности, проверка и замена элемента

Замок зажигания (далее — ЗЗ) — устройство, позволяющее запустить двигатель транспортного средства от поворота ключа. Как и любой другой узел авто, ЗЗ может со временем изнашиваться, что впоследствии приводит к его некорректной работе. Подробнее о том, в каких случаях нужен ремонт автомобильного замка зажигания и как его произвести, мы расскажем ниже.

Содержание

[ Раскрыть]

[ Скрыть]

Распространенные неисправности ЗЗ

Перед тем, как проверить и разобрать ЗЗ в домашних условиях, необходимо понять, почему устройство клинит, заедает или в целом не работает.

Основные поломки, в результате которых требуется ремонт замка зажигания, приведены ниже:

1. Окислились контакты, что связано с попадание влаги в конструкцию узла или сыростью в салоне авто в целом. Если по этой причине ЗЗ может заблокировать или заесть, то впоследствии это приведет к более серьезным поломкам.
2. Еще одной неисправностью, в результате которых происходит заклинивание, а повернуть ключ или руль не удается — это поломки механического типа. Неисправности замка зажигания механического типа включают в себя износ элементов, заводской брак или попадание грязи внутрь конструкции. Причем попадание грязи — это наиболее распространенная проблема, по которой ключ не может поворачиваться, а руль, соответственно, заблокирован. В этом случае, если руль и замок заблокировался, устройство придется снимать и разбирать для дальнейшей очистки.
3. Не срабатывать узел может из-за перегорания контактов, что в свою очередь обусловлено скачками напряжения в бортовой сети. Сами перепады обычно происходят при запуске двигателя.
4. Деформирование ключа для запуска или элементов внутри конструкции. В этом случае понадобится либо ремонт замка зажигания, либо его замена.

Диагностика и ремонт

Если сломался замок зажигания и ключ не поворачивается, можно попытаться произвести ремонт узла без замены. Разумеется, если это возможно (автор видео — канал Автоэлектрика ВЧ).

Решение проблемы без замены

В первую очередь, следует произвести диагностику состояния узла, для этого вам потребуется мультиметр. Снятие замка зажигания — процедура индивидуальная для каждого авто.

Перед тем, как снять замок зажигания, необходимо ознакомиться с техническими особенностями этого узла конкретно в вашей машине, чтобы не допустить возможных проблем при ремонте:

1. Сначала необходимо выровнять руль и отключить АКБ, при этом ключ в ЗЗ поворачивается в положение 0.
2. Под рулем расположены несколько болтов, которые фиксируют декоративную накладку рулевой колонки.
3. Далее, откручиваются болты фиксации ЗЗ, после чего ключ должен остаться в установленном положении. В зависимости от транспортного средства, болтов фиксации может быть больше, да и в целом система крепления может быть другой. В любом случае, вам необходимо демонтировать ЗЗ и отключить от него все провода. При отключении проводов их необходимо пометить, чтобы впоследствии при установке не возникло проблем с монтажом.
4. После этого, когда колодки проводов будут отсоединены, используя тестер, нужно будет произвести диагностику исправности замыкания выводов в колодке.
5. Что касается ремонта, то после выполненных действий производится разборка замка зажигания. Сломаться устройство может по разным причинам, но поиск неисправностей всегда одинаковый. Для замены вышедших из строя элементов конструкцию необходимо разобрать, для этого отсоединяется одна из составных частей корпуса. Сделав это, вы сможете увидеть вышедшие из строя компоненты системы и произвести их ремонт или замену. При сборке нельзя забывать о смазке — смазывать нужно все движущиеся компоненты системы.

Замена

Замена замка зажигания осуществляется таким же образом — сначала узел снимается, затем устанавливается новый.

Как поменять замок зажигания своими силами:

1. После демонтажа новое устройство надо поставить вместо старого. Если вы промаркировали проводки, то проблем при монтаже не возникнет.
2. На клеммном жгуте должны быть отмечены обозначения, благодаря которым можно будет правильно подключить колодку даже в том случае, если вы ее не промаркировали.
3. После того, как все кабеля будут подключены к соответствующим разъемам, ЗЗ можно установить на место. В монтаже в целом ничего сложного нет — вы просто повторите все действия, которые делали при снятии, только в обратном порядке. ЗЗ монтируется в место установки до упора, пока не раздастся характерный щелчок, после чего можно закрутить болты фиксации. Далее, на место ставится декоративная накладка рулевой колонки, состоящая из двух кожухов. На этом ремонт можно считать завершенным, вам остается только проверить работоспособность ЗЗ.

Для ЗЗ, багажника и дверей, как правило, применяется один ключ. Все потому, что во всех замках используются одинаковые личинки. Так что, если производится замена замка зажигания, то для того, чтобы ключ работал с багажником и дверьми, в них также придется менять личинки. Поэтому ремонт устройства всегда более предпочтительный, чем его замена. Соответственно, если вы поменяете только ЗЗ, то новый ключ сможет работать в паре именно с ним, а для открытия водительской двери и багажника придется использовать старый ключ.

Видео «Замена ЗЗ в автомобиле Лада Гранта»

На примере авто Лада Гранта предлагаем ознакомиться с процедурой замены ЗЗ в домашних условиях (автор видео — канал В гараже у Сандро).

Как устроен замок зажигания автомобиля. Схема и элементы замка зажигания.

Замок зажигания или выключатель зажигания — это основной коммутирующий компонент, который контролирует подачу питания к электрическим системам, также предотвращает разрядку аккумулятора, когда автомобиль припаркован и находится в спокойном состоянии.

Содержание статьи:

Замок зажигания состоит из двух частей:

1. Механическая — цилиндрический замок (личинка), он состоит из цилиндра, именно в него вставляется ключ зажигания.
2. Электрическая — контактный узел, состоит из группы контактов, которая замыкается определенным алгоритмом при повороте ключа.

В ключе зажигания обычно установлен цилиндрический замок, который справляется одновременно с несколькими задачами, такими как: поворот контактного узла и блокировкой рулевого колеса. Для блокировки использует специальный запорный стержень, который при повороте ключа выдвигается из корпуса замка и попадает в специальный паз в рулевой колонке. Устройство замка зажигания само по себе имеет простую конструкцию, сейчас попробуем разобрать все ее составляющие. Для более наглядного примера рассмотрим, как устроен замок зажигания:

Детали выключателя зажигания

• а) тип KZ813;
• б) тип 2108-3704005-40;

1. Скоба.
2. Корпус.
3. Контактная часть.
4. Облицовка.
5. Замок.
6. А — отверстие для фиксирующего штифта.
7. Б — фиксирующий штифт.

Личинка соединена с проводом и установлена внутри широкой цилиндрической пружины, при этом один край прикрепляется к самой личинке, а другой уже непосредственно к корпусу замка.С помощью пружины замок может автоматически возвращаться в исходное положение после включения зажигания или после не успешной попытки запуска силового агрегата.

Поводок замка может не только поворачивать диск контактного узла, но и фиксировать замок в нужном положении. Специально для этого поводок сделан в виде широкого цилиндра, в котором есть радиальный канал, проходящий насквозь. По обе стороны на канале расположены шарики, между ними и находится пружина, с помощью которой шары заходят в лунки с внутренней стороны на корпусе замка, таким образом, обеспечивая их фиксацию.

Контактный узел имеет две основные части, такие как: контактный диск, который может приводиться в движение и неподвижная колодка с видимыми контактами. На самом диске установлены пластины, именно через них проходит ток после поворота ключа в замке зажигания. В основном на колодке размещены до 6 и более контактов, выходы у них, как правило, находятся на обратной стороне. На сегодняшний день современные замки используют контакты в виде пластин с одним разъемом.

Контактная группа, в основном отвечает за запуск стартера, систему зажигания, контрольно-измерительные приборы, она расположена в глубине корпуса замка. Провести проверку ее работоспособности можно с помощью специальной контрольной лампы. Но вначале перед этим, специалисты рекомендуют сделать проверку на повреждения кабелей, которые идут к замку, если обнаружатся таковые, то места повреждения потребуется заизолировать лентой.

Электрическая схема замка зажигания ВАЗ 2109

Как работает замок зажигания

Важным механизмом в автомобиле является замок зажигания, принцип работы которого будем рассматривать далее в статье.

Принцип работы замка зажигания

Система работы замка довольно простая, поэтому сейчас рассмотрим основные задачи, с которыми может он справиться:

1. Возможность подключать и отключать электрическую систему питания автомобиля к аккумулятору, в свою очередь после запуска двигателя производить подключение к генератору.
2. Возможность подключать и отключать систему зажигания двигателя к источнику питания.
3. Когда производится запуск двигателя, то замок зажигания может на небольшой промежуток времени включить стартер.
4. Обеспечивает работу таких приборов при отключенном двигателе, как: магнитола и сигнализация.
5. Некоторые функции замка зажигания можно использовать как средство против угона, например, возможность ставить блокировку на рулевое колесо, когда двигатель в спокойном состоянии.

Замки зажигания могут иметь от двух до четырех положений переключения. В зависимости от того в каком положении находится ключ зажигания в авто, вы сможете определить какие системы питания работают в тот или иной момент. Ключ в автомобиле можно вытянуть только в одном положении, когда все потребители питания в отключенном состоянии. Чтобы иметь более детальное представление о работе замка зажигания нужно ознакомиться с его схемой:

Схема работы замка зажигания

В каких положениях может работать замок зажигания

1. «Выключено». В автомобилях отечественного производителя это положении отображается как «0», но на некоторых более древних образцах положение имело значение «I». На сегодняшний день в усовершенствованных автомобилях эта метка вообще не отображается на замке.
2. «Включено» или «Зажигание» — на автомобилях отечественного производства встречаются такие обозначения: «I» и «II», в более новых модификациях это «ON» или «3».
3. «Стартер» — отечественные авто «II» или «III», в новых авто – «START» или «4».
4. «Блокировка» или «Стоянка» — старые автомобили обозначены «III» или «IV», иностранные авто «LOCK» или «0».
5. «Дополнительное оборудование» — отечественные замки не имеют такого положения, иностранные версии авто обозначены: «Асс» или «2».

   Схема положений замка зажигания

Когда вставляется ключ в замок и проворачивается по часовой стрелке, тоесть переходит из «Блокировки» в положение «Включено» («ON»), тогда и включаются все основные электрические цепи автомобиля, такие как: освещение, стеклоочиститель, отопитель и другие. Иностранные авто устроены немного по другому, у них сразу перед положением «ON» стоит «Асс», таким образом дополнительно еще запускается магнитола, прикуриватель и свет в салоне. Если ключ провернуть еще по часовой стрелке, то замок перейдет в положение «Стартер», в этот момент должно подключиться реле и запуститься двигатель. Данное положение не может быть зафиксировано, потому что сам ключ удерживает водитель. После успешного запуска мотора ключ возвращается в исходное положение «Зажигание» — «ON» и уже в этом состоянии ключ фиксируется в одном положении до полной остановки мотора. Если же необходимо заглушить мотор, то в таком случае ключ просто переводится в положение «Выключено», тогда все цепи питания отключаются и двигатель останавливается.

Схема работы ключа в замке зажигания

В автомобилях с дизельными двигателями происходит включение клапана с перекрывающей подачей топлива и заслонкой, которая закрывает подачу воздуха, в результате всех этих действий электронный блок управляющий двигателем останавливает свою работу.
Когда двигатель уже полностью остановлен, то ключ можно переключать в положение «Блокировка» — «LOCK» после чего руль становиться неподвижным. В иностранных автомобилях в положении «LOCK» отключаются все электрические цепи и блокируется руль, автомобили с автоматической коробкой передач еще дополнительно блокируют селектор, который находится в положении «P».

Схема проводки замка зажигания ВАЗ 2101

Как правильно подключить замок зажигания

Если провода собраны в одну фишку, то подключение замка не составит никаких сложностей, просто нужно установить ее на контакты.

Если провода подключаются по отдельности, то нужно обратить внимание на схему:

• клема 50 – красный провод, с помощью него работает стартер;
• клема 15 – синий с черной полосой, отвечает за обогрев салона, зажигание и другие приборы;
• клема 30 – розовый провод;
• клема 30/1 – коричневый провод;
• INT – черный провод отвечающий за габариты и фары.

Схема подключения проводов

Если произведено подключение проводки, то все нужно собрать и присоединить клемму к АКБ и проверить работоспособность. Сначала необходимо проверить, есть ли у всех электроприборов питание от замка, после уже работу самого стартера. В том случае, если обнаружены какие-то неисправности, нужно еще раз провести проверку на правильность подсоединения проводов, потому, что именно от этого будет зависеть работа всех приборов в автомобиле после поворота ключа. Далее вы можете ознакомиться со схемой проводки замка зажигания.

На сегодняшний день известно два вида системы зажигания:

1. Батарейная, как правило, с автономным источником питания, с его помощью можно включать электроприборы не запуская двигатель.
2. Генераторная, можно использовать электрические приборы только после запуска двигателя, тоесть после того как запуститься электрический ток.

Когда автомобиль находится на батарейном зажигании, то можно включать фары, свет внутри салона и использовать все электрические приборы.

Как работает контактная группа

Контактная группа в автомобиле предназначена для того, чтобы соединять все электрические цепи автомобиля и группировать их. Когда водитель поворачивает ключ зажигания, то происходит замыкание электрической цепи от клеммы «минус», которая расположена на аккумуляторе к индукционной катушке зажигания. Электрический ток от системы проводов идет к замку зажигания, проходит контакты на нем, после чего направляется к индукционной катушке и возвращается к клемме «плюс». Катушка обеспечивает высоким напряжением свечу зажигания, через которую подается ток, далее ключ замыкает контакты цепи зажигания, после чего и происходит запуск двигателя. После того, как контакты замкнулись друг с другом при помощи контактной группы, ключ в замке необходимо повернуть на несколько положений. После этого в положении А, когда цепь от источника питания распределит напряжение, все электроприборы запустятся.

Что может произойти с замком зажигания

Чаще всего поломаться может сам замок зажигания, контактная группа или запорный механизм. Каждая поломка имеет свои отличия:

• Если при вставлении ключа в личинку вы заметили, какие-то трудности при входе, или же сердцевина не достаточно хорошо проворачивается, то следует сделать вывод, о том, что замок стал неисправным.
• Если вы не можете разблокировать рулевой вал в первом положении, — поломка в запорном механизме.
• Если в замке не наблюдаются проблемы, но при этом зажигание не включается или же наоборот происходит включение, но стартер не работает, то значит, что неисправность нужно искать в самой контактной группе.
• Если вышла из строя личинка, то необходима полная замена замка, если поломался контактный узел, то возможна его замена без личинки. Хотя на сегодняшний день гораздо лучше и намного дешевле полностью произвести замену, чем ремонтировать старый замок зажигания.

В результате всего выше сказанного хотелось бы сказать, что замок зажигания это одна из самых надежных деталей в автомобиле, но и она имеет свойство ломаться. Самые частые поломки, которые можно встретить, это заедание личинки или вообще ее износ, коррозия контактов или же механические повреждения в контактном узле. За всеми этими деталями нужен бережный уход и своевременная диагностика, дабы избежать серьезных неисправностей. А если уж и не удалось «перехитрить судьбу», то дабы справится с его ремонтом самостоятельно нужно обязательно знать устройство замка зажигания и принцип его работы.

Спрашивайте в комментариях. Ответим обязательно!

Замки зажигания — характерные поломки и способы их устранения

Любой счастливый обладатель автомобиля знает, что в наше время «быть на колесах» — удовольствие не из дешевых. Постоянно ползущие вверх цены на бензин, систематические техосмотры, налоги и всем известные инспектора, выписывающие штрафы. Помимо всего этого, к сожалению, ничто не вечно, и детали могут ломаться, изнашиваться и обнаруживать заводской брак. Гнать автомобиль в сервис по каждому пустяку – решение очень затратное, поэтому многие автомобилисты справляются с поломками своими силами. Одна из таких поломок – дефект замка зажигания. И полезно знать хотя бы основы про замки зажигания, если решили проводить мелкие ремонты своими руками.

Замок зажигания

Что может случиться с замком зажигания

Неисправность замка может возникнуть по разным причинам. Чаще всего это бывает связано с окислением или подгоранием контактов. Выгорание контактов обычно вызвано тем, что при перепадах напряжения между контактами происходят резкие скачки.

Чаще всего это происходит во время запуска двигателя. Это повышает температуру материала электропровода, в следствии чего его изоляционный материал выгорает. В этом случае при повороте ключа в замке никакой реакции от системы зажигания не последует. Если так, то замок можно не менять полностью, а сэкономить и поменять только его контактную группу. Если проблема с замком возникла впервые, то первые несколько раз можно обойтись зачисткой контактов.

Установленный замок зажигания

Повреждение может быть и механического характера. Если есть трудности в проворачивании ключа, если его клинит в замке, значит, менять нужно его личинку. Причиной всего этого может быть как заводской брак личинки, так и попадание в нее мелких предметов, пыли, грязи. Случаются и более неприятные ситуации – утеря единственного ключа зажигания, окончательная порча замка в следствии попытки угона. В этом случае замок необходимо менять полностью.

Что собой представляет и как работает замок зажигания

Строение замка зажигания

Поворот ключа в замке зажигания является отправной точкой работы всей системы автомобиля. Замок зажигания состоит из двух базовых частей: личинки и контактной группы. В первую мы вставляем ключ, который осуществляет регулировку позиции контактов, выбирая одну из нескольких вариаций соединения цепей: включение и остановка двигателя, подача питания на электроприборы. Вторая предусмотрена для удобного сцепления всех электроцепей автомобиля. Во время поворота ключа электрическая цепь замыкается, ток по проводам двигается от клеммы «-» к клемме «+» аккумулятора, проходя через индукционную катушку зажигания. В следствии чего, контакты цепи зажигания замыкаются, и запускается двигатель.

Ремонт замка зажигания

Личинка

Для замены неисправных частей замка зажигания, его необходимо отсоединить и извлечь. Для этого обязательно нужно соблюдать правила осторожности, а также иметь под рукой отвертку и шило. Мы рассмотрим демонтаж замка на примере «классических» моделей автомобиля ВАЗ (2101-2107). На этих машинах замок зажигания находится в нижней левой части рулевой колонки. В более поздних моделях ключ зажигания перемещается на правую часть рулевой колонки, что, в общем-то, удобно для водителей-правшей.

Снимаем замок

Демонтаж

• Первым делом не забываем отключить аккумулятор, для этого снимаем с него минусовую клемму.
• Поворачиваем ключ в замке в позицию «ноль», при которой шапка ключа оказывается параллельной полу.
• Отверткой откручиваем крепежные винты декоративного кожуха подрулевой колонки.
• Находим и откручиваем два винта крепления замка зажигания к колонке. После этого ключ не выпадает вам в руки, а остается в зафиксированном состоянии. В более поздних моделях замок может крепиться на четыре винта с отрывными головками, для ослабления которых не обойтись без зубила и плоскогубцев.
• Поджимаем фиксатор замка, вставляя шило в круглое отверстие в левой части кронштейна. Зажимая, тянем ключ на себя.
• Отсоединяем провода или цельную фишку с проводами. Теперь замок у вас в руках.

Замена неисправной части

Чтобы заменить одну из частей замка зажигания, нужно её отсоединить, поддев стопорное кольцо, после чего установить новую на то же место.

Разбираем замок зажигания

Подключение контактов к замку зажигания

Если ремонт замка окончен, или приобретен новый замок, его необходимо подключить и установить в исходное место. Сделать это очень просто, особенно, если отключая провода от клемм замка, вы их промаркировали, или, еще лучше, если моток проводов заканчивается сплошной фишкой. Если же нет, то тоже не беда.

Как правило, на клеммной колодке замка есть обозначения, которые помогут вам правильно подключить провода к клеммам. В автомобильных инструкциях обязательно прописывается, провод какого цвета должен быть подключен к клемме с определенным обозначением. Мы же рассмотрим подключение на примере клеммной колодки автомобилей ВАЗ (2101-2107).

Цветная проводка

Моток ваших проводов должен состоять из двойного провода черного цвета, одинарного розового провода, двойного провода голубого цвета, одинарного коричневого и одинарного красного провода. Берем провода и последовательно, начиная с черного, подключаем их к клеммам с обозначениями: 1NT, 30, 15, 30/1, 50. После подключения нижняя часть единственной двойной клеммы остается без провода. Теперь контакты подключены, и мы можем возвращать замок на место.

Разъемы подключения

Устанавливая замок, проделываем вышеперечисленные действия в обратной последовательности: утапливаем замок в посадочное место до щелчка фиксатора, закручиваем крепежные винты, возвращаем на место верхнюю и нижнюю часть кожуха. Ремонт окончен, теперь нужно убедиться в его успешности.

Проверка работы замка зажигания

Чтобы убедиться в том, что все контакты были подключены правильно, нам нужно вновь подключить «-» клемму аккумулятора, и вставить ключ в замок зажигания. При постановке ключа зажигания в положение «0», все механизмы системы должны быть отключены. Когда ключ перемещается в положение «I», включается двигатель и подается питание на электроприборы. В положении «II» к этому еще прибавляется запуск стартера.

Так же обращаем внимание на стержень противоугонного механизма. При перемещении ключа из позиции «0» в позицию «I» и наоборот он будет выдвигаться и задвигаться обратно.

Положения ключа в замке

Как видите, в замене поврежденного замка зажигания нет ничего сверхсложного. Имея немного терпения и желание, вы можете самостоятельно устранять поломки, не прибегая для этого к помощи специалистов. Главное, не забывайте о мерах предосторожности! Удачи на дорогах!

Удачи на дорогах!

Замена замка зажигания на поздних моделях ВАЗ

Ремонт замка зажигания Тойота

Ключевые признаки неисправности замков зажигания Тойота и Лексус:

1. Не поворачивается ключ в замке зажигания Тойота
2. Ключ в замке Toyota проворачивается, но зажигание не включается

Как отремонтировать замок зажигания на Тойоте ?

Как вытащить личинку замка зажигания Тойота ?

ВИДЕО о том, как снять личинку без ключа 
на примере Хонда Цивик смотреть на нашем канале по ссылке ===>>>

И вот, замок разобран, личинка вынута:

При заедании ключа в замке, первое, что обычно приходит в голову водителю — это налить в замок «ВэДэшки». Ну-ну, лейте лейте, тем самым вы только усугубите ситуацию в случае, если имеет место быть изношенность замка и ключа. Если раньше можно было «потыркать», потрясти ключ и найти положение, когда ключ повернется в замке, то после применения WD-40 и аналогов, машина встанет на прикол в том месте, где находится на данную минуту. Это называется приехали, теперь бросаем свой авто и становимся пешеходами! 🙂 
Вы можете возразить: — не может быть!? Как может ВэДэшка (она же типа смазка) вместо помощи навредить?! 
А вот об этом сейчас расскажу.

В чем причина того, что заклинил замок зажигания Тойота ?

Как происходит ремонт замка зажигания Toyota ?

1. Неправильный ремонт распространен наиболее широко, так как не требует никаких затрат, запчастей… Просто выкидывают из личинки самые изношенные кодовые элементы или стачивают их напильником и всё !Да, при этом и правда ключ начинает поворачиваться в замке, но дело в том, что не только родной ключ, но и от какой-нибудь другой тоеты тоже подойдет. Да и простая отвертка зачастую тоже после такого ремонта может поворачиваться в замке. Понятно, что такие горе-мастера будут оправдывать такой обман потребителя, когда фактически берутся деньги ни за что иное, как за порчу автомобиля. Начинают петь знакомую до боли песню, что мол никто эту машину угонять не будет, или если захотят, все равно угонят и с норамльным замком и т.д. и т.п. Звучит с одной стороны казалось бы складно и не без доли здравого смысла. Но с другой стороны звучит уныло, так как является просто оправданием отсутствия умения, знаний, оборудования, запчастей и желания сделать по-уму и по-честному взять деньги с клиента за настоящий ремонт, а не за какую-то ампутацию или кастрацию Вашего авто… Ты сделай, как положено и с чистой совестью, без обмана клиента возьми деньги, а уж угонят или нет — это тебя не касается и вообще защита от угона это тема для отдельного разговора и в рамках данного материала рассматриваться не будет.
2. Правильный ремонт замка Тойота заключается в замене изношенных кодовых элементов (пинов) личинки на новые и изготовление нового полноразмерного ключа зажигания. Всё! Коротко, но тут больше сказать нечего — это все, что требуется сделать для того, чтобы правильно отремонтировать замок зажигания.

Ремкомлект(набор пин секретности) для замка зажигания TOYOTA . Инструкция по восстановлению +лайфхак.

Для начала пару слов про магазин HONROW.com

Нашёл я этот магазин года три назад, когда «лазил» по АлиЭкспрессу в поисках слесарного инструмента.Списавшись с менеджером по имени Zoey, она посоветовала зайти на их сайт- Нonrow.com по причине лучшего ассортимента и более низких цен.
Купить товар можно как через сайт, так и списавшись с кем либо из менеджеров этого магазина.Я просто переписал артикулы интересующих меня товаров, указал их в письме Zoey. На что она прислала мне инвойс для оплаты через PAYPAL.Все свои заказы на этом сайте я оплачивал по«привычке» через пейпал, хотя они принимают и кредитные карты.Стоит заметить что при этом способе оплаты стоимость вашего заказа умножается на коэффициент 1,05.
Отсылают заказы они только EMS (можно попросить отправить обычной почтой Гонконга, но стоимость доставки уменьшится всего лишь на 10-15 %)
Огромнейший минус — это стоимость доставки. У меня она ( в зависимости от суммы заказа и количества ( веса) товаров варьировалась от 40 до 80% от общей цены заказанных товаров.Исходя из этого заказывать у них лучше несколько позицийТакже этот магазин имеет два сайта — honrow.com и topcarkey.com. Зачем китайцам два сайта с абсолютно одинаковым ассортиментом и ценами, для меня загадка..